CN1109155C - 聚氨酯类弹性纤维用处理剂和用该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维 - Google Patents

聚氨酯类弹性纤维用处理剂和用该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维 Download PDF

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Abstract

一种聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于包括在由一种包含硅油的分散介质和一种主要包含改性聚硅氧烷的分散剂组成的一种聚硅氧烷混合物中使高级脂肪酸/镁盐分散成胶体状而制备的一种分散液，其中，该盐的比例范围是每100重量份硅油为1～10重量份，分散介质与分散剂的比例范围是100/0.5～100/4.5(重量)，且硅油的粘度范围为5×10-6～50×10-6m2/s。

Description

聚氨酯类弹性纤维用处理剂和用 该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维
技术领域
本发明涉及聚氨酯类弹性纤维用处理剂和用该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维。更详细地说，涉及在聚氨酯类弹性纤维的制造步骤中把使用时处理剂粘度长期稳定且处理剂中高级脂肪酸镁盐良好分散的处理剂施用于聚氨酯弹性纤维上，使具有良好卷曲形状和丝解舒性的卷装的制造成为可能，而且在加工步骤中可以减少处理剂脱落和积累在导纱器等上、赋予稳定的操作性(丝通过性)这样的聚氨酯类弹性纤维处理剂，和用该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维。
背景技术
作为处理聚氨酯类弹性丝的先有技术方法，有利用在聚二甲基硅氧烷或矿物油中：1)分散了高级脂肪酸金属盐的处理剂处理的方法(特公昭37-4586、特公昭40-5557、特公平6-15745号公报)，2)配合了氨基改性聚硅氧烷的处理剂处理的方法(特公昭63-8233号公报)，3)配合了聚醚改性聚硅氧烷的处理剂处理的方法(特公昭61-459、特开平2-127569、特开平6-41873号公报)，4)配合了聚硅氧烷树脂的处理剂处理的方法(特公昭42-8438、特公昭63-12197、特开平8-74179号公报)，5)配合了氨基改性聚硅氧烷和聚氧烷树脂的处理剂处理的方法(特开平3-294524、特开平3-51374、特开平5-195442号公报)等。
然而，在用先有的在聚二甲基硅氧烷或矿物油中分散了高级脂肪酸金属盐的处理剂处理聚氨酯类弹性丝的方法中，由于高级脂肪酸金属盐的初期分散状态不能保持，而随时间推移凝聚、沉淀等处理剂的分散稳定性显著恶化，且由于使用处理剂时即使充分搅拌，高级脂肪酸金属盐也会凝聚，因而用这种处理剂处理的聚氨酯弹性丝卷装重叠时丝条彼此之间相互沾粘，不能达到令人满意的解舒性。进而，在加工步骤中，凝聚的高级脂肪酸金属盐会脱落、积累在导纱器等上，因而有以此为原因而发生断丝这样的缺点。此外，在用大量分散了高级脂肪酸金属盐的处理剂处理的方法中，来自使用中的纤维的溶出物会使处理剂的粘度随时间推移而上升，因而有不能达到稳定的操作性这样的缺点。而且，无论在用聚二甲基硅氧烷或矿物油中配合了氨基改性聚硅氧烷、聚醚改性聚硅氧烷或硅氧烷树脂等改性聚硅氧烷的处理剂处理的情况下，还是在用配合了高级脂肪酸盐的处理剂处理的情况下，防止聚氨酯类弹性丝卷装时丝条彼此沾粘的效果微弱，都不能达到令人满意的解舒性。特别是，在用配合了氨基改性聚硅氧烷或聚醚改性聚硅氧烷的处理剂处理的情况下，不仅因纤维间摩擦系数显著降低而发生卷装的卷曲形状破坏，从而不能得到良好的卷曲形状，而且也由于纤维中低分子量成分溶出，随时间推移会以渣滓形式脱落、积累在导纱器等上，从而有不能达到稳定的操作性这样的缺点。
发明公开
本发明的目的是提供一种能赋予聚氨酯类弹性纤维以优异的卷曲形状和解舒性，在加工步骤中也能减少渣滓在导纱器等上的附着和积累，从而赋予稳定的操作性的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，和用该处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维。
按照本发明，可以得到一种聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于，包含作为分散介质的、在25℃粘度为5×10-6～50×10-6m2/s的硅油和以改性聚硅氧烷为主成分的分散剂，在由该分散介质/该分散剂＝100/0.5～100/4.5(重量比)的比例组成的聚硅氧烷混合物中，以该硅油每100重量份为1～10重量份的比例使以下式I所示的高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液：(R2、R3：碳数11～21的烷基)。
附图简单说明
通过参照附图，可以更好地理解本发明。
图1是对纤维摩擦系数测定装置的概略图。图2是对金属摩擦系数测定装置的概略图。图3是显示卷曲形状的说明图。图4是解舒性测定装置的概略图。
发明最佳实施形态
本发明的聚氨酯类弹性纤维用处理剂(以下也简称为“处理剂”)中，作为分散介质用的硅油，是25℃的粘度为5×10-6～50×10-6m2/s者，但较好的是10×10-6～30×10-6m2/s者。这样的粘度是用JIS-K2283(石油制品动态粘度试验方法)中记载的方法测定的值，作为这样的硅油，就硅氧烷单元而言，包含1)由二甲基硅氧烷单元组成的聚二甲基硅氧烷，2)由二甲基硅氧烷单元和含有碳数2～4的烷基的二烷基硅氧烷单元组成的聚二烷基硅氧烷类，3)由二甲基硅氧烷单元和甲基·苯基硅氧烷单元组成的聚硅氧烷类，但作为硅油，较好的是聚二甲基硅氧烷。
本发明的处理剂中，作为分散剂使用的改性聚硅氧烷，是含有作为必须构成单元的二甲基硅氧烷单元的线型聚有机硅氧烷。
这样的改性聚硅氧烷包括氨基改性聚硅氧烷，羧酰胺基改性聚硅氧烷，羧基改性聚硅氧烷等。
本发明中，氨基改性聚硅氧烷，系指含有作为必须构成单元的二甲基硅氧烷单元和有氨基改性基的硅氧烷单元的线型聚有机硅氧烷。
作为有氨基改性基的硅氧烷单元，可以列举以下式II的聚有机硅氧烷链中存在的用C括起来的2价甲基·氨基改性硅氧烷单元和作为端基的1价二甲基·氨基改性硅氧烷单元或二甲基·氨基改性甲硅烷基单元。
本发明对这些氨基改性硅氧烷单元的种类或其结合位置没有限制，但有至少用C括起来的2价甲基·氨基改性硅氧烷单元者，对于后述的高级脂肪酸镁盐的分散性是较好的。当末端没有而在聚有机硅氧烷链中有这样的氨基改性基时，含有这种改性基的硅氧烷单元较好的是构成1个或2～5个重复单元。在这种情况下，作为端基，既可以是X1、X2相当于甲基的三甲基硅氧烷单元或三甲基甲硅烷基单元，也可以是X1、X2为氨基改性基的二甲基·氨基改性硅氧烷单元或二甲基·氨基改性甲硅烷基单元，没有特别限制。
Figure C9880063700091
(式II中，X1、X2、X3：是甲基或-R4(NH-R5)d-NH2所示的氨基改性基，至少任意一个是该氨基改性基；
R1：碳数2～5的烷基或苯基；
R4、R5：碳数2～5的亚烷基；
a、b、：a是25～400、b是0～200的整数；而且满足25≤a+b≤400；
c：0～10的整数；
d：0或1)。
本发明所提供的氨基改性聚硅氧烷中，作为参与形成聚有机硅氧烷主链而不含有氨基改性基的硅氧烷单元，除二甲基硅氧烷单元外，还可以包含式II中用b括起来的2价有机硅氧烷单元。这样的硅氧烷单元重复数总和达到25～400，但特别好的是只由二甲基硅氧烷单元组成，且其重复数是100～200。
上述的氨基改性聚硅氧烷中，作为氨基改性基，包含通式-R4(NH-R5-)d-NH2中1)d＝0时的烷基碳数为2～5的氨基烷基，和2)d＝1时的烷基碳数为2～5的氨基烷基氨基烷基。作为所述1)的具体例，可以列举2-氨基乙基、3-氨基丙基、4-氨基丁基等，但可以有利地采用2-氨基乙基或3-氨基丙基。而作为所述2)的具体例，可以列举N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基、N-( 2-氨基乙基)-2-氨基乙基等，但可以有利地采用N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基。
本发明中羧基酰胺基改性聚硅氧烷，系指含有作为必须构成单元的二甲基硅氧烷单元和有羧基酰胺基改性基的硅氧烷单元的线型聚有机硅氧烷。作为有羧基酰胺基改性基的硅氧烷单元，可以列举式III的聚有机硅氧烷链中存在的用d括起来的2价甲基·羧基酰胺基改性硅氧烷单元，和作为端基的1价二甲基·羧基酰胺基改性硅氧烷单元或二甲基·羧基酰胺基改性甲硅烷基单元。本发明对这些羧基酰胺基改性硅氧烷单元和/或羧基酰胺基改性甲硅烷基单元的种类或其结合位置没有限制，但有至少用d括起来的2价甲基·羧基酰胺基改性硅氧烷单元者，对于后述的高级脂肪酸镁盐的分散性是较好的。当末端没有而在聚有机硅氧烷链中有这样的羧基酰胺基改性基时，作为含这种改性基的硅氧烷单元，较好的是构成1个或2～5个重复单元。在这种情况下，作为端基，特别好的是X1和X2相当于甲基的三甲基硅氧烷单元或三甲基甲硅烷基单元。(式III中，
X1、X2、X3：甲基，或以下式IV所示的羧基·酰胺基改性基，且至少任意一个是该羧基·酰胺基改性基：
R1：碳数2～5的烷基或苯基；
R2：-R5-(NH-R6-)f-NH2
R5、R6：碳数2～5的亚烷基；
a、b、c：a是25～400、b是0～200的整数、c是0～5的整数，且满足25≤a+b+c≤600；
d：0～10的整数；
f：0或1)；
-R7-(NH-R8-)e-NHCO-R9-COOH……IV(式IV中，
R7、R8：碳数2～5的亚烷基；
R9：碳数2～20的亚烷基，碳数2～20的亚烯基，有碳数2～20的烯基的烯基亚乙基，或亚苯基；
e：0或1)。
本发明中使用的羧基酰胺基改性聚硅氧烷中，作为参与形成聚有机硅氧烷主链而不含有羧基酰胺基改性基的硅氧烷单元，除二甲基硅氧烷单元外，还可以包含式III中用b括起来的2价有机硅氧烷单元和用c括起来的2价氨基改性硅氧烷单元。这样的硅氧烷单元的重复数总和达到25～400，但特别好的是只由二甲基硅氧烷单元组成，且其重复数是100～200。
所述羧酰胺基改性聚硅氧烷中，作为羧基酰胺基改性基，包含式IV所示-R7-(NH-R8-)e-NHCO-R9-COOH中1)e＝0时的烷基碳数为2～5的羧基酰胺基烷基，和2)e＝1时的烷基碳数为2～5的羧基酰胺基烷胺基烷基。作为所述1)的具体例，可以列举N-(2-羧基乙基羰基)-2-氨基乙基，N-(2-羧基乙基羰基)-3-氨基丙基，N-(2-羧基乙基羰基)-4-氨基丁基等，但可以有利地采用N-(2-羧基乙基羰基)-2-氨基乙基或N-(2-羧基乙基羰基)-3-氨基丙基。而作为所述2)的具体例，可以列举N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-3-氨基丙基，N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-2-氨基乙基等，但可以有利地采用N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-3-氨基丙基。
本发明中，羧基改性聚硅氧烷系指含有作为必须构成单元的二甲基硅氧烷单元和有羧基改性基的硅氧烷单元的线型聚有机硅氧烷。作为有羧基改性基的硅氧烷单元，可以列举以下式V的聚有机硅氧烷链中存在的用g括起来的2价甲基·羧基改性硅氧烷单元，和作为端基的1价二甲基·羧基改性硅氧烷单元或二甲基·羧基改性甲硅烷基单元。本发明对这些羧基改性硅氧烷单元、羧基改性甲硅烷基单元的种类或其结合位置没有限制，但有至少用g括起来的2价甲基·羧基改性硅氧烷单元者，在抑制处理剂粘度随时间推移而上升的性质和后述高级脂肪酸镁盐的分散性方面是较好的。当末端没有而在聚有机硅氧烷链中有这样的羧基改性基时，作为含这种改性基的硅氧烷单元，较好的是构成1个或2～20个重复单元。在这种情况下，作为端基，既可以是X4、X5相当于甲基的三甲基硅氧烷单元、三甲基甲硅烷基单元，也可以是X4、X5为羧基改性基的二甲基·羧基改性硅氧烷单元、二甲基·羧基改性甲硅烷基单元，没有特别限定。(式V中，
X4、X5、X6：甲基或-R7-COOH所示羧基改性基，且至少任意一个是该羧基改性基；
R2：碳数2～5的烷基或苯基；
R7：碳数2～5的亚烷基；
e、f：e是25～800、f是0～200的整数，且满足25≤e+f≤800；
g：0～20的整数)。
本发明提供的羧基改性聚硅氧烷中，作为参与形成聚有机硅氧烷主链而不含有羧基改性基的硅氧烷单元，除二甲基硅氧烷单元外，还可以包含式V中用f括起来的2价有机硅氧烷单元。这样的硅氧烷单元的重复数总和达到25～800，但特别好的是只由二甲基硅氧烷单元组成，且其重复数是100～400。
