JP6883997B2 - 積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法に関する。

特許文献１は、積層鉄心の製造装置を開示している。当該装置においては、コイル状に巻回された帯状の金属板（被加工板）であるコイル材をアンコイラーから間欠的に送り出しながら、当該金属板の片面に接着剤を塗布することと、当該金属板をパンチで所定形状に打ち抜いて一の打抜部材を形成することと、当該一の打抜部材を既に打ち抜かれた他の打抜部材に対して接着剤により接着させながら積層することとが、同じ金型内で行われる。

特開２００９−１２４８２８号公報

しかしながら、通常、金属板を打ち抜く処理よりも金属板に接着剤を供給する処理の方が遅いため、金属板に接着剤を供給する機構が金型内に存在していると、接着剤の塗布処理がボトルネックとなり積層鉄心の製造効率（スループット）が低下しうる。しかも、金属板に接着剤を供給する機構が金型内に存在していると、金型自体が大型化し、積層鉄心の製造装置のコスト増に繋がりうる。さらに、積層鉄心の製造装置に異常が発生して装置が停止し、金型内で接着剤が硬化して積層鉄心が金型内に詰まってしまう懸念もある。この場合、金型を上下動させるためのプレスから金型を分解して積層鉄心を取り出さなければならず、メンテナンスが困難となりうる。

そこで、本開示は、低コストで且つ効率的に積層鉄心を製造することが可能な積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法を説明する。

本開示の一つの観点に係る積層鉄心の製造装置は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板に対して、外形抜き加工を除く所定の加工を施すように構成された第１の金型と、第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給するように構成された供給ユニットと、供給ユニットによって接着剤が供給された後の金属板に対して外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成するように構成された第２の金型と、第１の金型、供給ユニット及び第２の金型を個別的に又は一体的に駆動するように構成された少なくとも一つの第１の駆動機構とを備える。第１の金型と、供給ユニットと、第２の金型とは、それぞれ別体であり、金属板が送り出される上流側から下流側にかけてこの順に並んでいる。

本開示の他の観点に係る積層鉄心の製造方法は、第１の金型により、外形抜き加工を除く所定の加工を帯状の金属板に対して施す第１の工程と、第１の工程の後に、金属板を所定の一方向に送り出す第２の工程と、第２の工程の後に、第１の金型とは別体の供給ユニットにより、第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給する第３の工程と、第３の工程の後に、金属板を一方向に送り出す第４の工程と、第４の工程の後に、第１の金型及び供給ユニットとは別体の第２の金型により、金属板に対して外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成する第５の工程とを含む。

本開示に係る積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法によれば、低コストで且つ効率的に積層鉄心を製造することが可能となる。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、固定子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図３は、打抜装置を示す概略断面図である。 図４は、上流側金型のダイプレートを模式的に示す平面図である。 図５は、図４のＶ−Ｖ線断面図である。 図６は、下流側金型のダイプレートを模式的に示す平面図である。 図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。 図８は、打抜部材を積層させる機構と、積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図である。 図９（ａ）は接着剤供給装置の供給ユニットを示す斜視図であり、図９（ｂ）は図９（ａ）のＢ部分を拡大して示す図である。 図１０は、接着剤供給装置の供給ユニットを示す断面図である。 図１１は、供給プレートを示す平面図である。 図１２は、接着剤供給装置の液送ユニットを示す模式図である。 図１３は、打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図１４は、上流側金型による電磁鋼板の打抜加工を説明するための断面図である。 図１５は、接着剤供給装置の供給ユニットの動作を説明するための断面図である。 図１６は、接着剤供給装置の供給ユニットの動作を説明するための断面図である。 図１７は、接着剤供給装置の供給ユニットの動作を説明するための断面図である。 図１８は、下流側金型による電磁鋼板の打抜加工（外形抜き加工）を説明するための断面図である。 図１９は、接着剤供給装置の液送ユニットの他の例を示す模式図である。

以下に説明される本開示に係る実施形態は本発明を説明するための例示であるので、本発明は以下の内容に限定されるべきではない。

≪実施形態の概要≫
［１］本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板に対して、外形抜き加工を除く所定の加工を施すように構成された第１の金型と、第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給するように構成された供給ユニットと、供給ユニットによって接着剤が供給された後の金属板に対して外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成するように構成された第２の金型と、第１の金型、供給ユニット及び第２の金型を個別的に又は一体的に駆動するように構成された少なくとも一つの第１の駆動機構とを備える。第１の金型と、供給ユニットと、第２の金型とは、それぞれ別体であり、金属板が送り出される上流側から下流側にかけてこの順に並んでいる。

本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置では、第１の金型と、供給ユニットと、第２の金型とが、それぞれ別体であり、金属板が送り出される上流側から下流側にかけてこの順に並んでいる。そのため、接着剤を供給する機構を、金型内に設ける必要がない。従って、金型を小型化することが可能となる。また、本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造装置では、第２の金型により金属板に対して外形抜き加工が施され、接着剤が付与された所定形状の打抜部材が形成される。その後、複数の当該打抜部材を積層すると、隣り合う打抜部材同士が接着剤で接着され、積層鉄心が得られる。そのため、複数の打抜部材同士を締結するためにカシメ、溶接等の手法を採用する必要がなく、打抜部材の変形が抑制されるので、積層鉄心の磁気特性が低下し難い。従って、このような積層鉄心を用いてモータを製造することにより、モータ特性の向上を図ることが可能となる。

［２］上記第１項に記載の装置において、供給ユニットは、金属板の両側縁を保持しつつ金属板の送り出し方向に沿って金属板を案内する第１のガイド部材と、金属板のうち第１のガイド部材の間の領域に対して接着剤を供給するように構成された供給部材とを有し、第１の駆動機構は、供給ユニットを駆動することにより、第１のガイド部材と供給部材とを相対的に近接及び離間させてもよい。ところで、第１の金型において金属板が例えば打抜加工されると、金属板のうち打ち抜かれた領域の境界部分が重力によって垂れ下がる場合がある。近年特に、積層鉄心の製造に用いられる金属板の板厚が薄くなってきているので、このような垂れ下がりの発生が顕著である。そうすると、金属板の所定箇所が第１の金型を経て供給ユニットに到達したときに、金属板の垂れ下がり部分が供給部材と接触する場合が生じうる。しかしながら、第２項に記載の装置の場合には、第１の駆動機構による供給ユニットの駆動に応じて、金属板を保持する第１のガイド部材と供給部材とが相対的に近接及び離間する。そのため、金属板の所定箇所が第１の金型から供給ユニットに移送されているときには、第１のガイド部材と供給部材とを離間させておくことにより、金属板の垂れ下がり部分と供給部材と接触を防ぐことが可能となる。また、供給部材から金属板に接着剤を供給するときには、第１のガイド部材と供給部材とを近接させることで金属板が供給部材に近接するので、供給部材から金属板に接着剤を効果的に供給することが可能となる。

［３］上記第２項に記載の装置において、第１の駆動機構は、供給ユニットを駆動することにより、第１のガイド部材を供給部材に対して近接及び離間させてもよい。この場合、上記第２項と同様の作用効果が得られる。

［４］上記第２項又は第３項に記載の装置において、供給ユニットは、供給部材を第１のガイド部材に対して近接及び離間させるように構成された第２の駆動機構をさらに有し、第２の駆動機構は、第１の駆動機構が供給ユニットを駆動して第１のガイド部材と供給部材とが近接する際に、第１のガイド部材が保持する金属板が供給部材と接触して供給部材から金属板に接着剤が供給される供給位置と、第１のガイド部材が保持する金属板が供給部材と接触しない退避位置との間で、供給部材の位置を変位可能であってもよい。この場合、第２の駆動機構が供給部材を退避位置に位置させることで、供給部材から接着剤が金属板に供給されない。そのため、供給部材の位置を第２の駆動機構によって変位させることにより、接着剤の供給が不要な打抜部材（例えば、積層鉄心を構成する複数の打抜部材のうち一端に位置する打抜部材）と、接着剤の供給が必要な打抜部材との双方を一つの製造装置で得ることが可能となる。

［５］上記第２項〜第４項のいずれか一項に記載の装置において、供給部材には、接着剤の流路と、流路と連通し且つ流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられており、複数の吐出口の大きさは、流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定されていてもよい。ところで、供給ユニットから供給された接着剤が打抜部材から零れ落ちることのないよう、接着剤は所定の粘度を有している必要がある。そのため、供給部材に設けられた流路を流れる接着剤の流速は下流側に向かうにつれて低下する傾向にある。そこで、第５項に記載の装置においては、供給部材に設けられた複数の吐出口の大きさを、流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定している。この場合、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、積層鉄心の平坦性を高めることが可能となる。

［６］上記第２項〜第４項のいずれか一項に記載の装置において、供給部材には、接着剤の流路と、流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられており、流路の流路面積は、流路の下流側に向かうにつれて小さくなるように設定されていてもよい。この場合、流路の下流側ほど流速が速くなるので、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、積層鉄心の平坦性を高めることが可能となる。

［７］上記第２項〜第６項のいずれか一項に記載の装置は、供給部材に接着剤を送り出す液送ユニットをさらに備え、液送ユニットは、接着剤を一時的に貯留すると共に底壁に吐出孔が設けられている有底のシリンダと、シリンダ内をスライド可能に構成されたピストンと、第１の駆動機構が供給ユニットを駆動して第１のガイド部材と供給部材とが近接するタイミングに同期してピストンを押し出す第３の駆動機構とを有してもよい。この場合、各打抜部材に対し、略一定量の接着剤が毎回供給される。そのため、製造される積層鉄心ごとに、占積率（積層鉄心全体の体積のうち打抜部材の体積が占める割合をいい、接着剤の使用量が増えるほどこの値が低下する。）を略一定とすることが可能となる。

