WO1998040553A1 - Traitement pour fibres elastiques de polyurethanne et fibres elastiques de polyurethanne traitees de la sorte - Google Patents

Traitement pour fibres elastiques de polyurethanne et fibres elastiques de polyurethanne traitees de la sorte Download PDF

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Yasushi Miyamoto
Eiji Kawanishi
Noboru Watanabe
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Takemoto Oil & Fat Co., Ltd.
Du Pont-Toray Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a treatment agent for polyurethane-based elastic fibers and a polyurethane-based elastic fiber treated with the treatment agent. More specifically, in the process of producing a polyurethane-based elastic fiber, the treating agent in which the viscosity of the treating agent during use is stable for a long period of time and in which the higher fatty acid magnesium salt in the treating agent is well dispersed is used as a polyurethane-based agent.
  • the elastic fiber it is possible to manufacture a package having a good wound shape and a good yarn unwinding property, and in the processing step, the treatment agent is prevented from dropping and accumulating on guides, and is stable.
  • the present invention relates to a polyurethane-based fiber treating agent capable of imparting operability (yarn passing property) and a polyurethane-based elastic fiber treated with the treating agent. Background technology
  • Dispersion stability of the treating agent is extremely poor, such as aggregation and sedimentation over time without maintaining the initial dispersion state, so when using the treating agent, the higher fatty acid metal salt is aggregated even with sufficient stirring. For this reason, the polyurethane elastic yarn thus treated cannot obtain satisfactory unwinding properties because the overlapping yarns in the package adhere to each other. Furthermore, in the processing step, the aggregated higher fatty acid metal salt falls off and accumulates in the guides, and this has the disadvantage of causing yarn breakage.
  • the method of treating with a treating agent in which a higher fatty acid metal salt is dispersed in a large amount does not provide stable operability because the viscosity of the treating agent increases with time due to leaching from fibers during use. There are drawbacks.
  • An object of the present invention is to provide a polyurethane-based elastic fiber with excellent rolled shape and unwinding property, to reduce scum adhesion and accumulation to guides even in a processing step, and to provide stable operability.
  • An object of the present invention is to provide a polyurethane-based elastic fiber treating agent and a polyurethane-based elastic fiber treated with the treating agent.
  • the present invention consists 2 5 ° viscosity at C is 5 X 1 0- 6 ⁇ 5 0 X 1 0 6 m 2 / dispersing agent composed mainly of silicone oil and modified silicone S and as a dispersing medium,
  • a polyurethane elastic fiber treating agent comprising a dispersion liquid in a colloidal form at a ratio of 1 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of the silicone oil. Can be obtained.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of an apparatus for measuring a coefficient of friction against fiber.
  • Figure 2 is a schematic diagram of a device for measuring the coefficient of friction against metal.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a winding shape.
  • Figure 4 is a schematic diagram of the unwinding property measuring device.
  • the silicone oil used as a dispersion medium has a viscosity at 25 ° C. of 5 ⁇ 10 6 to 50 ⁇ 5.
  • X 1 0- 6 m 2 / S is of Chikaraku, 1 0 X 1 0 - 6 ⁇ 3 0 X 1 0- 6 m 2 ZS being preferred.
  • the viscosity is a value measured by the method described in JIS-K2283 (Kinematic viscosity test method for petroleum products).
  • silicone oil examples include, as siloxane units, 1) polydimethylsiloxane composed of dimethylsiloxane units, 2) polydialkylsiloxane composed of dimethyloxane units and dialkylsiloxane units containing an alkyl group having 2 to 4 carbon atoms. And 3) polydimethylsiloxane and the like. Polysiloxanes composed of a dimethylsiloxane unit and a methylphenylsiloxane unit are included, and polydimethylsiloxane is preferable as the silicone oil.
  • the modified silicone used as a dispersant is a linear polyorganosiloxane containing a dimethylsiloxane unit as an essential constituent unit.
  • modified silicones include amino-modified silicone and carboxyamide-modified silicone. Corn and carboxy-modified silicones are included.
  • the amino-modified silicone refers to a linear polyorganosiloxane containing, as essential constituent units, a dimethylsiloxane unit and a siloxane unit having an amino-modified group.
  • siloxane unit having an amino-modified group examples include a divalent methyl-amino-modified siloxane unit enclosed in c and a monovalent dimethyl-amino-modified siloxane unit as a terminal group, which are present in the polyorganosiloxane chain in the following formula (1). Or, a dimethyole / amino-modified silyl unit.
  • the present invention does not limit the types of these amino-modified siloxane units and the bonding positions thereof, but those having at least a divalent methylamino-modified siloxane unit enclosed by c can be used to disperse the higher fatty acid magnesium salt described below. Sexually preferred.
  • the siloxane unit containing the amino group is preferably one or 2 to 5 repeating units.
  • X 1 and X 2 are a trimethylsiloxane unit or a trimethylsilyl unit corresponding to a methyl group, or a dimethylamino-modified siloxane unit in which X 1 and X 2 are amino-modified groups, or There is no particular problem with dimethylamino silyl units.
  • XX 2 , X 3 a methyl group or an amino-modified group represented by —R 4 (NH—R 5 ) d—NH 2 , at least one of which is the amino-modified group R ′: C2-C5 alkyl or phenyl group
  • R 4 , R 5 alkylene group having 2 to 5 carbon atoms
  • & is an integer of 25 to 400
  • b is an integer of 0 to 200, and satisfies 25 ⁇ a + b ⁇ 400
  • c an integer between 0 and 10 d: 0 or 1)
  • the siloxane unit containing no amino-modified group that forms the polyorganosiloxane main chain in addition to the dimethylsiloxane unit, the divalent group enclosed by b in the formula (1) And an organosiloxane unit of the formula: It is particularly preferable that the total number of repetitions of the siloxane unit be (the power to be 25 to 400), which is composed only of dimethylsiloxane units and has a repetition number of 100 to 200.
  • Specific examples of the above 1) include a 2-aminoethyl group, a 3-aminopropyl group, a 4-aminobutyl group, and the like, and a 2-aminoethyl group or a 3-aminopropyl group can be advantageously applied.
  • Specific examples of the above 2) include a force N- (2-aminoethyl) such as an N- (2-aminoethyl) -13-aminopropyl group or an N- (2-aminoethyl) _2-aminoethyl group.
  • Ethyl) -3-aminopropyl group is advantageously applicable.
  • the carboxyamide-modified silicone refers to a linear polyorganosiloxane containing, as essential constituent units, a dimethylsiloxane unit and a siloxane unit having a carboxyamide-modifying group.
  • the siloxane unit having a carboxyamide-modified group include a divalent methyl carboxyamide-modified siloxane unit and a monovalent dimethyl group as a terminal group which are present in the polyorganosiloxane chain in Formula II and enclosed by d.
  • Examples include a carboxyamide-modified siloxane unit and a dimethylcarboxyamide-modified silyl unit.
  • the present invention does not limit the types of these carboxyamide-modified siloxane units and the Z or carboxyamide-modified silyl units and their bonding positions, but at least the divalent methyl-carboxyamide-modified siloxane enclosed by d. Those having units are preferred in terms of dispersibility of the higher fatty acid magnesium salt described below.
  • the siloxane unit containing this It is preferable to use one or 2 to 5 repeating units.
  • X ′ and X 2 are a trimethylsiloxane unit or a trimethylsilyl unit corresponding to a methyl group are particularly preferable.
  • xx 2 , x 3 a methyl group or a carboxyamide-modified group represented by the following formula iv, at least one of which is the carboxyamide-modified group
  • R 1 alkyl or phenyl group having 2 to 5 carbon atoms
  • R 2 — R 5- (NH-R 6- ) f -NH 2
  • R 5 and R 6 alkylene groups having 2 to 5 carbon atoms
  • a, b, c a; 25 to 400, b is an integer of 0 to 200, c is an integer of 0 to 5, and 25 ⁇ a + b + c ⁇ 600 What satisfies
  • RR 8 alkylene group having 2 to 5 carbon atoms
  • R 9 an alkylene group having 2 to 20 carbon atoms, an alkenylene group having 2 to 20 carbon atoms, an alkenylethylene group or a phenylene group having an alkenyl group having 2 to 20 carbons, e: 0 or 1)
  • the siloxane unit containing no carboxyamide-modifying group that forms the polyorganosiloxane main chain is enclosed by b in the formula in addition to the dimethylsiloxane unit.
  • Divalent organosiloxane units and divalent amino-modified siloxane units enclosed by c can do.
  • the total of the number of repetitions of the siloxane unit is preferably 25 to 400.
  • a force composed of only dimethylsiloxane units and having a repetition number of 100 to 200 is particularly preferable.
  • a carboxyamidoalkyl group having 2 to 5 carbon atoms of the alkyl group and a carboxyamidoalkylaminoalkyl group having 2 to 5 carbon atoms of the alkyl group corresponding to 2) e2 1 are included. .
  • Specific examples of the above 1) include N- (2-carboxyethylcarbonyl) -12-aminoethyl group, N- (2-carboxyethylcarbonyl) -13-aminopropyl group, and N- (2-carboxyethyl) N- (2-carboxyethylcarbonyl) -N- (2-aminoethyl) group or N- (2-force rupoxetylcarbonyl) -13-aminopropyl group It can be applied advantageously.
  • Specific examples of the above 2) include N- ⁇ N- (4-carboxybutylcarbonyl) -2-aminoethyl ⁇ -13-aminopropyl group and N- ⁇ N- (4-carboxybutylcarbonyl) -12- An aminoethyl) -12-aminoethyl group and the like, and N-1 ⁇ N- (4-carboxybutylcarbonyl) -2-aminoethyl) -13-aminopropyl group can be advantageously applied.
  • the carboxy-modified silicone means a linear polyorganosiloxane containing a dimethylsiloxane unit and a siloxane unit having a carboxy-modified group as essential constituent units.
  • the siloxane unit having a carboxy-modified group include a divalent methyl-carboxy-modified siloxane unit and a monovalent dimethyl-carboxy-modified siloxane unit as a terminal group, which are present in the polyorganosiloxane chain in the following formula V and enclosed by g. Or a dimethyl-carboxy-modified silyl unit.
  • the present invention does not limit the types of these carboxy-modified siloxane units and carboxy-modified silyl units and their bonding positions, but those having at least a divalent methyl-carboxy-modified siloxane unit enclosed in g are treated as a treating agent. This is preferred in terms of the property of suppressing the increase in viscosity over time and the dispersibility of the higher fatty acid magnesium salt described below. In this way, the carboquine-modified group is not When the siloxane unit is contained in a sun chain, the siloxane unit containing the siloxane unit is preferably one or a repeating unit of 2 to 20.
  • X 5 turtles trimethylsiloxane units corresponding to the methyl group, dimethyl-carboxy modified siloxane units also or X 4 a trimethylsilyl unit, X 5 is a carboxy modified group, dimethyl There is no particular problem even if it is a carboxy-modified silyl unit.
  • X ⁇ X 5 , X 6 a carboxy-modified group represented by a methyl group or one R 7 —COOH, at least one of which is the carboxy-modified group
  • R 2 an alkyl group or a phenyl group having 2 to 5 carbon atoms
  • R 7 an alkylene group having 2 to 5 carbon atoms
  • e 6 to 25 to 800
  • f is an integer of 0 to 200 and 25 ⁇ e + f
  • g an integer from 0 to 20
  • the siloxane unit containing no carboxy-modifying group that forms the polyorganosiloxane main chain may be, in addition to the dimethylsiloxane unit, a divalent organosiloxy group enclosed by f in Formula V.
  • Sun units can be included. It is particularly preferable that the total number of such siloxane units is 25 to 800. The total number of siloxane units is only dimethylsiloxane units and the number of repetitions is 100 to 400.
  • the carboxy-modified group is 2
  • Carboxyethyl group, 3-carboxypropyl group, 3-carboxy-11-methylpropyl group and the like, and a 3-carboxypropyl group can be advantageously used (in the present invention, an organic carboxylic acid is used as a dispersing agent). It is also preferable to use them.
  • the organic carboxylic acid used in the present invention is a mono- or tetravalent organic carboxylic acid having 4 to 22 carbon atoms, and is a single substance or a mixture of organic carboxylic acids having a melting point of 50 to 220 ° C.
  • aliphatic monocarboxylic acids include 1) aliphatic monocarboxylic acids, 2) aliphatic dicarboxylic acids, 3) aliphatic dicarboxylic anhydrides, 4) aromatic di-tetracarboxylic acids, 5) aromatic di-tetracarboxylic anhydrides. Things are included.
  • examples of the aliphatic monocarboxylic acid and IL include myristic acid, palmitic acid, stearic acid, arachinic acid, and behenic acid.
  • examples of the aliphatic dicarboxylic acid or its anhydride include succinic acid, succinic anhydride, maleic acid, maleic anhydride, adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid.
  • aromatic di-tetracarboxylic acid or its anhydride examples include phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, trimellitic acid, trimellitic anhydride, pyromellitic acid, pyromellitic anhydride and the like.
  • aliphatic dicarboxylic acids and aliphatic dicarboxylic anhydrides are preferred, and maleic acid, adipic acid and succinic anhydride are particularly preferred.
  • a single substance or a mixture of the above-mentioned mono- to tetra-valent organic carboxylic acids having a melting point of 50 to 220 ° C. Is the value measured by the method described in JIS-K804 (General test method for reagents).
  • the proportion of each organic carboxylic acid to be mixed can be appropriately determined so that the melting point thereof is 50 to 220 ° C.
  • the magnesium salt of a higher fatty acid represented by the formula I used in the treating agent of the present invention is a magnesium salt of a fatty acid having 12 to 22 carbon atoms, alone or as a mixture.
  • magnesium salts of different fatty acids such as magnesium myristate palmitate magnesium salt, magnesium myristate magnesium stearate salt, magnesium palmitate magnesium stearate salt, and mixtures thereof.
  • magnesium dimyristate Nesium salt, magnesium dipalmitate, magnesium distearate and mixtures thereof are preferred.
  • the treating agent used in the present invention is, as described above, a dispersion obtained by dispersing a magnesium salt of a higher fatty acid in a colloidal form in a silicone mixture composed of a predetermined ratio of silicone oil as a dispersion medium and modified silicone as a dispersant. It consists of.
  • silicone oil Z modified silicone 100 to 0.5 to 100 Z 4.5 (weight ratio), but 100 / 0.5 to 1 It is preferably 0 0 Z 2 (weight ratio).
  • the proportion of the higher fatty acid magnesium salt used is preferably 2 to 8 parts by weight, which is 1 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of the silicone oil.
  • the present invention does not particularly limit the method of dispersing the higher fatty acid magnesium salt in the silicone mixture.
  • the method include: 1) mixing the higher fatty acid magnesium salt and the silicone mixture at a predetermined ratio, and wet-pulverizing the mixture.
  • a pulverizer used for wet pulverization a known wet pulverizer such as a vertical bead mill, a horizontal bead mill, a sand grinder, a colloid mill and the like can be used.
  • the present invention does not particularly limit the particle size of the colloid particles in the dispersion in which the higher fatty acid magnesium salt is dispersed in the form of a colloid, but the average particle size measured by the method described later is 0.1 to 0.1. It is preferably 5 m.
  • the dispersion obtained by dispersing the thus obtained higher fatty acid magnesium salt in a colloidal form in the silicone mixture is the treating agent used in the present invention.
  • the above-mentioned dispersion liquid can further contain the following polyorganosiloxane. That is, the polyorganosiloxane is composed of a maleic anhydride unit represented by the following formula VI as a main repeating unit constituting the polyorganosiloxane, and a monovalent organosiloxane unit represented by the following formula W as a silyl terminal group, and It has a silanol residue in the molecule.
  • the polyorganosiloxane is composed of a maleic anhydride unit represented by the following formula VI as a main repeating unit constituting the polyorganosiloxane, and a monovalent organosiloxane unit represented by the following formula W as a silyl terminal group, and It has a silanol residue in the molecule.
  • R 8 , R 9 , R 10 same or different, alkyl group having 1 to 3 carbon atoms or phenyl group
  • Such a polyorganosiloxane comprises a silanol-forming compound (A) that forms a maleic anhydride unit represented by the formula VI and a silanol that forms a monovalent organosiloxane unit represented by the formula W It is produced by a known polyorganosiloxane forming reaction of a silanol forming reaction and a polycondensation reaction of a silanol compound formed by the silanol forming reaction using the forming compound (B).
  • the polyorganosiloxane used in the present invention contains a silanol residue in the molecule as described above.
  • a siloxane chain growth reaction by a polycondensation reaction of a silanol compound that forms a maleic anhydride unit, and a silanol group present in the siloxane chain and a monovalent organosiloxane
  • the polyorganosiloxane of the present invention can be obtained by a silyl end group forming reaction by condensation with a silanol-forming compound (B) which forms a unit.
  • silanol groups in the siloxane chain that do not participate in the silyl end group formation reaction will remain as they are in the polyorganosiloxane molecule.
  • the ratio of the remaining silanol groups can be adjusted by appropriately selecting the reaction ratio between the silanol-forming compound (A) and the silanol-forming compound (B).
  • the silanol-forming compound (A) / silanol-forming compound (B) k / ⁇ 8/5 X (k + l) ⁇ to kZ ⁇ 2Z5 x (k + 1) ⁇ (molar ratio) (where k is an integer of 1 or more).
  • silanol-forming compound (A) for forming a maleic anhydride unit represented by the formula VI tetraalkoxy such as tetramethoxysilane and tetraethoxysilane; And silanes and tetrahalogenated silanes such as tetrachlorosilane.
  • Examples of the silanol-forming compound (B) which forms a monovalent siloxane unit represented by the formula ⁇ 3 ⁇ 4 include trialkylalkoxysilanes such as trimethylmethoxysilane, triethylmethoxysilane, tripropylmethoxysilane, and dimethylethylmethoxysilane; And dialkylphenylalkoxysilanes containing a phenyl group such as nilmethoxysilane, and trialkylhalogenated silanes such as trimethylchlorosilane.
  • the content ratio of the polyorganosiloxane is preferably 0.5 to 5 parts by weight, more preferably 1 to 3 parts by weight, per 100 parts by weight of the silicone oil used as the dispersion medium. Is particularly preferred.
  • Silicone oil is used as a dispersing medium as the dispersant of the present invention, and amino-modified silicone, carboxyamide-modified silicone, amino-modified silicone and an organic carboxylic acid, amino-modified silicone and carboxy-modified silicone are used as dispersants. And a dispersion in which a higher fatty acid magnesium salt is dispersed in a colloidal form in the silicone mixture, and a dispersion in which the above-mentioned polyorganosiloxane is dissolved in the dispersion. .