所述羧基改性聚硅氧烷中，作为羧基改性基，可以列举2-羧基乙基、3-羧基丙基、3-羧基-1-甲基丙基等，但可以有利地采用3-羧基丙基。
此外，本发明中，较好也用有机羧酸作为分散剂。
可用于本发明的有机羧酸，是碳数4～22的1～4元有机羧酸且熔点为50～220℃的有机羧酸的单独物或混合物。这包含1)脂肪族单羧酸，2)脂肪族二羧酸，3)脂肪族二羧酸酐，4)芳香族二～四羧酸，5)芳香族二～四羧酸酐。具体地说，作为脂肪族单羧酸，可以列举肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、花生酸、山萮酸等。作为脂肪族二羧酸或其酐，可以列举琥珀酸、琥珀酸酐、马来酸、马来酸酐、己二酸、癸二酸、壬二酸等。作为芳香族二～四羧酸或其酐，可以列举邻苯二甲酸酐、间苯二甲酸、对苯二甲酸、偏苯三酸、偏苯三酸酐、1，2，4，5-苯四酸、1，2，4，5-苯四酸酐等。这些当中，较好的是脂肪族二羧酸和脂肪族二羧酸酐，特别好的是马来酸、己二酸和琥珀酸酐。
本发明较好也使用如上所述的1～4元有机羧酸的单独物或混合物、其熔点50～220℃的单独物或混合物，这样的熔点是用JIS-K 8004(试剂一般试验方法)中记载的方法测定的值。在用1～4元有机羧酸的混合物的情况下，可以适当确定所混合各有机羧酸的比例，以使其熔点为50～220℃。
可用于本发明提供的处理剂的式I所示高级脂肪酸镁盐，是碳数12～22的脂肪酸镁盐的单独物或混合物。这包含：1)有相同碳数的高级脂肪酸组成的镁盐，2)有不同碳数的高级脂肪酸组成的镁盐，3)这些的混合物。这可以列举，例如，二月桂酸镁盐、二肉豆蔻酸镁盐、二棕榈酸镁盐、二硬脂酸镁盐、二花生酸镁盐、二山萮酸镁盐等同种脂肪酸的镁盐，肉豆蔻酸·棕榈酸镁盐、肉豆蔻酸·硬脂酸镁盐、棕榈酸·硬脂酸镁盐等不同脂肪酸的镁盐，这些的混合物等，但其中较好的是二肉豆蔻酸镁盐、二棕榈酸镁盐、二硬脂酸镁盐以及这些的混合物。
本发明提供的处理剂，是在如上所述作为分散介质的硅油和作为分散剂的改性聚硅氧烷按预定比例组成的聚硅氧烷混合物中使高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液。在此，硅油与改性聚硅氧烷的比例，是硅油/改性聚硅氧烷＝100/0.5～100/4.5(重量比)，较好的是100/0.5～100/2(重量比)。而作为高级脂肪酸镁盐的使用比例，是硅油每100重量份使用1～10重量份，较好的是2～8重量份。
本发明对于把高级脂肪酸镁盐分散在聚硅氧烷混合物中的方法没有特别限制，这可以列举，例如，1)使高级脂肪酸镁盐与聚硅氧烷混合物按预定比例混合、湿式粉碎而使高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液制备方法。这里，作为湿式粉碎中使用的粉碎机，可以使用竖式珠磨机、卧式珠磨机、砂磨机、胶体磨等已知的湿式粉碎机。
本发明对于高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液中胶体微粒的粒径没有特别限制。但较好的是，用以下所述方法测定的平均粒径是0.1～0.5μm。
这样得到的、高级脂肪酸镁盐在聚有机硅氧烷混合物中分散成胶体状的分散液，就是本发明中提供的处理剂。
进而，按照本发明，上述分散液中可以进一步含有下述聚有机硅氧烷。即，作为构成聚有机硅氧烷的主要重复单元的以下式VI所示硅酸酐单元和作为甲硅烷基端基的以下式VII所示一价有机硅氧烷单元所构成、且分子中有硅烷醇残基者。
[SiO4/2]……VI
[R8R9R10SiO1/2]……VII
(式VII中，
R8、R9、R10：同时相同或不同的、碳数1～3的烷基或苯基)。
这样的聚有机硅氧烷，可以用能生成以上式VI所示硅酸酐单元的硅烷醇生成性化合物(A)和能生成式VII所示1价有机硅氧烷单元的硅烷醇生成性化合物(B)，通过硅烷醇生成反应和硅烷醇生成反应所生成硅烷醇的聚合反应这样已知的聚有机硅氧烷生成反应来制备。
本发明提供的聚有机硅氧烷，如上所述，在分子中含有硅烷醇残基。在本发明的聚有机硅氧烷生成反应中，通过能生成硅酸酐单元的硅烷醇化合物的缩聚反应进行的硅氧烷链增长反应，和硅氧烷链中存在的硅烷醇基与能生成1价有机硅氧烷单元的硅烷醇生成性化合物(B)缩合进行的甲硅烷基端基生成反应，可以得到本发明的聚有机硅氧烷。在这种情况下，与甲硅烷基端基生成反应无关的、硅氧烷链中的硅烷醇基，可以原样残存于聚有机硅氧烷分子中。在本发明中，为了调整硅烷醇基的残存比例，可以通过适当选择所述硅烷醇生成性化合物(A)与硅烷醇生成性化合物(B)的反应比例来达到。
按照本发明，为了使硅烷醇基的残存比例达到较好的范围，较好的是使硅烷醇生成性化合物(A)/硅烷醇生成性化合物(B)＝k/{8/5×(k+1)}～k/{2/5×(k+1)}(摩尔比)(式中k是1以上的整数)。通过使硅烷醇生成性化合物(A)与硅烷醇生成性化合物(B)的比例落入上述范围，在理论上，在聚有机硅氧烷生成反应中，聚有机硅氧烷链中存在的硅烷醇基的20～80％(摩尔)就能被甲硅烷基端基封锁。
作为用来形成所述硅氧烷单元的原料，就能生成式VI所示硅酸酐单元的硅烷醇生成性化合物(A)而言，可以列举四甲氧基甲硅烷、四乙氧基甲硅烷等四烷氧基甲硅烷，和四氯甲硅烷等四卤代甲硅烷等。就能生成式VII所示1价硅氧烷单元的硅烷醇生成性化合物(B)而言，可以列举三甲基·甲氧基甲硅烷、三乙基·甲氧基甲硅烷、三丙基·甲氧基甲硅烷、二甲基·乙基·甲氧基甲硅烷等三烷基·烷氧基甲硅烷，二甲基·苯基·甲氧基甲硅烷等含苯基的二烷基·苯基·烷氧基甲硅烷，三甲基氯甲硅烷等三烷基卤代甲硅烷等。
按照本发明，所述聚有机硅氧烷的含有比例，较好的是作为分散介质用的硅油每100重量份含有0.5～5重量份，特别好的是含有1～3重量份。通过把这样的聚有机硅氧烷添加到使所述高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液中，就能对聚氨酯类弹性纤维产生既无损于原有性能又能防止静电发生的显著效果。
作为本发明的处理剂，包含用硅油作为分散介质，用氨基改性聚硅氧烷、羧基·酰胺基改性聚硅氧烷、氨基改性聚硅氧烷与有机羧酸、氨基改性聚硅氧烷与羧基聚硅氧烷作为分散剂，配制聚硅氧烷混合物，使高级脂肪酸镁盐在该聚硅氧烷混合物中分散成胶体状的分散液，并在此分散液中溶解所述聚有机硅氧烷。
为了在由这样的高级脂肪酸镁盐的胶体分散体系组成的本发明处理剂中，抑制分散成胶体状的高级脂肪酸镁盐的凝聚或沉淀、长期保持稳定的分散性、使之在聚氨酯类弹性纤维的制造、加工步骤中发挥所希望的性能，该分散体系中高级脂肪酸镁盐的胶体微粒表面上的电荷特性是特别重要的。因此，用以下所述方法测定的Z电位必须在-30mV～100mV的范围内。
在本发明中成为处理对象的聚氨酯类弹性纤维，系指由含有至少85％(重量)嵌段聚氨酯的长链聚合物制成的长丝或纤维。
这种聚合物含有2种类型的链段：(a)长链聚醚、聚酯或聚醚酯链段，即软链段；和(b)异氰酸酯与二胺或二醇增链剂反应衍生的比较短链的链段，即硬链段。通常，聚氨酯类弹性体是有羟基末端的软链段前体物用有机二异氰酸酯封端得到的预聚体生成物再用二胺或二醇使之链延长来制造的。
典型的聚醚软链段，包括1，4-丁二醇、3-甲基-1，5-戊二醇、四氢呋喃、3-甲基四氢呋喃等的衍生物，以及这些的共聚物。其中较好的是1，4-丁二醇衍生的聚醚。典型的聚酯软链段包括(a)乙二醇、1，4-丁二醇、2，2-二甲基-1，3-丙二醇等与(b)二元酸如己二酸、琥珀酸等的反应性物。软链段也可以是从典型的聚醚与聚酯，或从聚碳酸酯二醇例如聚(碳酸-1，5-亚戊酯)二醇和聚(碳酸-1，6-亚己酯)二醇等生成的聚醚酯这样的共聚物。
适合于本发明记载的聚氨酯类弹性体的制备的典型有机二异氰酸酯，是二(对异氰酸根合苯基)甲烷(MDI)、亚甲苯二异氰酸酯(IDI)、二(4-异氰酸根合环己基)甲烷(PICM)、1，6-亚己基二异氰酸酯、3，3，5-三甲基-5-亚甲基环己基二异氰酸酯等。其中，特别好的是MDI。
各种二胺，例如乙二胺、1，3-环己烷二胺、1，4-环己烷二胺等，是适合于生成聚氨酯脲的较好增链剂。链终止剂可以包含在有助于调节聚氨酯脲的最终分子量的反应混合物中。链终止剂通常是有活泼氢的一官能性化合物，例如二乙胺。
此外，作为增链剂，不限于上述胺，也可以是二醇。例如，乙二醇、1，3-丙二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、1，2-丙二醇、1，4-环己烷、二甲醇、1，4-环己烷二醇、1，4-二(β-羟基乙氧基)苯、对苯二甲酸二(β-羟基乙酯)和对二甲苯二醇等。二醇增链剂不限于只用一种二醇，也可以由多种二醇组成。此外，也可以并用含有一个与异氰酯基反应的羟基的化合物。在这样情况下，关于得到这样的聚氨酯的方法，可以采用熔融聚合法、溶液聚合法等已知方法，没有限定。关于聚合配方也没有特别限定，例如，可以列举通过同时与多醇和二异氰酸酯以及二醇组成的增链剂反应来合成聚氨酯的方法等，也可以用任何一种方法。
聚氨酯类弹性纤维也可以含有苯并三唑类等紫外线吸收剂，受阻胺类等耐候剂，受阻苯酚类等抗氧剂，氧化钛、氧化铁等各种颜料，含硫酸钡、氧化锌、氧化铯、银离子等的功能性添加剂等。
适合于聚氨酯溶液的溶剂，  包括N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜和N-甲基吡咯烷酮，但DMAc是最普遍使用的溶剂。30～40％、尤其35～38％(以溶液总重量为基准)范围内的聚氨酯浓度特别适合于干法纺成长丝。
用二醇作为增链剂的聚氨酯类弹性纤维可以用熔融纺丝法。干式纺丝法、湿式纺丝法等纺丝，用胺作为增链剂的聚氨酯类弹性纤维通常可以干式纺丝。本发明中的纺丝法没有特别限定，但理想的是采用溶剂的干式纺丝。
为了使本发明的处理剂附着到聚氨酯类弹性纤维上，处理剂不要用溶剂等稀释，而必须以其原样给油，即所谓净给油。作为其附着步骤，可以列举纺丝后卷装过程中卷取前之间的步骤，卷取的卷装的回卷步骤，整经机上的整经步骤等，可以是其中任何一个步骤，而附着方法可以采用辊筒给油法、导纱器给油法、喷雾给油法等已知方法。处理剂的附着量，相对于聚氨酯类弹性纤维而言，可以达到1～10％(重量)，较好达到3～7％(重量)。
作为本发明中涉及的处理方法的实施形态，可以列举以下1)～32)作为较好实例。
1)作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.3重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为0、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
2)作为分散介质、25℃粘度为10×10-6m2/s的硅油(S-2)95.3重量份，和作为分散剂、式II中a为110、b为0、c为4、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-2)1.2重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
3)作为分散介质的硅油(S-1)95.6重量份，和作为分散剂、式II中a为50、b为5、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基、R1为正丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-3)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
4)作为分散介质的硅油(S-1)94.3重量份，和作为分散剂、式II中a为360、b为0、c为3、X1与X2为甲基、X3为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
5)作为分散介质的硅油(S-1)95.4重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为50、c为1、X1与X2与X3为3-氨基丙基、R1为苯基的氨基改性聚硅氧烷(A-5)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
6)作为分散介质的硅油(S-1)95.4重量份，和作为分散剂、式II中a为30、b为0、c为0、X1与X2为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
7)作为分散介质的硅油(S-1)94.4重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.2重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-1)0.9重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)35重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