［８］上記第２項〜第７項のいずれか一項に記載の装置において、供給ユニットは、金属板のうち第１のガイド部材の間の領域を供給部材と共に挟持可能に構成された押圧部材をさらに有し、第１の駆動機構は、供給ユニットを駆動することにより、第１のガイド部材と供給部材と押圧部材とを相対的に近接及び離間させ、押圧部材は、第１の駆動機構が供給ユニットを駆動して第１のガイド部材と供給部材と押圧部材とが近接する際に、金属板のうち第１のガイド部材の間の領域が供給部材と押圧部材とによって挟持されてもよい。この場合、押圧部材によって金属板が供給部材に押し付けられるので、供給部材が金属板に対して均一に接触しやすくなる。そのため、供給部材から供給される接着剤をより確実に金属板に付着させることが可能となる。

［９］上記第１項〜第８項のいずれか一項に記載の装置において、第２の金型は、金属板の両側縁を保持しつつ金属板の送り出し方向に沿って金属板を案内する第２のガイド部材を有し、第２のガイド部材は、第２の金型が金属板に対して外形抜き加工を施す際には、金属板を第２の金型のダイプレートに近接させる近接位置に変位し、第２の金型が金属板に対して外形抜き加工を施していない際には、金属板を第２の金型のダイプレートから離間させる離間位置に変位してもよい。この場合、接着剤が付与された金属板は、第２の金型によって外形抜き加工が施されるときを除き、第２の金型のダイプレートと接触しない。そのため、第２の金型のダイプレートに対する接着剤の付着を防ぐことが可能となる。

［１０］本実施形態の他の例に係る積層鉄心の製造方法は、第１の金型により、外形抜き加工を除く所定の加工を帯状の金属板に対して施す第１の工程と、第１の工程の後に、金属板を所定の一方向に送り出す第２の工程と、第２の工程の後に、第１の金型とは別体の供給ユニットにより、第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給する第３の工程と、第３の工程の後に、金属板を一方向に送り出す第４の工程と、第４の工程の後に、第１の金型及び供給ユニットとは別体の第２の金型により、金属板に対して外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成する第５の工程とを含む。本実施形態の他の例に係る積層鉄心の製造方法は、上記第１項に係る装置と同様の作用効果を奏する。

［１１］上記第１０項に記載の方法において、供給ユニットは、金属板の両側縁を保持しつつ金属板の送り出し方向に沿って金属板を案内する第１のガイド部材と、金属板のうち第１のガイド部材の間の領域に対して接着剤を供給するように構成された供給部材とを有し、第３の工程では、第１のガイド部材と供給部材とが互いに離間した状態から互いに近接した状態とした後に、供給部材から金属板に対して接着剤を供給し、再び第１のガイド部材と供給部材とが互いに離間した状態に戻してもよい。この場合、上記第２項と同様の作用効果が得られる。

［１２］上記第１１項に記載の方法において、第３の工程では、金属板に接着剤を供給する場合には、第１のガイド部材と供給部材とが互いに近接したときに金属板が供給部材に接触する供給位置に供給部材を変位させ、金属板に接着剤を供給しない場合には、第１のガイド部材と供給部材とが互いに近接したときに金属板が供給部材に接触しない退避位置に供給部材を変位させてもよい。この場合、上記第４項と同様の作用効果が得られる。

［１３］上記第１１項又は第１２項に記載の方法において、第３の工程では、第１のガイド部材と供給部材とが互いに近接したタイミングに同期して、接着剤を一時的に貯留すると共に底壁に吐出孔が設けられている有底のシリンダに取り付けられたピストンを押し出すことにより、吐出孔を介して接着剤をシリンダから供給部材に送液してもよい。この場合、上記第６項と同様の作用効果が得られる。

［１４］上記第１１項〜第１３項のいずれか一項に記載の方法において、供給ユニットは、第１のガイド部材の間の領域を供給部材と共に挟持可能に構成された押圧部材をさらに有し、第３の工程では、第１のガイド部材と供給部材と押圧部材とが互いに離間した状態から互いに近接した状態で、且つ、金属板のうち第１のガイド部材の間の領域を供給部材と押圧部材とによって挟持した状態とした後に、供給部材から金属板に対して接着剤を供給してもよい。この場合、上記第７項と同様の作用効果が得られる。

［１５］上記第１０項〜第１４項のいずれか一項に記載の方法において、第２の金型は、金属板の両側縁を保持しつつ金属板の送り出し方向に沿って金属板を案内する第２のガイド部材を有し、第５の工程では、第２のガイド部材と第２の金型のダイプレートとが互いに離間した状態から互いに近接した状態とした後に、第２の金型により金属板に対して外形抜き加工を施し、再び第２のガイド部材と第２の金型のダイプレートとが互いに離間した状態に戻してもよい。この場合、上記第８項と同様の作用効果が得られる。

≪実施形態の例示≫
以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［固定子積層鉄心の構成］
まず、図１を参照して、固定子積層鉄心１の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。固定子積層鉄心１は、円筒形状を呈している。すなわち、固定子積層鉄心１の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びる貫通孔１ａが設けられている。貫通孔１ａ内には、回転子が配置可能である。

固定子積層鉄心１は、ヨーク部２（本体部）と、複数のティース部３とを有する。ヨーク部２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。ヨーク部２の径方向における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。

各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうようにヨーク部２の径方向に沿って延びている。すなわち、各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。固定子積層鉄心１においては、６個のティース部３がヨーク部２に一体的に形成されている。各ティース部３は、ヨーク部２の周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部３の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット４が画定されている。

固定子積層鉄心１は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられた積層体である。打抜部材Ｗは、後述する電磁鋼板ＥＳ（金属板；被加工板）が所定形状に打ち抜かれた板状体である。固定子積層鉄心１は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に固定子積層鉄心１の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。

打抜部材Ｗは、固定子積層鉄心１と対応する形状を呈している。打抜部材Ｗの中央部分には、貫通孔Ｗ１ａが設けられている。打抜部材Ｗは、ヨーク部２に対応するヨーク片部Ｗ２と、各ティース部３に対応する複数のティース片部Ｗ３とを有している。隣り合うティース片部Ｗ３の間には、スロット４に対応するスロットＷ４が画定されている。

積層方向（中心軸Ａｘの延在方向）において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、接着剤Ａｄによって接合されている。例えば、ヨーク片部Ｗ２の表面には、ヨーク片部Ｗ２の周方向に沿って略等間隔に並ぶようにスポット状の複数の接着剤Ａｄ１が配置されている。そのため、一のヨーク片部Ｗ２は、接着剤Ａｄ１によって、積層方向に隣り合う他のヨーク片部Ｗ２と接合されている。本実施形態では、各接着剤Ａｄ１は、各ティース片部Ｗ３の基端部に対応する位置に配置されている。

各ティース片部Ｗ３の表面には、各ティース片部Ｗ３にスポット状の接着剤Ａｄ２が二つずつ配置されている。そのため、一のティース片部Ｗ３は、二つの接着剤Ａｄ２によって、積層方向に隣り合う他のティース片部Ｗ３と接合されている。各ティース片部Ｗ３における二つの接着剤Ａｄ２は、ティース片部Ｗ３の幅方向での中央部において、ティース片部Ｗ３の延在方向（ヨーク片部Ｗ２の径方向）に並んでいる。

一つの接着剤Ａｄ１と二つの接着剤Ａｄ２とは、ティース片部Ｗ３からヨーク片部Ｗ２にかけて径方向に一列に並んでいる。これらの３つの接着剤Ａｄ１，Ａｄ２，Ａｄ２の面積は、図１に示されるように中心軸Ａｘから外方に向かうにつれて大きくなっていてもよいし、いずれも略同等であってもよいし、中心軸Ａｘから外方に向かうにつれて小さくなっていてもよい。

［固定子積層鉄心の製造装置］
続いて、図２を参照して、固定子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。

製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳから固定子積層鉄心１を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、コントローラ１４０（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて一方向に間欠的に順次送り出す。

コイル材１１１を構成する電磁鋼板ＥＳの長さは、例えば５００ｍ〜１００００ｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、より優れた磁気的特性を有する固定子積層鉄心１を得る観点から、例えば０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの幅は、例えば５０ｍｍ〜５００ｍｍ程度であってもよい。

打抜装置１３０は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗを順次積層して固定子積層鉄心１を製造する機能とを有する。

コントローラ１４０は、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及び打抜装置１３０をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、送出装置１２０及び打抜装置１３０に送信する。

［打抜装置の詳細］
ここで、図３〜図１２を参照して、打抜装置１３０についてより詳しく説明する。打抜装置１３０は、図３に示されるように、ベース１３１と、天板１３２と、プレス機１３３（駆動部；第１の駆動機構）と、上流側金型２００（第１の金型）と、下流側金型３００（第２の金型）と、接着剤供給装置４００とを備える。

ベース１３１は、床面上に設置されており、ベース１３１上に載置された上流側金型２００、下流側金型３００及び接着剤供給装置４００を支持する。天板１３２は、上流側金型２００、下流側金型３００及び接着剤供給装置４００の上方に位置しており、これらの上部に固定されている。プレス機１３３は、天板１３２の上方に位置している。プレス機１３３のピストン１３３ａは、天板１３２に接続されており、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作する。プレス機１３３が動作すると、ピストンが伸縮して、上流側金型２００、下流側金型３００及び接着剤供給装置４００の供給ユニット５００（後述する）を一体的に駆動させる。

