JP2003033711A

JP2003033711A - 接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法

Info

Publication number: JP2003033711A
Application number: JP2001224015A
Authority: JP
Inventors: Yoshinobu Ura; 好伸浦
Original assignee: KOATEKKU KK
Current assignee: KOATEKKU KK
Priority date: 2001-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2003-02-04

Abstract

(57)【要約】【課題】各コア材の接着強度を高めることができると
共に、接着剤の材料コストの低廉化を図り得る接着剤塗
布装置を提供する。【解決手段】材料送り装置や油除去装置及び収容保持
装置を備えた積層コアのプレス成形ライン上に配置され
た接着剤塗布装置１５である。この装置は、シリンダ４
１と、該シリンダの先端部に設けられた複数の転写用ノ
ズル４５と、前記シリンダ内を摺動自在に設けられて、
シリンダ内部の接着液Ｃを前記ノズル方向へ押し出すピ
ストン４２と、前記シリンダの先端側内部に形成され
て、接着液供給通路４４から所定圧で供給された接着液
を貯留する貯留室４３とを備え、前記ピストンの押出力
によって前記貯留室内の接着液を押圧して前記ノズルか
ら薄肉鋼板１１の下面所定位置に転写塗布するようにし
た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、プレスに
よって打ち抜かれた各コア材を接着剤によって上下に結
合する接着剤塗布装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、例えば電動モータ等に使
用される積層コアを構成する各コア材を結合する方法と
しては、従来から種々のものが提供されており、例え
ば、エンボス加工やレーザー溶接等の他に、例えば特開
平５−３０４０３７号公報に記載された接着剤によって
結合するものが知られている。

【０００３】この接着剤による結合方法を、図１３に基
づいて説明すれば、プレス成形ライン上において、薄肉
鋼板１は、送りローラ２によって第１、第２のプレス成
形機３、４に供給されるが、この第１プレス成形機３へ
供給される直前に、塗布ローラ５によって薄肉鋼板１の
上面に第１接着液が塗布される。続いて、前記第１、第
２プレス成形機３、４のそれぞれの直前で第１、第２の
ノズル６、７によって薄肉鋼板１の下面に第１接着剤と
は成分の異なる第２接着液を噴射して塗布するようにな
っている。

【０００４】そして、第１、第２プレス成形機３、４に
より所定形状に打ち抜かれた各コア材８、９は、上下面
に前記第１接着液と第２接着液がそれぞれ塗布されてい
るため、第１、第２プレス成形機３、４の下型３ａ，４
ａ内において順次積み重ねられると同時に、対向する面
の各第１、第２接着液がプレス圧により接着混合し、こ
れによって当該各コア材８、９の上下面が２液性の接着
剤によって結合されて、積層コアが形成されるようにな
っている。

【０００５】なお、所定枚数毎に第２接着液を塗布しな
いコア材を設定することによって、このコア材の位置で
積層コアがブロックとして分離される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記従来における接着
剤によるコア材の結合方法にあっては、前述のように第
１、第２プレス成形機３、４のそれぞれの直前で第１、
第２のノズル６、７によって薄肉鋼板１の下面に第２接
着液を噴射して塗布するようになっているが、前記各ノ
ズル６、７から噴射される第２接着液は、単に外部のコ
ンプレッサなどからの噴射圧で直接的に噴射されるよう
になっているため、その噴射力のばらつきなどによっ
て、各接着液の噴射量が変化して薄肉鋼板１に対する塗
布量が増減変化して不安定になるおそれがある。この結
果、場所によっては接着強度が著しく低下するおそれが
ある。

【０００７】また、前述のように、接着剤を２液性に設
定して第１の接着液を塗布ローラ５によって薄肉鋼板１
の上面全体に塗布するようになっているため、第１接着
液の塗りむらが発生し易くなり、この結果、前記第２接
着液の塗布量の変化と相俟って接着強度がさらに低下す
る可能性が有る。

【０００８】さらに、第１接着液の不要な個所へ塗布さ
れるおそれがあることから、第１接着液の材料コストが
高騰するおそれがある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記従来にお
ける接着剤塗布装置の実情に鑑みて案出されたもので、
請求項１記載の発明は、製造ライン上に配置されて、該
ライン上を移動中のワークの上面あるいは下面の少なく
ともいずれか一方の外面に接着剤を塗布する接着剤塗布
装置であって、前記接着剤塗布装置は、内部に接着液が
充填されたシリンダと、該シリンダの先端部に設けられ
て、シリンダ内の接着液を前記移動ワークの外面に塗布
する塗布部と、前記シリンダ内を摺動自在に設けられ
て、シリンダ内部の接着液を前記塗布部方向へ押し出す
ピストンと、前記シリンダの先端側内部に形成されて、
接着液供給通路から所定圧で供給された接着液を貯留す
る貯留室とを備え、前記ピストンの押出力によって前記
貯留室内の接着液を押圧して前記塗布部からワークの外
面に塗布するようにしたことを特徴としている。

【００１０】この発明によれば、例えば、ほぼ垂直に配
置されたシリンダが下方へ比較的早い速度で押圧される
と、貯留室内の接着液がピストンを介して圧縮されて塗
布部から流出してワークの所定外面に塗布されるが、こ
の際、貯留室内に供給孔から予め供給された接着液は、
ピストンによって押圧される前に、容量の大きな貯留室
内で分散されながら供給圧を介してほぼ均一な低圧状態
になっている。このため、その後、ピストンによって圧
縮された貯留室内の接着液は、均一状態を保ちながら、
塗布部から流出する。したがって、ワーク外面に対する
接着液量を常時一定に制御することが可能になる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、前記貯留室内
に、前記接着液供給通路からの供給圧によって常時一定
の圧力を掛けたことを特徴としている。