  • the treatment agent of the present invention comprising a colloidal dispersion of a higher fatty acid magnesium salt
  • aggregation and precipitation of the colloidally dispersed higher fatty acid magnesium salt are suppressed, and stable dispersibility is maintained for a long period of time.
  • the charge characteristics of the colloid particles of the higher fatty acid magnesium salt in the dispersion system are particularly important. According to this, it is necessary that the zeta potential measured by the method described later be in the range of 130 mV to 110 mV.
  • the polyurethane elastic fiber to be treated means a filament or fiber from a long-chain polymer containing at least 85% by weight of a segmented polyurethane.
  • This polymer is derived from the reaction of two types of segments: (a) the soft segment, which is a long chain polyether, polyester or polyetherester segment, and (b) the isocyanate and a diamine or diol chain extender. And a hard segment, which is a relatively short chain segment.
  • a polyurethane-based elastomer is produced by chain-extending a prepolymer product obtained by calibrating a hydroxy-terminated soft segment precursor with an organic diisocyanate with diamine or dial.
  • Typical polyether soft segments include those derived from tetramethylene dalicol, 3-methyl-1,5-pentanediol, tetrahydrofuran, 3-methyltetrahydrofuran, and the like, and copolymers thereof. Among them, a polyether derived from tetramethylene dalicol is preferred.
  • Typical polyester soft segments include (a) ethylene glycol, tetramethylene glycol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, and (b) dibasic acids such as adipic acid and succinic acid. Reactive materials are included.
  • Soft segments can also be made from typical polyethers and polyesters, or polycarbonate diols, such as poly (pentane-1,5-carbonate) diol and poly (hexane-1,6-carbonate) diol It may be a copolymer such as a polyetherester formed from the above.
  • organic diisocyanate suitable for producing the polyurethane elastomer according to the present invention include bis- (p-isocyanato-phenyl) -methane (MDI), tolylene di-socyanate (TDI), and bis- (4-isocyanate).
  • MDI bis- (p-isocyanato-phenyl) -methane
  • TDI tolylene di-socyanate
  • 4-isocyanate bis- (4-isocyanate.
  • PICM Monocyclohexyl) -methane
  • hexamethylene diisocyanate 3,3,5-trimethyl-15-methylenecyclohexyldiisocyanate, and the like.
  • MDI is particularly preferred.
  • Various diamines such as ethylenediamine, 1,3-cyclohexanediamine and 1,4-cyclohexanediamine form polyurethaneurea.
  • ethylenediamine, 1,3-cyclohexanediamine and 1,4-cyclohexanediamine form polyurethaneurea.
  • Chain terminators can be included in the reaction mixture to help control the final molecular weight of the polyurethane perrea.
  • the chain terminator is a monofunctional compound having an active hydrogen, such as getylamine.
  • the chain extender is not limited to the above-mentioned amine, and may be a diol.
  • the diol chain extender is not limited to only one kind of diol, but may be composed of plural kinds of diols.
  • a known method such as a melt polymerization method or a solution polymerization method can be applied to a method for obtaining such a polyurethane, and is not limited.
  • the formulation of the polymerization is also not particularly limited, and examples thereof include a method of synthesizing a polyurethane by simultaneously reacting a polyol, a diisocyanate, and a chain extender composed of a diol, and the like. Good.
  • Polyurethane-based fibers are benzotriazole-based UV absorbers, hindered amide-based weathering agents, hindered phenol-based antioxidants, various pigments such as titanium oxide and iron oxide, barium sulfate, and oxides.
  • a functional additive containing zinc, cesium oxide, silver ions and the like may be contained.
  • Suitable solvents for polyurethane solutions are the most commonly used solvents, including N, N-dimethylacetamide (DMA c), dimethylformamide, dimethyl sulfoxide and N-methylpyrrolidone Solvent.
  • Polyurethane elastic fibers using a diol as a chain extender are spun by a melt spinning method, dry spinning method, wet spinning method or the like, and polyurethane elastic fibers using an amine as a chain extender are usually dry spun.
  • the spinning method in the present invention is not particularly limited, but dry spinning using a solvent is preferable.
  • the treating agent of the present invention it is necessary to perform so-called double lubrication in which the treating agent is supplied without dilution with a solvent or the like.
  • the attachment process include a process after spinning until winding into a package, a process of unwinding the wound package, a process of warping with a warper, and the like.
  • the amount of the treatment agent is 1 to 10% by weight, preferably 3 to 7% by weight, based on the polyurethane elastic fiber.
  • Preferred embodiments of the processing method according to the present invention include the following 1) to 32).
  • dispersing medium as 2 5 Viscosity at ° C is 2 0 X 1 0 ⁇ 6 m 2 / S at which silico N'oiru (S- 1) 9 4. 1 is a in the formula ⁇ as a dispersing agent 3 parts by weight 8 0, b is 0, Jigashi X 1 and an amino-modified silicone (A- 1) X 2 is a methyl group, X 3 is N-(2-aminoethyl) Single 3 ⁇ Minopuropiru group 0.7 parts by weight After adding 5.0 parts by weight of magnesium distearate (F-1) to the silicone mixture obtained by mixing with the above mixture and mixing at 20 to 35 ° C until uniform, the mixture is wet-pulverized using a horizontal bead mill. A treatment agent consisting of a dispersion in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form.
  • silicon corn oil as a dispersion medium (S- 1) 9 4. 3 parts by weight dispersing agent and a in formula ⁇ and the 3 6 0, b Chikaraku 0, c force 3, X 1 and X 2 are methyl
  • a silicone mixture of 0.7 parts by weight of an amino-modified silicone (A-4) wherein X 3 is a 3-aminopropyl group, and 5.0 parts by weight of magnesium distearate (F-1) are added.
  • a treatment agent consisting of a dispersion liquid in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form after mixing at 20 to 35 ° C until uniform, and then wet-pulverized using a horizontal bead mill.
  • a silicone oil as a dispersion medium (S- 1) 9 5.
  • the mixture is mixed at 20-35 ° C until uniform, then wet-ground using a horizontal bead mill, and treated with a dispersion liquid in which magnesium distearate (F-1) is colloidally dispersed. Agent.
  • silicone oil as a dispersion medium (S- 1) 9 5. 4 parts by weight and a in formula ⁇ as a dispersant 3 0, b Chikaraku 0, c is 0, X 1 and X 2 Chikaraku 3-
  • wet-pulverized using a horizontal bead mill to obtain a treatment agent consisting of a dispersion in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form.
  • S-1 Silicone oil as a dispersion medium
  • PS- 1 Jisuteari phosphate magnesium salt into the silicone mixture was mixed with 0.9 parts by weight (F-1) 3.5 parts by weight were added and mixed at 20 to 35 ° C until uniform, then wet-milled using a horizontal bead mill to obtain magnesium distearate (F-1).
  • a treatment agent comprising a dispersion liquid dispersed in the form of a dough.
  • the dispersing medium as 2 5 Viscosity at ° C is 2 0 X 1 0 ⁇ 6 m 2 ZS silicone N'oiru (S- 1) 9 4. a 8 0 in the formula m as a dispersing agent 3 parts by weight, b and c vigorously 0, X 1 and X 2 are methyl groups, X 3 is N— ⁇ N- (4-carboxybutylcarbonyl) -12-aminoethyl ⁇ —3-aminopropyl carboxyamide Add 5.0 parts by weight of magnesium distearate (F-1) to a silicone mixture obtained by mixing 0.7 part by weight of silicone (A-1) and mix at 20 to 35 ° C until uniform. After that, a processing agent (T-11) comprising a dispersion liquid in which magnesium distearate (F-1) is colloidally dispersed by wet pulverization using a horizontal bead mill.
  • Viscosity at ° C is 1 0 X 1 0- 6 m 2 / S Siri corn oil (S- 2) 9 5.
  • Magnesium distearate is added to a silicone mixture obtained by mixing 1.2 parts by weight of carboxyamide-modified silicone (A-2), which is 3-aminoamino group, R 2 N- (2-aminoethyl) -1-aminoamino group.
  • a treatment agent (T-12) consisting of a dispersion liquid in which a colloidal dispersion is obtained.
  • silicone oil as a dispersion medium (S- 1) 9 5. 4 parts by weight and a 1 5 0 in formula ⁇ as a dispersing agent, b, c, d is 0, X 1 and the X 2 is Magnesium distearate (F-1) 3 was added to a silicone mixture mixed with 0.7 parts by weight of carboxyamide-modified silicone (A-5), which is N- (2-carboxyl shetylcarbonyl) -13-aminopropyl group. Add 9 parts by weight and mix until uniform at 20-35 ° C, then wet pulverize using a horizontal bead mill to disperse magnesium distearate (F-1) in a colloidal form. Treatment agent consisting of liquid (T-1 5).
  • A-4 carboxyamide-modified silicone
  • F-1 magnesium distearate
  • Magnesium acid salt (F-1) 3.5 parts by weight was added and mixed until uniform at 20-35 ° C, then wet-milled using a horizontal bead mill, and magnesium distearate magnesium salt (F- 1) was added.
  • a treatment agent consisting of a dispersion liquid in which is dispersed in a colloidal form (T-17).
  • PS-2 polyorganosiloxane
  • a treating agent (T-11) comprising a dispersion in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form by wet grinding using a horizontal bead mill.
  • Viscosity at ° C is 1 0 X 1 0- 6 m 2 / S Siri corn oil (S- 2) 9 5.
  • 2 parts by weight and a dispersant as a dispersing medium 1 1 0, b is 0, c is 4, X 1 and X 2 is a methyl group, X 3 is N-(2-aminoethyl) amino-modified silicone is an 3- Aminopuropiru group (A- 2) 1.
  • T-12 treatment agent
  • Silicone oil (S-1) 95.5 parts by weight as a dispersing medium and a as a dispersant in the formula ⁇ a is 50, b is 5, c is 1, X 1 and X 2 are methyl groups Wherein X 3 is an N- (2-aminoethyl) -13-aminopropyl group and R 1 is an n-propyl group 0.7 part by weight of an amino-modified silicone (A-3) and 0.1 part by weight of succinic anhydride 3.7 parts by weight of a mixed higher fatty acid magnesium salt (F-2) of stearic acid palmitic acid 40 Z60 (molar ratio) was added to the silicone mixture obtained by mixing with the above mixture, and the mixture was homogenized at 20 to 35 ° C.
  • S-1 Silicone oil 95.5 parts by weight as a dispersing medium and a as a dispersant in the formula ⁇ a is 50, b is 5, c is 1, X 1 and X 2 are methyl groups Wherein
  • the mixture is wet-pulverized using a horizontal bead mill and a treatment agent (T-13) comprising a dispersion liquid in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form.
  • T-13 treatment agent
  • F-1 magnesium distearate
  • silicone oil (S- 1) 9 4.
  • a 3 6 0 in formula ⁇ as the two parts dispersing agent
  • b is 0, c Chikaraku 3
  • X 1 and X 2 as a dispersing medium methyl group
  • X 3 is 3-Aminopuropiru amino-modified silicone (A- 4) a group 0.7 parts by weight maleic phosphate 0.1 part by weight of the mixed silicone mixture distearate magnesium salt (F- 1) Add 5.0 parts by weight, mix until uniform at 20-35 ° C, and wet mill using horizontal bead mill to disperse magnesium distearate (F-1) in colloidal form Treatment agent consisting of a dispersion (T-1 4).
  • Silicone oil (S-1) 95.2 parts by weight as a dispersion medium and a in the formula ⁇ a is 180, b is 50, c is strong 1, X 'and X 2 and X 3 Chikaraku 3 Aminobu port propyl group, an amino-modified silicone R 1 is Fuweniru group (A- 5) 0.
  • a treatment agent (T 5) comprising a dispersion in which magnesium distearate (F-1) is colloidally dispersed by wet grinding using a horizontal bead mill.
  • Silicone oil (S-2) 92.5 parts by weight as a dispersion medium, amino-modified silicone (A-1) 1.2 parts by weight as a dispersant, succinic anhydride 0.1 and tetramethylsilane / 1.5 parts by weight of a polyorganosiloxane (PS-2) in which silanol groups obtained by a tripropylmethoxysilane 235/65 (molar ratio) and silanol groups obtained by a polycondensation reaction remain.
  • PS-2 polyorganosiloxane
  • F-2 mixed higher fatty acid magnesium salt
  • palmitic acid Z stearic acid 40/60 (molar ratio
  • a carboxy-modified silicone X 6 is 3 _ carboxy propyl (B- 2)
  • a processing agent (T-12) consisting of a dispersed liquid in which magnesium distearate (F-1) is colloidally dispersed by wet-milling.
  • silicone oil (S- 1) 9 5. 0 a in Formula ⁇ with and 6 parts by weight dispersing agent is 5, b Chikaraku 5, c starve X 1 and X 2 is a methyl group as a dispersion medium Wherein X 3 is an N- (2-aminoethyl) -13-aminopropyl group and R 1 is an n-propyl group, 0.7 part by weight of an amino-modified silicone (A-3) and e in the formula V is 40.
  • X 4 and X 5 is a methyl group
  • X 6 is 3-carboxypropyl group
  • Silicon oil (S-1) 94.2 parts by weight as a dispersing medium and a as a dispersant a in formula ⁇ a is 360, b is 0, c is 3,
  • X 1 and X 2 are Amino-modified silicone (A—4) in which methyl group and X 3 are 3-aminopropyl groups (A—4) 0.7 parts by weight and e force 50, f force 0, g in formula V, g 5, X 4 and X 5 Is a methyl group and X 6 is a 3-carboxypropyl carboxy-modified silicone (B-4) in an amount of 0.1 part by weight.
  • a silicone mixture is mixed with 5.0 parts by weight of magnesium distearate (F-1). And mixed at 20-35 ° C until uniform, and then wet-milled using a horizontal bead mill to form a colloidal dispersion of magnesium distearate (F-1).
  • Silicon oil (S-1) 95.2 parts by weight as a dispersing medium and a in the formula a as a dispersant a is 180, b is 50, c is 2, X 1 Amino-modified silicone (A-5) in which X 2 and X 3 are 3-aminobutyl groups and R 1 is a phenyl group (A-5) 0.7 parts by weight and e in formula V is 200, f is 10 , g Chikaraku 0, X 4 and X 5 is 3-Karubokishipuro propyl group, magnesium distearate R 2 is a carboxy-modified silicone (B- 5) silicone mixture obtained by mixing 0.2 by weight portion is Fuweniru group 3.9 parts by weight of salt (F-1) is added and mixed at 20 to 35 ° C until uniform, and then wet-milled using a horizontal bead mill to remove magnesium distearate (F-1).
  • a treatment agent consisting of a colloidal dispersion (T-15).
  • a in Formula ⁇ to and dispersing agent 7 parts by weight 3 0, b is 0, c is 0, X 'and X 2 is 3- amino-modified silicone is Aminopuropiru group (A- 6) 0. 7 parts by weight and e in formula V is 2 0 0, f is 0, g is 2, X 4 and X 5 and the X 6 is 3-carboxypropyl 3.9 parts by weight of magnesium distearate (F-1) was added to a silicone mixture obtained by mixing 0.7 parts by weight of carboxy-modified silicone (B-6), which is the base group, at 20 to 35 ° C. After mixing until the mixture becomes homogeneous, it is wet-ground using a horizontal bead mill and treated with magnesium distearate (F-1) in a colloidal dispersion. ) o
  • a polyorganosiloxane (PS-1) containing 0.04 parts by weight of tetramethylsilane Z-trimethylmethoxysilane 50/50 (molar ratio) and remaining silanol groups obtained by a silanol formation reaction and a condensation polymerization reaction. ) 0.9 part by weight of the silicone mixture, add 3.5 parts by weight of magnesium distearate (F-1) and mix at 20-35 ° C until uniform, then use a horizontal bead mill.
  • a treatment agent (T-17) consisting of a dispersion in which magnesium distearate (F-1) is dispersed in a colloidal form by wet pulverization using a powder.
  • Silicone oil (S-2) 92.5 parts by weight as dispersing medium, amino-modified silicone (A-1) 1.3 parts by weight as dispersant and carboxy-modified silicone (B-2) 0.
  • Polyorganosiloxane (PS-2) in which 5 parts by weight and silanol groups obtained by silanol formation reaction and polycondensation reaction remain in tetramethylsilane Z-tripropylmethoxysilane 2 35/65 (molar ratio) 2.
  • a treatment agent consisting of a dispersion liquid dispersed in a liquid.
  • Preferred embodiments of the polyurethane-based elastic fiber treated with the treating agent according to the present invention include the following 33) to 44).
  • a 40-denier elastic yarn consisting of four single yarns is spun by a dry spinning method used in a known spandex, and the above-mentioned 1) is wound by an oiling roller before winding.
  • the treatment agent of 2) above is neatly lubricated to the 40 denier vulcanized yarn consisting of four single yarns obtained in the same manner as in 33) above in the same manner as in 33 to adhere the treatment agent.
  • DMA c was added to obtain a DMA c solution in which about 35% by weight of the polymer was dissolved.
  • titanium oxide was added in an amount of 4.7% by weight
  • a hindered amine-based weathering agent was added in an amount of 3.0% by weight
  • a hindered phenol-based antioxidant was added in an amount of 1.2% by weight.
  • a uniform polymer mixed solution was obtained.
  • a 40-denier elastic yarn consisting of four single yarns was spun by a well-known dry spinning method for spandex, and oiled before winding.
  • Polyurethane-based fibers treated by a grinder with neat lubrication of the treatment agent according to the above item 9) and treated with an amount of 6.5% by weight based on the weight of the polyurethane-based fibers.
  • the treatment agent of the above 10) is neatly lubricated to the 40 denier elastic yarn consisting of 4 single yarns obtained in the same manner as in the above 36) in the same manner as in the above 36).
  • the treatment agent of 17) is neatly lubricated to the 40 denier vulcanized yarn consisting of 4 single yarns obtained in the same manner as in 36) above in the same manner as in 36).
  • the treatment agent of the above 18) is neatly lubricated to the 40 denier vulcanized yarn consisting of four single yarns obtained in the same manner as in the above 36) in the same manner as in the above 36).
  • the treatment agents of (19) to (24) are neatly lubricated to the 40 denier elastic yarn consisting of four single yarns obtained in the same manner as in the above (36) in the same manner as in the above (36).
  • Polyurethane elastic fibers, wherein the amount of the treating agent attached is 5.0% by weight based on the weight of the polyurethane-based fibers.
  • the treatment agent of 25) is neatly lubricated to a 40-denier elastic yarn consisting of four single yarns obtained in the same manner as in 36) above in the same manner as in 36).