上流側金型２００、下流側金型３００及び接着剤供給装置４００は、それぞれ別体である。上流側金型２００、接着剤供給装置４００及び下流側金型３００は、電磁鋼板ＥＳの搬送方向において、上流側から下流側に向けてこの順に配置されている。以下に、これらの構成について詳細に説明する。

［上流側金型］
上流側金型２００は、図３に示されるように、下型２０１と、ダイプレート２０２と、ストリッパ２０３と、上型２０４と、吊り具２０５と、パンチＡ２１〜Ａ２３と、パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３と、ガイド部２１０とを有する。

下型２０１は、下型２０１に載置されたダイプレート２０２を保持する。下型２０１には、電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた材料（例えば廃材等）が排出される排出孔Ｃ２１〜Ｃ２３が、パンチＡ２１〜Ａ２３に対応する位置にそれぞれ設けられている。

ダイプレート２０２には、図３及び図４に示されるように、パンチＡ２１〜Ａ２３に対応する位置にダイＤ２１〜Ｄ２３がそれぞれ設けられている。各ダイＤ２１〜Ｄ２３には、対応する排出孔Ｃ２１〜Ｃ２３と連通すると共に上下方向に延びるダイ孔（貫通孔）が設けられている。各貫通孔の大きさは、対応するパンチＡ２１〜Ａ２３の先端部が挿通可能で且つ当該先端部よりも僅かに小さな程度に設定されている。ダイプレート２０２には、パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３に対応する位置にパイロット孔Ｅ２１〜Ｅ２３がそれぞれ設けられている。

ストリッパ２０３は、パンチＡ２１〜Ａ２３で電磁鋼板ＥＳを打ち抜く際に、電磁鋼板ＥＳをダイプレート２０２との間で挟持する機能と、パンチＡ２１〜Ａ２３に食いついた電磁鋼板ＥＳをパンチＡ２１〜Ａ２３から取り除く機能とを有する。

ストリッパ２０３には、図３に示されるように、パンチＡ２１〜Ａ２３に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、ストリッパ２０３がダイプレート２０２に近接したときに、対応するダイＤ２１〜Ｄ２３のダイ孔と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パンチＡ２１〜Ａ２３の下部が挿通されている。パンチＡ２１〜Ａ２３の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

ストリッパ２０３には、パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、ストリッパ２０３がダイプレート２０２に近接したときに、対応するパイロット孔Ｅ２１〜Ｅ２３と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３の下部が挿通されている。パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

上型２０４は、ストリッパ２０３の上方に位置している。上型２０４には、パンチＡ２１〜Ａ２３及びパイロットピンＢ２１〜Ｂ２３の基部（上部）が固定されている。そのため、上型２０４は、パンチＡ２１〜Ａ２３及びパイロットピンＢ２１〜Ｂ２３を保持している。

吊り具２０５は、ストリッパ２０３を上型２０４に吊り下げて保持する機能を有する。吊り具２０５の下端側は、ストリッパ２０３に固定されている。吊り具２０５の上端側は、上型２０４に対して上下動可能に取り付けられている。

パンチＡ２１〜Ａ２３は、対応するダイＤ２１〜Ｄ２３と共にパンチ部を構成している。各パンチ部は、電磁鋼板ＥＳを所定形状に打ち抜く機能を有する。具体的には、各パンチ部は、電磁鋼板ＥＳに対して外形抜き加工を除く所定の加工（例えば、打抜加工、切り曲げ加工、半抜き加工等）を施す。パンチＡ２１〜Ａ２３は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。

パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３は、パンチＡ２１〜Ａ２３によって電磁鋼板ＥＳが打ち抜かれる際に電磁鋼板ＥＳをダイプレート２０２に押さえつける機能を有する。パイロットピンＢ２１〜Ｂ２３は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。

ガイド部２１０は、図４及び図５に示されるように、一組のガイドレール２１１と、二組のプッシャ２１２，２１３と、弾性部材２１４とを有する。

一組のガイドレール２１１は、ダイプレート２０２上に設けられている。一組のガイドレール２１１は、図４に示されるように、ダイＤ２１〜Ｄ２３及びパイロット孔Ｅ２１〜Ｅ２３を間に置くように、電磁鋼板ＥＳの長手方向に沿って延びている。ガイドレール２１１は、図５に示されるように、断面がＬ字形状を呈している。そのため、電磁鋼板ＥＳの幅方向において、一のガイドレール２１１の端部（内縁部）は、ダイプレート２０２とは離間しつつ、他のガイドレール２１１の端部（内縁部）側に向けて突出している。電磁鋼板ＥＳは、電磁鋼板ＥＳの両側縁がそれぞれ各ガイドレール２１１の内縁部とダイプレート２０２との間の空間に位置した状態で、一組のガイドレール２１１によって案内される。当該空間の高さは、例えば、電磁鋼板ＥＳの厚さの２倍〜３倍程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さが０．２５ｍｍであるときには、当該空間の高さは例えば０．７ｍｍ程度であってもよい。

二組のプッシャ２１２，２１３は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けてこの順に並んでいる。一組のプッシャ２１２は、図４に示されるように、ダイＤ２２を間に置くように位置している。一組のプッシャ２１３は、ダイＤ２３を間に置くように位置している。

プッシャ２１２，２１３は、図５に示されるように、例えば直方体形状を呈している。プッシャ２１２，２１３は、ダイプレート２０２に設けられた挿通孔２０２ａ内に配置されている。挿通孔２０２ａは、略鉛直方向に延びている。そのため、プッシャ２１２，２１３は、挿通孔２０２ａ内を略鉛直方向にスライド可能である。プッシャ２１２，２１３の少なくとも一部は、上方から見てストリッパ２０３と重なり合っている。プッシャ２１２，２１３の上面は、電磁鋼板ＥＳを支持する機能を有しており、略平坦面である。なお、プッシャ２１２，２１３のうち打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）の上部は、斜めに切りかかれていてもよい。この場合、電磁鋼板ＥＳの先端縁がプッシャ２１２，２１３に到達したときに、当該先端縁がプッシャ２１２，２１３の傾斜面に沿って移動する。そのため、電磁鋼板ＥＳのプッシャ２１２，２１３への引っ掛かりを抑制することが可能となる。

弾性部材２１４は、プッシャ２１２，２１３の下面側に接続されていると共に、挿通孔２０２ａ内に配置されている。弾性部材２１４は、プッシャ２１２，２１３を上方に向けて付勢している。弾性部材２１４は、プッシャ２１２，２１３に付勢力を付与できるものであれば特に限定されず、例えばバネであってもよい。

［下流側金型］
下流側金型３００は、図３に示されるように、下型３０１と、ダイプレート３０２と、ストリッパ３０３と、上型３０４と、吊り具３０５と、パンチＡ３１と、パイロットピンＢ３１，Ｂ３２と、ガイド部３１０とを有する。

下型３０１は、下型３０１に載置されたダイプレート３０２を保持する。下型３０１には、電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた材料（例えば打抜部材Ｗ等）が排出される排出孔Ｃ３１が、パンチＡ３１に対応する位置に設けられている。

ダイプレート３０２には、図３及び図６に示されるように、パンチＡ３１に対応する位置にダイＤ３１が設けられている。ダイＤ３１には、対応する排出孔Ｃ３１と連通すると共に上下方向に延びるダイ孔（貫通孔）が設けられている。貫通孔の大きさは、対応するパンチＡ３１の先端部が挿通可能で且つ当該先端部よりも僅かに小さな程度に設定されている。ダイプレート３０２には、パイロットピンＢ３１，Ｂ３２に対応する位置にパイロット孔Ｅ３１，Ｅ３２がそれぞれ設けられている。

ダイプレート３０２には、図６に示されるように、ダイＤ３１の上流側において、ダイＤ３１よりも大径の凹溝Ｄ３２が設けられている。凹溝Ｄ３２は、本実施形態において、上方から見て円の一部が切り欠かれた形状を呈している。凹溝Ｄ３２は、詳しくは後述するが、電磁鋼板ＥＳから打抜部材Ｗを形成する際に、電磁鋼板ＥＳに供給されている接着剤Ａｄがダイプレート３０２に付着してしまうことを防止するための空間として機能する。

ストリッパ３０３は、パンチＡ３１で電磁鋼板ＥＳを打ち抜く際に、電磁鋼板ＥＳをダイプレート３０２との間で挟持する機能と、パンチＡ３１に食いついた電磁鋼板ＥＳをパンチＡ３１から取り除く機能とを有する。

ストリッパ３０３には、図３に示されるように、パンチＡ３１に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔が設けられている。当該貫通孔は、ストリッパ３０３がダイプレート３０２に近接したときに、対応するダイＤ３１のダイ孔と連通する。当該貫通孔内には、パンチＡ３１の下部が挿通されている。パンチＡ３１の当該下部は、当該貫通孔内においてスライド可能である。

ストリッパ３０３には、パイロットピンＢ３１，Ｂ３２に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、ストリッパ３０３がダイプレート３０２に近接したときに、対応するパイロット孔Ｅ３１，Ｅ３２と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パイロットピンＢ３１，Ｂ３２の下部が挿通されている。パイロットピンＢ３１，Ｂ３２の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

ストリッパ３０３の両側縁部３０３ａは、図７に示されるように、断面がＬ字形状を呈している。ストリッパ３０３の両側縁部３０３ａは、その中央部よりも上方に向けて（ダイプレート３０２から離れる側に向けて）窪んでいる。そのため、ストリッパ３０３の両側縁部３０３ａの厚さは、その中央部の厚さよりも小さい。

