CN109643941B - 层叠铁芯制造装置和制造方法 - Google Patents

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Abstract

为了确保将粘合剂准确地涂敷到粘合剂涂敷表面上。提供了引导构件100，该引导构件引导带状薄钢板F沿着所述带状薄钢板F的间歇传送方向的传送并且限制所述带状薄钢板F的向上运动。还提供了粘合剂涂敷装置50，该粘合剂涂敷装置在对应于铁芯薄板A(W)的位置处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂。

Description

层叠铁芯制造装置和制造方法
技术领域
本发明涉及层叠铁芯的制造设备和制造方法，特别涉及通过借助粘合剂使多个堆叠式铁芯薄板彼此粘接而形成的粘接型层叠铁芯的制造设备和制造方法。
背景技术
作为在旋转电机的定子和转子中使用的层叠铁芯，已知粘接型层叠铁芯。粘接型层叠铁芯的形成如下。也就是说，铁芯薄板通过由级进模具以间歇方式传送的钢板带冲裁，级进模具包括各由冲头和模具形成的多个冲压模具(模具组)，并且铁芯薄板依次堆叠在模具中，并通过诸如环氧树脂粘合剂的粘合剂使彼此粘接(专利文献1和2)。
现有技术文件
专利文献
专利文献1：日本专利特开2001-321850
专利文献2：日本专利特开2009-124828
发明内容
技术问题
将粘合剂涂敷到每个铁芯薄板(钢板带)的粘合剂涂敷表面需要在粘合剂涂敷表面上的预定位置准确地执行，使得根据设计获得粘接强度并且防止粘合剂向外部滴落等。另外，需要粘合剂涂敷表面上的粘合剂不会由于铁芯薄板移动时导致的铁芯薄板(钢板带)的振动等而扩散或散布至周围环境。
本发明要解决问题是将粘合剂准确地涂敷到粘合剂涂敷表面上。
解决问题的方案
根据本发明的层叠铁芯的制造设备是这样一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：上保持器和下保持器；多个冲头和模具，所述多个冲头和模具分别设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；引导构件，所述引导构件设置在所述下保持器上，所述引导构件引导所述钢板带沿着所述钢板带的间歇传送方向的传送并且限制所述钢板带的向上运动；以及粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于所述铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂。
根据该配置，在通过所述引导构件限制所述钢板带的向上运动的状态下将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
除通过与所述钢板带抵接来限制所述钢板带的向上运动的结构之外，所述引导构件还具有通过与所述钢板带抵接来限制所述钢板带沿左右方向的运动的结构，并且所述引导构件引导所述钢板带的间歇传送。
在这种情况下，在除向上方向之外还限制所述钢板带沿左右方向的运动的状态下将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此以甚至更准确的方式将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备优选地进一步包括导销，所述导销设置在所述上保持器上，所述导销被配置成在每个传送位置中插入穿过形成在所述钢板带中的导孔以执行所述钢板带的定位。
根据该配置，在所述导销插入穿过形成在所述钢板带中的导孔的状态下将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备优选地进一步包括脱模板(stripper plate)，所述脱模板设置在所述上保持器上以能在竖直方向上移位，所述脱模板具有与所述模具的上表面对置的下表面。
根据该配置，可以通过所述脱模板来限制所述钢板带的竖直运动，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备优选地进一步包括脱模器弹簧，所述脱模器弹簧使所述脱模板朝向所述下保持器施力，并且所述脱模板被配置成通过所述脱模器弹簧的弹簧力使所述钢板带压靠所述模具的上表面。
根据该配置，当通过所述脱模板使钢板带将要压靠或正压靠所述模具时，所述粘合剂可涂敷到所述粘合剂涂敷表面，并且将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
在根据本发明的层叠铁芯的制造设备中，所述脱模板优选地被配置成使所述钢板带压靠所述模具的上表面，直到所述冲头脱离所述模具，并且更优选地直到所述冲头脱离所述钢板带。
根据该配置，在冲压之后所述上保持器的上升过程中，保持通过所述脱模板使所述钢板带压靠所述模具的上表面的状态，直到所述冲头脱离所述模具或者直到所述冲头脱离所述钢板带，因此抑制了钢板带在所述上保持器的上升过程中的摆动，并且抑制了涂敷到所述钢板带上的所述粘合剂的散布。
在根据本发明的层叠铁芯的制造设备中，所述导销优选地包括直轴部，并且所述直轴部优选地被定位成在通过所述脱模器弹簧的施力使所述脱模板相对于所述上保持器处于最低位置中的状态下，从所述脱模板的下表面向下突出。
根据该配置，在所述上保持器的下降过程中，所述导销的所述直轴部在所述脱模板的下表面与所述钢板带抵接之前进入所述导孔，因此不受所述脱模板对所述钢板带的限制的阻碍顺利地执行所述钢板带的定位。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备优选地进一步包括多个升降器，所述多个升降器设置在所述下保持器上以能在竖直方向上移位，所述多个升降器通过与所述钢板带的下表面抵接而将所述钢板带与所述模具的上表面分离。
根据该配置，所述钢板带可以在所述钢板带以间歇方式传送时从所述模具的上表面提升，由此即使当所述粘合剂涂敷表面是所述钢板带的下表面时，涂敷到所述粘合剂涂敷表面上的所述粘合剂也不会被所述模具的上表面摩擦。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备优选地进一步包括：多个升降器，所述多个升降器设置在所述下保持器上以能在竖直方向上移位，所述多个升降器通过与所述钢板带的下表面抵接而将所述钢板带与所述模具的上表面分离；以及多个升降器弹簧，当所述脱模板上升时，所述多个升降器弹簧在所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接并且所述升降器与所述钢板带的下表面抵接的情况下使所述升降器向上施力以将所述钢板带与所述模具的上表面分离。
根据该配置，在涂敷所述粘合剂之后，在所述铁芯薄板被所述升降器和所述脱模板竖直支撑的情况下，所述铁芯薄板返回至提升状态(分离状态)，因此抑制了所述钢板带在所述钢板带的提升过程中的摆动，并且抑制了涂敷到所述钢板带上的所述粘合剂的散布。
在根据本发明的层叠铁芯的制造设备中，各个所述升降器优选地用作所述引导构件。
根据该配置，减少了部件的数目。
当所述升降器还用作所述引导构件时，所述升降器仅需要由在其上部的外周中形成有圆周凹槽的各个升降器销形成，并且具有一结构使得所述钢板带的左侧边缘部和右侧边缘部进入所述圆周凹槽。在这种情况下，在所述钢板带由所述升降器提升的状态下，根据所述圆周凹槽的竖向宽度限制所述钢板带的向上运动和向下运动，并且抑制所述钢板带在间歇传送时的拍打。