  • Example 1 In order to make the structure and effect of the present invention more specific, the present invention is not limited to the example. In addition, in the following Examples and the like, unless otherwise indicated, parts indicate parts by weight and% indicates% by weight. Example 1
  • a treating agent T-18 was prepared in the same manner as in the preparation of the treating agent T-7.
  • Table 2 shows the details. Preparation of processing agent t-1 9
  • magnesium distearate magnesium salt (F-1) to 98.5 parts of silicone oil (S-1) as a dispersing medium, mix at 20 to 35 ° C until uniform, and mix horizontally.
  • the treatment agent t-19 in which magnesium distearate (F-1) was colloidally dispersed was prepared by wet grinding using a bead mill.
  • AM—1 C 3 H NH-C 2 H 4 -NH AM— 2 C 3 NH
  • S / A Ratio of silicone oil and amino-modified silicone (weight ratio)
  • S / F Part of higher fatty acid magnesium salt per 100 parts of silicone oil
  • S / PS Polyorganosiloxane per 100 parts of silicone oil
  • Part S-1 a polydimethylsiloxane having a viscosity of 20xi (T 6 m 2 / S at 25 ° C.
  • S-2 25.
  • a polydimethylsiloxane having a viscosity at C of 10xl (T 6 m 2 ZS F-1) Magnesium distearate
  • a A Uniform dispersion and no change in appearance
  • the treating agent was diluted to a concentration of 1000 ppm of the higher fatty acid magnesium salt and the sample was diluted with the sample. did.
  • the average particle size of this sample was measured at 25 ° C using an ultracentrifugal automatic particle size distribution analyzer (CAP A-700 manufactured by Horiba, Ltd.).
  • Test Category 3 (Applying treatment agent to polyurethane elastic fiber and its evaluation) • Manufacturing method of polyurethane elastic fiber and method of applying treatment agent
  • a mixture of 1.6 g and 195 g of DMAC was added to extend the chain to obtain a polymer having a solid content of 35.6% by weight.
  • Titanium oxide, hindered amine weathering agent, Dadofuninol-based antioxidants were added to the polymer solid components at 4.7% by weight, 3.0% by weight, and 1.2% by weight, respectively, and mixed to obtain a uniform polymer mixed solution.
  • a 40-denier elastic yarn consisting of four single yarns was spun by a dry spinning method used in a known spandex, and the oiling mouth before winding was spun.
  • the treatment agent is lubricated with a roller and the take-up speed is about 600 m / min., Through a traverse guide that gives a width of 38 mm to a cylindrical paper tube with a length of 58 mm. Wound up.
  • the treatment agent application amount was adjusted by adjusting the rotation speed of the oiling roller so that the amount became a predetermined amount with respect to the yarn. For the amount of winding, a sample of 500 grams was used for evaluating the unwinding property, and a sample of 100 grams was used for other evaluations.
  • the amount of the treatment agent applied was determined in accordance with JIS-L1073 (Synthetic fiber filament yarn test method) using n-hexane as the extraction solvent.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing the winding shape of the polyurethane elastic yarn.
  • the polyurethane elastic yarn 15 wound around the cylindrical paper tube 14 is stretched and wound, so that as the yarn approaches the inner layer, the yarns tend to slide easily, and the winding shape is changed in the winding direction. Extrude at right angles. If this tendency is too strong, the inner layer winding width ⁇ approaches the length of the cylindrical paper tube ⁇ , and the winding margin 16 called freeboard becomes smaller, making handling in subsequent processes difficult.
  • the freeboard shown in Fig. 3 is an important factor. Therefore, as an evaluation of the winding shape, the length of the freeboard was measured as described below, and the freeboard value was calculated by the following formula. The calculated values were evaluated according to the following criteria.
  • A: Free board is 4mm or more
  • the first drive roller 11 and the first release roller 19 which is always in contact with the first drive roller 11 constitute a feeding section.
  • a take-up section was constituted by the release roller 10 and the take-up section was placed 20 cm horizontally apart from the feed-out section.
  • a package 13 in which 500 g of the treated polyurethane elastic fiber was wound on the first driving roller 11 was attached, and the sample was unwound until the thickness of the wound thread became 2 mm.
  • the treated polyurethane fiber was wound around the second drive roller 12 from this sample.
  • the feed speed of the treated polyurethane elastic fiber from the first drive roller 11 is fixed at 50 mZ, while the winding speed of the treated polyurethane elastic fiber around the second drive roller 11 is 5 mZ.
  • the treated polyurethane-based elastic fibers were forcibly unwound from the package at a rate gradually increased from 0 m / min.
  • the winding speed V (mZ) at the time when the treated polyurethane elastic fiber no longer danced between the feeding portion and the winding portion was measured.
  • the unwinding property (%) was obtained by the following equation, and evaluated according to the following criteria. The results are summarized in Table 5.
  • Unwinding property 12.5 or more and less than 13.5% (Although there is some resistance in pulling out the thread, there is no breakage of the thread and stable unwinding is possible.)
  • Ten packages of the treated polyurethane elastic fiber were prepared in a miniature warping machine and wound up at 30,000 m at a yarn speed of 200 m / min in an atmosphere of 25 ° C. and 65% RH. At this time, the adhesion and accumulation of scum to the combs of the miniature warping machine were visually observed and evaluated according to the following criteria. The results are summarized in Table 5.
  • the finished polyurethane elastic fiber package is made into 10 miniature warping machines and run at a yarn speed of 20 OmZ in an atmosphere of 25 ° C x 65% RH, and the creel stand of the miniature warping machine
  • the charged voltage of the yarn running between the machine and the front roller was measured with a charged voltage measuring device (Kasuga current collector tube KS-525), and the measured values were evaluated according to the following criteria. The results are summarized in Table 5.
  • AA Charged voltage is less than 1 KV (can be operated without any problem)
  • A-band voltage is 1 KV or more and less than 2 KV (can be operated without any problem)
  • B-band voltage is 2 KV or more and less than 2.5 KV (There is some problem in operability)
  • treatment agents (T-1 2) to ( ⁇ -1 6) and (t-1) to (t-1 9) were prepared.
  • Tables 7 and 8 summarize the contents of these treatment agents.
  • a treating agent (T-18) was prepared in the same manner as in the preparation of the treating agent (T-18).
  • Table 7 shows the details. Preparation of treatment agent (t-1 10)
  • CD-1 C 3 H, NH-C 2 H 4 -NHCO- C 4 H 8 COOH CD- 2 ⁇ Shi 3 Hi -NHCO-C 2 H 4 COOH
  • S / F Parts of higher fatty acid magnesium salt per silicone oil 1 0 0 part
  • SZP S Department of polyorganosiloxane per silicone oil 1 0 0 part
  • S- 1 viscosity at 25 ° C is 20xi0- 6 m 2 ZS in a polydimethylsiloxane
  • S- 2 25 ° polydimethylsiloxane
  • F- 1 viscosity at C is 10xi0- 6 m 2 ZS: magnesium distearate salt
  • Test Category 3 (Applying treatment agent to polyurethane-based elastic fiber and its evaluation) 'Method of producing polyurethane-based elastic fiber and applying treatment agent
  • DMA c N, N-dimethylacetamide
  • DM Ac was added to obtain a DMA c solution in which about 35% by weight of the polymer was dissolved.
  • To the obtained DMAc solution of the polymer added 4.7% by weight of titanium oxide, 3.0% by weight of a hindered amine-based weathering agent and 1.2% by weight of a hindered phenol-based antioxidant per polymer Then, they were mixed to obtain a uniform polymer mixed solution.
  • a 40-denier natural yarn consisting of four single yarns is spun by a dry spinning method used in a known spandex, and the yarn is rolled by an oil roller before winding.
  • the treatment agent is lubricated by mouth and a traverse guide that gives a winding width of 38 mm is drawn through a cylindrical paper tube with a winding speed of about 600 m / min and a length of 58 mm. Wound up.
  • the treatment agent application amount was adjusted by adjusting the number of revolutions of the oil grinder so as to be a predetermined amount with respect to the yarn. For the amount of winding, a sample of 500 grams was used for evaluating the unwinding property, and a sample of 100 grams was used for other evaluations.
  • the amount of the treating agent applied was a value extracted using n-hexane as an extraction solvent in accordance with JIS-L1073 (Synthetic fiber filament yarn test method).
  • Example 10 The evaluation was performed in the same manner as in Example 1 except that the package was prepared in a miniature warping machine with 62 pieces. The results are summarized in Table 10.
  • Silicone oil viscosity at 2 5 ° C as a dispersion medium is 2 0 X 1 0- 6 m 2 ZS (S- 1) 9 4.
  • Amino modified recone shown as 2 parts of a dispersing agent shown in Table 1 1 below Add 5.0 parts of magnesium distearate (F-1) to a silicone mixture obtained by mixing 0.7 part of (A-1) and 0.1 part of succinic anhydride (c-11), and then add 20 to 3 parts. After mixing at 5 ° C until uniform, wet milling using a horizontal bead mill A treating agent (T-11) was prepared as a dispersion in which magnesium stearate (F-1) was dispersed in a colloidal state. Preparation of treatment agents (T-2) to (T-1 6) and (t-1 1) to (t-1 10)
  • treatment agents (T-1 2) to (T-1 6) and (t-l) to (t-10) were prepared.
  • the contents of these treating agents are summarized in Tables 12 and 13.
  • a treating agent (T-18) was prepared in the same manner as in the preparation of the treating agent (T-18).
  • Table 12 shows the details. Preparation of treatment agent (t-111)
  • AM—1 C 3 H 6 —NH—C 2 H NH AM—2: —C 3 H 6 —NH 2
  • a / c Part of organic carboxylic acid per 100 parts of amino-modified silicone
  • SZF Part of higher fatty acid magnesium salt per 100 parts of silicone oil
  • S / PS Part of polyorganosiloxane per 100 parts of silicone oil
  • Test Category 2 Evaluation or measurement of treatment agent
  • a The increase in viscosity after immersion is less than 10% of the viscosity before immersion.
  • the increase in viscosity after immersion is 10% or more and less than 20% of the viscosity before immersion.
  • Average particle size was measured in the same manner as in Example 1. Measurement of zeta potential
  • the zeta potential was measured by the same method as in Example 1.c
  • Test Category 3 (Applying and Evaluating Treatment Agent to Polyurethane-Based Elastic Fiber) ⁇ Method of Producing Polyurethane-based Fiber and Applying Treatment Agent
  • Polyurethane-based elastic fiber was produced by the same method as in Example 2, and evaluation and measurement were conducted with a treatment agent applied.