上型３０４は、ストリッパ３０３の上方に位置している。上型３０４には、パンチＡ３１及びパイロットピンＢ３１，Ｂ３２の基部（上部）が固定されている。そのため、上型３０４は、パンチＡ３１及びパイロットピンＢ３１，Ｂ３２を保持している。

吊り具３０５は、ストリッパ３０３を上型３０４に吊り下げて保持する機能を有する。吊り具３０５の下端側は、ストリッパ３０３に固定されている。吊り具３０５の上端側は、上型３０４に対して上下動可能に取り付けられている。

パンチＡ３１は、対応するダイＤ３１と共にパンチ部を構成している。当該パンチ部は、電磁鋼板ＥＳを所定形状に打ち抜く機能を有する。具体的には、当該パンチ部は、接着剤供給装置４００によって接着剤Ａｄが供給された後の電磁鋼板ＥＳに対して外形抜き加工（ブランク加工）を施し、接着剤Ａｄが付与された所定形状の打抜部材Ｗを形成する。パイロットピンＢ３１，Ｂ３２は、パンチＡ３１によって電磁鋼板ＥＳが打ち抜かれる際に電磁鋼板ＥＳをダイプレート３０２に押さえつける機能を有する。パイロットピンＢ３１，Ｂ３２は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。

ガイド部３１０は、図６及び図７に示されるように、一組のガイドレール３１１（第２のガイド部材）と、弾性部材３１２とを有する。

一組のガイドレール３１１は、電磁鋼板ＥＳの両側縁を保持しつつ電磁鋼板ＥＳの送出方向に沿って電磁鋼板ＥＳを案内する機能を有する。一組のガイドレール３１１は、図６に示されるように、ダイＤ３１、凹溝Ｄ３２及びパイロット孔Ｅ３１，Ｅ３２を間に置くように、電磁鋼板ＥＳの長手方向に沿って延びている。ガイドレール３１１は、図７に示されるように、ダイプレート２０２に設けられた挿通孔３０２ａ内に配置されている。挿通孔３０２ａは略鉛直方向に延びている。そのため、ガイドレール３１１は、挿通孔３０２ａ内を略鉛直方向にスライド可能である。

ガイドレール３１１は、底壁部３１１ａの両端からそれぞれ同じ方向に側壁部３１１ｂが突出して構成されており、断面が略Ｕ字形状を呈している。すなわち、底壁部３１１ａ及び各側壁部３１１ｂで囲まれる空間３１１ｃは、ダイプレート３０２の中央部側（電磁鋼板ＥＳ側）に向けて開放されている。各側壁部３１１ｂの内壁面は、電磁鋼板ＥＳを支持する機能を有しており、略平坦面である。電磁鋼板ＥＳは、電磁鋼板ＥＳの両側縁がそれぞれ各ガイドレール３１１の空間３１１ｃ内に位置した状態で、一組のガイドレール３１１によって案内される。空間３１１ｃの高さは、例えば、電磁鋼板ＥＳの厚さの２倍〜３倍程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さが０．２５ｍｍであるときには、空間３１１ｃの高さは例えば０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であってもよい。ガイドレール３１１の少なくとも一部は、上方から見て、ストリッパ３０３の側縁部３０３ａと重なり合っているが、ストリッパ３０３の中央部とは重なり合っていない。

弾性部材３１２は、ガイドレール３１１の下面側に接続されていると共に、挿通孔３０２ａ内に配置されている。弾性部材３１２は、ガイドレール３１１を上方に向けて付勢している。弾性部材３１２は、ガイドレール３１１に付勢力を付与できるものであれば特に限定されず、例えばバネであってもよい。

排出孔Ｃ３１内には、図８に示されるように、シリンダ３２０と、ステージ３２１と、プッシャ３２２とが配置されている。シリンダ３２０は、パンチＡ３１によって電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗを弾性的に支持する機能を有する。これにより、打ち抜かれた打抜部材Ｗが下方に落下することが防止される。

シリンダ３２０は、図示しない駆動機構（例えば、回転モータ等）に接続されている。コントローラ１４０からの指示信号に基づいて当該駆動機構が動作すると、シリンダ３２０が上下動する。具体的には、シリンダ３２０は、シリンダ３２０上に打抜部材Ｗが積み重ねられるごとに間欠的に下方に移動する。シリンダ３２０上において打抜部材Ｗが所定枚数まで積層され、固定子積層鉄心１が形成されると、シリンダ３２０の表面がステージ３２１の表面と同一高さとなる位置へとシリンダ３２０が移動する。

ステージ３２１には、シリンダ３２０が通過可能な孔３２３が設けられている。プッシャ３２２は、図示しない駆動機構（例えば、直動アクチュエータ等）に接続されている。コントローラ１４０からの指示信号に基づいて当該駆動機構が動作すると、プッシャ３２２がステージ３２１の表面上において水平方向に移動する。シリンダ３２０の表面がステージ３２１の表面と同一高さとなる位置にシリンダ３２０が移動した状態で、プッシャ３２２は、固定子積層鉄心１をシリンダ３２０からステージ３２１に払い出す。ステージ３２１に払い出された固定子積層鉄心１は、図示しないコンベア等により後続の工程に搬送され、固定子又は回転子が製造される。

［接着剤供給装置］
接着剤供給装置４００は、図３及び図９に示されるように、供給ユニット５００と、液送ユニット６００と、供給ユニット７００とを備える。

供給ユニット５００は、上流側金型２００によって加工された後の電磁鋼板ＥＳのうち所定箇所に接着剤Ａｄを供給する機能を有する。供給ユニット５００は、図９及び図１０に示されるように、下方から上方に向かうにつれて、底板５１０と、昇降機５２０（駆動部；第２の駆動機構）と、供給プレート５３０（供給部材）と、一組のガイドレール５４０（第１のガイド部材）と、押圧プレート５５０（押圧部材）と、天板５６０とを備える。

底板５１０は、矩形状を呈しており、ベース１３１上に固定されている。底板５１０上の各隅部には、４つのガイドポスト５１１が設けられている。ガイドポスト５１１は、鉛直上方に向けて天板５６０を超えるまで延びている。本実施形態において、ガイドポスト５１１は円柱状を呈している。ガイドポスト５１１は、天板５６０を鉛直方向に沿って案内する機能を有する。

底板５１０上には、上方に位置するガイドレール５４０に向けて突出するストッパ５１２が設けられている。ストッパ５１２は、底板５１０の上面から鉛直上方に延びている。ストッパ５１２は、上方から見て、ガイドレール５４０の底壁部５４０ａ（後述する）と重なり合っている。そのため、ストッパ５１２は、ガイドレール５４０がストッパ５１２よりも下方に移動することを規制する機能を有する。

昇降機５２０は、底板５１０上に設けられている。昇降機５２０のシリンダ５２１は、供給プレート５３０の下面に接続されている。昇降機５２０がコントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作すると、シリンダ５２１が伸縮して、供給プレート５３０が上昇位置（供給位置）と降下位置（退避位置）との間で上下動する。そのため、供給プレート５３０は、昇降機５２０によって、供給プレート５３０の上方に位置するガイドレール５４０に対して近接及び離間するように変位する。

供給プレート５３０は、電磁鋼板ＥＳに対して接着剤を供給する機能を有する。供給プレート５３０は、図９〜図１１に示されるように、矩形状を呈する板状体である。供給プレート５３０の内部には、図１０及び図１１に示されるように、液溜まり部５３１と、複数の分岐路５３２と、入口５３３と、複数の吐出口５３４が形成されている。

液溜まり部５３１は、接着剤Ａｄが一時的に貯留される空間である。液溜まり部５３１は、供給プレート５３０内の中心部に位置しており、上方から見て円形状を呈する。複数の分岐路５３２は、上方から見て液溜まり部５３１の中心部から放射状に拡がるように、液溜まり部５３１の外周縁から外方に向けて延びている。本実施形態では、打抜部材Ｗのティース片部Ｗ３に対応して、６つの分岐路５３２が供給プレート５３０に設けられている。打抜部材Ｗが供給プレート５３０の上面に載置された状態で、各分岐路５３２は、打抜部材Ｗの各ティース片部Ｗ３にそれぞれ重なり合う。液溜まり部５３１と複数の分岐路５３２とは、入口５３３と複数の吐出口５３４との間における接着剤Ａｄの流路Ｆｃとして機能する。

入口５３３は、液溜まり部５３１から供給プレート５３０の下面に向けて鉛直方向に沿って延びている。入口５３３は、液送ユニット６００に接続されている。複数の吐出口５３４は、上方から見て液溜まり部５３１の中心部から放射状に並んでいる。具体的には、複数の吐出口５３４は、各分岐路５３２にそれぞれ接続されており、対応する分岐路５３２の延在方向において一列に並んでいる。そのため、入口５３３、液溜まり部５３１、各分岐路５３２及び各吐出口５３４は、それぞれ連通している。液送ユニット６００から送られてきた接着剤Ａｄは、入口５３３から液溜まり部５３１及び分岐路５３２を経て各吐出口５３４に到達した後、各吐出口５３４から吐出される。本実施形態では、一つの分岐路５３２に対して３つの吐出口５３４が接続されている。

流路Ｆｃの上流側（入口５３３側）から下流側（吐出口５３４側）に向けて並ぶ複数の吐出口５３４の開口面積は、流路Ｆｃの上流側から下流側に向かうにつれて大きくなっている。複数の吐出口５３４のうち最も下流側に位置する吐出口５３４ａは、打抜部材Ｗが供給プレート５３０の上面に載置された状態で、打抜部材Ｗのヨーク片部Ｗ２と重なり合う。複数の吐出口５３４のうち吐出口５３４ａよりも上流側に位置する吐出口５３４ｂは、打抜部材Ｗが供給プレート５３０の上面に載置された状態で、打抜部材Ｗのうち対応するティース片部Ｗ３と重なり合う。