8)作为分散介质的硅油(S-2)93.0重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.3重量份，及用四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝65/35(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-2)2.0重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂。
9)作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.3重量份，和作为分散剂、式III中a为80、b和c为0、X1与X2为甲基、X3为N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-1)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-1)。
10)作为分散介质、25℃粘度为10×10-6m2/s的硅油(S-2)95.3重量份，和作为分散剂、式III中a为150、b为0、c为4、d为5、X1与X2为甲基、X3为N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-3-氨基丙基、R2为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-2)1.2重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-2)。
1 1)作为分散介质的硅油(S-1)95.6重量份，和作为分散剂、式III中a为300、b为5、c为1、d为10、X1与X2为甲基、X3为N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}-3-氨基丙基、R1为苯基、R2为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-3)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-3)。
12)作为分散介质的硅油(S-1)94.3重量份，和作为分散剂、式III中a为570、b为0、c为3、d为15、X1与X2为甲基、X3为N-{N-(4-羧基丁基羰基)-2-氨基乙基}3-氨基丙基、R2为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-4)。
13)作为分散介质的硅油(S-1)95.4重量份，和作为分散剂、式III中a为150、b和c和d为0、X1与X2为N-(2-羧基乙基羰基)-3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-5)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-5)。
14)作为分散介质的硅油(S-1)95.4重量份，和作为分散剂、式III中a为160、b为0、c为1、d为9、X1与X2和X3为N-(2-羧基乙基羰基)-3-氨基丙基、R2为3-氨基丙基的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，在两者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-6)。
15)作为分散介质的硅油(S-1)94.4重量份，和作为分散剂的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-1)1.2重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-1)0.9重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-7)。
16)作为分散介质的硅油(S-2)93.0重量份，和作为分散剂的羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A-1)1.3重量份，及用四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-2)2.0重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-8)。
17)作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.2重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为0、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7重量份，及琥珀酸酐0.1重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-1)。
18)作为分散介质、25℃粘度为10×10-6m2/s的硅油(S-2)95.2重量份，和作为分散剂、式II中a为110、b为0、c为4、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-2)1.2重量份，及琥珀酸酐0.1重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-2)。
19)作为分散介质的硅油(S-1)95.5重量份，和作为分散剂、式II中a为50、b为5、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基、R1为正丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-3)0.7重量份，及琥珀酸酐0.1重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-3)。
20)作为分散介质的硅油(S-1)94.2重量份，和作为分散剂、式II中a为360、b为0、c为3、X1与X2为甲基、X3为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，及马来酸0.1重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-4)。
21)作为分散介质的硅油(S-1)95.2重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为50、c为1、X1和X2和X3为3-氨基丙基、R1为苯基的氨基改性聚硅氧烷(A-5)0.7重量份，及己二酸0.2重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-5)  。
22)作为分散介质的硅油(S-1)94.9重量份，和作为分散剂、式II中a为30、b为0、c为0、X1与X2为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-6)0.7重量份，及硬脂酸0.5重量份，在三者混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-6)。
23)作为分散介质的硅油(S-1)94.2重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7重量份，琥珀酸酐0.1重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-1)1.0重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)4.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-7)。
24)作为分散介质的硅油(S-2)92.5重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.2重量份，琥珀酸酐0.1重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-2)1.5重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)2.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-8)。
25)作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.2重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为0、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7重量份，及式V中e为30、f为0、g为2、X4与X5为甲基、X6为3-羧基丙基的羧基改性聚硅氧烷(B-1)0.1重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-1)。
26)作为分散介质、25℃粘度为10×10-6m2/s的硅油(S-2)95.2重量份，和作为分散剂、式II中a为110、b为0、c为4、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-2)1.2重量份，及式V中e为300、f为0、g为9、X4与X5为甲基、X6为3-羧基丙基的羧基改性聚硅氧烷(B-2)0.1重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-2)。
27)作为分散介质的硅油(S-1)95.6重量份，和作为分散剂、式II中a为50、b为5、c为1、X1与X2为甲基、X3为N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基、R1为正丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-3)0.7重量份，及式V中e为400、f为350、g为18、X4与X5为甲基、X6为3-羧基丙基、R2为正丙基的羧基改性聚硅氧烷(B-3)0.1重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-3)。
28)作为分散介质的硅油(S-1)94.2重量份，和作为分散剂、式II中a为360、b为0、c为3、X1与X2为甲基、X3为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-4)0.7重量份，及式V中e为50、f为0、g为5、X4与X5为甲基、X6为3-羧基丙基的羧基改性聚硅氧烷(B-4)0.1重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-4)。
29)作为分散介质的硅油(S-1)95.2重量份，和作为分散剂、式II中a为180、b为50、c为2、X1和X2和X3为3-氨基丙基、R1为苯基的氨基改性聚硅氧烷(A-5)0.7重量份，及式V中e为200、f为10、g为0、X4与X5为3-羧基丙基、R2为苯基的羧基改性聚硅氧烷(B-5)0.2重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-5)。
30)作为分散介质的硅油(S-1)94.7重量份，和作为分散剂、式II中a为30、b为0、c为0、X1与X2为3-氨基丙基的氨基改性聚硅氧烷(A-6)0.7重量份，及式V中e为200、f为0、g为2、X4和X5和X6为3-羧基丙基的羧基改性聚硅氧烷(B-6)0.7重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.9重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-6)。
31)作为分散介质的硅油(S-1)94.36重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.2重量份，羧基改性聚硅氧烷(B-1)0.04重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-1)0.9重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-7)。