在根据本发明的层叠铁芯的制造设备中，所述粘合剂涂敷设备优选地为包括多个排放孔的转移型粘合剂涂敷设备，所述多个排放孔将粘合剂朝向所述粘合剂涂敷表面排放以将所述粘合剂转移至所述粘合剂涂敷表面上的多个预定位置中的每个预定位置。
根据该配置，通过转移将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
在根据本发明的层叠铁芯的制造设备中，所述粘合剂涂敷设备优选地包括：粘合剂供应设备，所述粘合剂供应设备以预定压力将所述粘合剂供应到各个所述排放孔；以及前进-回缩驱动设备，所述前进-回缩驱动设备使所述排放孔在转移位置和非转移位置之间移动，在所述转移位置中，能将所述粘合剂转移至所述粘合剂涂敷表面，在所述非转移位置中，不能使所述排放孔从所述转移位置回缩并且不能转移所述粘合剂。
根据该配置，仅通过将所述排放孔的位置选择性地设定到所述转移位置和所述非转移位置中的一者来选择性地设定所述粘合剂涂敷表面上的所述粘合剂的转移和非转移。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备是这样一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：上保持器和下保持器；多个冲头和模具，所述多个冲头和模具设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；导销，所述导销设置在所述上保持器上，所述导销被配置成在每个传送位置中插入穿过形成在所述钢板带中的导孔以执行所述钢板带的定位；脱模板，所述脱模板设置在所述上保持器上以能在竖直方向上移位，所述脱模板具有与所述模具的上表面对置的下表面；脱模器弹簧，所述脱模器弹簧使所述脱模板朝向所述下保持器施力；多个升降器，所述多个升降器设置在所述下保持器上以能在竖直方向上移位，所述多个升降器与所述钢板带的下表面抵接；多个升降器弹簧，当所述脱模板上升时，所述多个升降器弹簧在所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接并且所述升降器与所述钢板带的下表面抵接的情况下使所述升降器向上施力以将所述钢板带抬离所述模具的上表面；以及粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于每个铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂。
根据该配置，所述粘合剂可在所述导销插入穿过所述钢板带中的所述导孔的状态下并且在通过所述脱模板使所述钢板带将要压靠或者正压靠所述模具的上表面时涂敷到所述粘合剂涂敷表面，由此，将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。另外，所述钢板带在涂敷所述粘合剂之后在所述钢板带被所述升降器和所述脱模板竖直支撑的情况下返回至提升状态，因此抑制了所述钢板带在所述钢板带的升高过程中的摆动，并且抑制了涂敷到所述钢板带上的所述粘合剂的散布。
根据本发明的层叠铁芯的制造方法是这样一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板利用包括上保持器和下保持器的冲压设备从钢板带冲裁成预定形状而形成的，所述制造方法包括以下步骤：传送步骤：在通过设置在所述下保持器上的引导构件来限制所述钢板带的向上运动并且引导所述钢板带沿着间歇传送方向的传送的情况下，以间歇方式传送所述钢板带；冲压步骤：通过降低所述上保持器利用设置在所述上保持器和所述下保持器上的冲头和模具来冲裁所述铁芯薄板的外部形状；以及涂敷步骤：在所述冲压步骤之前，利用设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上的粘合剂涂敷设备将粘合剂涂敷到所述钢板带的粘合剂涂敷表面。
根据该制造方法，在通过所述引导构件引导所述钢板带的间歇传送以及通过所述引导构件限制所述钢板带的向上运动的状态下将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
在根据本发明的层叠铁芯的制造方法中，所述传送步骤优选地包括：在所述上保持器的升高状态下，在通过升降器将所述钢板带与设置在所述下保持器上的模具的上表面分离的提升状态下以间歇方式传送所述钢板带，所述升降器设置在所述下保持器上以能竖直移动并且通过升降器弹簧向上施力。
根据该制造方法，即使当所述粘合剂涂敷表面是所述钢板带的下表面时，涂敷到所述粘合剂涂敷表面上的所述粘合剂也不会被所述模具的上表面摩擦。
根据本发明的层叠铁芯的制造方法优选地进一步包括引导插入步骤：在完成所述传送步骤之后，在使所述上保持器下降的中途，将设置在所述上保持器上的导销插入形成在所述钢板带中的导孔中。
根据该制造方法，准确地执行所述钢板带的定位，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。
根据本发明的层叠铁芯的制造方法优选地进一步包括按压步骤：在完成所述引导插入步骤之后，在使所述上保持器下降的中途利用在所述上保持器上通过脱模器弹簧悬挂的脱模板使所述钢板带压靠设置在所述下保持器上的所述模具的上表面。
根据该制造方法，在完成所述引导插入步骤之后使所述钢板带压靠所述模具的上表面，换句话说，所述导销在使所述钢板带压靠所述模具的上表面并被限制之前插入所述钢板带中的所述导孔中，因此所述导销顺利地插入所述导孔中。
在根据本发明的层叠铁芯的制造方法中，所述涂敷步骤优选地包括：在将所述导销插入所述导孔中的状态下，并且当随同所述升降器的下降运动通过所述脱模板使所述钢板带将要压靠或正压靠所述模具的上表面时涂敷所述粘合剂；以及在完成所述粘合剂的涂敷之后，通过升高所述上保持器，随同所述升降器的上升运动而该升降器与所述钢板带的下表面抵接并且所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接的状态下，使所述钢板带返回至提升状态。
根据该制造方法，当通过所述脱模板使所述钢板带将要压靠或正压靠所述模具时将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。另外，抑制了所述钢板带在所述上保持器的上升过程中的摆动，并且抑制了涂敷到所述钢板带上的所述粘合剂的散布。
根据本发明的层叠铁芯的制造方法是这样一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板堆叠粘接而成的，所述铁芯薄板利用包括上保持器和下保持器的冲压设备从钢板带冲裁成预定形状而形成的，所述制造方法包括以下步骤：传送步骤，在所述上保持器的升高状态下，在通过升降器将所述钢板带与设置在所述下保持器上的模具的上表面分离的提升状态下以间歇方式传送所述钢板带，所述升降器设置在所述下保持器上以能竖直移动并且通过升降器弹簧向上施力；引导插入步骤，在完成所述传送步骤之后，在使所述上保持器下降的中途，将设置在所述上保持器上的导销插入形成在所述钢板带中的导孔中；按压步骤，在完成所述引导插入步骤之后，在使所述上保持器下降的中途，随同所述升降器的下降运动，利用在所述上保持器上通过脱模器弹簧悬挂的脱模板使所述钢板带压靠设置在所述下保持器上的所述模具的上表面；冲压步骤，在完成所述按压步骤之后通过进一步降低所述上保持器，在间隔地成排设定在间歇传送方向上的多个按压位置处，利用各由设置在所述上保持器和所述下保持器上的冲头和模具形成的多个模具组，依次冲压每个铁芯薄板的内部形状和外部形状；以及涂敷步骤，利用设定在用于冲裁所述内部形状的按压位置和用于冲压所述外部形状的按压位置之间以与各按压位置成一排并且设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上的粘合剂涂敷设备，将粘合剂涂敷到所述钢板带的所述粘合剂涂敷表面，其中所述涂敷步骤包括：在将所述导销插入所述导孔中的状态下，并且当随同所述升降器的下降运动通过所述脱模板使所述钢板带将要压靠或正压靠所述模具的上表面时涂敷所述粘合剂；以及在完成所述粘合剂的涂敷之后，通过升高所述上保持器，随同所述升降器的上升运动而该升降器与所述钢板带的下表面抵接并且所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接的状态下，使所述钢板带返回至提升状态。