一組のガイドレール５４０は、電磁鋼板ＥＳの両側縁を保持しつつ電磁鋼板ＥＳの送出方向に沿って電磁鋼板ＥＳを案内する機能を有する。一組のガイドレール５４０は、図９及び図１０に示されるように、上方から見て供給プレート５３０及び押圧プレート５５０を間に置くように、電磁鋼板ＥＳの長手方向に沿って延びている。ガイドレール５４０は、底板５１０に固定された棒状の接続部材５４１に対してスライド可能に取り付けられている。接続部材５４１は、円柱状を呈しており、鉛直方向に沿って延びている。接続部材５４１は、例えば半ねじボルトであってもよい。

接続部材５４１の周囲には、弾性部材５４２が取り付けられている。弾性部材５４２は、ガイドレール５４０を下方から上方に向けて付勢している。そのため、ガイドレール５４０は、重力で接続部材５４１に沿って落下することがないよう、弾性部材５４２によって支持されている。弾性部材５４２は、例えばばねであってもよい。

ガイドレール５４０は、図９に示されるように、底壁部５４０ａの両端からそれぞれ同じ方向に側壁部５４０ｂが突出して構成されており、断面が略Ｕ字形状を呈している。すなわち、底壁部５４０ａ及び各側壁部５４０ｂで囲まれる空間５４０ｃは、供給プレート５３０及び押圧プレート５５０側（電磁鋼板ＥＳ側）に向けて開放されている。各側壁部５４０ｂの内壁面は、電磁鋼板ＥＳを支持する機能を有しており、略平坦面である。電磁鋼板ＥＳは、電磁鋼板ＥＳの両側縁がそれぞれ各ガイドレール５４０の空間５４０ｃ内に位置した状態で、一組のガイドレール５４０によって案内される。空間５４０ｃの高さは、例えば、電磁鋼板ＥＳの厚さの２倍〜３倍程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さが０．２５ｍｍであるときには、空間５４０ｃの高さは例えば０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であってもよい。底壁部５４０ａは、上方から見て、ストッパ５１２と重なり合っている。

押圧プレート５５０は、矩形状を呈する板状体である。押圧プレート５５０は、電磁鋼板ＥＳのうち一組のガイドレール５４０の間の領域を供給プレート５３０と共に挟持可能に構成されている。押圧プレート５５０は、その上面側において、支持プレート５５１に固定されている。支持プレート５５１は、矩形状を呈する板状体であり、押圧プレート５５０よりも大きな外形を有する。すなわち、上方から見て、押圧プレート５５０は一組のガイドレール５４０と重なり合っていないが、支持プレート５５１の両側縁部は一組のガイドレール５４０とそれぞれ重なり合っている。

支持プレート５５１の下面のうちガイドレール５４０と重なり合う領域には、下方に向けて突出するストッパ５５２が設けられている。ストッパ５５２は、上方から見て、ガイドレール５４０の底壁部５４０ａと重なり合っている。そのため、ストッパ５５２は、支持プレート５５１が所定の高さよりも下方に移動することを規制する機能を有する。

天板５６０は、矩形状を呈する板状体である。天板５６０は、図３及び図１０に示されるように、接続部材１３４を介して打抜装置１３０の天板１３２に固定されている。天板５６０は、支持プレート５５１に固定された棒状の接続部材５６１に対してスライド可能に取り付けられている。接続部材５６１は、円柱状を呈しており、鉛直方向に沿って延びている。接続部材５６１は、例えば半ねじボルトであってもよい。

接続部材５６１の周囲には、弾性部材５６２が取り付けられている。弾性部材５６２は、支持プレート５５１を上方から下方に向けて付勢している。弾性部材５６２は、例えばばねであってもよい。

液送ユニット６００は、接着剤Ａｄを供給ユニット５００に送液する機能を有する。液送ユニット６００は、図１２に示されるように、シリンダ６０１と、ピストン６０２と、ネジ軸６０３（駆動部；第３の駆動機構）と、アクチュエータ６０４（駆動部；第３の駆動機構）と、液源６０５とを備える。

シリンダ６０１は、接着剤Ａｄを一時的に貯留する有底の容器である。シリンダ６０１の底壁には、吐出口６０１ａが設けられている。吐出口６０１ａは、配管６０６によって供給プレート５３０の入口５３３と接続されている。配管６０６上には、バルブ６０７が設けられている。バルブ６０７は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて開閉可能である。

ピストン６０２は、シリンダ６０１内に挿通されており、シリンダ６０１内をスライド可能である。ピストン６０２の外形は、シリンダ６０１の内径に略一致している。そのため、ピストン６０２がシリンダ６０１をスライドしても、ピストン６０２側への接着剤Ａｄの漏出が防がれている。ピストン６０２の内部には、ピストン６０２の延在方向に沿って延びるように雌ネジ孔６０２ａが設けられている。雌ネジ孔６０２ａは、ピストン６０２のうちシリンダ６０１側の端部（先端部）近傍から反対側の端部（基端部）の端面にかけて延びている。

ネジ軸６０３は、雌ネジ孔６０２ａと螺合している。アクチュエータ６０４は、ネジ軸６０３と接続されており、コントローラ１４０からの指示信号に基づいてネジ軸６０３を回転させる。アクチュエータ６０４は、例えば回転モータであってもよい。アクチュエータ６０４によってネジ軸６０３が回転すると、ネジ軸６０３と螺合するピストン６０２がシリンダ６０１に対して進退する。

液源６０５は、接着剤Ａｄの供給源として機能する。接着剤Ａｄとしては、例えば、アクリル系又はエポキシ系の接着剤が用いられてもよい。接着剤Ａｄは、１液型の接着剤であってもよいし、２液混合型の接着剤であってもよい。液源６０５は、配管６０８を介してシリンダ６０１内と接続されている。配管６０８上には、バルブ６０９が設けられている。バルブ６０９は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて開閉可能である。

供給ユニット７００は、接着補助剤を電磁鋼板ＥＳに供給する機能を有する。供給ユニット７００は、図３に示されるように、噴霧ノズル７０１と、図示しない液源及びポンプとを備える。噴霧ノズル７０１は、供給ユニット５００と下流側金型３００との間で且つガイドレール３１１，５４０よりも上方に位置している。噴霧ノズル７０１の吐出口は下方に向いている。液源には、接着補助剤が貯留されている。接着補助剤としては、例えば、硬化開始剤、硬化促進剤、プライマなどが挙げられる。そのため、コントローラ１４０からの指示信号に基づいてポンプが動作すると、液源から接着補助剤が吸引されて、噴霧ノズル７０１の吐出口から接着補助剤が噴霧される。これにより、噴霧ノズル７０１の下方においてガイドレール３１１，５４０で案内されている電磁鋼板ＥＳの上面に対して、接着補助剤が供給される。

［固定子積層鉄心の製造方法］
続いて、図１３〜図１８を参照して、固定子積層鉄心１の製造方法について説明する。まず、電磁鋼板ＥＳがガイドレール２１１によって案内されつつ送出装置１２０によって打抜装置１３０に送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２１に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が上流側金型２００、下流側金型３００及び接着剤供給装置４００（以下、まとめて「可動部」という。）を一体的に駆動させる。

ストリッパ２０３がダイプレート２０２に到達してこれらで電磁鋼板ＥＳが挟持された後も、プレス機１３３が可動部を一体的に駆動させる。このとき、上流側金型２００においては、ストリッパ２０３は移動しないが、パンチＡ２１の先端部はストリッパ２０３の貫通孔内を移動して、ダイプレート２０２のダイＤ２１に到達する。そのため、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２１によって所定の打ち抜き形状に沿って打ち抜かれ、図１３に示されるように、電磁鋼板ＥＳの幅方向に並ぶ一対の貫通孔Ｒ１（パイロット孔）が電磁鋼板ＥＳに形成される（図３及び図１３の位置Ｐ１参照）。貫通孔Ｒ１は、電磁鋼板ＥＳの側縁近傍に位置している。打ち抜かれた廃材は、下型２０１の排出孔Ｃ２１から排出される。その後、プレス機１３３が動作して可動部を駆動させる。

次に、電磁鋼板ＥＳがガイドレール２１１によって案内されつつ送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２２に到達する。このときは、図５に示されるように、ストリッパ２０３が電磁鋼板ＥＳの上方に位置しているので、プッシャ２１２がストリッパ２０３によって押圧されていない。そのため、プッシャ２１２は、電磁鋼板ＥＳをダイプレート２０２よりも上方で支持している。

その後、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させる。このとき、上流側金型２００においては、図１４に示されるように、降下したストリッパ２０３が、電磁鋼板ＥＳを介してプッシャ２１２を下方に押圧し、ダイプレート２０２との間で電磁鋼板ＥＳを挟持する。さらに、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させると、図１４に示されるように、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２２によって打ち抜かれ、複数の貫通孔Ｒ２が電磁鋼板ＥＳに形成される（図３及び図１３の位置Ｐ３参照）。

本実施形態では、図１３に示されるように、６つの貫通孔Ｒ２が円形状に並んでいる。各貫通孔Ｒ２は、打抜部材ＷのスロットＷ４に対応する。打ち抜かれた廃材は、下型２０１の排出孔Ｃ２２から排出される。パンチＡ２２による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔Ｒ１内にはパイロットピンＢ２１，Ｂ２２が挿通される（図３及び図１３の位置Ｐ２，Ｐ４参照）。