32)作为分散介质的硅油(S-2)92.5重量份，和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.3重量份，羧基改性聚硅氧烷(B-2)0.5重量份，及用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)通过硅烷醇生成反应和缩聚反应得到的、有硅烷醇基残存的聚有机硅氧烷(PS-2)2.0重量份，在这些混合而成的聚硅氧烷混合物中添加棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)3.7重量份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐(F-2)分散成胶体状的分散液所组成的处理剂(T-8)。
作为用本发明所涉及的处理剂处理的聚氨酯类弹性纤维的实施形态，可以列举以下33)～44)作为较好实例。
33)以加成比率为1.60，将分子量2000的聚1，4-亚丁基醚二醇2000g与二(对异氰酸根合苯基)甲烷(MDI)400g投入有氮气密封的搅拌容器中，在90℃反应3小时，得到封端的二醇。然后，把这种封端的二醇699g溶解在N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)1093g中，进而在室温，用高速搅拌装置添加增链剂乙二胺11g、链终止剂二乙胺1.6g和DMAc195g的混合物以使链延长，得到固形物35.6％(重量)的聚合物溶液。
这种聚合物溶液中添加氧化钛、受阻胺类耐候剂、受阻苯酚类抗氧剂，使之分别达到4.7％(重量)、3.0％(重量)、1.2％(重量)，混合，得到均匀的聚合物混合溶液。
用这里得到的聚合物混合溶液，通过众所周知的斯潘德克斯(spandex)所采用的干式纺丝方法，纺成4根单丝组成的40旦弹性丝，借助于卷取前的给油辊净给油所述1)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为6.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
34)对同上述33)一样得到的、4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述33)一样的方法净给油上述2)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为3.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
35)对同上述33)一样得到的、4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述33)一样的方法净给油上述3)～8)中任何一种处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言分别为5.0％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
36)二(对异氰酸根合苯基)甲烷/聚-1，4-亚丁基醚二醇(数均分子量1800)＝1.58/l(摩尔比)的混合物按常法在90℃反应3小时，制备封端二醇。这种封端二醇用N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)稀释。然后，把含有乙二胺和二乙胺的DMAc溶液添加到封端二醇DMAc溶液中，在室温用高速搅拌装置混合，进行链延长。进一步添加DMAc，得到溶解了约35％(重量)聚合物的DMAc溶液。所得到的聚合物的DMAc溶液中，添加、混合相对于聚合物而言4.7％(重量)氧化钛、3.0％(重量)受阻胺类耐候剂、1.2％(重量)受阻苯酚类抗氧剂，得到均匀的聚合物混合溶液。用这里得到的聚合物混合溶液，通过众所周知的斯潘德克斯用干式纺丝方法，纺成4根单丝组成的40旦弹性丝，借助于卷取前的给油辊净给油上述9)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为6.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
37)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述10)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为3.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
38)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述11)～16)中任何一种处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言分别为5.0％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
39)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述17)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为6.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
40)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述18)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为3.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
41)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述19)～24)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言分别为5.0％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
42)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述25)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为6.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
43)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述26)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言为3.5％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
44)对同上述36)一样得到的4根单丝组成的40旦弹性丝，用同上述36)一样的方法净给油上述27)～32)的处理剂，给出该处理剂的附着量相对于聚氨酯类弹性纤维而言分别为5.0％(重量)的处理聚氨酯类弹性纤维。
实施例
以下列举实施例等，以更具体地说明本发明的构成和效果，但本发明并非仅限于该实施例。此外，在以下实施例等中，除非另有说明，否则份均表示重量份，％均表示重量％。
实施例1
·试验类别1(处理剂制备)
处理剂T-1的制备
在作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.3份与作为分散剂、以下表1中所示的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7份混合的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液，制作了处理剂T-1。
处理剂T-2～T-6和t-1～t-8的制备
同处理剂T-1的制备一样进行，制备了处理剂T-2～T-6和t-1～t-8。这些处理剂的内容汇总列于表2和表3中。
处理剂T-7的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)94.4份与作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.2份及以下表2中所示的聚有机硅氧烷(PS-1)0.9份混合的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制成二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂T-7。
处理剂T-8的制备
同处理剂T-7的制备一样进行，制备处理剂T-8。此内容列于表2中。
处理剂t-9的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)98.5份中添加二硬脂酸镁盐(F-1)1.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂t-9。【表1】
  类别                                  氨基改性聚硅氧烷
    a     b     c     X1     X2     X3     R1
  A-1     180     0     1   甲基   甲基   AM-1 -
  A-2     110     0     4   甲基   甲基   AM-1 -
  A-3     50     5     1   甲基   甲基   AM-1 正丙基
  A-4     360     0     3   甲基   甲基   AM-2 -
  A-5     180     50     0   AM-2   AM-2   - 苯基
  A-6     30     0     0   AM-2   AM-2   - -
  a-1     20     0     1   甲基   甲基   AM-1 -
  a-2     500     0     3   甲基   甲基   AM-1 -
  a-3     100     0     20   甲基   甲基   AM-1 -
表1中，
AM-1：-C3H6-NH-C2H4-NH2
AM-2：-C3H6-NH2
【表2】
处理剂 硅油(S)     氨基改性聚硅氧烷(A)    高级脂肪酸镁盐〔F)     聚有机硅氧烷(PS)     S/A   S/F   S/PS
  种类   使用量   种类   使用量   种类   使用量 种类   使用量
  T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8   S-1S-2S-1S-1S-1S-1S-1S-2   94.395.395.694.395.495.494.493.0   A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-1A-1     0.71.20.70.70.70.71.21.3   F-1F-1F-2F-1F-1F-1F-1F-2     5.03.53.75.03.93.93.53.7   ------PS-1PS-2     ------0.92.0     100/0.7100/1.3100/0.7100/0.7100/0.7100/0.7100/1.3100/1.4     5.33.73.95.34.14.13.74.0     0000001.02.2
表2中，
S/A：硅油与氨基改性聚硅氧烷的比例(重量比)
S/F：硅油每100份的高级脂肪酸镁盐份数
S/PS：硅油每100份的聚有机硅氧烷份数
S-1：25℃粘度为20×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷
S-2：25℃粘度为10×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷
F-1：二硬脂酸镁盐
F-2：棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐
PS-1：以四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝25/75(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
PS-2：以四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
【表3】
  处理剂          硅油(S)    氨基改性聚硅氧烷(A) 高级脂肪酸镁盐(F)    S/A   S/F  S/PS