根据该制造方法，在所述导销插入穿过所述钢板带中的所述导孔的状态下，并且当通过所述脱模板使所述钢板带将要按压或正按压所述模具的所述上表面时将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面，因此将所述粘合剂准确地涂敷到所述粘合剂涂敷表面上。另外，在涂敷所述粘合剂之后，在所述钢板带被所述升降器和所述脱模板竖直支撑的情况下使所述钢板带返回至提升状态，因此抑制了所述钢板带在所述钢板带的提升过程中的摆动，并且抑制了涂敷到所述钢板带上的所述粘合剂的散布。
在根据本发明的层叠铁芯的制造方法中，所述涂敷步骤优选地包括以下步骤：通过将所述粘合剂从多个排放孔中的每个排放孔朝向所述粘合剂涂敷表面排放而将所述粘合剂转移至所述粘合剂涂敷表面上的多个预定位置中的每个预定位置。
根据该制造方法，通过转移精细而准确地将所述粘合剂涂敷到所述粘合剂涂敷表面。
在根据本发明的层叠铁芯的制造方法中，每个铁芯薄板均包括多个齿部，并且所述涂敷点中的至少一个涂敷点被置于所述齿部上。
根据该制造方法，另外在所述齿部中执行相邻铁芯薄板之间的粘接，并且产生了具有高粘接强度的所述层叠铁芯。
本发明的有利效果
根据本发明的层叠铁芯的制造设备和制造方法，将粘合剂准确地涂敷到粘合剂涂敷表面上。
附图说明
图1是图示在步进马达的定子中使用的铁芯薄板的示例的平面图。
图2是图示在制造图1所示的铁芯薄板时使用的级进模具机器中的带布局的说明图。
图3是图示铁芯薄板的平面图，示意性地图示了通过根据本发明的层叠铁芯的制造设备和制造方法制造的铁芯薄板。
图4是图示在制造图3所示的层叠铁芯时使用的级进模具机器中的带布局的一个实施方式的说明图。
图5是图示根据本发明的层叠铁芯的制造设备的一个实施方式的示意性配置图。
图6是图示在根据该实施方式的层叠铁芯的制造设备中使用的粘合剂设备的横截面视图。
图7是根据该实施方式的粘合剂设备的主要部分的放大横截面视图。
图8A是处于上死点状态下的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图8B是处于上死点状态下的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图9A是处于下降过程1中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图9B是处于下降过程1中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图10A是处于下降过程2中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图10B是处于下降过程2中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图11A是处于下降过程3中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图11B是处于下降过程3中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图12A是处于下死点状态下的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图12B是处于下死点状态下的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图13A是处于上升过程1中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图13B是处于上升过程1中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图14A是处于上升过程2中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图14B是处于上升过程2中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图15A是处于上升过程3中的根据该实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图15B是处于上升过程3中的根据该实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
图16是处于上死点状态下的根据该实施方式的制造设备的提升部的放大横截面视图。
图17是处于下降过程2中的根据该实施方式的制造设备的提升部的放大横截面视图。
图18是处于下死点状态下的根据该实施方式的制造设备的提升部的放大横截面视图。
图19是处于上升过程1中的根据该实施方式的制造设备的提升部的放大横截面视图。
图20是图示在制造图3所示的层叠铁芯时使用的级进模具机器中的带布局的另一实施方式的示例的说明图。
图21是图示在制造图3所示的层叠铁芯时使用的级进模具机器中的带布局的另一实施方式的示例的说明图。
图22A是处于上死点状态下的根据另一实施方式的制造设备的内部形状冲压站的横截面视图。
图22B是处于上死点状态下的根据另一实施方式的制造设备的粘合剂涂敷站的横截面视图。
具体实施方式
参考附图描述根据本发明的优选实施方式。
首先，作为层叠铁芯的具体示例，参考图1描述在步进马达的定子中使用的层叠铁芯。
通过堆叠具有相同形状的多个铁芯薄板A而获得层叠铁芯。通过使用级进模具进行冲压加工将钢板带或带F冲裁成预定形状而获得每个铁芯薄板A，并且每个铁芯薄板A均包括通过外部形状冲压而获得的环形轭部分B、通过内部形状冲压形成并从轭部分B径向向内突出的多个齿部(磁极部)C以及通过冲压形成在轭部分B中的多个通孔D。相邻铁芯薄板A通过以圆点形状涂敷到轭部分B和齿部C的一个表面(粘合剂涂敷表面)上的多个涂敷点E1和E2的粘合剂来粘接到彼此。
这里使用的粘合剂包括厌氧粘合剂(粘合剂+硬化促进剂)、单组分环氧树脂粘合剂、双组分环氧树脂粘合剂(第一粘合剂液体+第二粘合剂液体或主剂+引发剂)、诸如丙烯酸树脂粘合剂之类的热固性粘合剂、湿固化粘合剂等。
在图1中注意到，为了便于描述在铁芯薄板A的上表面上图示了涂敷点E1和E2，但涂敷点E1和E2实际上设定在铁芯薄板A的下表面上，使得粘合剂被涂敷到铁芯薄板A的下表面(粘合剂涂敷表面)。
如图2所示，按照带F在级进模具机器(层叠铁芯的制造设备)中的间歇传送的顺序，制造层叠铁芯的步骤包括初步冲压步骤1至5、粘合剂涂敷步骤6、外部形状冲压步骤7、旋转堆叠步骤8和加热步骤9。