次に、電磁鋼板ＥＳがガイドレール２１１によって案内されつつ送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２３に到達する。このときも、図５に示されるように、ストリッパ２０３が電磁鋼板ＥＳの上方に位置しているので、プッシャ２１２がストリッパ２０３によって押圧されていない。そのため、プッシャ２１２は、電磁鋼板ＥＳをダイプレート２０２よりも上方で支持している。

その後、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させる。このとき、上流側金型２００においては、図１４に示されるように、降下したストリッパ２０３が、電磁鋼板ＥＳを介してプッシャ２１２を下方に押圧し、ダイプレート２０２との間で電磁鋼板ＥＳを挟持する。さらに、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させると、図１４に示されるように、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ２３によって打ち抜かれ、一つの貫通孔Ｒ３が電磁鋼板ＥＳに形成される（図３及び図１３の位置Ｐ５参照）。

本実施形態では、図１３に示されるように、貫通孔Ｒ３は、円形状を呈しており、６つの貫通孔Ｒ２に囲まれ且つこれらの中央部に位置している。貫通孔Ｒ３は、打抜部材Ｗの貫通孔Ｗ１ａに対応する。打ち抜かれた廃材は、下型２０１の排出孔Ｃ２３から排出される。パンチＡ２３による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔Ｒ１内にはパイロットピンＢ２２，Ｂ２３が挿通される（図３及び図１３の位置Ｐ４，Ｐ６参照）。

次に、電磁鋼板ＥＳがガイドレール５４０によって案内されつつ送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位が接着剤供給装置４００の供給ユニット５００に到達する。このとき、ストッパ５１２，５５２はガイドレール５４０（底壁部５４０ａ）に当接しておらず、押圧プレート５５０も電磁鋼板ＥＳに当接していない。

まず、図１０に示されるように、供給プレート５３０が昇降機５２０によって降下位置（退避位置）に位置している場合について説明する。コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させる。このとき、供給ユニット５００においては、プレス機１３３によって接続部材１３４を介して天板５６０がガイドポスト５１１に沿って降下する。このとき同時に、押圧プレート５５０及び支持プレート５５１も接続部材５６１を介して降下し、ストッパ５５２がガイドレール５４０に当接すると共に、押圧プレート５５０が電磁鋼板ＥＳの上面に当接する。さらに天板５６０が降下すると、ガイドレール５４０は、図１５に示されるように、ストッパ５５２に押下されて、押圧プレート５５０、支持プレート５５１及び天板５６０と共に接続部材５４１に沿って降下する。このとき、支持プレート５５１は接続部材５６１及び弾性部材５６２を介して天板５６０に弾性的に接続されているので、支持プレート５５１がストッパ５５２を介してガイドレール５４０を押下する際に、ガイドレール５４０に生ずる衝撃力が低減される。

さらに天板５６０が降下すると、ガイドレール５４０は、図１６に示されるように、さらにストッパ５５２に押下されて、ストッパ５１２に当接するまで、押圧プレート５５０、支持プレート５５１及び天板５６０と共に接続部材５４１に沿って降下する。これにより、ガイドレール５４０の降下が停止する。このとき、供給プレート５３０が降下位置にあるので、電磁鋼板ＥＳの下面は供給プレート５３０に当接しない。そのため、供給プレート５３０が降下位置にあるときは、電磁鋼板ＥＳに対して供給プレート５３０から接着剤Ａｄが供給されない。

一方、図１７に示されるように、供給プレート５３０が昇降機５２０によって上昇位置（供給位置）に位置している場合について説明する。このとき、天板５６０の降下と共に、ガイドレール５４０がストッパ５１２に当接するまで降下すると、電磁鋼板ＥＳの下面が供給プレート５３０に当接する。具体的には、電磁鋼板ＥＳの下面のうち一組のガイドレール５４０の間の領域が供給プレート５３０と当接する。すなわち、電磁鋼板ＥＳの当該領域が、供給プレート５３０と押圧プレート５５０とで挟持される。

このとき、コントローラ１４０がバルブ６０７，６０９及びアクチュエータ６０４に指示して、バルブ６０７を開放し且つバルブ６０９を閉鎖した状態で、ピストン６０２を所定量だけ押し出す。１回あたりのピストン６０２の押出量は、例えば、５μｍ〜１０μｍ程度であってもよいし、８μｍ程度であってもよい。これにより、シリンダ６０１内の接着剤Ａｄがピストン６０２によって押し出され、吐出口６０１ａから吐出され、配管６０６を介して供給プレート５３０に接着剤Ａｄが供給される。その後、接着剤Ａｄは、入口５３３、液溜まり部５３１及び各分岐路５３２を介して、各吐出口５３４から吐出される。これにより、供給プレート５３０と当接している電磁鋼板ＥＳの下面のうち各吐出口５３４と対向する箇所に対して、接着剤Ａｄが供給される。すなわち、コントローラ１４０は、ガイドレール５４０と供給プレート５３０とが近接するタイミングに同期して、アクチュエータ６０４を駆動している。

シリンダ６０１に接着剤Ａｄを充填する際には、コントローラ１４０がバルブ６０７，６０９及びアクチュエータ６０４に指示して、バルブ６０７を閉鎖し且つバルブ６０９を開放した状態で、ピストン６０２を引き出す。これにより、液源６０５から接着剤Ａｄがシリンダ６０１内に吸引され、シリンダ６０１内が接着剤Ａｄで充填される。

次に、電磁鋼板ＥＳがガイドレール５４０，３１１よって案内されつつ送出装置１２０によって送り出されると、電磁鋼板ＥＳが供給ユニット５００と下流側金型３００との間を通過する際に、供給ユニット７００によって電磁鋼板ＥＳの上面に接着補助剤が噴霧される。このとき、接着補助剤は、電磁鋼板ＥＳの下面に付着している接着剤Ａｄとは混ざらない。

次に、電磁鋼板ＥＳがガイドレール３１１によって案内されつつ送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ３１に到達する。このときは、図７に示されるように、ストリッパ３０３が電磁鋼板ＥＳの上方に位置しているので、ガイドレール３１１がストリッパ３０３によって押圧されていない。そのため、ガイドレール３１１は、電磁鋼板ＥＳがダイプレート３０２よりも上方で且つダイプレート３０２と当接しない上昇位置（離間位置）において電磁鋼板ＥＳを支持している。

その後、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させる。このとき、下流側金型３００においては、図１８に示されるように、降下したストリッパ３０３の側縁部３０３ａがガイドレール３１１を下方に押圧しつつ、ストリッパ３０３の中央部（非側縁部）がダイプレート３０２との間で電磁鋼板ＥＳを挟持する。そのため、ガイドレール３１１は、電磁鋼板ＥＳがダイプレート３０２と当接する降下位置（近接位置）において電磁鋼板ＥＳを支持している。さらに、コントローラ１４０がプレス機１３３に指示して、プレス機１３３が可動部を駆動させると、図１８に示されるように、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチＡ３２によって打ち抜かれ、貫通孔Ｒ４が電磁鋼板ＥＳに形成される（図３及び図１３の位置Ｐ９参照）。

貫通孔Ｒ４は、打抜部材Ｗの外周縁の形状（外形）に対応する円形状を呈している。すなわち、パンチＡ３１においては電磁鋼板ＥＳの外形抜き加工が行われ、打抜部材Ｗが形成される。複数の打抜部材Ｗは、下型３０１の排出孔Ｃ３１内において積層され、固定子積層鉄心１が製造される。パンチＡ３１による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔Ｒ１内にはパイロットピンＢ３１，Ｂ３２が挿通される（図３及び図１３の位置Ｐ８，Ｐ１０参照）。

固定子積層鉄心１の最下層を構成する打抜部材Ｗを得る場合には、打抜部材Ｗの下面に接着剤Ａｄが付着しているとシリンダ３２０に接着剤Ａｄが付着してしまう。そのため、接着剤供給装置４００の供給ユニット５００において、供給プレート５３０を降下位置（退避位置）に位置させておくことにより、下面には接着剤Ａｄが付与されておらず且つ上面に接着補助剤が付与された打抜部材Ｗが得られる。一方、固定子積層鉄心１の最下層以外を構成する打抜部材Ｗを得る場合には、他の打抜部材Ｗと接着させるために打抜部材Ｗの下面に接着剤Ａｄが付着している必要がある。そのため、接着剤供給装置４００の供給ユニット５００において、供給プレート５３０を上昇位置（供給位置）に位置させておくことにより、下面には接着剤Ａｄが付与され且つ上面に接着補助剤が付与された打抜部材Ｗが得られる。打抜部材Ｗが積層される際には、既にシリンダ３２０上に載置されている一の打抜部材Ｗの上面に付与されている接着補助剤が、当該一の打抜部材Ｗに積層される他の打抜部材Ｗの下面に付与されている接着剤Ａｄと混ざり合い、一の打抜部材Ｗと他の打抜部材Ｗとが効果的に接着される。

［作用］
以上のような本実施形態では、上流側金型２００と、供給ユニット５００と、下流側金型３００とが、それぞれ別体であり、電磁鋼板ＥＳが送り出される上流側から下流側にかけてこの順に並んでいる。そのため、接着剤Ａｄを供給する機構を、金型内に設ける必要がない。従って、金型を小型化することが可能となる。また、本実施形態では、下流側金型３００により電磁鋼板ＥＳに対して外形抜き加工が施され、接着剤Ａｄが付与された打抜部材Ｗが形成される。その後、複数の打抜部材Ｗを積層すると、隣り合う打抜部材Ｗ同士が接着剤で接着され、固定子積層鉄心１が得られる。そのため、複数の打抜部材Ｗ同士を締結するためにカシメ、溶接等の手法を採用する必要がなく、打抜部材Ｗの変形が抑制されるので、固定子積層鉄心１の磁気特性が低下し難い。従って、このような固定子積層鉄心１を用いてモータを製造することにより、モータ特性の向上を図ることが可能となる。