    种类    使用量    种类   使用量     种类   使用量
    t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9     S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1     95.393.395.398.994.598.489.095.396.5     a-1a-2a-3A-1A-1A-1A-1A-1     1.21.21.20.14.51.11.11.2     F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1f-1F-1     3.53.53.51.01.00.59.93.53.5  100/1.3100/1.3100/1.3100/0.2100/4.8100/1.1100/1.2100/1.3100/0   3.73.73.71.01.10.511.13.73.6     000000000
表3中，
S-1～S-3、F-1、F-2、A-1、A-2、PS-1：同表2
f-1：二辛酸镁盐
试验类别2(处理剂的评价乃至测定)
·对于试验类别1中制备的处理剂，按如下所述评价乃至测定分散稳定性、平均粒径和Z电位。结果列于表4中。
·分散稳定性的评价
处理剂100ml放入带密封塞玻璃制100ml量筒中，在25℃放置1周和1个月，观察1周后和1个月后的处理剂外观，用以下基准评价。
AA：呈均匀分散状态，外观无变化
A：出现不足5ml的透明层
B：出现5ml以上的透明层
C：发生沉淀
·平均粒径的测定
试验类别1制备的处理剂，利用与供给处理剂相同的分散介质稀释该处理剂，使得高级脂肪酸镁盐的浓度为1000ppm，以此为试样。这种试样在25℃用超离心式自动粒度分布测定装置(堀场制作所制CAPA-700)测定以面积为基准的平均粒径。
·Z电位的测定
试验类别1制备的处理剂，利用与供给处理剂相同的分散介质稀释该处理剂，使得高级脂肪酸镁盐的浓度为80ppm，此分散液用超声波低频分散处理30秒钟，以此为试样。这种试样在25℃用Z电位测定装置(PENKEM公司制Model 1501)测定Z电位。
【表4】
   实验No.   处理剂     分散稳定性            平均粒径   Z电位(mV)
  1周后 1个月后     刚配制后(μm)    1个月后(μm)
    12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8     AAAAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAAAAAA     0.150.170.190.180.210.230.180.18     0.150.170.190.180.220.230.180.19     -55-71-73-82-41-45-55-67
    91011121314151617     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9     AAAAABAAAAAAAC     BAAAACAAAAAAC     0.350.180.160.250.140.140.250.220.65     0.510.180.160.380.140.180.290.230.85     -20-71-66-5-74-47-48-670
试验类别3(处理剂对聚氨酯类弹性纤维的附着及其评价)
·聚氨酯类弹性纤维的制造和处理剂的附着方法
以能达到加成比率为1.60的方式，将分子量2000的聚-1，4-亚丁基醚二醇2000g和二(对异氰酸根合苯基)甲烷(MDI)400g投入有氮气密封的搅拌容器中，在90℃反应3小时，得到封端的二醇。然后，把这种封端的二醇699g溶解在N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)1093g中，在室温用高速搅拌装置添加增链剂乙二胺11g，链终止剂二乙胺1.6g和DMAc 195g的混合物，以使链延长，得到固形物35.6％(重量)的聚合物。此聚合物溶液中添加混合氧化钛、受阻胺类耐候剂、受阻苯酚类抗氧剂，使之相对于聚合物固体成分而言分别为4.7％(重量)、3.0％(重量)、1.2％(重量)，得到均匀的聚合物混合溶液。用这里得到的聚合物混合溶液，通过众所周知的斯潘德克斯(spandex)用干式纺丝方法，纺成4根单丝组成的40旦弹性丝，借助于卷取前的给油辊(oiling roller)使处理剂辊筒给油，经由横动导杆以卷绕速度约600m/分钟卷绕在长度58mm的圆筒状纸管上，使卷幅为38mm。调整给油辊的转速，使处理剂附着量达到相对于丝而言的预定量。卷绕量，在评价解舒性的情况下用500g卷绕量的试样，而在其它评价时用100g卷绕量的试样。此外，处理剂的附着量是根据JIS-L 1073(合成纤维长丝试验方法)用正己烷作为萃取溶剂进行测定的。
·评价与测定
·对纤维摩擦系数的评价
用图1中所示测定装置，用砝码1给予初期加重，使通过张力调节辊5的走丝2在张力调节辊6、7、8之间发生2次加捻，达到初期张力(T1)2g(用检测器3检测)，测定以丝速0.25m/分钟的速度低速走行时的2次张力(T2)(用检测器4检测)，算出摩擦系数。摩擦系数用下式计算：
摩擦系数＝(T2-T1)÷(T2+T1)
·卷绕形状评价
图3是显示聚氨酯类弹性丝卷绕形状的说明图。一般来说，卷绕在圆筒状纸管14上的聚氨酯类弹性丝15，由于是拉伸卷绕的，因而越靠近内层丝与丝之间越容易滑动，卷绕形状会成为在相对于卷绕方向而言的直角方向上挤出去的形状。若这种倾向颇强烈，则内层卷绕幅度B就会接近于圆筒状纸管长度A，称为freeboard的无卷绕管段16就会变小，使后工序的操作变得困难。此外，高次加工时，在加工装置中装着聚氨酯类弹性丝的情况下，丝部分直接接触装置的可能性提高了。因此，图3所示的freeboard成为重要因子。为此，作为卷绕形状的评价，测定了如下所述的freeboard长度，并从以下计算式算出freeboard值。计算值按以下基准评价。
                    freeboard＝(A-B)/2
A：freeboard为4mm以上
B：freeboard为2mm以上～4mm以下
C：freeboard为2mm以下
·解舒性的评价
在图4所示的解舒性测定装置中，用第1驱动辊11和与其常时接触的第1游离辊9构成送出部，而用第2驱动辊12和与其常时接触的第2游离辊10构成卷绕部，并在相对于该送出部而言在水平方向距离20cm处设置该卷绕部。在第1驱动辊11上安装卷绕了500g已处理的聚氨酯类弹性纤维的卷装13，解舒至丝卷厚度为2mm，作为试样。把来自这种试样的已处理聚氨酯类弹性纤维卷绕在第2驱动辊12上。来自第1驱动辊11的已处理聚氨酯类弹性纤维的送出速度固定在50m/分钟，另一方面，使卷绕到第2驱动辊12上的该已处理聚氨酯类弹性纤维的卷绕速度从50m/分钟徐徐增大，使该已处理聚氨酯类弹性纤维从卷装上强制解舒下来。在这样的强制解舒时，测定了送出部分与卷绕部分之间已处理聚氨酯类弹性纤维不发生跳跃时的卷绕速度V(m/分钟)。然后，从下式求出解舒性(％)，用以下基准评价。结果汇总列于表5中。
解舒性(％)＝(V-50)×2
AA：解舒性不足125％(完全没问题，可以稳定地解舒)者；
A：解舒性125％以上～135％以下(丝牵引时稍有阻力，无断丝发生，可以稳定地解舒)者；
B：解舒性135％以上～145％以下(丝牵引时有阻力感，也有若干断丝，操作上稍有问题)者；
C：解舒性145％以上(丝牵引时阻力感大，断丝多，操作上有大问题)者。
·吐渣评价
在微型整经机上准备10个已处理聚氨酯类弹性纤维的卷装，在25℃×65％RH的气氛下以丝速200m/分钟卷绕3万m。此时用肉眼观察吐渣对微型整经机螺纹导丝器的附着与积累状态，用以下基准评价。结果汇总列于表5中。
AA：几乎无吐渣附着；
A：吐渣稍有附着，但丝的稳定走行无问题；
B：有吐渣附着和积累，丝的稳定走行有问题；
C：有大量吐渣附着和积累，丝的稳定走行有大问题。
·制电性评价
在微型整经机上准备10个已处理聚氨酯类弹性纤维的卷装，在25℃×65％RH的气氛下以丝速200m/分钟走行，用带电压测定器(春日公司制集电管KS-525)测定微型整经机的架子筒与前罗拉之间走行丝条的带电压，测定值用以下基准评价。结果汇总列于表5中。
AA：带电压1KV以下(完全没问题，可操作)；
A：带电压1KV以上～2KV以下(没问题，可操作)；
B：带电压2 KV以上～2.5KV以下(操作性稍有问题)；
C：带电压2.5KV以上(不可操作)。
【表5】
  类别   处理剂   附着量(％)   对纤维摩擦系数 卷绕形状  解舒性(％)    整经评价
 吐渣  制电性(KV)
实施例12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8     6.53.55.05.05.05.05.05.0     0.280.250.290.280.280.290.310.30   AAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAA
比较例123456789     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9     5.05.05.05.05.05.05.05.05.0     0.270.190.170.270.180.260.240.180.26   ACCACAACA   CCACACACC   CBBCAACCC     CBCBCAABC
实施例2
·试验类别1(处理剂制备)
处理剂T-1的制备
在作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.3份与作为分散剂、以下表6中所示羧基·酰胺基改性聚硅氧烷(A-1)0.7份混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液，从而制备了处理剂(T-1)  。
处理剂(T-2)～(T-6)及(t-1)～(t-9)的制备
同处理剂(T-1)的制备一样进行，制备了处理剂(T-2)～(T-6)和(t-1)～(t-9)。这些处理剂的内容汇总列于表7和表8中。
处理剂(T-7)的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)94.4份和作为分散剂的羧基·酰胺基改性聚硅氧烷(A-1)1.2份及以下表7下所示聚有机硅氧烷(PS-1)0.9份混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(T-7)。
处理剂(T-8)的制备
同处理剂(T-7)的制备一样进行，制备了处理剂(T-8)。此内容列于表7中。
处理剂(t-10)的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)96.5份中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(t-10)。
【表6】
 类别                             所示羧基·酰胺基改性聚硅氧烷
a b c d X1 X2 X3 R1 R2
  A-1A-2A-3A-4A-5A-6   80150300570150160   005000   041301   25101509   甲基甲基甲基甲基CD-2CD-2   甲基甲基甲基甲基CD-2CD-2   CD-1CD-1CD-1CD-1-CD-2   --苯基---   -AM-1AM-1AM-1-AM-2
  a-1a-2a-3a-4   20700300300   0000   00105   23525   甲基甲基甲基甲基   甲基甲基甲基甲基   CD-1CD-1CD-1CD-1   ----   --AM-1AM-1
表6中
CD-1：-C3H6-NH-C2H4-NHCO-C4H8COOH
CD-2：-C3H6-NHCO-C2H4COOH
AM-1：-C3H6-NH-C2H4-NH2
AM-2：-C3H6-NH2
【表7】
 处理剂     硅油(S) 羧基酰胺基改性聚硅氧烷(A)   高级脂肪酸镁盐(F)    聚有机硅氧烷(PS) S/A S/F S/PS
种类 使用量 种类 使用量 种类 使用量  种类 使用量
 T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8  S-1S-2S-1S-1S-1S-1S-1S-2  94.395.395.694.395.495.494.493.0  A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-1A-1  0.71.20.70.70.70.71.21.3  F-1F-1F-2F-1F-1F-1F-1F-2  5.03.53.75.03.93.93.53.7  ------PS-1PS-2     ------0.92.0   100/0.7100/1.3100/0.7100/0.7100/0.7100/0.7100/1.3100/1.4   5.33.73.95.34.14.13.74.0     0000001.02.2