在初步冲压步骤中，通过模具组(未示出)在带F上依次执行导孔P的冲压1、内部形状粗孔d1和通孔D的冲压2、槽缝S1的冲压3、内部形状d2的冲压4以及齿和齿尖凹槽形部分m之间的切口S2的冲压5，通过形状对应于相关冲压的冲头和模具形成每个模具组，由此形成除铁芯薄板A的外部形状冲压之外的基本形状。
在初步冲压步骤1至5之后执行粘合剂涂敷步骤6。在设定在对应于轭部分B的槽缝S1的位置中的多个涂敷点E1和设定在每个齿部C上的两个位置中的涂敷点E2(采取图1详细图示的圆点形状)执行向带F涂敷粘合剂。这里，公知的厌氧粘合剂用作粘合剂。另外在图2中，为了便于描述在铁芯薄板A的上表面侧图示涂敷点E1和E2，但涂敷点E1和E2实际上设定在铁芯薄板A的下表面侧上。
在粘合剂涂敷步骤6完成之后执行外部形状冲压步骤7。通过形状对应于铁芯薄板A的外部形状d3的冲头和模具形成的模具组(未示出)执行外部形状冲压步骤7。
在外部形状冲压步骤7之后执行旋转堆叠步骤8。用于外部形状冲压步骤7的模具是可旋转模具，并且每当执行一个铁芯薄板A的外部形状冲压时围绕其中心轴线旋转预定角度(例如，90度)。结果，在改变围绕中心轴线的位置的同时，在外部形状冲压步骤7中被冲压的铁芯薄板A依次堆叠在已经冲压并堆叠在可旋转模具中的铁芯薄板组G上。通过该旋转堆叠，可以消除可能存在于铁芯薄板A中的微小厚度波动的影响，并且可以高精度地管理产品(层叠铁芯)的堆叠高度。然后，铁芯薄板组G被依次推入定位在可旋转模具下面的挤压环(未示出)中。
当新冲压的铁芯薄板A堆叠在铁芯薄板组G上时，新冲压的铁芯薄板A的下表面与铁芯薄板A的位于铁芯薄板组G的最上层中的上表面紧密接触。结果，以圆点形状涂敷到新冲压的铁芯薄板A的下表面上的涂敷点E1和E2上的粘合剂与预先涂敷到铁芯薄板A的位于最上层中的上表面上的硬化促进剂混合。
在旋转堆叠步骤8完成之后执行加热步骤9。加热设备(未示出)设置在挤压环的下部中，并且铁芯薄板组G在向下移动的同时被加热设备加热。由此，铁芯薄板A之间的粘合剂被加热并固化，从而可以提高粘接强度。作为上述用于粘合剂的加热设备，例如，可以使用将热空气吹到铁芯薄板组G的加热器设备。在通过加热设备加热之后，铁芯薄板组G在铁芯薄板A的分离位置进行分离，由此获得由预定数目的铁芯薄板A形成的层叠铁芯M。
接下来，参考图4和图5描述层叠铁芯的制造设备10的一个实施方式。注意，在下面的描述中，为了简化描述，将描述具有如图3所示的环形形状的简化铁芯薄板W。通过冲压圆形内部形状IS以及冲压圆形外部形状OS形成每个铁芯薄板W，并且粘合剂以点形状涂敷到在通过冲压步骤获得的环形部R的下表面(粘合剂涂敷表面)上沿圆周方向设定在多个位置中的涂敷点E上。
制造设备10采用级进模具系统，并且在如图4和图5所示的级进方向上按顺序包括导孔冲压站I、内部形状冲压站II、空转站III、粘合剂涂敷站IV、空转站V、外部形状冲压站VI和空转站VII。除了空转站III、V和VII之外的站I、II、IV和VI在级进方向上按照带F的间歇传送来执行各步骤。注意到，在导孔冲压站I、内部形状冲压站II和外部形状冲压站VI中待冲压的部分由斜线表示。在空转站III、V和VII中，执行带F的空转供给。
制造设备10包括固定到压力机的上压头(未示出)的下表面的板状上保持器12，并包括固定到同一压力机的下工作台(未示出)的上表面以直接面对上保持器12的板状下保持器14。
通过背板16和冲头板18在对应于站I、II和VI的位置处将用于导孔冲压的冲头20、用于内部形状冲压的冲头22和用于外部形状冲压的冲头24附装在上保持器12的下侧上。
脱模器28由悬挂螺栓(未示出)支撑在上保持器12下面的位置处，以能在竖直方向上移位。通过悬挂螺栓(未示出)的悬挂支撑来设定脱模器28相对于上保持器12的最低位置。脱模器28形成为板状脱模器主体30和脱模板32的结合体，并且脱模板32的下表面33直接面对模具板40以及模具42、44和46的上表面47(下面进行描述)。换句话说，脱模板32的下表面33直接面对模具板40以及模具42、44和46。使冲头20、22和24的上表面47从中通过的冲头插入孔34、36和38形成在脱模板32中。
板状模具板40被附装到下保持器14的上表面。用于导孔冲压的模具42、用于内部形状冲压的模具44和用于外部形状冲压的模具46在对应于冲压站I、II和VI的位置处被附装到模具板40。用于导孔冲压的冲头20和用于导孔冲压的相应模具42、用于内部形状冲压的冲头22和用于内部形状冲压的模具44以及用于外部形状冲压的冲头24和用于外部形状冲压的模具46各自彼此对应，并且每者均形成模具组。
注意到，模具板40、模具42、模具44和模具46的上表面彼此齐平，因此这些上表面在下文中被统称为模具板40的上表面47。
粘合剂涂敷设备50设置在模具板40的对应于粘合剂涂敷站IV的部分中。粘合剂涂敷设备50通过由驱动设备54驱动的凸轮机构52竖直移动，并且当处于升高位置中时将粘合剂涂敷(转移)到带F的下表面上的多个部分(涂敷点E)上，除了为设定铁芯薄板W的堆叠数目而形成用于分离的铁芯薄板铁芯薄板W的堆叠数目时，每次按压操作都以点形状进行粘合剂涂敷。
在导孔冲压站I中，每次按压操作，换句话说，带F的每次间歇传送，通过用于导孔冲压的冲头20和用于导孔冲压的模具42在带F中冲压导孔P(参见图4)。导孔P相对于带F以间歇方式传送所沿的方向(级进方向)形成在两侧(左侧和右侧二者)的边缘部附近。
在内部形状冲压站II中，带F的每次间歇传送，通过用于内部形状冲压的冲头22和用于内部形状冲压的模具44在带F中冲压内部形状IS(参见图4)。
在粘合剂涂敷站IV中，通过处于升高位置中的粘合剂涂敷设备50以圆点形状将粘合剂涂敷到带F的下表面上的涂敷点E。注意，当为设定铁芯薄板W的堆叠数目而形成用于分离的铁芯薄板铁芯薄板W的堆叠数目时(这每隔预定次数的间歇传送发生)，粘合剂涂敷设备50下降至降低位置，因此暂停向带F涂敷粘合剂。
在外部形状冲压站VI中，通过用于外部形状冲压的冲头24和用于外部形状冲压的模具46在带F中冲压外部形状OS(参见图4)。该冲压提供完整的铁芯薄板W。产生的铁芯薄板W下降并依次堆叠在外部形状冲压的模具46中。在堆叠在用于外部形状冲压的模具46中的铁芯薄板W之中，除了未涂敷粘合剂的用于分离的铁芯薄板W，竖向邻接的铁芯薄板W通过涂敷到涂敷点E上的粘合剂彼此粘接。
在外部形状冲压站VI中，铁芯薄板W的堆叠从形成在下保持器14中的出口孔48向下取出并且根据需要被带到用于使粘合剂热固化的后处理步骤。
接下来，参考图6和图7描述粘合剂涂敷设备50的细节。
粘合剂涂敷设备50是转移型粘合剂涂敷设备，并且包括涂敷台60，涂敷台60实施为由上部块58和下部块59形成的连接体。涂敷台60能竖向移动地插入穿过形成在下保持器14和模具板40中的保持孔56。
凸轮机构52设置在涂敷台60下面。凸轮机构52包括：固定凸轮74，其由固定到下部块59的底部的板凸轮形成；以及移动凸轮76，其由能移动地设置在下部块59的底部上的板凸轮形成。移动凸轮76连接到驱动设备54，并且当在图6中观察时在左右方向上由驱动设备54以往复方式驱动。固定凸轮74包括锯齿形状部，该锯齿形状部具有在其下表面上在左右方向上交替布置的锯齿突起74A和锯齿凹部74B，并且移动凸轮76包括锯齿形状部，该锯齿形状部具有在其上表面上交替布置的锯齿突起76A和锯齿凹部76B。
如图所示，当移动凸轮76处于固定凸轮74的锯齿突起74A和移动凸轮76的锯齿突起76A彼此对准的位置中时，涂敷台60被置于升高位置(转移位置)中。在升高位置中，上部块58的上表面61以高度差α位于模具板40的上表面47下面。