  • Amino modified a viscosity at 2 5 ° C as a dispersion medium is shown as 2 0 X 1 0 ⁇ 6 m 2 / S at which the silicone oil (S- 1) 9 4. 2 parts of a dispersing agent shown in Table 1-6 below
  • the carboxy-modified silicone ( B -I) shown in Table 1 and 0.7 part of silicone (A-1) 1) Add 5.0 parts of magnesium distearate (F-1) to the silicone mixture obtained by mixing 0.1 part with 0.1 part and mix at 20 to 35 ° C until uniform, then use a horizontal bead mill.
  • T-11 a treating agent
  • F-1 magnesium distearate
  • treating agents (T-1 2) to (T-1 6) and (t-1 1) to (t-1 8) were prepared.
  • the contents of these treatment agents are summarized in Tables 18 and 19.
  • a treating agent (T-18) was prepared in the same manner as in the preparation of the treating agent (T-18). The details are shown in Table 18. Preparation of treatment agent (t-1 9)
  • AM-1 ⁇ C 3 H 6 -NH-C 2 H 4 -NH AM— 2: — C 3 H 6 -NH 2
  • AZB Parts of carboxy-modified silicone per 100 parts of amino-modified silicone
  • SZF Part of higher fatty acid magnesium salt per 100 parts of silicone oil S / PS: Part of polyorganosiloxane per 100 parts of silicone oil S—1: Viscosity at 25 ° C is 20xl (T 6 m 2 ZS Polydimethylsiloxane with a viscosity of 10xi (T 6 m 2 / S) at 25 ° C F-1: Magnesium distearate
  • Test Category 2 Evaluation or measurement of treatment agent
  • the zeta potential was measured in the same manner as in Example 1 (Table 20).
  • Test Category 3 (Applying and Evaluating Treatment Agents to Polyurethane Elastic Fibers) • Manufacturing Method of Polyurethane Elastic Fibers and Applying Treatment Agent
  • a polyurethane-based elastic fiber was produced in the same manner as in Example 2, and a treating agent was applied. • Evaluation and measurement
  • the outstanding winding shape and unwinding property can be provided to the polyurethane-type elastic fibers, and the adhesion and accumulation of scum to guides also in a processing process are reduced.
  • stable operability can be obtained in the production of polyurethane-based elastic fibers.

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Description

曰月 糸田 » ポリゥレタン系弾性繊維用処理剤および
該処理剤を用いて処理されたポリウレタン系弾性繊維 技 術 分 野
本発明はポリウレタン系弾性繊維用処理剤および該処理剤を用いて処理された ポリウレタン系弾性繊維に関する。 更に詳しくは、 ポリウレタン系弾性繊維の製 造工程において、 使用時の処理剤の粘度が長期に亘つて安定しており且つ処理剤 中の高級脂肪酸マグネシウム塩が良好に分散された処理剤をポリゥレタン系弾性 繊維に付与することで、 良好な捲形状と糸解舒性を有するパッケージの製造を可 能にし、 且つ加工工程においては、 ガイ ド類への処理剤の脱落と蓄積を低減させ 、 安定した操業性 （糸通過性） を付与することのできるようなポリウレタン系弹 性繊維用処理剤および該処理剤を用いて処理されたポリウレタン系弾性繊維に関 する。 背 景 技 術
ポリウレタン系弾性糸を処理する従来の方法として、 ポリジメチルシロキサン または鉱物油に、 1 ) 高級脂肪酸金属塩を分散した処理剤で処理する方法 （特公 昭 3 7— 4 5 8 6、 特公昭 4 0— 5 5 5 7、 特公平 6— 1 5 7 4 5号公報） 、 2 ) Ύミノ変性シリコーンを配合した処理剤で処理する方法 （特公昭 6 3 - 8 2 3 3号公報） 、 3 ) ポリエーテル変性シリ コーンを配合した処理剤で処理する方法 (特公昭 6 1 — 4 5 9、 特開平 2— 1 2 7 5 6 9、 特開平 6— 4 1 8 7 3号公報 ) 、 4 ) シリ コーン樹脂を配合した処理剤で処理する方法 （特公昭 4 2 - 8 4 3 8、 特公昭 6 3— 1 2 1 9 7、 特開平 8— 7 4 1 7 9号公報） 、 5 ) ァミノ変性 シリコーンとシリコーン樹脂を配合した処理剤で処理する方法 （特開平 3— 2 9 4 5 2 4、 特開平 3— 5 1 3 7 4、 特開平 5— 1 9 5 4 4 2号公報） 等がある。 ところが、 従来のポリジメチルシロキサンゃ鉱物油に高級脂肪酸金属塩を分散 した処理剤でポリウレタン系弾性糸を処理する方法では、 高級脂肪酸金属塩の初 期の分散状態が保たれず経時的に凝集、 沈殿するなど処理剤の分散安定性が著し く劣るため、 処理剤を使用する際、 十分撹拌しても高級脂肪酸金属塩が凝集して いるため、 これで処理されたポリウレタン弾性糸はパッケージで重なり合う糸条 同志が密着し満足する解舒性が得られない。 更に加工工程では、 凝集した高級脂 肪酸金属塩がガイ ド類に脱落、 蓄積するため、 これが原因となって糸切れが発生 するという欠点がある。 また高級脂肪酸金属塩を多量に分散した処理剤で処理す る方法には、 使用中に繊維からの溶出物により処理剤の粘度が経時的に上昇する ため、 安定した操業性が得られないという欠点がある。 またポリジメチルシロキ サンや鉱物油にァミノ変性シリコーン、 ポリエーテル変性シリコーンあるいはシ リコーン樹脂等の変性シリコーンを配合した処理剤で処理した場合、 高級脂肪酸 金属塩を配合した処理剤で処理する場合よりもポリウレタン系弾性糸のパッケ一 ジでの糸条同志の密着を防止する効果が弱く満足する解舒性が得られない。 特に、 ァミノ変性シリコーンやポリエーテル変性シリコーンを配合した処理剤で処理し た場合、 繊維間摩擦係数が著しく低くなりパッケージの捲き崩れを生じ良好な捲 形状が得られないばかりか、 繊維から低分子量成分が溶出し、 経時的にガイ ド類 にスカムとして脱落、 蓄積するため、 安定した操業性を得られないという欠点が ある。 発 明 の 開 示
本発明の目的は、 ポリウレタン系弾性繊維に優れた捲形状と解舒性を付与し、 加工工程においてもガイ ド類へのスカムの付着および蓄積を低減でき、 安定した 操業性を与えることができるポリウレタン系弾性繊維用処理剤、 および該処理剤 を用いて処理されたポリウレタン系弾性繊維を提供することにある。
本発明によれば、 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 5 X 1 0— 6〜5 0 X 1 0 6 m 2/ Sのシリコーンオイルと変性シリコーンを主成分とする分散剤とから 成り、 該分散媒体 Z該分散剤 = 1 0 0 / 0 . 5〜 1 0 0 Z 4 . 5 (重量比） の割 合から成るシリコ一ン混合物中に下記の式 Iで示される高級脂肪酸マグネシゥム 塩が該シリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 1〜 1 0重量部の割合でコロイ ド状 に分散された分散液から成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維用処理剤 を得ることができる。
R2 — C 00 \^
Mg · · · I
R3 — C 00 Z ' (R2、 R3 ：炭素数 1 1 ~2 1のアルキル基）
図 面 の 簡 単 な 説 明
本発明は、 図面を参照することにより良好に理解することができる。
図 1は対繊維摩擦係数測定装置の概略図である。 図 2は対金属摩擦係数測定装 置の概略図である。 図 3は巻き形状を示す説明図である。 図 4は解舒性測定装置 の概略図である。 発明 を実施す る た めの最良の形態
本発明のポリウレタン系弾性繊維用処理剤 （以下、 単に 「処理剤」 ということ もある。 ） において、 分散媒体として用いるシリコーンオイルとしては、 2 5°C における粘度が 5 X 1 0 6〜5 0 X 1 0— 6m2 /Sのものである力く、 1 0 X 1 0 -6〜 3 0 X 1 0— 6m2 ZSのものが好ましい。 かかる粘度は、 J I S— K 2 2 8 3 (石油製品動粘度試験方法） に記載された方法で測定される値である。 かかる シリ コーンオイルとしては、 シロキサン単位として、 1 ) ジメチルシロキサン単 位から成るポリジメチルシロキサン、 2) ジメチルンロキサン単位と炭素数 2〜 4のアルキル基を含むジアルキルシロキサン単位とから成るポリジアルキルシロ キサン類、 3) ジメチルシロキサン単位とメチルフヱニルシロキサン単位とから 成るポリシロキサン類等が包含される力く、 シリコーンオイルとしてはポリジメチ ルシロキサンが好ましい。
本発明の処理剤において、 分散剤として用いる変性シリコーンは、 必須の構成 単位としてジメチルシロキサン単位を含む線状ポリオルガノシロキサンである。 かかる変性シリコーンにはァミノ変性シリコーン、 カルボキシアミ ド変性シリ コーン、 カルボキシ変性シリコーン等が含まれる。
本発明において、 ァミノ変性シリコーンとは、 必須の構成単位としてジメチル シロキサン単位とァミノ変性基を有するシロキサン単位とを含む線状ポリオルガ ノシロキサンをいう。
ァミノ変性基を有するシロキサン単位としては、 下記式 Πにおいてポリオルガ ノシロキサン鎖中に存在する cで括られた 2価のメチル ·ァミノ変性シロキサン 単位及び末端基としての 1価のジメチル ·アミノ変性シロキサン単位又はジメチ ノレ · アミ ノ変性シリル単位が挙げられる。
本発明はこれらのァミノ変性シロキサン単位の種類やその結合位置を制限する ものではないが、 少なくとも cで括られた 2価のメチル ·ァミノ変性シロキサン 単位を有するものが後記する高級脂肪酸マグネシウム塩の分散性において好まし い。 このようにァミノ変性基を末端でなくポリオルガノシロキサン鎖中に有する 場合、 これを含むシロキサン単位としては 1個又は 2〜5の繰り返し単位とする ことが好ましい。 この場合、 末端基としては X1 、 X2 がメチル基に相当するト リメチルシロキサン単位又はトリメチルシリル単位であっても又は X1、 X2がァ ミノ変性基であるジメチル ·ァミノ変性シロキサン単位又はジメチル .ァミノ変 性シリル単位であっても特に支障はない。
CH CH CH CH CH
X1 — S i 0 (S i 0) a (S i 0) b (S i 0) c S i — X Π
CH CH R X CH
(式 Πにおいて、 X X2、 X3 : メチル基又は—R4 (NH-R5) d— NH2で 示されるァミノ変性基であつて、 少なく ともいずれか 1つが該ァミノ変性基 R' ：炭素数 2〜5のアルキル基またはフヱニル基
R4、 R5 ：炭素数 2〜5のアルキレン基
a、 1> : &が2 5〜4 0 0、 b力く 0〜2 0 0の整数であつて、 且つ 2 5 ≤ a + b ≤ 4 0 0を満足するもの
c 0〜 1 0の整数 d ： 0または 1 )
本発明に供するァミノ変性シリコーンにおいて、 ポリオルガノシロキサン主鎖 を形成することとなるアミノ変性基を含有しないシ口キサン単位としてはジメチ ルシロキサン単位に加えて式 Π中の bで括られた 2価のオルガノシロキサン単位 を包含することができる。 かかるシロキサン単位の繰り返し数の総和として ('ま 2 5〜4 0 0とする力 ジメチルシロキサン単位のみから成り、 且つその繰り返し 数が 1 0 0〜 2 0 0のものが特に好ましい。
前記したァミノ変性シリコーンにおいて、 ァミノ変性基としては、 一般式一 R 4 ( N H - R 5 一） d— N H 2において、 1 ) d = 0の場合に該当するアルキル 基の炭素数が 2〜 5のァミノアルキル基及び 2 ) d == 1の場合に該当するアルキ ル基の炭素数が 2〜 5のァミノアルキルァミノアルキル基が包含される。 前記 1 ) の具体例としては、 2—アミノエチル基、 3—ァミノプロピル基、 4—ァミノ ブチル基等が挙げられるが、 2 —アミノエチル基又は 3 _アミノプロピル基が有 利に適用できる。 また前記 2 ) の具体例としては、 N— ( 2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基、 N— ( 2—アミノエチル） _ 2 —アミノエチル基等が挙 げられる力 N - ( 2 —アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基が有利に適用で きる。
本発明においてカルボキシアミ ド変性シリコーンとは、 必須の構成単位として ジメチルシロキサン単位とカルボキシァミ ド変性基を有するシロキサン単位とを 含む線状ポリオルガノシロキサンをいう。 カルボキシアミ ド変性基を有するシロ キサン単位としては、 式 ΠΙにおいてポリオルガノシロキサン鎖中に存在する dで 括られた 2価のメチル · カルボキシアミ ド変性シロキサン単位及び末端基として の 1価のジメチル ·カルボキシァミ ド変性シロキサン単位又はジメチル · カルボ キシアミ ド変性シリル単位が挙げられる。 本発明はこれらのカルボキシアミ ド変 性シロキサン単位及び Z又はカルボキシァミ ド変性シリル単位の種類やその結合 位置を制限するものではないが、 少なくとも dで括られた 2価のメチル · カルボ キシァミ ド変性シロキサン単位を有するものが後記する高級脂肪酸マグネシウム 塩の分散性において好ましい。 このようにカルボキシアミ ド変性基を末端でなく ポリオルガノシロキサン鎖中に有する場合、 これを含むシロキサン単位としては 1個又は 2〜5の繰り返し単位とすることが好ましい。 この場合、 末端基として は X' と X2 がメチル基に相当する トリメチルシロキサン単位又はトリメチルシ リル単位であるものが特に好ましい。 CH, CH:i CH3 CH3 CH:i CHa
X1 — S i 0 (S i O) a (S i 0) b (S i 0) c (S i 0) dS i -X2 · · · ΠΙ CH3 CH3 R' R2 X3 CH3 (式 mにおいて、
x x2、 x3 : メチル基又は下記の式 ivで示されるカルボキシアミ ド変性基 であつて、 少なくともいずれか 1つが該カルボキシァミ ド変性基
R1 ：炭素数 2〜5のアルキル基またはフヱニル基
R2 : — R5 - (NH-R6-) f -NH2
R5、 R6 ：炭素数 2〜5のアルキレン基
a、 b、 c : a; 2 5〜4 0 0、 b力く 0〜2 0 0の整数、 cが 0〜5の整数であ つて、 且つ 2 5≤ a + b + c≤ 6 0 0を満足するもの
d ： 0〜 1 0の整数
f ： 0又は 1 )
一 R7 - (NH-R8-) e— NHCO— R9— COOH · · · IV
(式 IVにおいて、
R R8 ：炭素数 2〜5のアルキレン基
R9 ：炭素数 2〜 2 0のアルキレン基、 炭素数 2〜 2 0のァルケ二レン基、 炭 素数 2〜 2 0のアルケニル基を有するアルケニルェチレン基又はフヱニレン基 e ： 0又は 1 )
本発明に用いるカルボキシアミ ド変性シリコーンにおいて、 ポリオルガノシロ キサン主鎖を形成することとなるカルボキシアミ ド変性基を含有しないシロキサ ン単位としてはジメチルシロキサン単位に加えて式 ΠΙ中の bで括られた 2価のォ ルガノシロキサン単位と cで括られた 2価のァミノ変性シロキサン単位とを包含 することができる。 かかるシロキサン単位の繰り返し数の総和としては 2 5〜4 0 0とする力《、 ジメチルシロキサン単位のみから成り、 且つその繰り返し数が 1 0 0〜 2 0 0のものが特に好ましい。
前記したカルボキシアミ ド変性シリコーンにおいて、 カルボキシアミ ド変性基 としては、 式 Wで示される一 R7 ― (NH-R8 一） e -NHCO-R9 —CO OHにおいて、 1 ) e = 0の場合に該当するアルキル基の炭素数が 2〜 5のカル ボキシアミ ドアルキル基及び 2) e二 1の場合に該当するアルキル基の炭素数が 2〜5のカルボキシアミ ドアルキルアミノアルキル基が包含される。 前記 1 ) の 具体例としては、 N— (2 _カルボキシェチルカルボニル） 一 2—アミノエチル 基、 N— ( 2—カルボキシェチルカルボニル） 一 3—ァミノプロピル基、 N— ( 2—カルボキシェチルカルボニル） 一 4—アミノブチル基等が挙げられる力く、 N 一 （ 2—カルボキシェチルカルボニル） — 2—アミノエチル基又は N— （2—力 ルポキシェチルカルボニル） 一 3—ァミノプロピル基が有利に適用できる。 また 前記 2) の具体例としては、 N— {N- (4—カルボキシブチルカルボニル） ― 2—アミノエチル } 一 3—ァミノプロピル基、 N— {N- (4—カルボキシブチ ルカルボニル） 一 2—アミノエチル） 一 2—アミノエチル基等が挙げられる力く、 N 一 {N— ( 4—カルボキシブチルカルボニル） — 2—アミノエチル） 一 3—アミ ノプロピル基、 が有利に適用できる。
本発明において、 カルボキシ変性シリコーンとは、 必須の構成単位としてジメ チルシロキサン単位とカルボキシ変性基を有するシロキサン単位とを含む線状ポ リオルガノシロキサンをいう。 カルボキシ変性基を有するシロキサン単位として は、 下記式 Vにおいてポリオルガノシロキサン鎖中に存在する gで括られた 2価 のメチル ·カルボキシ変性シロキサン単位及び末端基としての 1価のジメチル · カルボキシ変性シロキサン単位又はジメチル ·カルボキシ変性シリル単位が挙げ られる。 本発明はこれらのカルボキシ変性シロキサン単位、 カルボキシ変性シリ ル単位の種類やその結合位置を制限するものではないが、 少なくとも gで括られ た 2価のメチル · カルボキシ変性シロキサン単位を有するものが処理剤の経時的 な粘度の上昇を抑制する性質と後記する高級脂肪酸マグネシウム塩の分散性とに おいて好ましい。 このようにカルボキン変性基を末端でなくポリオルガノシロキ サン鎖中に有する場合、 これを含むシロキサン単位としては 1個又は 2〜2 0の 繰り返し単位とすることが好ましい。 この場合、 末端基としては X4 、 X5 がメ チル基に相当するトリメチルシロキサン単位、 トリメチルシリル単位であっても 又は X4 、 X5 がカルボキシ変性基であるジメチル · カルボキシ変性シロキサン 単位、 ジメチル · カルボキシ変性シリル単位であっても特に支障はない。
C H 3 C Λ 3 H 3 し H 3 C 3
Xに S i O (S i O) e (S i O) f (S i O) g S i - X5 · · · V C ri 3 C 3 R 2 X C H 3
(式 Vにおいて、
X\ X5、 X6 ： メチル基又は一 R7— COOHで示されるカルボキシ変性基で あって、 少なくともいずれか 1つが該カルボキシ変性基
R2：炭素数 2〜5のアルキル基またはフヱニル基
R7：炭素数 2〜 5のアルキレン基
e、 ： 6カく2 5〜8 0 0、 f 力く 0〜2 0 0の整数であつて、 且つ 2 5≤ e + f
≤ 8 0 0を満足するもの
g ： 0〜 2 0の整数）
本発明に供するカルボキシ変性シリコーンにおいて、 ポリオルガノシロキサン 主鎖を形成することとなるカルボキシ変性基を含有しないシロキサン単位として はジメチルシロキサン単位に加えて式 V中の f で括られた 2価のオルガノシロキ サン単位を包含することができる。 かかるシロキサン単位の繰り返し数の総和と しては 2 5〜8 0 0とする力 ジメチルシロキサン単位のみから成り、 且つその 繰り返し数が 1 0 0〜4 0 0のものが特に好ましい。
前記したカルボキシ変性シリコーンにおいて、 カルボキシ変性基としては、 2
—カルボキシェチル基、 3—カルボキシプロピル基、 3—カルボキシ一 1—メチ ルプロピル基等が挙げられるが、 3—カルボキシプロピル基が有利に適用できる ( さらに本発明においては分散剤として有機カルボン酸を用いることも好ましく τわれる。 本発明に供する有機カルボン酸は、 炭素数 4〜 2 2の 1〜4価の有機カルボン 酸であり且つ融点が 5 0〜2 2 0 °Cである有機カルボン酸の単独物又は混合物で ある。 これには、 1 ) 脂肪族モノカルボン酸、 2 ) 脂肪族ジカルボン酸、 3 ) 脂 肪族ジカルボン酸無水物、 4 ) 芳香族ジ〜テトラカルボン酸、 5 ) 芳香族ジ〜テ トラカルボン酸無水物が包含される。 具体的には、 脂肪族モノカルボン酸と lLて はミ リスチン酸、 パルミチン酸、 ステアリン酸、 ァラキン酸、 ベヘン酸等が挙げ られる。 脂肪族ジカルボン酸又はその無水物としては、 琥珀酸、 無水琥珀酸、 マ レイン酸、 無水マレイン酸、 アジピン酸、 セバチン酸、 ァゼライン酸等が挙げら れる。 芳香族ジ〜テトラカルボン酸又はその無水物としては、 無水フタル酸、 ィ ソフタル酸、 テレフタル酸、 トリメ リッ ト酸、 無水トリメ リッ ト酸、 ピロメ リ ッ ト酸、 無水ピロメ リッ ト酸等が挙げられる。 これらの中でも脂肪族ジカルボン酸 と脂肪族ジカルボン酸無水物が好ましく、 マレイン酸、 アジピン酸及び無水琥珀 酸が特に好ましい。
本発明は前記したような 1〜 4価の有機カルボン酸の単独物又は混合物であつ て、 その融点が 5 0〜2 2 0 °Cの単独物又は混合物を用いることも好ましく行わ れ、 かかる融点は J I S - K 8 0 0 4 (試薬一般試験方法） に記載された方法で 測定される値である。 1〜4価の有機カルボン酸の混合物を用いる場合には、 そ の融点が 5 0〜2 2 0 °Cとなるように混合する各有機カルボン酸の割合を適宜決 定することができる。
本発明に供する処理剤に用いる式 Iで示される高級脂肪酸マグネシウム塩は、 炭素数が 1 2〜2 2の脂肪酸のマグネシウム塩の単独物又は混合物である。 これ には、 1 ) 同一の炭素数を有する高級脂肪酸から成るマグネシウム塩、 2 ) 異な る炭素数の高級脂肪酸から成るマグネシウム塩、 3 ) これらの混合物が包含され る。 これには例えば、 ジラウリン酸マグネシウム塩、 ジミ リスチン酸マグネシゥ ム塩、 ジパルミチン酸マグネシウム塩、 ジステアリン酸マグネシウム塩、 ジァラ キン酸マグネシゥム塩、 ジベへン酸マグネシゥム塩等の同一の脂肪酸のマグネシ ゥム塩、 ミ リスチン酸パルミチン酸マグネシウム塩、 ミ リスチン酸ステアリン酸 マグネシウム塩、 パルミチン酸ステアリン酸マグネシウム塩等の異なる脂肪酸の マグネシウム塩、 これらの混合物等が挙げられるが、 中でもジミ リスチン酸マグ ネシゥム塩、 ジパルミチン酸マグネシウム塩、 ジステアリン酸マグネシウム塩及 びこれらの混合物が好ましい。