表7中，
S/A：硅油与羧基酰胺基改性聚硅氧烷的比例(重量比)；
S/F：硅油每100份的高级脂肪酸镁盐份数；
S/PS：硅油每100份的聚有机硅氧烷份数；
S-1：25℃粘度为20×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
S-2：25℃粘度为10×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
F-1：二硬脂酸镁盐
F-2：棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐；
PS-1：用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
PS-2：用四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
【表8】
    处理剂         硅油(S)      羧基·酰胺基改性聚有机硅氧烷(A)       高级脂肪酸镁盐(F) S/A S/F S/PS
  种类   使用量   种类   使用量   种类   使用量
t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10 S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1 95.395.395.395.398.99587.098.489.095.396.5 a-1a-2a-3a-4A-1A-1A-1A-1A-1- 1.21 21.21.20.00512.01.11.11.2- F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1f-1F-1 3.53.53.53.51.01.00.59.93.53.5 100/1.3100/1.3100/1.3100/1.3100/0.005100/13.8100/1.1100/1.2100/1.3100/0 3.73.73.73.71.01.10.511.13.73.6 0000000000
表8中，
S-1、F-1：同表7；
f-1：二辛酸镁盐。
试验类别2(处理剂的评价乃至测定)
·对试验类别1制备的处理剂，用与实施例1相同的方法，评价乃至测定了分散稳定性和平均粒径。结果列于表9中。
【表9】
    实验No.   处理剂     分散稳定性             平均粒径(μm)
  1周后   1个月后     刚配制后   1个月后
    12345678     T-1T-1T-3T-4T-5T-6T-7T-8     AAAAAAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAAAA     0.230.170.190.180.210.150.210.20     0.230.170.190.180.220.150.210.20
    9101112131415161718     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10     AAAAAAAABAAAAAABC     BAAAAAACAAAAACC     0.350.180.160.150.250.140.140.250.220.65     0.510.180.160.150.280.140.140.290.510.85
试验类别3(聚氨酯类弹性纤维上处理剂的附着及其评价)
·聚氨酯类弹性纤维的制造和处理剂的附着方法
二(对异氰酸根合苯基)甲烷/1，4-亚丁基醚二醇(数均分子量1800)＝1.58/l(摩尔比)的混合物按常法在90℃反应3小时，制备了封端的二醇。这种封端二醇用N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)稀释。然后，把含有乙二胺和二乙胺的DMAc溶液添加到封端二醇的DMAc溶液中，在室温用高速搅拌装置混合，进行链延长。进一步添加DMAc，得到溶解了约35％(重量)聚合物的DMAc溶液。在所得到的聚合物的DMAc溶液中，相对于聚合物而言，添加、混合氧化钛4.7％(重量)、受阻胺类耐候剂3.0％(重量)、受阻苯酚类抗氧剂1.2％(重量)，得到均匀聚合物混合溶液。用这里得到的聚合物混合溶液，通过众所周知的斯潘德克斯用干式纺丝方法纺成4根单丝组成的40旦弹性丝，借助于卷绕前的给油辊进行处理剂辊筒给油，以卷绕速度约600m/分钟、经由横动导杆大体上卷绕到长58mm的圆筒状纸管上，使卷幅为38mm。调整给油辊转速，使处理剂附着量相对于丝而言达到预定量。卷绕量，在进行解舒性评价的情况下采用500g卷装试样，当进行其它评价时采用100g卷装试样。此外，处理剂的附着量是根据JIS-L 1073(合成纤维单丝试验方法)用正己烷作为萃取溶剂萃取的值。
·评价与测定
·对纤维摩擦系数的评价
用与实施例1同样的方法算出摩擦系数。
·对金属摩擦系数的评价
用图2中所示测定装置，从卷装21解绕的丝22通过导纱器23后达到初期张力(T3)10g(用检测器24检出)，通过3个张力调节辊25、26、27，挂到介于它们之间的2个金属钩28、29上，用检测器30测定以丝速100m/分钟的速度走行时的2次张力(T4)，算出摩擦系数。摩擦系数用下式计算：
摩擦系数＝(T4-T3)÷(T3+T4)
·卷绕形状的评价
用与实施例1一样的方法评价。
·解舒性的评价
用与实施例1一样的方法评价。结果汇总列于表10中。
·吐渣的评价
除卷绕11万m卷装以外，用与实施例1一样的方法评价。结果汇总列于表10中。
·制电性的评价
除在微型整经机上准备620个卷装以外，用与实施例1一样的方法评价。结果汇总于表10中。
【表10】
  类别   处理剂   附着量(％)   对纤维摩擦系数   对金属摩擦系数 卷绕形状  解舒性     整经评价
吐渣 制电性
实施例12345678   T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8   6.53.55.05.05.05.05.05.0     0.280.260.250.250.270.280.290.30     0.180.170.150.150.190.160.180.20   AAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAA
比较例12345678910   t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10   5.05.05.05.05.05.05.05.05.05.0     0.270.190.170.170.270.180.260.240.280.29     0.230.190.170.150.240.150.200.180.230.24   ACCCACAACA   BAAACACACC   CCCCCAAACC   CBCCBCAABC
实施例3
·试验类别1(处理剂制备)
处理剂T-1的制备
在作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.2份和作为分散剂、以下表11中所示的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7份及琥珀酸酐(C-1)0.1份混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液，制备了处理剂(T-1)。
处理剂(T-2)～(T-6)和(t-1)～(t-10)的制备
同处理剂(T-1)的制备一样进行，制备了处理剂(T-2)～(T-6)和(t-1)～(t-10)。这些处理剂的内容汇总列于表12和13中。
处理剂(T-7)的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)94.2份和作为分散剂的氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7份、琥珀酸酐(C-1)0.1份及以下表12下所示的聚有机硅氧烷(PS-1)1.0份混合而成的聚有机硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)4.0份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(T-7)。
处理剂(T-8)的制备
同处理剂(T-7)的制备一样进行，制备了处理剂(T-8)。其内容列于表12中。
处理剂(t-11)的制备
作为分散介质的硅油(S-1)96.5份中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(t-11)。
【表11】
  类别                            氨基改性聚硅氧烷
a b c X1 X2 X3 R1
  A-1     180     0     1   甲基   甲基   AM-1   -
  A-2     110     0     4   甲基   甲基   AM-1   -
  A-3     50     5     1   甲基   甲基   AM-1   正丙基
  A-4     360     0     3   甲基   甲基   AM-2   -
  A-5     180     50     0   AM-2   AM-2   -   苯基
  A-6     30     0     0   AM-2   AM-2   -   -
  a-1     20     0     1   甲基   甲基   AM-1   -
  a-2     500     0     3   甲基   甲基   AM-1   -
  a-3     100     0     20   甲基   甲基   AM-1   -
表11中，
AM-1：-C3H6-NH-C2H4-NH2
AM-2：-C3H6-NH2
【表12】
  处理剂     硅油(S)    氨基改性聚硅氧烷(A)   有机羧酸(C)   高级脂肪酸镁盐(F)      聚有机硅氧烷(PS)    S/(A+c) A/c S/F S/PS
种类  使用量  种类 使用量 种类 使用量 种类 使用量 种类   使用量
 T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8  S-1S-2S-1S-1S-1S-1S-1S-2  94.295.295.594.295.294.994.292.5  A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-1A-1  0.71.20.70.70.70.70.71.2  c-1c-1c-1c-2c-3c-3c-1c-1  0.10.10.10.10.20.50.10.1  F-1F-1F-2F-1F-1F-1F-1F-2  5.03.53.75.03.93.94.02.0   ------PS-1PS-2     ------1.01.5     0.81.40.80.80.90.70.81.4  14.38.314.314.328.671.414.38.3  5.33.73.95 34.14.14.22.2     ------1.11.6
表12中，
S/(A+c)：硅油每100份与氨基改性聚硅氧烷和有机羧酸之总和的比例(重量比)；
A/c：氨基改性聚硅氧烷每100份的有机羧酸份数；
S/F：硅油每100份的高级脂肪酸镁盐份数；
S/PS：硅油每100份的聚有机硅氧烷份数；
S-1：25℃粘度为20×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
S-2：25℃粘度为10×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
c-1：琥珀酸酐；
c-2：马来酸；
c-3：己二酸；
F-1：二硬脂酸镁盐
F-2：棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐；
PS-1：以四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