当移动凸轮76被驱动设备54向左驱动(在图6中观察时)并且移动凸轮76被置于固定凸轮74的锯齿凹部74B和移动凸轮76的锯齿突起76A彼此对准的位置中时，涂敷台60和固定凸轮74下降(向下回缩)，涂敷台60被置于降低位置中。在降低位置(非转移位置)中，上部块58的上表面61以大于高度差α的较大高度差被置于模具板40的上表面47下面。
上部块58设置有：粘合剂积累部62，其由环形凹槽形成；以及多个排放孔64，其均在上下方向(竖直方向)上从粘合剂积累部62延伸到上部块58的水平上表面61，以在上表面61中敞开。排放孔64被置于与位于粘合剂涂敷站IV中的带F(铁芯薄板W)的涂敷点E对应的位置中。
内部块66被附装在上部块58中。内部块66和下部块59形成有用于将粘合剂供应到粘合剂积累部62的粘合剂供应通道68。柔性粘合剂供应管70连接到每个粘合剂供应通道68。粘合剂供应管70连接到粘合剂供应设备72。粘合剂供应设备72将粘合剂加压到预定压力，测量加压的粘合剂，并且经由粘合剂供应管70和粘合剂供应通道68以预定流速将加压的粘合剂供应到粘合剂积累部62。由此，粘合剂从粘合剂积累部62以预定压力恒定地供应到排放孔64。
注意，在该实施方式中，设置有两个粘合剂供应管70和两个粘合剂供应通道68，并且粘合剂被供应到粘合剂积累部62的在圆周方向上彼此分开180度的两个部分，但该配置并不是必需的。数目和供应位置仅需要是为了确保粘合剂的供应量从而将粘合剂积累部62的整个区域中的粘合剂压力保持在预定压力所必需的数目和供应位置。按照排放孔64的尺寸和数目、排放孔64的布置等来确定粘合剂的适当压力。
粘合剂积累部62中的粘合剂从排放孔64被排放到涂敷台60上方的位置。由于粘合剂积累部62中的粘合剂的压力保持在预定值并且粘合剂具有预定粘度，从排放孔64排放到外侧的粘合剂恒定地形成凸出部N，凸出部N在上部块58的上表面61上方以如图7所示的大致半球形形状凸出。凸出部N的高度略大于高度差α。因此，当涂敷台60处于升高位置(转移位置)中并且带F下降至带F的下表面与模具板40的上表面47的接触位置时，每个排放孔64的粘合剂的凸出部N与带F的下表面接触，并且粘合剂以圆点形状被转移至涂敷点E。
如果粘合剂涂敷设备50间歇地形成凸出部N，则设定定时使得在带F被置于带F的下表面与模具板40的上表面47接触的接触位置中时形成凸出部N。结果，在带F的下表面与模具板40的上表面47接触的状态下，粘合剂以圆点形状被转移至涂敷点E。
可以按照高度差α和凸出部N的尺寸(容积)来控制涂敷点E上的粘合剂的转移量。按照粘合剂积累部62中的粘合剂的压力、粘合剂的粘度、排放孔64的内径等来定量确定凸出部N的尺寸，因此涂敷点E上的粘合剂的转移量可以通过优化地设定这些因素而设定为最佳值。
在使用如上所述的排放孔64进行粘合剂的转移型涂敷时，涂敷点E之间的最小间距可以通过减小相邻排放孔64之间的间距而设定为略大于排放孔64的内径的尺寸。结果，即使当齿部C较小时，涂敷点E也可以设定在齿部C中的多个部分中。这有助于在多个铁芯薄板W的层叠粘接中增强齿部C的粘接强度。
当涂敷台60处于降低位置(非转移位置)中时，上部块58的上表面61以大于高度差α的较大高度差被置于模具板40的上表面47下面。结果，具有限定尺寸的粘合剂的凸出部N不与带F的下表面接触，并且粘合剂不被转移至带F的下表面。因此，涂敷台60仅需要在形成用于分离的铁芯薄板以设定铁芯薄板W的堆叠数目时移动到降低位置。
如图8A和图8B所示，顶出器26被附装到上保持器12。注意到，图8A图示了内部形状冲压站II作为冲压站的代表性示例，而图8B图示了粘合剂涂敷站IV。
每个顶出器26均包括：下端26A，其与脱模器主体30的上部抵接；轴部26C，其以能竖直移动的方式装配在形成于上保持器12中的通孔13中；以及上端凸缘26B，其位于形成在上保持器12中的弹簧腔室15中。弹簧腔室15的上部通过固定到上保持器12的插塞17封闭。由压缩螺旋弹簧组成的脱模器弹簧29(顶出器弹簧)设置在插塞17和上端凸缘26B之间。脱模器弹簧29使顶出器26向下施力。
如图12A和图12B所示，通过在压力机的上压头(未示出)的下死点处使上保持器12的下表面抵接设置在下保持器14的左侧和右侧二者上的止动件82的上表面来确定上保持器12的最低位置(下死点位置)。当上保持器12被置于最低位置中时，脱模板32与带F抵接并且在相对于上保持器12移位的同时使带F压靠模具板40的上表面47以导致脱模器弹簧29的压缩变形。
脱模器28相对于上保持器12在竖直方向上的相对移位行程大于冲头20、22和24相对于模具42、44和46的进入行程。如图12A所示，进入行程是对应于在上保持器12处于最低位置中的状态下冲头20、22和24进入模具42、44和46的进入量的行程。
也就是说，包括脱模板32的脱模器28形成为使得，脱模器28相对于上保持器12的最低位置与脱模器28在相对于上保持器12移动之后使带F压靠下保持器14的模具板40的上表面47以导致脱模器弹簧29的弹性变形的位置之间的行程大于冲头20、22和24进入模具42、44和46的最大进入行程。
由于该行程设定，在冲压之后上保持器12的上升过程中，冲头20、22和24从模具42、44和46以及带F拉出，此后，脱模器28与上保持器12一起上升并且脱模器28对带F的按压被释放。结果，维持通过脱模器28使带F压靠模具板40的上表面47的状态，直到冲头20、22和24脱离模具42、44和46。
如图8A所示，在除了导孔冲压站I之外的站II至VII中，能够进入带F中的导孔P中的导销84设置在站II至VII中的每者中。注意到，图8B省略了对设置在粘合剂涂敷站IV中的导销84的说明。
每个导销84均在轴向方向上按顺序包括上端凸缘84A、直轴部84B和下端渐缩轴部84C。每个导销84均插入形成在上保持器12中的安装孔86中，并且以能滑动的方式竖直穿过形成在背板16和冲头板18中的通孔88和形成在脱模器28中的通孔90。直轴部84B的下部以及下端渐缩轴部84C在相对于上保持器来说的最低位置中从脱模板32的下表面33向下突出。
由于上述设定，在上保持器12的下降过程中，导销84的直轴部84B在脱模板32的下表面33与带F抵接之前进入对应导孔P，由此在模具板40的上表面47上在级进方向上以及在正交于级进方向的方向上(也就是说，在左右方向上)执行带F的定位。
通过使上端凸缘84A的下表面抵接背板16的上表面(形成安装孔86的底表面)来设定每个导销84的最低位置(下限位置)。每个导销84均通过压缩螺旋弹簧94的弹簧力向下施力，压缩螺旋弹簧94设置在插塞92与上端凸缘84A之间，插塞92被固定到上保持器12以封闭安装孔86的上部。弹簧施力结构是当导销84没有正确地进入导孔P时避免损坏导销84的逃逸结构。注意到，模具板40设置有供导销84进入的销逃逸孔41。
接下来，参考图4、图8A和图8B描述带F的供给引导结构和提升结构。在下保持器14上，也就是说，在所示的实施方式中固定到下保持器14的模具板40上，在沿着以间歇方式传送带F的方向(级进方向)的方向上对称地附装有引导带F(薄钢板)的传送的左右引导构件100。左右引导构件100各具有在带F的级进方向上较长的带状形状，并且如图4所示，在带F的级进方向上间隔地设置(除了对应于站II、IV和VI的区域)。