本発明に供する処理剤は、 前記したように分散媒体としてのシリコーンオイル と分散剤としての変性シリコーンとが所定割合から成るシリコーン混合物中に高 級脂肪酸マグネシウム塩をコロイ ド状に分散させた分散液から成るものである。 ここでシリコーンオイルと変性シリコーンの割合として、 シリコーンオイル Z変 性シリコーン = 1 0 0ノ0 . 5〜 1 0 0 Z 4 . 5 (重量比） とするが、 1 0 0 / 0 . 5〜 1 0 0 Z 2 (重量比） とするのが好ましい。 また高級脂肪酸マグネシゥ ム塩の用いる割合としてはシリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 1〜 1 0重量部 とする力 2〜8重量部とするのが好ましい。
本発明は高級脂肪酸マグネシウム塩をシリコーン混合物中に分散させる方法を 特に制限するものではないが、 これには例えば、 1 ) 高級脂肪酸マグネシウム塩 とシリコーン混合物とを所定割合で混合し、 湿式粉砕して高級脂肪酸マグネシゥ ム塩がコロイ ド状に分散された分散液を調製する方法が挙げられる。 ここで湿式 粉砕に用いる粉砕機としては、 縦型ビーズミル、 横型ビーズミル、 サンドグライ ンダ一、 コロイ ドミル等の公知の湿式粉砕機が使用できる。
本発明は高級脂肪酸マグネシゥム塩がコロイ ド状に分散された分散液において コロイ ド粒子の粒子径を特に制限するものではないが、 後記する方法で測定され た平均粒子径として 0 . 1〜0 . 5 mとすることが好ましい。
かく して得られた高級脂肪酸マグネシウム塩がシリコーン混合物中にコロイ ド 状に分散した分散液は本発明に供する処理剤である。
かく して得られた高級脂肪酸マグネシウム塩がシリコーン混合物中にコロイ ド 状に分散した分散液は本発明に供する処理剤である。 更に本発明によれば、 前記 した分散液に下記のポリオルガノシロキサンを更に含有させることができる。 即 ち、 ポリオルガノシロキサンを構成する主たる繰返し単位として下記の式 VIで示 される無水ゲイ酸単位及びシリル末端基として下記の式 Wで示される 1価のオル ガノシロキサン単位とから構成され、 且つ分子中にシラノール残基を有するもの である。
[ S i〇4 / 2 ] · · · VI [R8 R9 R'°S i 0 ] · · · M
(式 Wにおいて、
R8 、 R9 、 R10 ：同時に同一又は異なる、 炭素数 1〜3のアルキル基 又はフヱニル基）
かかるポリオルガノシロキサンは、 前記した式 VIで示される無水ゲイ酸単位を 形成することとなるシラノール形成性化合物 （A) と式 Wで示される 1価のオル ガノシロキサン単位を形成することとなるシラノール形成性化合物 （B) を用い て、 シラノール形成反応及びシラノ一ル形成反応により生成したシラノール化合 物の縮重合反応という公知のポリオルガノシロキサン生成反応によつて製造され る。
本発明に供するポリオルガノシロキサンには、 前記したように分子中にシラノ ール残基を含有する。 本発明におけるポリオルガノシロキサン生成反応において は、 無水ゲイ酸単位を形成することとなるシラノ一ル化合物の縮重合反応による シロキサン鎖成長反応とシロキサン鎖中に存在するシラノール基と 1価のオルガ ノシロキサン単位を形成することとなるシラノール形成性化合物 （B) との縮合 によるシリル末端基形成反応によつて本発明のポリオルガノシロキサンが得られ る。 この場合シリル末端基形成反応に関与しないシロキサン鎖中のシラノール基 は、 そのままポリオルガノシロキサン分子中に残存することとなる。 本発明にお いて、 シラノール基の残存する割合を調整するには、 前記したシラノール形成性 化合物 （A) とシラノール形成性化合物 （B) との反応割合を適宜選択すること によって達成される。
本発明によれば、 シラノール基の残存割合を好ましい範囲とするためには、 シ ラノール形成性化合物 （A) /シラノール形成性化合物 （B) =k/ {8/5 X (k+ l ) } 〜kZ {2Z5 x (k+ l ) } (モル比） （但し、 ここで kは 1以 上の整数である） とすることが好ましい。 シラノール形成性化合物 （A) とシラ ノール形成性化合物 （B) との割合を上記の範囲とすることによって、 理論上で は、 ポリオルガノシロキサン生成反応において、 ポリオルガノシロキサン鎖中に 存在するシラノール基の 2 0〜8 0モル％がシリル末端基によって封鎖されたも のとなる。 前記したシロキサン単位を形成するための原料としては、 式 VIで示される無水 ゲイ酸単位を形成することとなるシラノール形成性化合物 （A) として、 テトラ メ トキシシラン、 テ トラエトキシシラン等のテ トラアルコキシシラン及びテトラ クロルシラン等のテトラハロゲン化シラン、 等が挙げられる。 式 \¾で示される 1 価のシロキサン単位を形成することと成るシラノール形成性化合物 （B ) として は、 ト リメチルメ トキシシラン、 トリェチルメ トキシシラン、 トリプロピルメ ト キシシラン、 ジメチルェチルメ トキシシラン等のトリアルキルアルコキシシラン、 ジメチルフヱニルメ トキシシラン等のフヱニル基を含むジアルキルフヱニルアル コキシシラン、 トリメチルクロルシラン等のトリアルキルハロゲン化シラン、 等 が挙げられる。
本発明によれば、 前記したポリオルガノシロキサンの含有割合としては、 分散 媒体として用いたシリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 0 . 5 〜 5重量部とする のが好ましく、 1 〜 3重量部とするのが特に好ましい。 かかるポリオルガノシロ キサンを前記した高級脂肪酸マグネシゥム塩がコロイ ド分散した分散液に加える ことによってポリウレタン系弾性繊維に対して当初の性能を阻害することなく静 電気の発生を防止する顕著な効果を有するものとなる。
本発明の処理剤としては分散媒体としてシリコーンオイルを用い、 分散剤とし てァミ ノ変性シリコーン、 カルボキシアミ ド変性シリコーン、 ァミ ノ変性シリコ ーンと有機カルボン酸、 ァミノ変性シリコーンとカルボキシ変性シリコーンを用 い、 シリコーン混合物を調製し、 該シリコーン混合物中に高級脂肪酸マグネシゥ ム塩をコロイ ド状に分散された分散液並びにこの分散液に対して前記したポリオ ルガノ シロキサンを溶解させたものを包含する。
かかる高級脂肪酸マグネシゥム塩のコロイ ド分散系からなる本発明の処理剤に おいて、 コロイ ド状に分散した高級脂肪酸マグネシウム塩の凝集や沈殿を抑制し、 安定な分散性を長期に亘つて維持させ、 ポリウレタン系弾性繊維の製造、 加工ェ 程において所望の性能を発揮させる上で、 該分散系における高級脂肪酸マグネシ ゥム塩のコロイ ド粒子表面の荷電特性が特に重要となる。 それによれば、 後記す るような方法で測定されたゼ一タ電位として一 3 0 m V〜一 1 0 0 m Vの範囲と することが必要である。 本発明において処理対象となるポリゥレタン系弾性繊維とは、 少なくとも 8 5 重量％のセグメント化したポリウレタンを含む長鎖の重合体からのフイラメント または繊維を意味する。
この重合体は 2種類の型のセグメント ： （a ) 長鎖のポリエーテル、 ポリエス テルまたはポリエーテルエステルセグメントであるソフトセグメントと （b ) ィ ソシァネートとジアミンまたはジオール鎖伸長剤との反応により誘導された比較 的短鎖のセグメントであるハードセグメントとを含有する。 通常は、 ポリウレ夕 ン系弾性体はヒ ドロキシル末端ソフ トセグメント前駆体を有機ジイソシァネート でキヤッビングすることによって得られるプレボリマ生成物をジァミンまたはジ オールで鎖伸長させて製造する。
典型的なポリエーテルソフ トセグメン卜にはテトラメチレンダリコール、 3— メチルー 1， 5 —ペンタンジオール、 テトラヒ ドロフラン、 3—メチルテトラヒ ドロフラン等から誘導されたもの、 およびこれらの共重合体が含まれる。 その中 でもテトラメチレンダリコールから誘導されたポリエーテルが好ましい。 典型的 なポリエステルソフ トセグメントには、 （a ) エチレングリコール、 テトラメチ レングリコール、 2， 2—ジメチルー 1， 3 —プロパンジオール等と （b ) 二塩 基酸、 たとえばアジピン酸、 コハク酸等との反応性物が含まれる。 ソフ トセグメ ントはまた、 典型的なポリエーテルとポリエステルとから、 またはポリカーボネ ートジオール、 たとえばポリ一 （ペンタン一 1， 5—力一ボネート） ジオールお よびポリ一 （へキサン— 1， 6 —カーボネート） ジオール等から形成されたポリ エーテルエステルのような共重合体であってもよい。
本発明記載のポリウレタン系弾性体の製造に適した有機ジィソシァネートの典 型は、 ビス一 （p—ィソシアナ一トフェニル） 一メタン （MD I ) 、 トリレンジ ィソシァネ一ト （T D I ) 、 ビス一 （ 4 一イソシアナ一トシクロへキシル） ーメ タン （P I C M) 、 へキサメチレンジイソシァネート、 3， 3 , 5 —トリメチル 一 5ーメチレンシクロへキシルジィソシァネ一ト等である。 その中で特に M D I が好ましい。
種々のジァミン、 たとえばエチレンジァミン、 1， 3—シクロへキサンジアミ ン、 1， 4ーシクロへキサンジァミン等がポリウレタンウレァを形成させるため の鎖伸長剤に好適である。 鎖停止剤は、 ポリウレタンゥレアの最終的な分子量の 調節を助けるために反応混合物に含有させることができる。 通常、 鎖停止剤は活 性水素を有する一官能性化合物、 たとえばジェチルアミ ンである。
また、 鎖伸長剤としては、 上記ァミ ンに限定されることはなく、 ジオールであ つてもよい。 例えば、 エチレングリコール、 1， 3 —プロパンジオール、 4—ブ タンジオール、 ネオペンチルグリ コール、 1， 2 —プロピレングリコール、 1， 4ーシクロへキサンジメタノール、 1， 4 —シクロへキサンジオール、 1， 4— ビス （ 3—ヒ ドロキシエトキシ） ベンゼン、 ビス （/3—ヒ ドロキシェチル） テレ フタレートおよびパラキシリ レンジオール等である。 ジオール鎖伸長剤は、 1種 のみのジオールに限定されるわけでなく、 複数種のジオールからなるものであつ てもよい。 また、 イソシァネート基と反応する 1個の水酸基を含む化合物と併用 していてもよい。 この場合、 このようなポリウレタンを得る方法については溶融 重合法、 溶液重合法など公知の方法が適用でき、 限定されるものでない。 重合の 処方についても、 特に限定されずに、 たとえば、 ポリオールとジイソシァネー卜 と、 ジオールからなる鎖伸長剤とを同時に反応させることにより、 ポリウレタン を合成する方法等が挙げられ、 いずれの方法によるものでもよい。
ポリウレタン系弹性繊維はべンゾトリァゾ一ル系等の紫外線吸収剤、 ヒンダ一 ドアミ ン系等の耐候剤、 ヒンダードフエノール系等の酸化防止剤、 酸化チタン、 酸化鉄等の各種顔料、 硫酸バリウム、 酸化亜鉛、 酸化セシウム、 銀イオン等を含 有する機能性添加剤等が含有されていてもよい。
ポリウレタン溶液に適した溶媒には、 N， N—ジメチルァセトアミ ド （D M A c ) 、 ジメチルホルムアミ ド、 ジメチルスルホキシドおよび N—メチルピロリ ド ンが含まれる力 D M A cが最も一般的に使用される溶媒である。 3 0ないし 4 0 %の、 特に 3 5ないし 3 8 % (溶液の全重量を基準にして） の範囲内のポリゥ レタン濃度が、 フィラメ ン トへの乾式紡糸に特に好適である。
ジオールを鎖伸長剤として用いたポリゥレタン系弾性繊維は溶融紡糸法、 乾式 紡糸法、 湿式紡糸法等により紡糸され、 アミ ンを鎖伸長剤として用いたポリウレ タン系弾性繊維は通常乾式紡糸される。 本発明においての紡糸法は特に限定され るものではないが、 溶媒を用いた乾式紡糸が望ましい。 本発明の処理剤をポリウレタン系弾性繊維に付着させるには、 処理剤を溶剤等 で希釈することなくそのまま給油する所謂二一 ト給油をすることが必要である。 その付着工程としては、 紡糸後でパッケージに巻き取るまでの間の工程、 巻き取 つたパッケージを巻き返す工程、 整経機で整経する工程等が挙げられるが、 いず れの工程でもよく、 また付着方法は、 ローラ一給油法、 ガイ ド給油法、 スプレー 給油法等の公知の方法が適用できる。 処理剤の付着量は、 ポリウレタン系弾性繊 維に対し 1〜 1 0重量％とするが、 3〜7重量％とするのが好ましい。
本発明に係る処理方法の実施形態としては、 次の 1 ) 〜3 2) が好適例として 挙げられる。
1 ) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 2 0 X 1 0 ~6m2 /Sであるシリコ ーンオイル （S— 1) 9 4. 3重量部と分散剤として式 Π中の aが 1 8 0、 bが 0、 じがし X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— (2—アミノエチル） 一 3—ァ ミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 1) 0. 7重量部とを混合し たシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を 加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式 粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1) がコロイ ド状に分散された分 散液から成る処理剤。
2) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 1 0 X 1 0— 6m2 /Sであるシリコ —ンオイル （S— 2) 9 5. 3重量部と分散剤として式 Π中の aが 1 1 0、 bが 0、 cが 4、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— (2—アミノエチル） 一 3—ァ ミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 2) 1. 2重量部とを混合し たシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5重量部を 加えて 2 0~3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式 粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分 散液から成る処理剤。
3) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 6重量部と分散剤とし て式 Π中の aが 5 0、 bが 5、 じが X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— （2 —アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基、 R1 が n—プロピル基であるアミノ 変性シリ コーン （A— 3) 0. 7重量部とを混合したシリコーン混合物にパルミ チン酸ダステアリ ン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 (F— 2) 3. 7重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横 型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 力く コロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤。
4) 分散媒体としてシリ コーンオイル （S— 1 ) 9 4. 3重量部と分散剤とし て式 Π中の aが 3 6 0、 b力く 0、 c力 3、 X 1 と X 2 がメチル基、 X 3 が 3—ァ ミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 4) 0. 7重量部とを混合し たシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を 加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式 粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分 散液から成る処理剤。
5) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 4重量部と分散剤とし て式 Π中の aが 1 8 0、 b力く 5 0、 cが 1、 X1 と X2 と X3 が 3—ァミノプロ ピル基、 R' がフヱニル基であるアミノ変性シリコーン （A— 5) 0. 7重量部 とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを 用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分 散された分散液から成る処理剤。
6) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 4重量部と分散剤とし て式 Π中の aが 3 0、 b力く 0、 cが 0、 X1 と X2 力く 3—アミノプロピル基であ るァミノ変性シリコーン （A— 4) 0. 7重量部とを混合したシリコーン混合物 にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜 3 5 °C で均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリ ン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 c 7 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 4重量部と分散剤とし てァミ ノ変性シリコーン （A— 1 ) 1. 2重量部とテトラメチルシラン Zトリメ チルメ トキシシラン = 5 0 / 5 0 (モル比） でシラノール形成反応と縮重合反応 により得られるシラノール基が残存しているポリオルガノシロキサン （P S— 1 ) 0. 9重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリ ン酸マグネシウム塩 (F— 1 ) 3. 5重量部を加えて 2 0〜 3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横 型ビーズミルを用いて湿式粉碎してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) が コロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤。
8) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 2) 9 3. 0重量部と分散剤とし てァミ ノ変性シリ コーン （A— 1 ) 1. 3重量部とテトラメチルシラン/トリプ 口ピルメ トキシシラン = 6 5 / 3 5 (モル比） でシラノール形成反応と縮重合反 応により得られるシラノール基が残存しているポリオルガノシロキサン （P S— 2) 2. 0重量部とを混合したシリコーン混合物にパルミチン酸/ステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) 3. 7重量 部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて 湿式粉砕してパルミチン酸/ステアリン酸 == 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂 肪酸マグネシウム塩 （F— 2) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤。
9) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 2 0 X 1 0 ~6m2 ZSであるシリコ ーンオイル （S— 1 ) 9 4. 3重量部と分散剤として式 m中の aが 8 0、 bと c 力く 0、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— {N- (4一カルボキシブチルカルボ ニル） 一 2—アミノエチル } — 3—ァミノプロピル基であるカルボキシアミ ド変 性シリコーン （A— 1 ) 0. 7重量部とを混合したシリコーン混合物にジステア リン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一にな るまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネ シゥム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 1 ) 。
1 0) 分散媒体として 2 5°Cにおける粘度が 1 0 X 1 0— 6m2 /Sであるシリ コーンオイル （S— 2) 9 5. 3重量部と分散剤として式 DI中の aが 1 5 0、 b が 0、 c力く 4、 d力く 5、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— {N— （4一カルボ キシブチルカルボニル） 一 2—アミノエチル } — 3—ァミノプロピル基、 R2 力く N— （2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基であるカルボキシアミ ド変性 シリコーン （A— 2) 1. 2重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリ ン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になる まで混合した後、 横型ビ一ズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシ ゥム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 2) 。 1 1 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 6重量部と分散剤と して式 ΙΠ中の aが 3 0 0、 bが 5、 cが 1、 dが 1 0、 Χ' と X2 がメチル基、 X3 が Ν— (Ν- ( 4一カルボキシブチルカルボニル） 一 2—アミノエチル } 一 3—ァミノプロピル基、 R1 がフヱニル基、 R2 が Ν— (2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基であるカルボキシアミ ド変性シリコーン （Α— 3 ) 0. 7 重量部とを混合したシリコーン混合物にパルミチン酸 Ζステァリン酸 = 4 0/6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) 3. 7重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し てパルミチン酸 Zステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネ シゥム塩 （F— 2) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 3) 。
1 2) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 3重量部と分散剤と して式 ΠΙ中の aが 5 7 0、 b力く 0、 c力く 3、 d力く 1 5、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— {N— （ 4一カルボキシブチルカルボニル） 一 2—アミノエチル } - 3—ァミノプロピル基、 R2 が N— (2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル 基であるカルボキシアミ ド変性シリコーン （A— 4) 0. 7重量部とを混合した シリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を加 えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉 砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散 液から成る処理剤 （T一 4) 。