本実施形態では、上流側金型２００において、貫通孔Ｒ２，Ｒ３の打ち抜きが行われるので、打抜部材Ｗのうちティース片部Ｗ３に対応する部分が電磁鋼板ＥＳに形成される。当該部分は、電磁鋼板ＥＳに対して片持ち状となっており、重力によって垂れ下がりやすい。そのため、当該部分が供給ユニット５００に到達したときに、当該部分と供給プレート５３０とが接触してしまう場合が生じうる。しかしながら、本実施形態では、プレス機１３３による供給ユニット５００の駆動に応じて、電磁鋼板ＥＳを保持するガイドレール５４０と供給プレート５３０とが相対的に近接及び離間する。そのため、電磁鋼板ＥＳの所定箇所が上流側金型２００から供給ユニット５００に移送されているときには、ガイドレール５４０と供給プレート５３０とを離間させておくことにより、電磁鋼板ＥＳの垂れ下がり部分（ティース片部Ｗ３に対応する部分）と供給プレート５３０と接触を防ぐことが可能となる。また、供給プレート５３０から電磁鋼板ＥＳに接着剤Ａｄを供給するときには、ガイドレール５４０と供給プレート５３０とを近接させることで電磁鋼板ＥＳが供給プレート５３０に近接するので、供給プレート５３０から電磁鋼板ＥＳに接着剤Ａｄを効果的に供給することが可能となる。

本実施形態では、昇降機５２０によって供給プレート５３０が上昇位置（供給位置）と降下位置（退避位置）との間で上下動する。そのため、供給プレート５３０が降下位置（退避位置）にあるときには、下面に接着剤Ａｄが付与されていない打抜部材Ｗが得られる。一方、供給プレート５３０が上昇位置（供給位置）にあるときには、下面に接着剤Ａｄが付与された打抜部材Ｗが得られる。このように、供給プレート５３０の位置を昇降機５２０によって変位させることにより、接着剤Ａｄの供給が不要な打抜部材Ｗ（固定子積層鉄心１を構成する打抜部材Ｗのうち最下層に位置する打抜部材Ｗ）と、接着剤Ａｄの供給が必要な打抜部材Ｗ（固定子積層鉄心１を構成する打抜部材Ｗのうち最下層以外に位置する打抜部材Ｗ）との双方を一つの製造装置１００で得ることが可能となる。

本実施形態では、供給プレート５３０に設けられた複数の吐出口５３４の開口面積が、流路Ｆｃの上流側から下流側に向かうにつれて大きくなっている。そのため、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口５３４から吐出される接着剤Ａｄの吐出量と、上流側の吐出口５３４から吐出される接着剤Ａｄの吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材Ｗ同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、固定子積層鉄心１の平坦性を高めることが可能となる。また、この場合、液溜まり部５３１の容積を小さくしても脈動が生じ難くなる。さらに、液溜まり部５３１の容積が小さくなることで、メンテナンス時の清掃が容易となると共に、メンテナンス時に液溜まり部５３１から廃棄される接着剤Ａｄの量を低減することが可能となる。

本実施形態では、ガイドレール５４０と供給プレート５３０とが近接するタイミングに同期してアクチュエータ６０４が駆動するので、各打抜部材Ｗに対し、略一定量の接着剤Ａｄが毎回供給される。そのため、製造される固定子積層鉄心１ごとに、占積率を略一定とすることが可能となる。

本実施形態では、電磁鋼板ＥＳが供給プレート５３０と押圧プレート５５０とで挟持された状態で、電磁鋼板ＥＳに対して供給プレート５３０から接着剤Ａｄが供給される。そのため、押圧プレート５５０によって電磁鋼板ＥＳが供給プレート５３０に押し付けられるので、供給プレート５３０が電磁鋼板ＥＳに対して均一に接触しやすくなる。従って、供給プレート５３０から供給される接着剤Ａｄをより確実に電磁鋼板ＥＳに付着させることが可能となる。

本実施形態では、ガイドレール３１１が弾性部材３１２によって上方に付勢されており、ストリッパ３０３によってガイドレール３１１が押下されて電磁鋼板ＥＳがダイプレート３０２に近接する降下位置（近接位置）と、ストリッパ３０３がガイドレール３１１に当接しておらず電磁鋼板ＥＳがダイプレート３０２の上方に位置する上昇位置（離間位置）との間で変位する。そのため、接着剤Ａｄが付与された電磁鋼板ＥＳは、下流側金型３００によって外形抜き加工が施されるときを除き、ダイプレート３０２と接触しない。従って、ダイプレート３０２に対する接着剤Ａｄの付着を防ぐことが可能となる。

［他の実施形態］
以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。例えば、上流側金型２００、下流側金型３００及び供給ユニット５００のそれぞれに別の駆動源（例えば、プレス機等）が一つずつ取り付けられており、各駆動源が同期して、上流側金型２００、下流側金型３００及び供給ユニット５００を同時に駆動させてもよい。上流側金型２００、下流側金型３００及び供給ユニット５００のうちいずれか二つと残余の一つとにそれぞれ別の駆動源が取り付けられている場合も、同様である。

打抜装置１３０において、電磁鋼板ＥＳのうち幅方向において異なる列で複数の打抜部材Ｗを形成してもよい。すなわち、電磁鋼板ＥＳから打抜部材Ｗを複数列一組で形成する、いわゆる「複数列取り」の打抜装置１３０であってもよい。

下流側金型３００において、外形抜き加工以外の加工を電磁鋼板ＥＳに施してもよい。

供給ユニット５００において、供給プレート５３０とガイドレール５４０と押圧プレート５５０とを相対的に近接及び離間させてもよい。具体的には、ガイドレール５４０を静止させておき、ガイドレール５４０に対して供給プレート５３０及び押圧プレート５５０が近接及び離間してもよい。

供給プレート５３０において、入口５３３から各吐出口５３４に至るまでの流路Ｆｃの形態は、上記の実施形態のものに限定されない。流路Ｆｃの形態としては、例えば、各吐出口５３４から吐出される接着剤Ａｄの吐出量が均一となるように設定されていてもよい。具体的には、図１９に示されるように、各吐出口５３４の開口面積がいずれも略同一であると共に、入口５３３から各分岐路５３２に向かうにつれて（流路Ｆｃの下流側に向かうにつれて）流路Ｆｃの流路面積が小さくなるように流路Ｆｃの形態が設定されていてもよい。この場合、流路Ｆｃの下流側ほど流速が速くなるので、流速が低下する傾向にある下流側の吐出口５３４から吐出される接着剤の吐出量と、上流側の吐出口５３４から吐出される接着剤の吐出量とが略均等になりやすい。従って、打抜部材Ｗ同士を適切且つ強固に接合することが可能となると共に、固定子積層鉄心１の平坦性を高めることが可能となる。

接着剤Ａｄは、電磁鋼板ＥＳに対して、スポット状に供給されてもよいし、拡がりをもって塗布されてもよい。電磁鋼板ＥＳの下面に対して供給される接着剤Ａｄの量は、複数の打抜部材Ｗが積層されたときの圧力で打抜部材Ｗ同士の間からはみ出ない程度であってもよい。

接着剤Ａｄを電磁鋼板ＥＳの上面に供給してもよい。接着補助剤を電磁鋼板ＥＳの下面に供給してもよい。接着剤Ａｄ及び接着補助剤が電磁鋼板ＥＳの同じ面に供給されてもよい。

接着補助剤は、噴霧ノズル７０１から継続的に噴霧され続けてもよいし、間欠的に噴霧されてもよい。接着補助剤が吸収された柔軟な多孔質体（例えば、スポンジ等）を電磁鋼板ＥＳに押し付けることにより、接着補助剤を電磁鋼板ＥＳに供給してもよい。

接着補助剤は、電磁鋼板ＥＳに対して、スポット状に供給されてもよいし、拡がりをもって塗布されてもよい。

接着補助剤を電磁鋼板ＥＳに供給した後に、接着剤Ａｄを電磁鋼板ＥＳに供給してもよい。接着補助剤を接着剤Ａｄと同時に電磁鋼板ＥＳに供給してもよい。打抜部材Ｗの打ち抜き時に、接着補助剤を電磁鋼板ＥＳに供給してもよい。

押圧プレート５５０は、緩衝部材又は弾性部材で構成されていてもよい。押圧プレート５５０に代えて、複数のピンを付勢部材で電磁鋼板ＥＳに対して押し当ててもよい。これらの場合、電磁鋼板ＥＳをしっかりと供給プレート５３０に密着させることができる。そのため、供給プレート５３０から供給される接着剤Ａｄをいっそう確実に電磁鋼板ＥＳに付着させることが可能となる。