如图16所示，左右引导构件100各具有：下表面102，其由从上方与模具板40的上表面47对置的水平壁形成，与上表面47之间具有预定距离T；以及侧表面103，其由与带F的左端或右端表面对置的竖直壁形成，它们之间具有预定间隙，使得左右引导构件100的彼此对置的侧壁具有钩状横截面形状。引导构件100的下表面102和侧表面103以及模具板40的上表面47彼此配合以限定左右引导凹槽104，左右引导凹槽104在带F的级进方向上延伸并且呈现具有面向内开口的矩形横截面形状。
带F的左侧边缘部和右侧边缘部分别进入左右引导凹槽104。结果，引导构件100通过利用侧表面103限制带F在左右方向上的运动以及利用下表面102限制带F的向上运动来引导带F的间歇传送。
因此，当带F以间歇方式传送时抑制带F在左右方向和竖直方向上的移位，并且当粘合剂被涂敷到带F的粘合剂涂敷表面(下表面)时限制带F在左右方向和向上方向上相对于模具板40的上表面47的运动。结果，粘合剂被准确地涂敷到粘合剂涂敷表面上。注意，通过置于模具板40的上表面47上或者通过下面描述的升降器销110进行提升，限制(防止)带F的向下运动。
上述预定距离T大于下面描述的升降器销110对带F的提升量L和带F的厚度之和。利用该设定，即使当通过升降器销110提升带F时，带F也不与引导构件100的下表面102抵接。结果，当以间歇方式传送带F时，带F的上表面不与引导构件100的下表面102滑动接触，并且当以间歇方式传送带F时，引导构件100不会增加摩擦阻力。
如图4所示，升降器销110在带F的级进方向上以预定间隔设置在模具板40的左侧和右侧二者上。在平面图中，升降器销110的布置位置与引导构件100的布置位置重叠。
如图8A和图8B所示，升降器销110设置在升降器销孔112中，以能在竖直方向上移位。升降器销孔112形成在模具板40和下保持器14中以在模具板40的上表面47中敞开。每个升降器销110的上端侧被暴露在模具板40的上表面47上。各由压缩螺旋弹簧组成的升降器弹簧114设置在升降器销110和升降器销孔112的底部之间。升降器弹簧114使对应的升降器销110向上施力。
每个升降器销110的上端表面的大约一半可以与带F的下表面抵接，而其余一半可以与形成在每个引导构件100上的止动件表面106抵接。结果，如图8A、图8B和图16所示，当带F未被脱模器28压下时，升降器销110通过升降器弹簧114的弹簧施力而被置于上端表面与止动件表面106抵接的升高位置中，并且将带F从模具板40的上表面47升高(提升)。当带F被脱模器28压下时，如图11A、图11B和图18所示，升降器销110通过带F克服升降器弹簧114的弹簧力而降低，并完全沉入升降器销孔112中。
如图16所示，通过使升降器销110的上表面抵接引导构件100的面向下的止动件表面106来确定升降器销110对带F的提升量L，并且提升量L设定为大于转移至带F的下表面的粘合剂的涂敷厚度(最大厚度)的值。
接下来，参考图8A、图8B至图15A、图15B和图16至图19，描述了通过上述配置对制造设备10的操作。注意到，图8A至图15A图示了内部形状冲压站II的操作作为冲压站的代表性示例，而图8B至图15B图示了粘合剂涂敷站IV的操作。导孔冲压站I和外部形状冲压站VI的操作基本上与内部形状冲压站II的操作相同，因此省略了对操作的描述。
图8A和图8B图示了压力机的上压头(未示出)处于上死点处且上保持器12处于最升高位置(上死点位置)处的状态，作为按压开始状态。在该按压开始状态下，用于内部形状冲压的冲头22、脱模器28和导销84处于在向上方向上与模具板40分离的位置中。带F处于升高位置(提升状态)中，其中通过升降器销110将带F与模具板40的上表面47分离(参见图16)。在提升状态下，带F在级进方向上通过间歇供给设备(未示出)以间歇方式传送(每次间歇传送均传送预定量)，而带F的下表面不与模具板40的上表面47滑动接触。
在完成一次间歇传送时或者在间歇传送过程期间，上保持器12开始从上死点位置下降，如图9A和图9B所示。随着上保持器12下降的进行，在脱模器28使带F按压模具板40的上表面47之前，先是导销84的下端渐缩轴部84C接着直轴部84B进入带F中的导孔P，如图10A和图10B所示。结果，执行带F相对于制造设备10在传送方向(级进方向)和左右方向上的定位。
在带F从模具板40的上表面47提升的状态下执行定位，因此以低摩擦阻力执行带F在传送方向和左右方向上的运动以相对于制造设备10定位。
如图11A和图11B所示，随着上保持器12下降的进一步进行，脱模板32的下表面33与带F的上表面抵接(参见图17)，并且脱模器28克服升降器弹簧114的弹簧力而将带F与升降器销110一起向下推向使带F与模具板40的上表面47抵接的位置(参见图18)。注意，此时，鉴于脱模器弹簧29和升降器弹簧114的弹簧力的整体设定，脱模器弹簧29不会压缩变形，并且脱模器28相对于上保持器12保持在最低位置中。
如图12A和图12B所示，随着上保持器12下降的进一步进行，脱模器弹簧29压缩变形，上保持器12相对于脱模器28下降，并且上保持器12的下表面被置于下死点处而与止动件82的上表面抵接。结果，如图12A所示，在内部形状冲压站II中，用于内部形状冲压的冲头22在带F处于通过由弹簧施力的脱模器28使带F压靠模具板40的上表面47的夹紧状态下进入用于内部形状冲压的模具44，并且执行对内部形状IS的冲压。另外，在粘合剂涂敷站IV中，当通过由弹簧施力的脱模器28使带F压靠模具板40的上表面47时，从排放孔64排放的粘合剂的凸出部N被转移至带F的下表面上的对应涂敷点E(参见图7)。
通过引导构件100在限制带F沿左右方向的运动以及限制带F的向上运动的状态下执行粘合剂的转移，并且由导销84执行对带F的定位。因此，即使在涂敷点E较小的情况下，粘合剂也以高位置精度被准确地转移至涂敷点E。
另外，在带F的下表面压靠模具板40的上表面47由此带F不能振动的状态下执行粘合剂的转移。因此，即使当同时执行内部形状IS的冲压以及粘合剂的转移时，也可以在没有因内部形状冲压站II中的冲压冲击导致的环箍材料F的振动的情况下执行粘合剂的转移，并且粘合剂被准确地转移至涂敷点E。这也有助于即使当涂敷点E较小时也允许粘合剂以高位置精度准确地转移至涂敷点E。
如图13A和图13B所示，当完成内部形状IS的冲压和粘合剂的转移时，上保持器12开始从下死点上升。当上保持器12从下死点上升时，用于内部形状冲压的冲头22首先在向上方向上脱离用于内部形状冲压的模具44。如上所述，脱模器28相对于上保持器12移动的行程大于用于内部形状冲压的冲头22进入用于内部形状冲压的模具44的最大进入行程。因此，保持通过脱模器28使带F压靠模具板40的上表面47的状态，直到用于内部形状冲压的冲头22脱离用于内部形状冲压的模具44。
结果，即使当在用于内部形状冲压的冲头22脱离用于内部形状冲压的模具44和带F中的冲压开口时因摩擦发生振动的时候，振动也不会被传递至带F的位于粘合剂涂敷站IV中的部分，由此转移至环箍材料F上的涂敷点E的粘合剂的转移形状不会走样或者粘合剂不会散布。
如图14A和图14B所示，随着上保持器12上升的进行，脱模器28与上保持器12一起上升，升降器销110通过升降器弹簧114的弹簧力而上升，带F被提升。升降器销110与止动件表面106抵接，因此带F返回至与模具板40的上表面47分离的升高位置(提升状态)。
如图19所示，在通过引导构件100防止带F向左右方向移位的状态下执行带F的上升，脱模器28与带F的上表面抵接，升降器销110与带F的下表面抵接，并且带F被脱模器28和升降器销110竖向支撑。因此，抑制了带F在上升过程中的摆动。结果，在带F的上升过程(提升过程)中，防止转移至带F上的涂敷点E的粘合剂的转移形状走样或者防止粘合剂散布。