1 3) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 4重量部と分散剤と して式 ΙΠ中の aが 1 5 0、 bと cと dが 0、 X1 と X2 とが N— (2—カルボキ シェチルカルボニル） 一 3—ァミノプロピル基であるカルボキシアミ ド変性シリ コーン （A— 5) 0. 7重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸 マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜 3 5 °Cで均一になるまで 混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム 塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 5) 。
1 4) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 4重量部と分散剤と して式 ΙΠ中の aが 1 6 0、 bが 0、 cが 1、 dが 9、 X1 と X2 と X3 とが N— ( 2—カルボキシェチルカルボニル） 一 3—ァミノプロピル基、 R2 が 3—アミ ノプロピル基であるカルボキシアミ ド変性シリコーン （A— 4) 0. 7重量部と を混合したシリ コーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9 重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用 いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1) がコロイ ド状に分散 された分散液から成る処理剤 （T一 6) 。
1 5) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 4重量部と分散剤と してカルボキシアミ ド変性シリコーン （A— 1 ) 1. 2重量部とテトラメチルシ ラン Zトリメチルメ トキシシラン = 5 0 / 5 0 (モル比） でシラノール形成反応 と縮重合反応により得られるシラノ一ル基が残存しているポリオルガノシロキサ ン （P S— 1 ) 0. 9重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マ グネシゥム塩 （F— 1) 3. 5重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混 合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシゥム塩 (F- 1) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 7) 。
1 6) 分散媒体としてシリコーンオイル （S_ 2) 9 3. 0重量部と分散剤と してカルボキシアミ ド変性シリコーン （A— 1 ) 1. 3重量部とテトラメチルシ ラン Zトリプロピルメ トキシシラン = 3 5 Z65 (モル比） でシラノ一ル形成反 応と縮重合反応により得られるシラノール基が残存しているポリオルガノシロキ サン （P S— 2) 2. 0重量部とを混合したシリコーン混合物にパルミチン酸 Z ステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2 ) 3. 7重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズ ミルを用いて湿式粉砕してパルミチン酸 Zステァリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) がコロイ ド状に分散された分散液か ら成る処理剤 （T一 8) 。
1 7) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 2 0 X 1 0— 6m2 ZSであるシリ コーンオイル （S— 1) 9 4. 2重量部と分散剤として式 Π中の aが 1 8 0、 b が 0、 cが 1、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— （2—アミノエチル） 一 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 1 ) 0. 7重量部と無水琥 珀酸 0. 1重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム 塩 （F— 1) 5. 0重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 1 ) 。
1 8) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 1 0 X 1 0— 6m2 /Sであるシリ コーンオイル （S— 2) 9 5. 2重量部と分散剤として式 Π中の aが 1 1 0、 b が 0、 cが 4、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— (2—アミノエチル） 一 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 2) 1. 2重量部と無水琥 珀酸 0. 1重量部とを混合したシリコ一ン混合物にジステアリン酸マグネシゥム 塩 （F— 1 ) 3. 5重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉碎してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 2) 。
1 9) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 5重量部と分散剤と して式 Π中の aが 5 0、 bが 5、 cが 1、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— ( 2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基、 R1 が n—プロピル基であるアミ ノ変性シリコーン （A— 3) 0. 7重量部と無水琥珀酸 0. 1重量部とを混合し たシリコーン混合物にパルミチン酸 ステアリン酸 = 4 0 Z6 0 (モル比） の混 合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) 3. 7重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均 一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸 マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T 一 3) 。
2 0 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1) 9 4. 2重量部と分散剤と して式 Π中の aが 3 6 0、 bが 0、 c力く 3、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 4) 0. 7重量部とマレイ ン酸 0. 1重量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム 塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 4) 。
2 1 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 2重量部と分散剤と して式 Π中の aが 1 8 0、 bが 5 0、 c力く 1、 X' と X2 と X3 力く 3—アミノブ 口ピル基、 R1 がフヱニル基であるアミノ変性シリコーン （A— 5) 0. 7重量 部とアジピン酸 0. 2重量部とを混合したシリ コーン混合物にジステアリ ン酸マ グネシゥム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混 合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 (F- 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T 5) 。
2 2 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 9重量部と分散剤と して式 Π中の aが 3 0、 bが 0、 cが 0、 X' と X2 が 3—アミノプロピル基で あるアミノ変性シリコーン （A— 6) 0. 7重量部とステアリン酸 0. 5重量部 とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを 用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分 散された分散液から成る処理剤 （T一 6) 。
2 3) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 2重量部と分散剤と してアミノ変性シリコーン （A— 1 ) 0. 7重量部と無水琥珀酸 0. 1重量部と テトラメチルシラン/トリメチルメ トキシシラン = 5 0 / 5 0 (モル比） でシラ ノール形成反応と縮重合反応により得られるシラノ一ル基が残存しているポリオ ルガノシロキサン （P S— 1 ) 1. 0重量部とを混合したシリコーン混合物にジ ステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 4. 0重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均 —になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸 マグネシウム塩 （F_ l ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T - 7 ) o
2 4) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 2) 9 2. 5重量部と分散剤と してアミノ変性シリ コーン （A— 1 ) 1. 2重量部と無水琥珀酸 0. 1 とテトラ メチルシラン/卜リプロピルメ トキシシラン二 3 5 / 6 5 (モル比） でシラノ一 ル形成反応と縮重合反応により得られるシラノ一ル基が残存しているポリオルガ ノ シロキサン （P S— 2) 1. 5重量部とを混合したシリ コーン混合物にパルミ チン酸 Zステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 (F— 2) 2. 0重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横 型ビーズミルを用いて湿式粉砕してパルミチン酸/ステアリン酸 = 4 0/6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) がコロイ ド状に分散され た分散液から成る処理剤 （T一 8) 。
2 5) 分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 2 0 X 1 0— 6m2 ZSであるシリ コーンオイル （S— 1 ) 9 4. 2重量部と分散剤として式 II中の aが 1 8 0、 b が 0、 がし X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— (2—アミノエチル） — 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 1 ) 0. 7重量部と式 V中 の e力く 3 0、 f 力く 0、 g力く 2、 X4 と X5 がメチル基、 Xs が 3—カルボキシプ 口ピル基であるカルボキン変性シリコーン （B— 1 ) 0. 1重量部とを混合した シリ コーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を加 えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉 砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散 液から成る処理剤 （T一 1) 。
2 6) 分散媒体として 2 5°Cにおける粘度が 1 0 X 1 0 6m2 /Sであるシリ コーンオイル （S— 2) 9 5. 2重量部と分散剤として式 Π中の aが 1 1 0、 b が 0、 c力く 4、 X 1 と X2 がメチル基、 X3 が N— （2—アミノエチル） 一 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 2) 1. 2重量部と式 V中 の e力く 3 0 0、 f 力く 0、 g力 9、 X4 と X5 がメチル基、 X6 が 3 _カルボキシ プロピル基であるカルボキシ変性シリコーン （B— 2) 0. 1重量部とを混合し たシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5重量部を 加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式 粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分 散液から成る処理剤 （T一 2) 。
2 7) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 5. 6重量部と分散剤と して式 Π中の aが 5 0、 b力く 5、 cがし X1 と X2 がメチル基、 X3 が N— ( 2—アミノエチル） 一 3—ァミノプロピル基、 R1 が n—プロピル基であるアミ ノ変性シリコーン （A— 3 ) 0. 7重量部と式 V中の eが 4 0 0、 f 力く 3 5 0、 g が 1 8、 X4 と X5 がメチル基、 X6 が 3—カルボキシプロピル基、 R2 が n— プロピル基であるカルボキシ変性シリ コーン （B— 3) 0. 1重量部とを混合し たシリ コーン混合物にパルミチン酸/ステアリ ン酸 = 4 0Z 6 0 (モル比） の混 合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F— 2) 3. 7重量部を加えて 2 0〜3 5°Cで均 一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してパルミチン酸/ ステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸のマグネシウム塩 （F— 2) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 3) 。
2 8) 分散媒体としてシリ コーンオイル （S— 1 ) 9 4. 2重量部と分散剤と して式 Π中の aが 3 6 0、 bが 0、 cが 3、 X1 と X2 がメチル基、 X3 が 3— ァミノプロピル基であるアミノ変性シリコーン （A— 4 ) 0. 7重量部と式 V中 の e力く 5 0、 f 力く 0、 gが 5、 X4 と X5 がメチル基、 X6 が 3—カルボキシプ 口ピル基であるカルボキシ変性シリコーン （B— 4) 0. 1重量部とを混合した シリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0重量部を加 えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉 砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散 液から成る処理剤 （T一 4) 。
2 9) 分散媒体としてシリ コーンオイル （S— 1 ) 9 5. 2重量部と分散剤と して式 Π中の aが 1 8 0、 b力く 5 0、 c力く 2、 X 1 と X 2 と X 3 力く 3—アミノブ 口ピル基、 R1 がフヱニル基であるアミノ変性シリコーン （A— 5) 0. 7重量 部と式 V中の eが 2 0 0、 f 力く 1 0、 g力く 0、 X4 と X5 が 3—カルボキシプロ ピル基、 R2 がフヱニル基であるカルボキシ変性シリコーン （B— 5) 0. 2重 量部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミ ルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状 に分散された分散液から成る処理剤 （T一 5) 。
3 0) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 7重量部と分散剤と して式 Π中の aが 3 0、 bが 0、 cが 0、 X' と X 2 が 3—ァミノプロピル基で あるアミノ変性シリコーン （A— 6 ) 0. 7重量部と式 V中の eが 2 0 0、 f が 0、 gが 2、 X4 と X5 と X6 とが 3—カルボキシプロピル基であるカルボキシ 変性シリ コーン （B— 6) 0. 7重量部とを混合したシリコーン混合物にジステ アリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 9重量部を加えて 2 0〜 3 5°Cで均一に なるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 6 ) o
3 1 ) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 3 6重量部と分散剤 としてァミノ変性シリ コーン （ A— 1 ) 1. 2重量部と力ルボキシ変性シリコ一 ン （B— 1 ) 0. 0 4重量部とテトラメチルシラン Zトリメチルメ トキシシラン = 5 0 / 5 0 (モル比） でシラノール形成反応と縮重合反応により得られるシラ ノール基が残存しているポリオルガノシロキサン （P S— 1 ) 0. 9重量部とを 混合したシリコーン混合物にジステアリ ン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5重 量部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用い て湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散さ れた分散液から成る処理剤 （T一 7) 。
3 2) 分散媒体としてシリコーンオイル （S— 2) 9 2. 5重量部と分散剤と してアミノ変性シリコーン （A— 1 ) 1. 3重量部とカルボキシ変性シリ コーン (B— 2) 0. 5重量部とテトラメチルシラン Zトリプロピルメ トキシシラン二 3 5 / 6 5 (モル比） でシラノール形成反応と縮重合反応により得られるシラノ ール基が残存しているポリオルガノシロキサン （P S— 2) 2. 0重量部とを混 合したシリコーン混合物にパルミチン酸 Zステァリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシゥム塩 （ F— 2 ) 3. 7重量部を加えて 2 0〜 3 5 °C で均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してパルミチン 酸/ステアリ ン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪酸マグネシウム塩 （F 一 2) がコロイ ド状に分散された分散液から成る処理剤 （T一 8) 。
本発明に係る処理剤で処理されたポリウレタン系弾性繊維の実施形態としては、 次の 3 3) 〜4 4) が好適例として挙げられる。
3 3 ) 付加比率が 1. 6 0になるように、 分子量 2 0 0 0のポリテトラメチレ ンェ一テルグリコール 2 0 0 0 gとビス一 （p—イソシアナ一トフェニル） ーメ タン （MD I ) 4 0 0 gを窒素シールされた攪拌容器中に投入し、 9 0°C、 3時 間で反応させ、 キャップドグリコールを得た。 次に、 このキャップドグリコール 6 9 9 gを N， N—ジメチルァセ卜アミ ド （DM AC) 1 0 9 3 gに溶解し、 さ らに室温において高速の攪拌装置で鎖伸長剤エチレンジァミ ン 1 1 g、 鎖停止剤 ジェチルァミ ン 1. 6 gと DMAC 1 9 5 gの混合物を添加し鎖伸長させ固形分 3 5. 6重量％のポリマ溶液を得た。
このポリマ溶液に酸化チタン、 ヒンダ一 ドアミ ン系耐候剤、 ヒンダ一ドフエノ ール系酸化防止剤を 4. 7重量％、 3. 0重量％、 1. 2重量％となるように添 加し、 混合して均一なポリマ混合溶液を得た。
ここで得られたポリマ混合溶液を用いて、 公知のスパンデックスで用いられる 乾式紡糸方法によって、 単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸を紡糸して、 巻き取り前のオイリングローラーによって前記 1 ) の処理剤をニート給油し、 該 処理剤の付着量がポリゥレタン系弾性繊維に対して 6. 5重量％で処理されたポ リウレタン系弾性繊維。
3 4 ) 前記 3 3) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弹性糸 に前記 3 3と同様の方法で前記 2) の処理剤をニート給油して該処理剤の付着量 がポリウレタン系弾性繊維に対し 3. 5重量％で処理されたポリゥレタン系弾性 繊維。
3 5) 前記 3 3) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 3) と同様の方法で前記 3) 〜8) のいずれかの処理剤をニート給油し て該処理剤の付着量がポリウレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 5. 0重量％で処 理されたポリウレタン系弾性繊維。
3 6 ) ビス一 （p—イソシアナ一トフェニル） 一メタン /テトラメチレンエー テルダリコール （数平均分子量 1 8 0 0 ) = 1. 5 8 / 1 (モル比） の混合物を 常法により 9 0°Cで 3時間反応させ、 キャップドグリコールを調製した。 このキ ャップドグリコールを N， N—ジメチルァセトアミ ド （DMA c) で希釈した。 次にエチレンジァミンおよびジェチルァミンを含む DM A c溶液をキヤップドグ リコールの DMA c溶液に添加して室温で高速撹拌装置を用いて混合して鎖伸長 させた。 更に DMA cを加えてポリマが約 3 5重量％溶解した DMA c溶液を得 た。 得られたポリマの DMA c溶液に、 ポリマ当たり酸化チタン 4. 7重量％、 ヒンダードアミン系耐候剤 3. 0重量％、 ヒンダードフエノール系酸化防止剤 1. 2重量％となるように添加し、 混合して均一なポリマ混合溶液を得た。 ここで得 られたポリマ混合溶液を用いて、 公知のスパンデックス用の乾式紡糸方法によつ て単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸を紡糸して、 巻き取り前のオイリン グロ一ラ一によって前記 9 ) の処理剤をニート給油して該処理剤の付着量がポリ ウレタン系弹性繊維に対し 6. 5重量％で処理されたポリウレタン系弹性繊維。
3 7) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 1 0) の処理剤をニート給油して該処理剤の付 着量がポリウレタン系弾性繊維に対し 3. 5重量％で処理されたポリウレタン系 弾性繊維。
3 8) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 1 1 ) 〜 1 6) のいずれかの処理剤をニート給 油して該処理剤の付着量がポリウレタン系弹性繊維に対しそれぞれ 5. 0重量％ で処理されたポリウレタン系弾性繊維。
3 9) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弹性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 1 7) の処理剤をニート給油して該処理剤の付 着量がポリゥレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 6. 5重量％で処理されたポリゥ レタン系弾性繊維。
4 0 ) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弹性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 1 8) の処理剤をニート給油して該処理剤の付 着量がポリウレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 3. 5重量％で処理されたポリゥ レタン系弾性繊維。