PS-2：以四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
【表13】
    处理剂       硅油(S)   氨基改性聚硅氧烷(A)   有机羧酸(c)     高级脂肪酸镁盐(PS) S/(A+c) A/c S/F
种类 使用量 种类 使用量 种类 使用量   种类 使用量
    t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10t-11   S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1   94.294.294.294.792.093.9796.198.789.394.296.5   a-1a-2a-3A-1A-1A-1A-1A-1A-1A-1   0.70.70.70.24.53.00.40.70.70.7   c-1c-1c-1c-1c-1c-1c-1c-1c-1c-1   0.10.10.10.10.50.030.50.10.10.1   F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1f-1F-1   5.05.05.05.03.03.03.00.59.95.03.5   0.80.80.80.25.43.20.90.80.90.8-  14.314.314.350.011.11.0125.014.314.314.3  5.35.35.35.33.33.23.10.511.15.33.6
S-1、c-1、F-1：同表12；
f-1：二辛酸镁盐。
试验类别2(处理剂的评价乃至测定)
·对于试验类别1制备的处理剂，按以下所述评价乃至测定分散稳定性、平均粒径和Z电位。结果列于表14中。
·分散稳定性的评价
用与实施例1一样的方法评价。
·粘度特性的评价
未附着处理剂的纺丝聚氨酯类弹性纤维100g在处理剂1升中在室温浸渍1周后，使聚氨酯类弹性纤维与处理剂分离，回收浸渍用处理剂。用B型粘度计(转子转速为6rpm)测定浸渍前后的处理剂粘度。测定值用以下基准评价。
A：浸渍后的粘度增大部分是浸渍前粘度的10％以下；
B：浸渍后的粘度增大部分是浸渍前粘度的10％以上～20％以下；
C：浸渍后的粘度增大部分是浸渍前粘度的20％以上。
·平均粒径的测定
用与实施例1相同的方法测定平均粒径。
·Z电位的测定
用与实施例1相同的方法测定Z电位。
【表14】
   实验No.   处理剂   分散稳定性   粘度特性                平均粒径     Z电位(mV)
1周后 1个月后     刚配制后(μm)  1个月后(μm)
    12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8     AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA     AAAAAAAA     0.150.170.190.180.210.230.180.18   0.150.170.190.180.220.230.180.19     -65-73-69-78-43-50-52-71
    910111213141516171819     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10t-11     AAAAABAAAAAAAAAAC   BAAAACAAAABAAAAAC     AABAACAACAA     0.350.180.160.250.200.140.270.140.250.220.65   0.510.180.160.280.200.140.350.140.290.230.85     -23-68-67-8-35-75-41-51-48-640
试验类别3(聚氨酯类弹性纤维上处理剂的附着及其评价)·聚氨酯类弹性纤维的制造和处理剂的附着方法
用与实施例2相同的方法制造聚氨酯类弹性纤维、附着处理剂。·评价和测定
·对纤维摩擦系数的评价
用与实施例1相同的方法算出摩擦系数。
·卷绕形状的评价
用与实施例1相同的方法评价。
·解舒性的评价
用与实施例1相同的方法评价。结果汇总列于表15中。
·吐渣的评价
用与实施例1相同的方法评价。结果汇总列于表15中。
·制电性的评价
用与实施例1相同的方法评价。结果汇总于表15中。
【表15】
  类别   处理剂   附着量(％)   对纤维摩擦系数 卷绕形状 解舒性(％)     整经评价
   吐渣  制电性(KV)
实施例12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8     6.53.55.05.05.05.05.05.0     0.280.250.290.270.280.290.310.30   AAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAA
比较例12345678910     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9t-10     5.05.05.05.05.05.05.05.05.05.0     0.270.190.170.270.170.180.290.260.240.18   ACCACCAAAA   CCACCACCCC     CCCACACACC     CBCBCCCAAB
    11     t-11     5.0     0.26   A     C     C     C
实施例4
·试验类别1(处理剂的制备)
处理剂T-1的制备
在作为分散介质、25℃粘度为20×10-6m2/s的硅油(S-1)94.2份和作为分散剂、以下表16中所示氨基改性聚硅氧烷(A-1)0.7份及表17中所示羧基改性聚硅氧烷(B-1)0.1份混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)5.0份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，使二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的分散液，从而制备了处理剂(T-1)。
处理剂(T-2)～(T-6)和(t-1)～(t-8)的制备
同处理剂(T-1)的制备一样进行，制备了处理剂(T-2)～(T-6)和(t-1)～(t-8)。这些处理剂的内容汇总列于表18和表19中。
处理剂(T-7)的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)94.36份和作为分散剂、以下表16中所示的氨基改性聚硅氧烷(A-1)1.2份、表17中所示的羧基改性聚硅氧烷(B-1)0.04份及以下表18中所示的聚有机硅氧烷(PS-1)0.9份混合而成的聚硅氧烷混合物中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(T-7)。
处理剂(T-8)的制备
同处理剂(T-7)的制备一样进行，制备了处理剂(T-8)。其内容列于表18中。
处理剂(t-9)的制备
在作为分散介质的硅油(S-1)96.5份中添加二硬脂酸镁盐(F-1)3.5份，在20～35℃混合直至均匀后，用卧式珠磨机进行湿式粉碎，制备了二硬脂酸镁盐(F-1)分散成胶体状的处理剂(t-9)。其内容列于表19中。
【表16】
  类别                                   氨基改性聚硅氧烷
    a     b     c   X1   X2 X3  R1
  A-1     180     0     1   甲基   甲基 AM-1  -
  A-2     110     0     4   甲基   甲基 AM-1  -
  A-3     50     5     1   甲基   甲基 AM-1  正丙基
  A-4     360     0     3   甲基   甲基 AM-2  -
  A-5     180     50     2   AM-2   AM-2 AM-2  苯基
  A-6     30     0     0   AM-2   AM-2 -  -
  a-1     20     0     1   甲基   甲基 AM-1  -
  a-2     500     0     3   甲基   甲基 AM-1  -
  a-3     100     0     20   甲基   甲基 AM-1  -
表16中，
AM-1：-C3H6-NH-C2H4-NH2
AM-2：-C3H6-NH2
【表17】
  类别                                       羧基改性聚硅氧烷
    e     f    g   X4   X5     X6     R2
  B-1     30     0     2   甲基   甲基     CS-1     -
  B-2     300     0     9   甲基   甲基     CS-1     -
  B-3     400     350     18   甲基   甲基     CS-1     正丙基
  B-4     50     0     5   甲基   甲基     CS-1     -
  B-5     200     10     0   CS-1   CS-1     -     苯基
  B-6     200     0     2   CS-1   CS-1     CS-1     -
  b-1     20     0     2   甲基   甲基     CS-1     -
  b-2     1000     0     3   甲基   甲基     CS-1     -
  b-3     100     0     20   甲基   甲基     CS-1     -
表17中，CS-1：-C3H6-COOH
【表18】
处理剂     硅油(S)   氨基改性聚硅氧烷(A)   羧基改性聚硅氧烷(B) 高级脂肪酸镁盐(F)     聚有机硅氧烷(PS) S/A A/B S/F S/PS
种类  使用量  种类 使用量 种类 使用量 种类 使用量  种类 使用量
 T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8  S-1S-2S-1S-1S-1S-1S-1S-2  94.295.295.694.295.294.794.3692.5  A-1A-2A-3A-4A-5A-6A-1A-1  0.71.20.70.70.70.71.21.3  B-1B-2B-3B-4B-5B-6B-1B-1  0.10.10.10.10.20.70.040.5  F-1F-1F-2F-1F-1F-1F-1F-2  5.03.53.75.03.93.93.53.7  ------PS-1PS-2   ------0.92.0   0.71.30.70.70.70.71.31.4  14.38.314.314.328.61003.438.5  5.33.73.95.34.14.13.74.0  0000001.02.2
表18中，
S/A：硅油每100份的氨基改性聚硅氧烷和羧基改性聚硅氧烷总和之比例(重量比)；
A/B：氨基改性聚硅氧烷每100份的羧基改性聚硅氧烷份数；
S/F：硅油每100份的高级脂肪酸镁盐份数；
S/PS：硅油每100份的聚有机硅氧烷份数；
S-1：25℃粘度为20×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
S-2：25℃粘度为10×10-6m2/s的聚二甲基硅氧烷；
F-1：二硬脂酸镁盐
F-2：棕榈酸/硬脂酸＝40/60(摩尔比)的混合高级脂肪酸镁盐；
PS-1：用四甲基甲硅烷/三甲基·甲氧基甲硅烷＝50/50(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
PS-2：用四甲基甲硅烷/三丙基·甲氧基甲硅烷＝35/65(摩尔比)的比例进行聚有机硅氧烷生成反应而有硅烷醇基残存者(用FT-IR检出了硅烷醇基的特性吸收带3750cm-1)
【表19】
     处理剂          硅油(S)       氨基改性聚硅氧烷(A)     羧基改性聚硅氧烷(B)      高级脂肪酸镁盐(F) S/A A/B S/F
    种类    使用量    种类   使用量   种类   使用量     种类 使用量