如图15A和图15B所示，随着上保持器12上升的进一步进行，导销84在向上方向上脱离导孔P。然后，上保持器12返回至图8A和图8B中所示的上死点位置。在导销84脱离导孔P的时间点开始带F的间歇传送。在通过升降器销110提升带F且下表面与模具板40的上表面47分离提升量L的状态下执行间歇传送(参见图16)。因此，转移至带F的下表面上的涂敷点E的粘合剂不被模具板40的上表面47摩擦。
在通过引导构件100限制带F的向上运动并限制带F在左右方向上的移位的状态下执行间歇传送。因此，在带F的传送过程中，转移至带F上的涂敷点E的粘合剂的转移形状不会走样或者粘合剂不会散布。在接下来的冲压步骤开始之前完成间歇传送。
通过上述，粘合剂被准确地涂敷到每个铁芯薄板W的粘合剂涂敷表面上。另外，涂敷到每个铁芯薄板W的粘合剂涂敷表面上的粘合剂不会扩散到周围环境并且转移形状不会走样或者粘合剂不会散布。由此，即使当层叠铁芯的尺寸较小时，也可以稳定地产生高质量层叠铁芯。
作为另一实施方式，如图20所示，导孔P可形成在这样的位置中，即所述位置对应于形成在引导构件100中以从中穿过的导销引导孔108正下方的地方。在这种情况下，在抑制带F的拍打的状态下将导销84高精度地插入导孔P中。另外，每个导销84(参见图8A)均穿过导销引导孔108并进入导孔P，因此增强了导销84对带F的定位精度。
接下来，参考图21、图22A和图22B描述层叠铁芯的制造设备10的另一实施方式。注意，在图21、图22A和图22B中，对应于图4、图8A和图8B中所示的部分由与图4、图8A和图8B中的附图标记相同的附图标记表示，并且省略其描述。
在该实施方式中，如图21所示，省略了引导构件100，升降器销120还用作带F的引导构件。升降器销120设置在模具板40的左侧和右侧二者上，并且升降器销120之间在带F的级进方向上设置有预定间隔。
如图22A和图22B所示，升降器销120设置在升降器销孔122中以能在竖直方向上移位，并且其上端部从模具板40的上表面47突出。升降器销孔122形成在模具板40和下保持器14中以在模具板40的上表面47中敞开。均由压缩螺旋弹簧构成的升降器弹簧124设置在升降器销120和升降器销孔122的底部之间。升降器弹簧124使对应的升降器销120向上施力。当带F未被脱模器28压下时，每个升降器销120均被置于升高位置中，在升高位置中，台阶部120A通过升降器弹簧124的弹簧施力与肩部116抵接，肩部116设置在模具板40和下保持器14之间的接合处；并且当带F被脱模器28压下时，每个升降器销120均被置于降低位置中，在降低位置中，升降器销120通过带F降低而克服升降器弹簧124的弹簧力。
升降器销120各具有圆周凹槽126，圆周凹槽126位于从模具板40的上表面47突出的那部分的外周中。圆周凹槽126各具有矩形横截面形状，如同上述实施方式中的引导凹槽104。带F的左侧边缘部和右侧边缘部进入圆周凹槽126，因此带F在升高位置中从模具板40的上表面47升高(提升)，并且带F在降低位置中放置到模具板40的上表面47中。另外，在带F的左侧边缘部和右侧边缘部进入左右升降器销120中的圆周凹槽126的情况下，升降器销120限制带F在左右方向上的运动并引导带F的间歇传送，并且还限制除执行提升时带F的向上运动之外的带F的向下运动。
结果，当带F以间歇方式传送时或者当粘合剂涂敷到粘合剂涂敷表面时，限制了带F在带F的左右方向以及向上和向下运动上的移位。通过该限制，抑制了带F的拍打，并且粘合剂被准确地涂敷到粘合剂涂敷表面上。
除了升降器销120对带F的上述提升结构之外，该实施方式基本上与上述实施方式相同，因此在该实施方式中也获得上述实施方式的效果。
在该实施方式中，升降器销120还用作带F的引导构件，因此减少了部件的数目。
根据本发明的层叠铁芯的制造设备的其他实施方式如下。
(1)一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：上保持器和下保持器；多个冲头和模具，所述多个冲头和模具分别设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；导销，所述导销设置在所述上保持器上，所述导销被配置成在每个传送位置中插入穿过形成在所述钢板带中的导孔以执行所述钢板带的定位；以及粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于每个铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂涂敷。
(2)一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：上保持器和下保持器；多个冲头和模具，所述多个冲头和模具分别设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；脱模板，所述脱模板设置在所述上保持器上以能在竖直方向上移位，所述脱模板具有与所述模具的上表面对置的下表面；以及粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于每个铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂。在这种情况下，用于层叠铁芯的所述制造设备可进一步包括脱模器弹簧，所述脱模器弹簧使所述脱模板朝向所述下保持器施力，并且所述脱模板的下表面可被配置成通过所述脱模器弹簧的弹簧力使所述钢板带压靠所述模具的上表面。进一步，所述脱模板可被配置成通过所述下表面使所述钢板带压靠所述模具的上表面，直到所述冲头脱离所述模具。
(3)一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：上保持器和下保持器；多个冲头和模具，所述多个冲头和模具分别设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；多个升降器，所述多个升降器设置在所述下保持器上以能在竖直方向上移位，所述多个升降器通过与所述钢板带的下表面抵接将所述钢板带与所述模具的上表面分离；以及粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于每个铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂。在这种情况下，可进一步包括多个升降器弹簧，当所述脱模板上升时，所述多个升降器弹簧在所述钢板带被所述脱模板和所述升降器竖直支撑的情况下使所述升降器向上施力以将所述钢板带与所述模具的上表面分离。
以上已经描述了本发明的优选实施方式，但是本发明不限于上述实施方式，并且如本领域技术人员将容易理解的，可以在不脱离本发明的精神的情况下适当地修改。
例如，粘合剂(第一粘合剂液体)的涂敷台60可与按压操作同步地反复下降和上升，而不是仅在形成用于分离的铁芯薄板时下降。硬化促进剂或引发剂(第二粘合剂液体)可连续地涂敷或者可仅在带F停止时涂敷。另外，硬化促进剂或引发剂(第二粘合剂液体)可涂敷到整个带F或带F的一部分。另外，可设置有多个粘合剂积累部62，使得粘合剂可从粘合剂积累部62供应到相应区域中的排放孔64。粘合剂可连续地供应到粘合剂积累部62或者可与按压操作同步地间歇供应到粘合剂积累部62。涂敷粘合剂并不限于转移，并且可使用喷射型发射涂敷。可在带F的上表面或两表面(也就是说，下表面和上表面)上执行粘合剂向带F的涂敷。粘合剂的涂敷形状不限于圆点形状，并且可以是环形形状、三角形、正方形、变形形状等。