4 1 ) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 1 9) 〜2 4) の処理剤をニート給油して該処 理剤の付着量がポリウレタン系弹性繊維に対しそれぞれ 5. 0重量％で処理され たポリウレタン系弾性繊維。
4 2) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 2 5) の処理剤をニート給油して該処理剤の付 着量がポリウレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 6. 5重量％で処理されたポリウ レタン系弾性繊維。
4 3) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弾性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 2 6) の処理剤をニート給油して該処理剤の付 着量がポリウレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 3. 5重量％で処理されたポリゥ レタン系弾性繊維。
4 4) 前記 3 6) と同様にして得た単糸数 4本からなる 4 0デニールの弹性糸 に前記 3 6) と同様の方法で前記 2 7) 〜3 2) の処理剤をニート給油して該処 理剤の付着量がポリウレタン系弾性繊維に対しそれぞれ 5 · 0重量％で処理され たポリウレタン系弹性繊維。 実施例
以下、 本発明の構成及び効果をより具体的にするため実施例等を挙げるが、 本 発明が該実施例に限定されるというものではない。 尚、 以下の実施例等において、 別に記載しない限り、 部は重量部を示し、 ％は重量％を示す。 実施例 1
，試験区分 1 (処理剤の調製）
処理剤 T一 1の調製
分散媒体として 2 5 °Cにおける粘度が 2 0 X 1 0 ~6m2 ZSであるシリコーン オイル （S— 1 ) 9 4. 3部と分散剤として下記の表 1に示したァミノ変性シリ コーン （A— 1 ) 0. 7部とを混合したシリ コーン混合物にジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) 5. 0部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した 後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液として処理剤 T一 1を調製した。 処理剤 T一 2〜T一 6及び t一 1〜 t— 8の調製
処理剤 T一 1の調製と同様にして、 処理剤 T一 2〜T一 6及び t— 1〜t一 8 を調製した。 これらの処理剤の内容を表 2及び表 3にまとめて示した。 処理剤 T一 7の調製
分散媒体としてのシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 4部と分散剤としてアミ ノ変性シリコーン （A— 1 ) 1. 2部と下記の表 2の下に示したポリオルガノシ ロキサン （P S— 1 ) 0. 9部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸 マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合 した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 (F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 T一 7を調製した。 処理剤 T一 8の調製
処理剤 T— 7の調製と同様にして、 処理剤 T一 8を調製した。 この内容を表 2 に示した。 処理剤 t一 9の調製
分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 8. 5部にジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1) 1. 5部を加えて 2 0〜 3 5°Cで均一になるまで混合した 後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 t一 9を調製した。
【表 1】
Figure imgf000030_0001
表 1において、
AM— 1 ： ー C3 H NH-C2 H 4 -NH AM— 2 C3 NH
【表 2】
Figure imgf000031_0001
表 2において、
S/A： シリコーンオイルとァミノ変性シリコーンとの割合 （重量比） S/F ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりの高級脂肪酸マグネシウム塩の部 S/P S ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのポリオルガノシロキサンの部 S - 1 ： 25°Cにおける粘度が 20xi(T6m2 /Sであるポリジメチルシロキサン S - 2 ： 25。Cにおける粘度が 10xl(T6m2 Z Sであるポリジメチルシロキサン F— 1 ： ジステアリン酸マグネシウム塩
F— 2 ：パルミチン酸/ステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪 酸のマグネシゥム塩
P S— 1 ：テトラメチルシラン/トリメチルメ トキシシラン = 2 5 / 7 5 (モ ル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラノー ル基が残存しているもの （FT— I Rでシラノール基の特性吸収帯 37 5 0 cm 一1が検出された）
P S— 2 ： テトラメチルシラン Zトリプロピルメ トキシシラン = 3 5/6 5 (モル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラ ノール基が残存しているもの （F T— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 c πΓ 1が検出された）
【表 3】
Figure imgf000032_0001
表 3において、
S— 1〜S— 3、 F— 1、 F— 2、 A— 1、 A— 2、 P S— 1 ：表 2と同じ f - 1 ： ジカプリル酸マグネシウム塩 試験区分 2 (処理剤の評価乃至測定）
·試験区分 1で調製した処理剤について、 分散安定性、 平均粒子径及びゼ一夕 電位を下記のように評価乃至測定した。 結果を表 4に示した。
•分散安定性の評価
処理剤 1 0 0 m lを密栓付きガラス製 1 0 0 m 1 メスシリンダ一に入れ、 2 5 °Cにて 1週間と 1ヶ月間放置し、 1週間後と 1ヶ月間後の処理剤の外観を観察し、 下記の基準で評価した。
A A：均一な分散状態で外観に変化がない
A ： 5m 1未満の透明層が発生した
B ： 5 m 1以上の透明層が発生した
C ：沈殿が発生した
•平均粒子径の測定
試験区分 1で調製した処理剤を処理剤に供したと同一の分散媒体を用いて、 高 級脂肪酸マグネシウム塩が 1 0 0 0 p pmの濃度となるように該処理剤を希釈し て試料とした。 この試料を 2 5 °Cで超遠心式自動粒度分布測定装置 （堀場製作所 製 CAP A— 7 0 0 ) を用いて面積基準の平均粒子径を測定した。
•ゼ一タ電位の測定
試験区分 1で調製した処理剤を処理剤に供したと同一の分散媒体を用いて、 高 級脂肪酸マグネシゥム塩が 8 0 p p mの濃度となるように該処理剤を希釈して、 これを超音波バスで 3 0秒間分散処理して試料とした。 この試料を 2 5°Cでゼ一 タ電位測定装置 （P ENKEM社製 Mo d e 1 5 0 1 ) を用いてゼ一タ電位を測 疋した。
【表 4】
Figure imgf000034_0001
試験区分 3 (ポリウレタン系弾性繊維への処理剤の付与及びその評価） •ポリゥレタン系弾性繊維の製造と処理剤の付与方法
付加比率が 1. 6 0になるように、 分子量 2 0 0 0のポリテトラメチレンエー テルグリコール 2 0 0 0 gとビス一 （p イソシアナ一トフェニル） メタン （ MD I ) 4 0 0 gを窒素シールされた攪拌容器に投入し、 9 0°C、 3時間で反応 させ、 キャップドグリコールを得た。 次にこのキャップドグリコール 6 9 9 gを N, N ジメチルァセトアミ ド （DMAC) 1 0 9 3 gに溶解し、 室温において 高速の撹拌装置で鎖伸長剤エチレンジァミン 1 1 g、 鎖停止剤ジェチルァミン 1 . 6 gと DMAC 1 9 5 gの混合物を添加し鎖伸長させ固形分 3 5. 6重量％の ポリマを得た。 このポリマ溶液に酸化チタン、 ヒンダ一ドアミン系耐候剤、 ヒン ダードフニノール系酸化防止剤をポリマ固体成分に対しそれぞれ 4 . 7重量％、 3 . 0重量％、 1 . 2重量％になるように添加し、 混合して均一なポリマ混合溶液 を得た。 ここで得られたポリマ混合溶液を用いて、 公知のスパンデックスで用い られる乾式紡糸方法によつて単糸数 4本からなる 4 0デニ一ルの弾性糸を紡糸し て、 巻き取り前のオイリング口一ラーによって処理剤を口一ラー給油し、 巻き取 り速度が約 6 0 0 m/m i n . で長さ 5 8 mmの円筒状紙管に、 巻き幅 3 8 mm を与えるトラバースガイ ドを介して巻き取った。 処理剤付与量は糸に対して所定 量になるようにオイリングロ一ラーの回転数を調整することで行った。 巻き量は 、 解舒性を評価する場合は 5 0 0グラム巻き、 その他の評価には 1 0 0グラム巻 きの試料を用いた。 また、 処理剤の付与量は、 J I S— L 1 0 7 3 (合成繊維フ イラメ ント糸試験方法） に準拠して、 抽出溶剤を n—へキサンを用いて行った。
•評価及び測定
•対繊維摩擦係数の評価
図 1に示した測定装置を用い、 分銅 1で初期加重を与えつつ、 フリーローラー 5を通した走行糸 2に、 フリーローラ一 6、 7、 8の間で糸 2に 2回撚りを入れ、 初期張力 （T , ) 2 gをかけ （検出器 3で検出） 、 糸速度 0 . 2 5 m /分の速度 で低速走行した際の 2次張力 （T 2 ) を測定し （検出器 4で検出） 、 摩擦係数を 算出する。 摩擦係数は下記の式を用いる。
摩擦係数 = (Τ 2 一 Τ , ) ÷ (Τ 2 + Τ , )
•捲形状の評価
図 3はポリウレタン系弾性糸の巻き形状を示す説明図である。 一般に、 円筒状 紙管 1 4に巻き取られたポリウレタン系弾性糸 1 5は、 引き伸ばされて巻かれて いるため、 内層に近づくにつれて、 糸同士が滑り易くなり、 巻き形状として巻き 方向に対して直角方向に押し出すかたちになる。 この傾向があまり強いと内層巻 き幅 Βが円筒状紙管長さ Αに近づき、 フリーボードと呼ばれる巻きしろ 1 6が小 さくなり、 後工程でのハンドリングが困難になる。 また、 高次加工の際、 加工装 置にポリウレタン弾性糸を装着する場合、 装置に直接、 糸部分が触れる可能性が 高くなる。 このため図 3に示すフリーボードが重要な因子になる。 このため、 捲 形状の評価として、 下記のようにフリーボードの長さを測定し、 下記の計算式に よりフリーボード値を算出した。 算出値を下記の基準で評価した。
フリ一ボードニ ( A - B ) / 2
A ： フリ一ボードが 4 ミリ以上
B ： フリーボードが 2 ミ リ以上、 4 ミリ未満
C ： フリーボ一ドが 2 ミリ未満
•解舒性の評価
図 4に示した解舒性測定装置において、 第 1駆動ローラ一 1 1とこれに常時接 する第 1遊離ローラ一 9とで送り出し部を構成し、 また、 第 2駆動ローラー 1 2 と接する第 2遊離ローラー 1 0とで巻き取り部を構成して、 該送り出し部に対し 巻き取り部を水平方向に 2 0 c m離して設置した。 第 1駆動ローラー 1 1に処理 済みポリウレタン系弾性繊維を 5 0 0 g卷いたパッケージ 1 3を装着し、 糸巻の 厚さが 2 mmになるまで解舒して試料とした。 この試料から処理済みポリウレタ ン系弹性繊維を第 2駆動ローラー 1 2に巻き取った。 第 1駆動ローラ一 1 1から の処理済みポリウレタン系弾性繊維の送り出し速度を 5 0 mZ分で固定する一方、 第 2駆動ローラ一 1 2への該処理済みポリウレタン系弾性繊維の巻き取り速度を 5 0 m/分より徐々に上げて、 該処理済みポリウレタン系弾性繊維をパッケージ から強制解舒した。 かかる強制解舒時において、 送り出し部分と巻き取り部分と の間で処理済みポリウレタン系弾性繊維の踊りがなくなる時点での巻き取り速度 V (mZ分） を測定した。 そして、 下記の式により解舒性 （％) を求め、 次の基 準で評価した。 結果を表 5にまとめて示した。
解舒性 （％) ( V - 5 0 ) X 2
A A ：解舒性 1 2 5 %未満 （全く問題なく、 安定に解舒できる）
A：解舒性 1 2 5以上 1 3 5 %未満 （糸の引き出しにやや抵抗のあるものの、 糸切れの発生は無く、 安定に解舒できる）
B ：解舒性 1 3 5以上 1 4 5 %未満 （糸の引き出しに抵抗感があり、 若干の糸 切れもあって、 操業にやや問題がある。 ） C ：解舒性 1 4 5 %以上 （糸の引き出しに抵抗感が大きく、 糸切れが多発して、 操業に大きな問題がある。 ）
• スカムの評価
処理済みポリウレタン系弾性繊維のパッケージをミニチュア整経機に 1 0本仕 立て、 2 5 °CX 6 5 %RHの雰囲気下で糸速度 2 0 0 m/分で 3万 m巻き取った。 この時、 ミニチュア整経機のクシガイ ドに対するスカムの付着および蓄積状態を 肉眼観察し、 次の基準で評価した。 結果を表 5にまとめて示した。
A A： スカムの付着がほとんどない
A：スカムがやや付着しているが、 糸の安定走行に問題はない
B ： スカムの付着および蓄積があり、 糸の安定走行に問題がある。
C ： スカムの付着および蓄積が多く、 糸の安定走行に大きな問題がある
•制電性の評価
処理済みポリウレタン系弾性繊維のパッケージをミニチュァ整経機に 1 0本仕 立て、 2 5°CX 6 5 %RHの雰囲気下で糸速 2 0 OmZ分で走行させ、 ミニチュ ァ整経機のクリールスタンドとフロントロ一ラーの間を走行する糸条の帯電圧 を帯電圧測定器 （春日製集電管 KS— 5 2 5 ) で測定し、 測定値を次の基準で評 価した。 結果を表 5にまとめて示した。
AA ：帯電圧が 1 KV未満 （全く問題なく、 操業できる）
A 帯電圧が 1 KV以上 2 KV未満 （問題なく、 操業できる）
B 帯電圧が 2 KV以上 2. 5 KV未満 （操業性にやや問題あり）
C 帯電圧が 2. 5 KV以上 （操業できない） 【表 5】
Figure imgf000038_0001
実施例 2
•試験区分 1 (処理剤の調製）
処理剤 T一 1の調製
分散媒体として 2 5°Cにおける粘度が 2 0 X 1 0"6m2 /Sであるシリコーン オイル （S— 1 ) 9 4. 3部と分散剤として下記の表 6に示したカルボキシアミ ド変性シリコーン （A— 1 ) 0. 7部とを混合したシリコーン混合物にジステア リン酸マグネシウム塩 （F— 1) 5. 0部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるま で混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉碎してジステアリン酸マグネシゥ ム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液として処理剤 （T一 1 ) を調製 した。 処理剤 （T一 2) 〜 （Τ一 6) 及び （t一 1 ) 〜 （t一 9) の調製 処理剤 （T一 1 ) の調製と同様にして、 処理剤 （T— 2) 〜 （T— 6) 及び (t - 1) 〜 ( t一 9) を調製した。 これらの処理剤の内容を表 7及び表 8にま とめて示した。 処理剤 （T一 7) の調製
分散媒体としてのシリコーンオイル （S— 1) 9 4. 4部と分散剤としてカル ボキシアミ ド変性シリコーン （A— 1 ) 1. 2部と下記の表 7の下に示したポリ オルガノシロキサン （P S— 1 ) 0. 9部とを混合したシリコーン混合物にジス テアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一にな るまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネ シゥム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 （T— 7) を調製した。 処理剤 T一 8の調製
処理剤 （T一 7) の調製と同様にして、 処理剤 （T一 8) を調製した。 この内 容を表 7に示した。 処理剤 （ t一 1 0) の調製
分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1) 9 6. 5部にジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した 後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 （t— 1 0) を調製した。 【表 6】
Figure imgf000040_0001
表 6において、
CD - 1 一 C3 H, NH- C2 H4 -NHCO- C 4 H8 COOH CD- 2 ― し 3 Hi -NHCO-C2 H4 COOH
AM— 1 一 C3 H NH C2 H4 -NH2
AM— 2 一 C3 H -NH2
【表 7】
Figure imgf000041_0001
表 7において、
S/A ： シリコーンオイルとカルボキシアミ ド変性シリコーンとの割合 （重量 比）
S/F ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりの高級脂肪酸マグネシウム塩の部 SZP S ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのポリオルガノシロキサンの部 S— 1 ： 25°Cにおける粘度が 20xi0—6m2 Z Sであるポリジメチルシロキサン S— 2 ： 25°Cにおける粘度が 10xi0—6m2 Z Sであるポリジメチルシロキサン F- 1 ： ジステアリン酸マグネシウム塩
F— 2 ：パノレミチン酸/ステアリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪 酸のマグネシウム塩
P S— 1 ： テトラメチルシラン/トリメチルメ トキシシラン = 5 0/5 0 (モ ル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラノ一 ル基が残存しているもの （FT— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 cm 1が検出された）
P S— 2 ：テトラメチルシラン/トリプロピルメ トキシシラン = 3 5/6 5 (モル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラ ノール基が残存しているもの （F T— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 c m 1が検出された）
【表 8】
Figure imgf000042_0001
表 8において、
S— 1、 F— 1 ：表 7と同じ
f - 1 ： ジカプリル酸マグネシウム塩 試験区分 2 (処理剤の評価乃至測定）
·試験区分 1で調製した処理剤について、 分散安定性及び平均粒子径を実施例 1 と同一の方法で評価乃至測定した。 結果を表 9に示した。 【表 9】
Figure imgf000043_0001
試験区分 3 (ポリウレタン系弾性繊維への処理剤の付与及びその評価） 'ポリウレタン系弾性繊維の製造と処理剤の付与方法
ビス一 （ρ—イソシアナ一トフェニル） 一メタン/テトラメチレンエーテルグ リコール （数平均分子量 1 8 0 0 ) = 1. 5 8 / 1 (モル比） の混合物を常法に より 9 0°Cで 3時間反応させ、 キャップドグリコールを調製した。 このキャップ ドグリコールを N， N—ジメチルァセトアミ ド （DMA c) で希釈した。 次にェ チレンジアミンおよびジェチルァミンを含む DM A c溶液をキヤップドグリコ一 ルの DMA c溶液に添加して室温で高速撹拌装置を用いて混合して鎖伸長させた。 更に DM Acを加えてポリマが約 3 5重量％溶解した DMA c溶液を得た。 得ら れたポリマの DMA c溶液に、 ポリマ当たり酸化チタン 4. 7重量％、 ヒンダ一 ドアミン系耐候剤 3. 0重量％、 ヒンダードフエノール系酸化防止剤 1. 2重量 %となるように添加し、 混合して均一なポリマ混合溶液を得た。 ここで得られた ポリマ混合溶液を用いて、 公知のスパンデックスで用いられる乾式紡糸方法によ つて単糸数 4本からなる 4 0デニールの弹性糸を紡糸して、 巻き取り前のォイリ ングロ一ラーによって処理剤を口一ラー給油し、 卷き取り速度が約 6 0 0 m/m i n. で長さ 5 8 mmの円筒状紙管に、 巻き幅 3 8 mmを与えるトラバースガイ ドをかいして巻き取った。 処理剤付与量は糸に対して所定量になるようにオイリ ングロ一ラーの回転数を調整することで行った。 巻き量は、 解舒性を評価する場 合は 5 0 0グラム巻き、 その他の評価には 1 0 0グラム巻きの試料を用いた。 ま た、 処理剤の付与量は、 J I S— L 1 0 7 3 (合成繊維フイラメント糸試験方法 ) に準拠し、 抽出溶剤として n—へキサンを用いて抽出した値とした。
•評価及び測定
•対繊維摩擦係数の評価
実施例 1と同一の方法で摩擦係数を算出する。
•対金属摩擦係数の評価
図 2に示した測定装置を用い、 パッケージ 2 1から巻き出された糸 2 2を、 ガ ィ ド 2 3を通した後初期張力 （T3 ) 1 0 gをかけ （検出器 2 4で検出） 、 3本 のフリーローラー 2 5、 2 6、 2 7を通す間に 2本の金属製フック 2 8、 2 9に 引っ掛けるように通し、 糸速度 1 0 OmZ分の速度で走行した際の 2次張力 （T 4 ) を検出器 3 0で測定し、 摩擦係数を算出する。 摩擦係数は下記の式を用いる ( 摩擦係数 = (Τ4 -Τ3 ) ÷ (Τ3 +Τ4 )
•捲形状の評価 実施例 1と同一の方法で評価した。 •解舒性の評価
実施例 1と同一の方法で評価した。 結果を表 1 0にまとめて示した。
• スカムの評価
パッケージを 1 1万 m巻き取る以外は、 実施例 1と同一の方法で評価した。 結 果を表 1 0にまとめて示した。 ·制電性の評価
パッケージをミニチュア整経機に 6 2 0本仕立てる以外は実施例 1と同一の方 法で評価した。 結果を表 1 0にまとめて示した。
【表 1 0】
Figure imgf000046_0001
実施例 3
，試験区分 1 (処理剤の調製）
処理剤 T一 1の調製
分散媒体として 2 5°Cにおける粘度が 2 0 X 1 0— 6m2 ZSであるシリコーン オイル （S— 1 ) 9 4. 2部と分散剤として下記の表 1 1に示したアミノ変性シ リコーン （A— 1 ) 0. 7部と無水琥珀酸 （c一 1 ) 0. 1部とを混合したシリ コーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 5. 0部を加えて 2 0 〜3 5 °Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジ ステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液として 処理剤 （T一 1 ) を調製した。 処理剤 （T— 2) 〜 （T一 6) 及び （ t一 1 ) 〜 （ t一 1 0 ) の調製
処理剤 （T— 1) の調製と同様にして、 処理剤 （T一 2) 〜 （T一 6) 及び (t - l) ~ (t - 1 0) を調製した。 これらの処理剤の内容を表 1 2及び表 1 3にまとめて示した。 処理剤 （T一 7) の調製
分散媒体としてのシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 2部と分散剤としてアミ ノ変性シリコーン （A— 1 ) 0. 7部と無水琥珀酸 （c一 1 ) 0. 1部と下記の 表 1 2の下に示したポリオルガノシロキサン （P S— 1) 1. 0部とを混合した シリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 4. 0部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕し てジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1) がコロイ ド状に分散された処理剤 （ T一 7) を調製した。 処理剤 （T一 8) の調製