    t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9     S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1S-1     95.295.295.298.894.4597.988.595.296.5     a-1a-2a-3A-1A-1A-1A-1A-1-     1.21.21.20.14.51.11.11.2-   B-1B-1B-1B-1B-1B-1B-1B-1-     0.10.11.00.10.050.50.50.1-     F-1F-1F-1F-1F-1F-1F-1f-1F-1     3.53.53.51.01.00.59.93.53.5     1.31.31.30.14.81.11.21.3-   8.38.38.31001.145.545.58.3-   3.73.73.71.01.10.511.13.73.5
表19中，
S-1、F-1：同表18；
f-1：二辛酸镁盐。
试验类别2(处理剂的评价乃至测定)
·对试验类别1制备的处理剂，按如下方法评价乃至测定分散稳定性、平均粒径和Z电位。结果列于表19中。
·分散稳定性的评价
用与实施例1一样的方法评价。
·粘度特性的评价
用与实施例3相同的方法评价。
·平均粒径的测定
用与实施例1相同的方法测定平均粒径。
·Z电位的测定
用与实施例1相同的方法测定Z电位。
【表20】
    实验No.     处理剂   分散稳定性 粘度特性     平均粒径   Z电位(mV)
1周后 1个月后    刚配制后(μm)   1个月后(μm)
    12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8   AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAA     0.140.160.170.190.220.210.170.18     0.140.160.170.190.230.220.170.18   -53-74-72-80-38-41-57-70
    91011121314151617     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9   AAAAABAAAAAAAC   BAAAACAAAAAAAC   AABACACAA     0.330.190.180.240.150.160.230.210.67     0.480.190.180.320.150.160.230.210.81   -18-69-64-7-70-49-45-700
试验类别3(聚氨酯类弹性纤维上处理剂的附着及其评价)
·聚氨酯类弹性纤维的制造与处理剂附着方法
用与实施例2相同的方法制造聚氨酯类弹性纤维、附着处理剂。
评价和测定·对纤维摩擦系数的评价
用与实施例1相同的方法评价摩擦系数。·卷绕形状的评价
用与实施例1相同的方法评价卷绕形状。
·解舒性的评价
用与实施例1相同的方法评价解舒性。结果汇总列于表21中。
·吐渣的评价
用与实施例1相同的方法评价。结果汇总列于表21中。
·制电性的评价
用与实施例1相同的方法评价。结果汇总于表21中。
【表21】
    类别   处理剂    附着量(％)   对纤维摩擦系数 卷绕形状 解舒性(％)     整经评价
吐渣  制电性(KV)
实施例12345678     T-1T-2T-3T-4T-5T-6T-7T-8     6.53.55.05.05.05.05.05.0     0.290.260.280.270.290.300.320.33   AAAAAAAA   AAAAAAAAAAAAAA   AAAAAAAAAAAA     AAAAAAAAAA
比较例123456789     t-1t-2t-3t-4t-5t-6t-7t-8t-9     5.05.05.05.05.05.05.05.05.0     0.260.200.180.260.170.250.230.170.27   ACCACAACA   CCACACCAC   CCCCAAACC     CCCBBAACC
产业上利用的可能性
按照本发明的聚氨酯类弹性纤维处理剂，能赋予聚氨酯类弹性纤维以优异的卷绕形状和解舒性，在加工步骤中也能减少吐渣在导纱器等上的附着和积累，在聚氨酯类弹性纤维的制造中可以达到稳定的操作性。

Claims (23)

1.聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于包含作为分散介质的、在25℃粘度为5×10-6～50×10-6m2/s的硅油，和包含下式II所示的氨基改性聚硅氧烷的分散剂，在由该分散介质/该分散剂＝100/0.5～100/4.5(重量比)的比例组成的聚硅氧烷混合物中以该硅油每100重量份为1～10重量份的比例使以下式I所示的高级脂肪酸镁盐分散成胶体状的分散液：R2、R3：碳数11～21的烷基，式II中，X1、X2、X3：是甲基或-R4(NH-R5)d-NH2所示的氨基改性基，且至少任意一个是该氨基改性基；
R1：碳数2～5的烷基或苯基；
R4、R5：碳数2～5的亚烷基；
a、b、：a是25～400、b是0～200的整数；且满足25≤a+b≤400；
c：0～10的整数；
d：0或1。
2.权利要求1记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中X3为氨基改性基且c为1～5的化合物。
3.权利要求2记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中a为100～200且b为0的化合物。
4.权利要求3记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，硅油与氨基改性聚硅氧烷的比例是该硅油/该氨基改性聚硅氧烷＝100/16～100/0.5(重量比)，高级脂肪酸镁盐的比例是该硅油每100重量份为2～8重量份。
5.权利要求1记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于使用以下式III所示的羧基·酰胺基改性聚硅氧烷作为分散剂，式III中，
X1、X2、X3：是甲基或以下式IV所示的羧基·酰胺基改性基，且至少任意一个是该羧基·酰胺基改性基：
R1：碳数2～5的烷基或苯基；
R2：-R5-(NH-R6-)f-NH2
R5、R6：碳数2～5的亚烷基；
a、b、c：a是25～400、b是0～200的整数、c是0～5的整数，且满足25≤a+b+c≤600；
d：0～10的整数；
f：0或1；
-R7-(NH-R8-)e-NHCO-R9-COOH......IV式IV中，
R7、R8：碳数2～5的亚烷基；
R9：碳数2～20的亚烷基，碳数2～20的亚烯基，有碳数2～20的烯基的烯基亚乙基，或亚苯基；
e：0或1。
6.权利要求5记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于羧基·酰胺基改性聚硅氧烷是式III中X3为羧基·酰胺基改性基且d为1～5的化合物。
7.权利要求6记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于羧基·酰胺基改性聚硅氧烷是式III中X1和X2为甲基、a为100～200、b为0、且c为0～2的化合物。
8.权利要求6或7记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，硅油与羧基·酰胺基改性聚硅氧烷的比例是该硅油/该羧基·酰胺基改性聚硅氧烷＝100/0.5～100/1.6(重量比)，高级脂肪酸镁盐的比例是该硅油每100份为2～8重量份。
9.权利要求1记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于作为分散剂的上述式II所示氨基改性聚硅氧烷与下述有机羧酸是以该氨基改性聚硅氧烷/该有机羧酸＝100/100～100/2(重量比)的比例使用的，其中，有机羧酸是碳数4～22、1～4元的有机羧酸的单独物或混合物，和熔点为50～220℃的单独物或混合物。
10.权利要求9记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中X3为氨基改性基且c为1～5的化合物。
11.权利要求10记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中X1和X2为甲基、a为100～200且b为0的化合物。
12.权利要求10或11中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，硅油与氨基改性聚硅氧烷与有机羧酸的比例是该硅油/该氨基改性聚硅氧烷与该有机羧酸的总和＝100/1.6～100/0.5(重量比)，高级脂肪酸镁盐的比例是该硅油每100重量份为2～8重量份。
13.权利要求1中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于作为分散剂的上述式II所示氨基改性聚硅氧烷和以下式V所示羧基改性聚硅氧烷是以该氨基改性聚硅氧烷/该羧基改性聚硅氧烷＝100/100～100/2(重量比)的比例使用的，
Figure C9880063700041
式V中，
X4、X5、X6：是甲基或-R7-COOH所示羧基改性基，且至少任意一个是该羧基改性基；
R2：碳数2～5的烷基或苯基；
R7：碳数2～5的亚烷基；
e、f：e是25～800、f是0～200的整数，且满足25≤e+f≤800；
g：0～20的整数。
14.权利要求13中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中X3是氨基改性基且c为1～5的化合物。
15.权利要求14中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于氨基改性聚硅氧烷是式II中X1和X2为甲基、a为100～200且b为0的化合物。
16.权利要求14中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于羧基改性聚硅氧烷是式V中e为100～400且f为0的化合物。
17.权利要求15或16中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，硅油与氨基改性聚硅氧烷与羧基改性聚硅氧烷的比例是该硅油/该氨基改性聚硅氧烷与该羧基改性聚硅氧烷之总和＝100/1.6～100/0.5(重量比)，高级脂肪酸镁盐的比例是该硅油每100重量份为2～8重量份。
18.聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其特征在于在权利要求1、5、9或13中记载的分散液中硅油每100份进一步以0.5～5重量份的比例含有以下聚有机硅氧烷；
聚有机硅氧烷：由以下式VI所示的硅酸酐单元作为构成它的主要重复单元和以下式VII所示的1价有机硅氧烷单元作为甲硅烷基端基组成、分子中有硅烷醇残基的聚有机硅氧烷，在生成该聚有机硅氧烷的反应中，能生成该硅酸酐单元的硅烷醇生成性化合物(A)与能生成该1价硅氧烷单元的硅烷醇生成性化合物(B)以该硅烷醇生成性化合物(A)/该硅烷醇生成性化合物(B)＝k/{8/5×(k+1)}～k/{2/5×(k+1)}(摩尔比)的比例进行硅烷醇生成反应，并进行该硅烷醇生成反应所生成的硅烷醇的缩聚反应，从而得到的聚有机硅氧烷，其中，k是1以上的整数，
[SiO4/2]……VI
[R8R9R10SiO1/2]……VII
式VII中，
R8、R9、R10：同时相同或不同的、碳数1～3的烷基或苯基。
19.权利要求1、5、9或13中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，分散成胶体状的高级脂肪酸镁盐的平均粒径是0.1～0.5μm。
20.权利要求1、5、9或13中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂，其中，在用与供给聚氨酯类弹性纤维用处理剂的分散介质相同的分散介质稀释该聚氨酯类弹性纤维用处理剂使高级脂肪酸镁盐达到80ppm的浓度而得到的分散液中，该分散液在25℃时有-30～-100mV的Z电位。
21.聚氨酯类弹性纤维，其特征在于权利要求18中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂未经稀释而通过净给油法以1～10％(重量)的比例附着。
22.聚氨酯类弹性纤维，其特征在于权利要求19中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂未经稀释而通过净给油法以1～10％(重量)的比例附着。
23.聚氨酯类弹性纤维，其特征在于权利要求20中记载的聚氨酯类弹性纤维用处理剂未经稀释而通过净给油法以1～10％(重量)的比例附着。
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