固定子積層鉄心１のみならず回転子積層鉄心に対しても、本発明を適用してもよい。

上記実施形態では、一枚の電磁鋼板ＥＳを打ち抜く場合について説明したが、複数枚の電磁鋼板ＥＳを同時に打ち抜く場合にも、本発明を適用してもよい。

１…固定子積層鉄心、１００…製造装置、１３０…打抜装置、１３３…プレス機（駆動部；第１の駆動機構）、１４０…コントローラ（制御部）、２００…上流側金型（第１の金型）、３００…下流側金型（第２の金型）、３１１…ガイドレール（第２のガイド部材）、３０２…ダイプレート、４００…接着剤供給装置、５００…供給ユニット、５２０…昇降機（駆動部；第２の駆動機構）、５３０…供給プレート（供給部材）、５３１…液溜まり部、５３２…分岐路、５３４…吐出口、５４０…ガイドレール（第１のガイド部材）、５５０…押圧プレート（押圧部材）、６００…液送ユニット、６０１…シリンダ、６０２…ピストン、６０３…ネジ軸（駆動部；第３の駆動機構）、６０４…アクチュエータ（駆動部；第３の駆動機構）、Ａｄ…接着剤、ＥＳ…電磁鋼板（金属板；被加工板）、Ｆｃ…流路、Ｗ…打抜部材。

Claims (15)

1. 第１のパンチと、前記第１のパンチの基部が固定される第１の上型と、前記第１のパンチに対応する位置に設けられた第１のダイと、前記第１のダイを保持する第１のダイプレートと、前記第１のダイプレートが載置される第１の下型とを含む第１の金型であって、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板に対して、前記第１のパンチ及び前記第１のダイにより外形抜き加工を除く所定の加工を施すように構成された第１の金型と、
   前記第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給するように構成された供給ユニットと、
   第２のパンチと、前記第２のパンチの基部が固定される第２の上型と、前記第２のパンチに対応する位置に設けられた第２のダイと、前記第２のダイを保持する第２のダイプレートと、前記第２のダイプレートが載置される第２の下型とを含む第２の金型であって、前記供給ユニットによって接着剤が供給された後の前記金属板に対して、前記第２のパンチ及び前記第２のダイにより外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成するように構成された第２の金型と、
   前記第１の金型、前記供給ユニット及び前記第２の金型を個別的に又は一体的に駆動させるように構成された少なくとも一つの第１の駆動機構とを備え、
   前記第１の金型と、前記供給ユニットと、前記第２の金型とは、それぞれ別体であり、前記金属板が送り出される上流側から下流側にかけてこの順に互いに離間して並んでいる、積層鉄心の製造装置。
2. 前記供給ユニットは、
   前記金属板の両側縁を保持しつつ前記金属板の送り出し方向に沿って前記金属板を案内する第１のガイド部材と、
   前記金属板のうち前記第１のガイド部材の間の領域に対して接着剤を供給するように構成された供給部材とを有し、
   前記第１の駆動機構は、前記供給ユニットを駆動することにより、前記第１のガイド部材と前記供給部材とを相対的に近接及び離間させる、請求項１に記載の装置。
3. 前記第１の駆動機構は、前記供給ユニットを駆動することにより、前記第１のガイド部材を前記供給部材に対して近接及び離間させる、請求項２に記載の装置。
4. 前記供給ユニットは、前記供給部材を前記第１のガイド部材に対して近接及び離間させるように構成された第２の駆動機構をさらに有し、
   前記第２の駆動機構は、前記第１の駆動機構が前記供給ユニットを駆動して前記第１のガイド部材と前記供給部材とが近接する際に、前記第１のガイド部材が保持する前記金属板が前記供給部材と接触して前記供給部材から前記金属板に接着剤が供給される供給位置と、前記第１のガイド部材が保持する前記金属板が前記供給部材と接触しない退避位置との間で、前記供給部材の位置を変位可能である、請求項２又は３に記載の装置。
5. 前記供給部材には、接着剤の流路と、前記流路と連通し且つ前記流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられており、
   前記複数の吐出口の大きさは、前記流路の下流側に向かうにつれて大きくなるように設定されている、請求項２〜４のいずれか一項に記載の装置。
6. 前記供給部材には、接着剤の流路と、前記流路に沿って並ぶ複数の吐出口とが設けられており、
   前記流路の流路面積は、前記流路の下流側に向かうにつれて小さくなるように設定されている、請求項２〜４のいずれか一項に記載の装置。
7. 前記供給部材に接着剤を送り出す液送ユニットをさらに備え、
   前記液送ユニットは、
   接着剤を一時的に貯留すると共に底壁に吐出孔が設けられている有底のシリンダと、
   前記シリンダ内をスライド可能に構成されたピストンと、
   前記第１の駆動機構が前記供給ユニットを駆動して前記第１のガイド部材と前記供給部材とが近接するタイミングに同期して前記ピストンを押し出す第３の駆動機構とを有する、請求項２〜６のいずれか一項に記載の装置。
8. 前記供給ユニットは、前記金属板のうち前記第１のガイド部材の間の領域を前記供給部材と共に挟持可能に構成された押圧部材をさらに有し、
   前記第１の駆動機構は、前記供給ユニットを駆動することにより、前記第１のガイド部材と前記供給部材と前記押圧部材とを相対的に近接及び離間させ、
   前記押圧部材は、前記第１の駆動機構が前記供給ユニットを駆動して前記第１のガイド部材と前記供給部材と前記押圧部材とが近接する際に、前記金属板のうち前記第１のガイド部材の間の領域が前記供給部材と前記押圧部材とによって挟持される、請求項２〜７のいずれか一項に記載の装置。
9. 前記第２の金型は、前記金属板の両側縁を保持しつつ前記金属板の送り出し方向に沿って前記金属板を案内する第２のガイド部材を有し、
   前記第２のガイド部材は、
   前記第２の金型が前記金属板に対して外形抜き加工を施す際には、前記金属板を前記第２の金型のダイプレートに近接させる近接位置に変位し、
   前記第２の金型が前記金属板に対して外形抜き加工を施していない際には、前記金属板を前記第２の金型のダイプレートから離間させる離間位置に変位する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の装置。
10. 第１のパンチと、前記第１のパンチの基部が固定される第１の上型と、前記第１のパンチに対応する位置に設けられた第１のダイと、前記第１のダイを保持する第１のダイプレートと、前記第１のダイプレートが載置される第１の下型とを含む第１の金型の前記第１のパンチ及び前記第１のダイにより、外形抜き加工を除く所定の加工を帯状の金属板に対して施す第１の工程と、
    前記第１の工程の後に、前記金属板を所定の一方向に送り出す第２の工程と、
    前記第２の工程の後に、前記第１の金型とは別体で且つ前記第１の金型と離間する供給ユニットにより、前記第１の金型によって加工された後の金属板のうち所定箇所に接着剤を供給する第３の工程と、
    前記第３の工程の後に、前記金属板を前記一方向に送り出す第４の工程と、
    前記第４の工程の後に、前記第１の金型及び前記供給ユニットとは別体で且つ前記第１の金型及び前記供給ユニットと離間する第２の金型であって、第２のパンチと、前記第２のパンチの基部が固定される第２の上型と、前記第２のパンチに対応する位置に設けられた第２のダイと、前記第２のダイを保持する第２のダイプレートと、前記第２のダイプレートが載置される第２の下型とを含む第２の金型の前記第２のパンチ及び前記第２のダイにより、前記金属板に対して外形抜き加工を施すことにより、接着剤が付与された所定形状の打抜部材を形成する第５の工程とを含む、積層鉄心の製造方法。
11. 前記供給ユニットは、
    前記金属板の両側縁を保持しつつ前記金属板の送り出し方向に沿って前記金属板を案内する第１のガイド部材と、
    前記金属板のうち前記第１のガイド部材の間の領域に対して接着剤を供給するように構成された供給部材とを有し、
    前記第３の工程では、前記第１のガイド部材と前記供給部材とが互いに離間した状態から互いに近接した状態とした後に、前記供給部材から前記金属板に対して接着剤を供給し、再び前記第１のガイド部材と前記供給部材とが互いに離間した状態に戻す、請求項１０に記載の方法。
12. 前記第３の工程では、
    前記金属板に接着剤を供給する場合には、前記第１のガイド部材と前記供給部材とが互いに近接したときに前記金属板が前記供給部材に接触する供給位置に前記供給部材を変位させ、
    前記金属板に接着剤を供給しない場合には、前記第１のガイド部材と前記供給部材とが互いに近接したときに前記金属板が前記供給部材に接触しない退避位置に前記供給部材を変位させる、請求項１１に記載の方法。
13. 前記第３の工程では、前記第１のガイド部材と前記供給部材とが互いに近接したタイミングに同期して、接着剤を一時的に貯留すると共に底壁に吐出孔が設けられている有底のシリンダに取り付けられたピストンを押し出すことにより、前記吐出孔を介して接着剤を前記シリンダから前記供給部材に送液する、請求項１１又は１２に記載の方法。
14. 前記供給ユニットは、前記第１のガイド部材の間の領域を前記供給部材と共に挟持可能に構成された押圧部材をさらに有し、
    前記第３の工程では、前記第１のガイド部材と前記供給部材と前記押圧部材とが互いに離間した状態から互いに近接した状態で、且つ、前記金属板のうち前記第１のガイド部材の間の領域を前記供給部材と前記押圧部材とによって挟持した状態とした後に、前記供給部材から前記金属板に対して接着剤を供給する、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 前記第２の金型は、前記金属板の両側縁を保持しつつ前記金属板の送り出し方向に沿って前記金属板を案内する第２のガイド部材を有し、
    前記第５の工程では、前記第２のガイド部材と前記第２の金型のダイプレートとが互いに離間した状態から互いに近接した状態とした後に、前記第２の金型により前記金属板に対して外形抜き加工を施し、再び前記第２のガイド部材と前記第２の金型のダイプレートとが互いに離間した状態に戻す、請求項１０〜１４のいずれか一項に記載の方法。

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