処理剤 （T一 7) の調製と同様にして、 処理剤 （T一 8) を調製した。 この内 容を表 1 2に示した。 処理剤 （ t一 1 1 ) の調製
分散媒体としてシリコーンオイル （S— 1 ) 9 6. 5部にジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した 後、 横型ビ一ズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1) がコロイ ド状に分散された処理剤 （t一 1 1 ) を調製した。 【表 1 1】
Figure imgf000048_0001
1 1において、
AM— 1 ：— C3 H6-NH-C2 H NH AM— 2 ： -C3 H6 -NH2
【表 1 2】
Figure imgf000049_0001
表 1 2において、
S/ (A+ c) ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのァミノ変性シリコーンと 有機カルボン酸との総和の割合 （重量比）
A/c ： アミノ変性シリコーン 1 0 0部当たりの有機カルボン酸の部
SZF ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりの高級脂肪酸マグネシウム塩の部 S/P S ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのポリオルガノシロキサンの部
S一 1 25°Cにおける粘度が 20X10— 6m2 ZSであるポリジメチルシロキサン S— 2 25°Cにおける粘度が 10xl0-sm2 ZSであるポリジメチルシロキサン c一 1 無水琥珀酸
c一 2 マレイン酸
c - 3
F— 1 ： ジステアリン酸マグネシウム塩
F- 2 ：パルミチン酸 Zステァリン酸 = 4 0Z6 0 (モル比） の混合高級脂肪 酸のマグネシウム塩
P S— 1 ： テトラメチルシラン トリメチルメ トキシシラン = 5 0 / 5 0 (モ ル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラノー ル基が残存しているもの （F T— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 c m 1が検出された）
P S— 2 ： テトラメチルシラン /トリプロピルメ トキシシラン = 3 5 / 6 5 (モル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラ ノール基が残存しているもの （F T— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 c m— 1が検出された）
【表 1 3】
Figure imgf000050_0001
S— 1、 c— 1、 F— 1 ：表 1 2と同じ
f 一 1 ： ジカプリル酸マグネシゥム塩
試験区分 2 (処理剤の評価乃至測定）
'試験区分 1で調整した処理剤について、 分散安定性、 平均粒子及びゼ一タ電 位を下記のように評価乃至測定した。 結果を表 1 4に示した。 •分散安定性の評価
実施例 1と同一な方法で評価した。
•粘度特性の評価
処理剤を付着させないで紡糸したポリウレタン系弾性繊維 1 0 0 gを処理剤 1 リッ トルに室温で 1週間浸漬した後、 ポリウレタン系弾性繊維と処理剤とを分離 して、 浸潰に用いた処理剤を回収した。 浸漬前後の処理剤の粘度を B型粘度計 (ロータ一回転数 6 r p m) を用いて測定した。 測定値を以下の基準で評価した c
A 浸漬後の粘度の増加分が浸漬前の粘度の 1 0 %未満
B 浸漬後の粘度の増加分が浸漬前の粘度の 1 0 %以上 2 0 %未満
C 浸漬後の粘度の増加分が浸漬前の粘度の 2 0 %以上
•平均粒子径の測定
実施例 1と同一の方法で平均粒子径を測定した •ゼータ電位の測定
実施例 1と同一の方法でゼータ電位を測定した c
【表 1 4】
Figure imgf000052_0001
試験区分 3 (ポリウレタン系弾性繊維への処理剤の付与及びその評価） · ポリウレタン系弹性繊維の製造と処理剤の付与方法
実施例 2と同一な方法でポリゥレタン系弾性繊維を製造し、 処理剤を付与した 評価及び測定
対繊維摩擦係数の評価 実施例 1と同一の方法で摩擦係数を算出する。 •捲形状の評価
実施例 1と同一の方法で評価した。
•解舒性の評価
実施例 1と同一の方法で評価した。 結果を表 1 5にまとめて示した。 • スカムの評価
実施例 1と同一の方法で評価した。 結果を表 1 5にまとめて示した。 •制電性の評価
実施例 1と同一の方法で評価した。 結果を表 1 5にまとめて示した。
【表 1 5】
Figure imgf000054_0001
実施例 4
·試験区分 1 (処理剤の調製）
処理剤 T一 1の調製
分散媒体として 2 5°Cにおける粘度が 2 0 X 1 0 ~6m2 /Sであるシリコーン オイル （S— 1 ) 9 4. 2部と分散剤として下記の表 1 6に示したァミノ変性シ リコ一ン （A— 1 ) 0. 7部と表 1 7に示したカルボキシ変性シリコーン （B一 1 ) 0. 1部とを混合したシリコーン混合物にジステアリン酸マグネシウム塩 （ F— 1 ) 5. 0部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一になるまで混合した後、 横型ビ一 ズミルを用いて湿式粉碎してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された分散液として処理剤 （T一 1 ) を調製した。 処理剤 （T— 2) 〜 （T一 6) 及び （ t一 1 ) 〜 （ t一 8) の調製
処理剤 （T一 1) の調製と同様にして、 処理剤 （T一 2) 〜 （T一 6) 及び ( t一 1 ) 〜 （ t一 8) を調製した。 これらの処理剤の内容を表 1 8及び表 1 9 にまとめて示した。 処理剤 （T一 7) の調製
分散媒体としてのシリコーンオイル （S— 1 ) 9 4. 3 6部と分散剤として下 記の表 1 6に示したァミノ変性シリ コーン （A— 1 ) 1. 2部と表 1 7に示した カルボキシ変性シリコーン （B— 1 ) 0. 0 4部と下記の表 1 8の下に示したポ リオルガノシロキサン （P S— 1 ) 0. 9部とを混合したシリ コーン混合物にジ ステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5°Cで均一に なるまで混合した後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 （T一 7) を調製した。 処理剤 （T一 8) の調製
処理剤 （T一 7) の調製と同様にして、 処理剤 （T一 8) を調製した。 この内 容を表 1 8に示した。 処理剤 （ t一 9 ) の調製
分散媒体としてシリ コーンオイル （S— 1) 9 6. 5部にジステアリン酸マグ ネシゥム塩 （F— 1 ) 3. 5部を加えて 2 0〜3 5 °Cで均一になるまで混合した 後、 横型ビーズミルを用いて湿式粉砕してジステアリン酸マグネシウム塩 （F— 1 ) がコロイ ド状に分散された処理剤 （ t一 9) を調製した。 この内容を表 1 9 に示した。 【表 1 6】
Figure imgf000056_0001
表 1 6において、
AM - 1 ： ー C3 H6-NH-C2 H4 -NH AM— 2 ： — C3 H6 -NH2
【表 1 7】
Figure imgf000057_0001
表 1 7において、
C S - 1 ： -C3 H COOH
【表 1 8】
シリコ-：/オイル 7ミノ変 (Λルボキシ変性シ 高醒マ^ ポリオルガノシ o
(S) リコ-ン (A) リコ-'ノ（B) シゥム (F) キサン (PS) S/A A/B S/F β/SP 使用 顧 使用: km m 使用 翻 使用量
T-1 S-1 94.2 A-1 0.7 B- 0.1 F-1 5.0 0.7 14.3 5.3 0
T-2 s-295.2 A-2 1.2 B - 20.1 F-1 3.5 1.3 8.33.7 0 T-3 S-1 95.6 A - 3 0.7 B-30.1 F-213.了 0.7 14.3 3.9 0 T - 4 S - 1 94.2 A- 4 0.7 B-4 0.1 F-1 5.0 0.7 14.3 5.3 0 T-5 S - 1 95.2 A - 50.7 B-50.2 F-1 3.9 0.7 28.64.1 0 T-6 S-1 94.了 A-6 0.了 B - 60.7 F-1 3.9 0.7 100 4.1 0 T -了 S-1 94.36( A-1 1.2 B-1 0.04! F-1 3.5 PS- 0.9 1.3 3.4 3.了 1.0 Γ-8 S - 392.5 A - 1 1.3 B - 1 0.5 F-23.了 PS- 21 2.0 1.4 38.5 4.0 2.2 表 1 8において、
S/A ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのァミ ノ変性シリコーンとカルボキ シ変性シリコーンとの総和の割合 （重量比）
AZB ： ァミノ変性シリコーン 1 0 0部当たりのカルボキシ変性シリコーンの 部
SZF ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりの高級脂肪酸マグネシウム塩の部 S/P S ： シリコーンオイル 1 0 0部当たりのポリオルガノシロキサンの部 S— 1 ： 25°Cにおける粘度が 20xl(T6m2 Z Sであるポリジメチルンロキサン S - 2 ： 25°Cにおける粘度が 10xi(T6m2 / Sであるポリジメチルシロキサン F— 1 ： ジステアリン酸マグネシウム塩
F- 2 ：パルミチン酸 Zステァリン酸 = 4 0 / 6 0 (モル比） の混合高級脂肪 酸のマグネシゥム塩
P S— 1 ： テトラメチルシラン/トリメチルメ トキシシラン = 5 0/5 0 (モ ル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラノー ル基が残存しているもの （FT— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 cm 一1が検出された）
P S— 2 ：テトラメチルシラン Zトリプロピルメ トキシシラン = 3 5/6 5 (モル比） の割合でポリオルガノシロキサン生成反応させたものであって、 シラ ノール基が残存しているもの （FT— I Rでシラノール基の特性吸収帯 3 7 5 0 cm— 'が検出された）
【表 1 9】
Figure imgf000059_0001
表 1 9において、
S —し F— 1 ：表 1 8と同じ
f - 1 ： ジカプリル酸マグネシゥム塩
試験区分 2 (処理剤の評価乃至測定）
•試験区分 1で調製した処理剤について、 分散安定性、 平均粒子径及びゼータ 電位を下記のように評価乃至測定した。 結果を表 1 9に示した。
•分散安定性の評価
実施例 1 と同一な方法で評価した
•粘度特性の評価
実施例 3と同一な方法で評価した 平均粒子径の測定 実施例 1と同一な方法で平均粒子径を測定した ( •ゼータ電位の測定
実施例 1と同一な方法でゼータ電位を測定した ( 【表 2 0】
Figure imgf000060_0001
試験区分 3 (ポリウレタン系弾性繊維への処理剤の付与及びその評価） •ポリウレタン系弾性繊維の製造と処理剤の付与方法
実施例 2と同一な方法でポリウレタン系弾性繊維を製造し、 処理剤を付与した < •評価及び測定
•対繊維摩擦係数の評価
実施例 1と同一な方法で摩擦係数を評価した。 ·捲形状の評価 ' 実施例 1と同一な方法で捲形状を評価した。
•解舒性の評価
実施例 1と同一な方法で解舒性を評価した。 結果を表 2 1にまとめて示した
. スカムの評価
実施例 1と同一な方法で評価した。 結果を表 2 1にまとめて示した。 •制電性の評価
実施例 1と同一な方法で評価した。 結果を表 2 1にまとめて示した。
【表 2 1】
Figure imgf000062_0001
の禾 用 "^J倉 す生
本発明のポリゥレタン系弾性繊維用処理剤によれば、 ポリゥレタン系弾性繊維 に優れた捲形状と解舒性を付与することができ、 加工工程においてもガイ ド類へ のスカムの付着および蓄積を低減することができ、 ポリウレタン系弾性繊維の製 造において安定した操業性が得られる。

Claims

言青求の範匪
1. 分散媒体として 25 °Cにおける粘度が 5 X 1 0— 6〜50 X 1 0— 6m2/Sの シリ コーンオイルと変性シリコーンを主成分とする分散剤とから成り、 該分散媒 体/該分散剤 = 1 0 0Z0. 5〜 1 0 0Z4. 5 (重量比） の割合から成るシリ コーン混合物中に下記の式 Iで示される高級脂肪酸マグネシウム塩が該シリ コー ンオイル 1 0 0重量部当たり 1〜1 0重量部の割合でコロイ ド状に分散された分 散液から成ることを特徴とするポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
R2 — COO \
Mg · · · I
R3 — C 00 ,
(R2、 R3：炭素数 1 1〜2 1のアルキル基）
2. 分散剤として下記の式 Πで示されるァミノ変性シリコーンが用いられてなる ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
CH3 CH3 CH3 CH3 CH3
X1 — S i O (S i O) a (S i O) b (S i O) c S i -X2 · · · Π CH3 CH3 R1 X3 CH3
(式 Πにおいて、 X X2、 X3 :メチル基又は一 R4 (NH-R5) d— NH2で 示されるァミノ変性基であって、 少なくともいずれか 1つが該ァミノ変性基
R1 ：炭素数 2〜 5のアルキル基またはフヱニル基
R4、 R5：炭素数 2〜5のアルキレン基
a、 b : aが 25〜400、 b力く 0〜200の整数であつて、 且つ 25≤ a + b
≤ 400を満足するもの
c ： 0〜 1 0の整数
d ： 0または 1 )
3. ァミノ変性シリコーンが、 式 Πにおいて X3がァミノ変性基であって、 且つ cが 1〜 5で示されるものであることを特徴とする請求の範囲第 2項に記載のポ リウレタン系弾性繊維用処理剤。
4. アミノ変性シリコーンが、 式 Πにおいて aが 1 0 0〜2 0 0であり且つ bが 0で示されるものであることを特徴とする請求の範囲第 3項に記載のポリウレ夕 ン系弹性繊維用処理剤。
5. シリコーンオイルとァミノ変性シリコーンとの割合が該シリコーンオイル Z 該ァミノ変性シリコーン = 1 0 0 / 1. 6〜1 0 0 0. 5 (重量比） であって、 高級脂肪酸マグネシウム塩が該シリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 2〜8重量 部の割合である請求の範囲第 4項に記載のポリウレタン系弹性繊維用処理剤。
6. 分散剤として下記の式 ΠΙで示されるカルボキシアミ ド変性シリコーンが用い られてなることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のポリゥレタン系弾性繊維 用処理剤。
CH, CH; CH: CH; CH:i CH:
X' — S i 0 (S i 0) a (S i 0) b (S i 0) c (S i 0) d S i— X:
CH3 CH; R1 CH;
(式 DIにおいて、
X X X3 ： メチル基又は下記の式 Wで示されるカルボキシアミ ド変性基 であって、 少なくともいずれか 1つが該カルボキシァミ ド変性基
R1 ：炭素数 2〜 5のアルキル基またはフヱニル基
R2 : - R5 - (NH-R6-) f -NH2
R5、 R6 ：炭素数 2〜 5のアルキレン基
a、 b、 。 ： &カく2 5〜4 0 0、 b力く 0〜2 0 0の整数、 cが 0〜5の整数であ つて、 且つ 2 5≤ a + b + c≤ 6 0 0を満足するもの
d ： 0〜 1 0の整数
f ： 0又は 1 )
一 R7 - (NH-R8-) e - NHCO - R9 - COOH · · - IV
(式 Wにおいて、
R7、 R8 ：炭素数 2〜5のアルキレン基
R9 ：炭素数 2〜2 0のアルキレン基、 炭素数 2〜2 0のァルケ二レン基、 炭 素数 2〜2 0のアルケニル基を有するアルケニルエチレン基又はフヱニレン基 e ： 0又は 1 )
7. カルボキシアミ ド変性シリコーンが、 式 mにおいて X3がカルボキシアミ ド 変性基であつて、 且つ dが 1〜 5で示されるものであることを特徴とする請求の 範囲第 6項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
8. カルボキシアミ ド変性シリコーンが、 式 mにおいて x'と X2がメチル基であ り、 aが 1 0 0〜 2 0 0であり、 bが 0であって、 且つ cが 0〜 2で示されるも のであることを特徴とする請求の範囲第 7項に記載のポリウレタン系弾性繊維用 処理剤。
9. シリコーンオイルとカルボキシアミ ド変性シリコーンとの割合が該シリコ一 ンオイル Z該カルボキシアミ ド変性シリコーン = 1 0 0Z0. 5〜1 0 0ダ1. 6 (重量比） であって、 高級脂肪酸マグネシウム塩が該シリコーンオイル 1 0 0 重量部当たり 2〜 8重量部の割合である請求の範囲第 7項又は 8項に記載のポリ ウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 0. 分散剤として前記式 Πで示されるァミノ変性シリコーンと下記の有機カル ボン酸とが該ァミノ変性シリコーン Ζ該有機カルボン酸 = 1 0 0 / 1 0 0〜 1 0 0/2 (重量比） の割合で用いられてなることを特徴とする請求の範囲第 1項に 記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。 有機カルボン酸：炭素数 4〜2 2である、 1〜4価の有機カルボン酸の単独物又 は混合物であって、 融点が 5 0〜2 2 0 °Cである単独物又は混合物
1 1. ァミノ変性シリコーンが、 式 Πにおいて X 3がァミノ変性基であって、 且 つ cが 1〜 5で示されるものであることを特徴とする請求の範囲第 1 0項に記載 のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 2, ァミノ変性シリコーンが、 式 Πにおいて X'と X2がメチル基であり、 aが 1 0 0〜2 0 0であり且つ bが 0で示されるものであることを特徴とする請求の 範囲第 1 1項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 3. シリ コーンオイルとァミノ変性シリコーンと有機カルボン酸との割合が該 シリコーンオイル Z該ァミノ変性シリコーンと該有機カルボン酸との総和 = 1 0 0X1. 6〜1 0 0Z0. 5 (重量比） であって、 高級脂肪酸マグネシウム塩が 該シリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 2〜 8重量部の割合である請求の範囲第 1 1項又は 1 2項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 4. 分散剤として前記式 Πで示されるァミノ変性シリコーンと下記の式 Vで示 されるカルボキシ変性シリコーンとが該ァミノ変性シリコーン/該カルボキシ変 性シリコーン = 1 0 0 / 1 0 0〜1 0 0/2 (重量比） の割合で用いられてなる ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のポリゥレタン系弾性繊維用処理剤。
CH CH CH CH CH:
X4 — S i 0 (S i 0) e (S i 0) f (S i O) g S i— X V
CH CH R CH
(式 Vにおいて、
X\ X5、 X6 ： メチル基又は一 R7— C OOHで示されるカルボキシ変性基で あって、 少なくともいずれか 1つが該カルボキシ変性基 R2 ：炭素数 2〜 5のアルキル基またはフヱニル基
R7 ：炭素数 2〜5のアルキレン基
e、 ： 6が2 5〜8 0 0、 ί力く 0〜2 0 0の整数であつて、 且つ 2 5≤ e + f ≤ 8 0 0を満足するもの
g ： 0〜 2 0の整数）
1 5. ァミノ変性シリコーン力く、 式 Πにおいて X 3がァミノ変性基であって、 且 つ が 1〜5で示されるものであることを特徴とする請求の範囲第 1 4項に記載 のポリゥレタン系弹性繊維用処理剤。
1 6. ァミノ変性シリコーンが、 式 Πにおいて X1と X2がメチル基であり、 aが 1 0 0〜2 0 0であり且つ bが 0で示されるものであることを特徴とする請求の 範囲第 1 5項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 7. カルボキシ変性シリコーンが、 式 Vにおいて eが 1 0 0〜 4 0 0であり且 つ f が 0で示されるものであることを特徴とする請求の範囲第 1 5項に記載のポ リウレタン系弾性繊維用処理剤。
1 8. シリコーンオイルとァミノ変性シリ コーンとカルボキシ変性シリコーンと の割合が該シリコーンオイル/該ァミノ変性シリコ一ンと該カルボキシ変性シリ コーンとの総和 = 1 0 0Z1. 6〜1 0 0/0. 5 (重量比） であって、 高級脂 肪酸マグネシウム塩が該シリコーンオイル 1 0 0重量部当たり 2〜8重量部の割 合である請求の範囲第 1 6項又は 1 7項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理 剤。
1 9. 請求の範囲第 2、 6、 1 0項又は 1 4項に記載の分散液が更にシリコーン オイル 1 0 0重量部当たり、 下記のポリオルガノシロキサンを 0. 5〜5重量部 の割合で含有することを特徴とするポリゥレタン系弾性繊維用処理剤。
ポリオルガノシロキサン ： それを構成する主たる繰返し単位として下記の式 VI で示される無水ゲイ酸単位及びシリル末端基として下記の式 Wで示される 1価の オルガノシロキサン単位とから構成された、 分子中にシラノール残基を有するポ リオルガノシロキサンであって、 該ポリオルガノシロキサンを形成する反応にお いて、 該無水ケィ酸単位を形成することとなるシラノール形成性化合物 （A) と 該 1価のシロキサン単位を形成することとなるシラノール形成性化合物 （B) と を該シラノール形成性化合物 （A) Z該シラノール形成性化合物 （B) =k/ {8/5 X (k+ 1) } 〜kZ (2/5 x (k + 1 ) } (モル比） の割合でシラ ノ一ル形成反応及び該シラノール形成反応により生成したシラノ一ルの縮重合反 応をさせて得られるポリオルガノシロキサン、 但し、 kは 1以上の整数。
[S i 04/2] —VI
[R8R9R'°S i 01/2] —VII
(式 VIIにおいて、
R8、 R\ 尺1。：同時に同一又は異なる、 炭素数 1〜3のアルキル 基又はフ ニル基）
20. コロイ ド状に分散された高級脂肪酸マグネシウム塩の平均粒子径が 0. 1 〜0. 5〃mである請求の範囲第 2、 6、 1 0又は 1 4項に記載のポリウレタン 系弾性繊維用処理剤。
2 1. ポリウレタン系弾性繊維用処理剤に供した分散媒体と同一の分散媒体を用 いて、 高級脂肪酸マグネシウム塩が 80 p pmの濃度となるように該ポリウレタ ン系弹性繊維用処理剤を希釈して得られる分散液において、 該分散液が 25でに おいて— 30〜一 1 00 mVのゼータ電位を有するものである請求の範囲第 2、 6、 1 0又は 1 4項に記載のポリウレタン系弹性繊維用処理剤。
22. 請求の範囲第 1 9項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤を希釈する ことなく二一ト給油法によって 1〜1 0重量％の割合で付着されてなることを特 徴とするポリウレタン系弹性繊維。
2 3 . 請求の範囲第 2 0項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤を希釈する ことなく二一ト給油法によって 1〜 1 0重量％の割合で付着されてなることを特 徴とするポリウレタン系弾性繊維。
2 4 . 請求の範囲第 2 1項に記載のポリウレタン系弾性繊維用処理剤を希釈する ことなくニート給油法によって 1〜 1 0重量％の割合で付着されてなることを特 徴とするポリウレタン系弾性繊維。
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