在一些类型的层叠铁芯中，内部形状冲压是不必要的。在这种情况下，仅需要省略内部形状冲压。另外，导销84并不是必需的。作为平面图中的层叠铁芯的形状，除环形形状和圆形形状之外，可使用正方形、T形、U形等。
带F不一定需要通过脱模板32压靠模具板40、模具44、42和46的上表面以及涂敷台60，并且脱模板32可被配置成限制带F在脱模板32与模具板40、模具44和46的上表面以及涂敷台60之间沿竖直方向的移位，直到冲头22和24脱离模具44和46。
脱模板32和升降器销110的布置可以是这样的布置，即：除了脱模板32和升降器销110在左右方向上偏移以在平面图中彼此不重叠的布置之外，脱模板32和升降器销110在平面图中彼此重叠以将带F竖向夹在它们之间。升降器销110可布置在带F沿左右方向的中间部中。
优选地，考虑到在涂敷粘合剂之后带F的运送距离变短，紧接在外径冲压步骤之前执行由粘合剂涂敷设备50涂敷粘合剂，但不是必需紧接在外径冲压步骤之前执行由粘合剂涂敷设备50涂敷粘合剂。加热步骤和旋转堆叠步骤并不是必需的。
另外，并非上述实施方式中描述的每个部件都是必需的，并且可以在不脱离本发明的主旨的情况下适当地选择要采用的部件。例如，导销、引导构件和脱模器结构不是必需的，可以省略。
附图标记列表
10 制造设备
12 上保持器
13 通孔
14 下保持器
15 弹簧腔室
16 背板
17 插塞
18 冲头板
20 用于导孔冲压的冲头
22 用于内部形状冲压的冲头
24 用于外部形状冲压的冲头
26 顶出器
26A 下端
26B 上端凸缘
26C 轴部
28 脱模器
29 脱模器弹簧
30 脱模器主体
32 脱模板
33 下表面
34 冲头插入孔
36 冲头插入孔
38 冲头插入孔
40 模具板
41 销逃逸孔
42 用于导孔冲压的模具
44 用于内部形状冲压的模具
46 用于外部形状冲压的模具
47 上表面
48 出口孔
50 粘合剂涂敷设备
52 凸轮机构
54 驱动设备
56 保持孔
58 上部块
59 下部块
60 涂敷台
61 上表面
62 粘合剂积累部
64 排放孔
66 内部块
68 粘合剂供应通道
70 粘合剂供应管
72 粘合剂供应设备
74 固定凸轮
74A 锯齿突出部
74B 锯齿凹部
76 移动凸轮
76A 锯齿突出部
76B 锯齿凹部
82 止动件
84 导销
84A 上端凸缘
84B 直轴部
84C 下端渐缩轴部
86 安装孔
88 通孔
90 通孔
92 插塞
94 压缩螺旋弹簧
100 引导构件
102 下表面
103 侧表面
104 引导凹槽
106 止动件表面
108 导销引导孔
110 升降器销
112 升降器销孔
114 升降器弹簧
116 肩部
120 升降器销
120A 台阶部
122 升降器销孔
124 升降器弹簧
126 圆周凹槽
I 导孔冲压站
II 内部形状冲压站
III 空转站
IV 粘合剂涂敷站
V 空转站
VI 外部形状冲压站
VII 空转站
T 预定间隔
L 提升量
A 铁芯薄板
W 铁芯薄板
M 层叠铁芯
F 带(钢板带)
E 涂敷点
E1 涂敷点
E2 涂敷点
G 铁芯薄板组

Claims (4)

1.一种层叠铁芯的制造设备，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板从钢板带冲裁成预定形状而形成，所述制造设备包括：
上保持器和下保持器；
多个冲头和模具，所述多个冲头和模具分别设置在所述上保持器和所述下保持器上，所述多个冲头和模具从以间歇方式传送的所述钢板带依次冲裁出所述铁芯薄板；
引导构件，所述引导构件设置在所述下保持器上，所述引导构件引导所述钢板带沿着所述钢板带的间歇传送方向的传送并且限制所述钢板带的向上运动；
粘合剂涂敷设备，所述粘合剂涂敷设备设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上，所述粘合剂涂敷设备在所述钢板带的对应于所述铁芯薄板的部分处的粘合剂涂敷表面涂敷粘合剂；
导销，其设置在所述上保持器上，所述导销被配置成在每个传送位置中插入穿过形成在所述钢板带中的导孔以执行所述钢板带的定位；
脱模板，其设置在所述上保持器上以能在竖直方向上移位，所述脱模板具有与所述模具的上表面对置的下表面；
多个升降器，所述多个升降器设置在所述下保持器上以能在竖直方向上移位，所述多个升降器通过与所述钢板带的下表面抵接而将所述钢板带与所述模具的上表面分离；以及
多个升降器弹簧，当所述脱模板上升时，所述多个升降器弹簧在所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接并且各个所述升降器与所述钢板带的下表面抵接的情况下使各个所述升降器向上施力以将所述钢板带与所述模具的上表面分离，
其中，所述引导构件具有：
下表面，其从上方与模具的上表面对置，与模具的上表面之间具有第一预定距离；以及
止动件表面，其面向下，以从上方与模具的上表面对置，与模具的上表面之间具有第二预定距离，使得各个所述升降器的上表面能够与所述止动件表面抵接，
所述第二预定距离小于所述第一预定距离。
2.一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯是将铁芯薄板层叠粘接而成的，所述铁芯薄板利用包括上保持器和下保持器的冲压设备从钢板带冲裁成预定形状而形成的，所述制造方法包括以下步骤：
传送步骤：在通过设置在所述下保持器上的左右引导构件来限制所述钢板带的向上运动并且引导所述钢板带沿着间歇传送方向的传送的情况下，在所述上保持器的升高状态下，在通过升降器将所述钢板带与设置在所述下保持器上的模具的上表面分离的提升状态下以间歇方式传送所述钢板带，所述升降器设置在所述下保持器上以能竖直移动并且通过升降器弹簧向上施力；
冲压步骤：通过降低所述上保持器利用设置在所述上保持器和所述下保持器上的冲头和模具来冲裁所述铁芯薄板的外部形状；
涂敷步骤：在所述冲压步骤之前，利用设置在所述上保持器和所述下保持器中的至少一者上的粘合剂涂敷设备将粘合剂涂敷到所述钢板带的粘合剂涂敷表面；
引导插入步骤：在完成所述传送步骤之后，在使所述上保持器下降的中途，将设置在所述上保持器上的导销插入形成在所述钢板带中的导孔中；以及
按压步骤：在完成所述引导插入步骤之后，在使所述上保持器下降的中途，随同所述升降器的下降运动，利用在所述上保持器上通过脱模器弹簧悬挂的脱模板使所述钢板带压靠设置在所述下保持器上的所述模具的上表面，
其中，所述涂敷步骤包括：在将所述导销插入所述导孔中的状态下，并且当随同所述升降器的下降运动通过所述脱模板使所述钢板带将要压靠或正压靠所述模具的上表面时涂敷所述粘合剂；以及在完成所述粘合剂的涂敷之后，通过升高所述上保持器，随同所述升降器的上升运动而该升降器与所述钢板带的下表面抵接并且所述脱模板与所述钢板带的上表面抵接的状态下，使所述钢板带返回至提升状态。
3.根据权利要求2所述的层叠铁芯的制造方法，其中，所述涂敷步骤包括以下步骤：通过将所述粘合剂从多个排放孔中的每个排放孔朝向所述粘合剂涂敷表面排放而将所述粘合剂转移至设定在所述粘合剂涂敷表面上的多个预定位置上的每个涂敷点。
4.根据权利要求3所述的层叠铁芯的制造方法，其中，每个铁芯薄板均包括多个齿部，并且所述涂敷点中的至少一个涂敷点被置于所述齿部上。
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