【００１２】請求項３に記載の発明は、前記塗布部を、
前記移動ワークの外面所定位置に接着液をスポット状に
噴出塗布する噴射ノズルによって構成したことを特徴と
している。

【００１３】請求項４に記載の発明は、前記塗布部を、
前記移動ワークの外面所定位置に接着液を点または線状
に転写塗布する転写用ノズルによって構成したことを特
徴としている。

【００１４】請求項５に記載の発明は、前記塗布部を、
前記移動ワークの外面所定位置に接着液を面状に塗布す
る多孔部材によって構成したことを特徴としている。

【００１５】請求項６に記載の発明は、前記貯留室の塗
布用内圧を、前記ピストンを押圧して生成したことを特
徴としている。

【００１６】請求項７に記載の発明は、前記貯留室の塗
布用内圧を、前記シリンダを押圧して生成したことを特
徴としている。

【００１７】請求項８に記載の発明は、前記接着剤塗布
装置を、積層コアのプレス成形のライン上に配置したこ
とを特徴としている。

【００１８】請求項９に記載の発明にあっては、前記接
着剤塗布装置は、前記シリンダや塗布部及びピストン、
該ピストンとシリンダとの間に形成された前記貯留室と
を、少なくとも上下いずれか一方の金型の内部に保持さ
れたホルダーに、ワークに対する接着箇所に応じて複数
設けたことを特徴としている。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の接着剤塗布装置を
積層コアのプレス成形ライン上に適用した実施形態を図
面に基づいて説明する。

【００２０】図２は前記プレス成形ライン上に配置され
た接着剤塗布装置の第１の実施形態を示し、まず、プレ
ス成形ラインの概略を説明すれば、プレス成形ラインの
端緒には、移動ワークである帯状の薄肉鋼板１１を後述
するプレス成形機１６の方向に送り出す材料送り装置１
２が配置されていると共に、この材料送り装置１２の下
流側に、第１、第２油除去装置１４、１４と、接着剤塗
布装置１５及びプレス成形機１６、収容保持装置１７を
一体的に備えた上下金型体１３が配置されている。

【００２１】前記上下金型体１３は、床面に固定された
固定部である下側の下金型１８と、該下金型１８の上方
位置に対向配置された上金型１９とから主として構成さ
れており、前記上金型１９は、図外の油圧式などの駆動
装置によって所定のタイミングで上下動するようになっ
ている。これによって、第２油除去装置１４やプレス成
形機１６の後述するパンチ３０を上下方向へ同期作動さ
せるようになっていると共に、連続的に送り込まれた前
記薄肉鋼板１１を、所定のリフターピンを介してプレス
上死点（Ｔ・Ｄ）とプレス下死点（Ｂ・Ｄ）位置に一時
的に保持するようになっている。

【００２２】前記第１、第２油除去装置１４、１４は、
図２及び図６に示すように前記材料送り装置１２寄りの
上下金型１８、１９内部に対向配置されており、上下金
型１８、１９の内部上下方向に沿って形成された支持孔
１４ａ、１４ａと、該支持孔１４ａ，１４ａの内部に圧
入などにより固定されたほぼ円柱状の通路構成部２０，
２０とを備えている。

【００２３】前記各通路構成部２０、２０は、図６にも
示すように、内部中央軸方向に圧縮空気を導入する導入
通路２１、２１が貫通形成されていると共に、先端突部
２０ａ、２０ａ内には前記薄肉鋼板上下面１１ａ、１１
ｂの幅方向のほぼ中央位置に導入通路２１，２１から供
給された圧縮空気を絞りながら噴射して潤滑油を吹き飛
ばす小径なノズル２２，２２が連続形成されている。

【００２４】また、通路構成部２０，２０の内部外周側
には、ノズル２２，２２から噴射されて薄肉鋼板１１の
上下面１１ａ、１１ｂに衝突した圧縮空気及び飛散した
油を吸引して所定の容器に回収するドレン孔２３、２３
が通路構成部２０、２０の周方向の等間隔位置に６つ穿
設されている。なお、前記導入通路２１、２１の上流端
部は、図外のアキュムレータなどの圧縮空気貯留タンク
に接続されている。

【００２５】前記接着剤塗布装置１５は、図１及び図２
に示すように下金型１８の前後方向のほぼ中央位置に配
置され、該下金型１８の上下方向に沿って形成された保
持孔４０と、該保持孔４０内に摺動自在に保持された円
柱状のシリンダ４１と、保持孔４０の底部側に固定され
て、前記シリンダ４１内を摺動可能なほぼ円筒状のピス
トン４２と、前記シリンダ４１の上端部内に形成された
ほぼ円柱状の貯留室４３と、下金型１８の下壁１８ａと
ピストン４２内を軸方向に貫通形成されて、上端開口が
前記貯留室４３に臨む二本の接着液供給通路である供給
管４４、４４と、シリンダ４１の先端部４１ａ内に形成
されて、前記貯留室４３に連通する複数の塗布部である
３つの転写用ノズル４５，４５，４５とから主として構
成されている。

【００２６】前記保持孔４０は、図１に示すように下金
型１８の下壁１８ａ上面から上壁１８ｂを貫通して円柱
状に形成され、上端開口部４０ａが小径に形成されて、
その下部に段差状の規制部４０ｂが形成されている。

【００２７】前記シリンダ４１は、上端部４１ａが小径
に形成されて、前記上端開口部４０ａから上金型１９方
向に突出自在に形成され、上端部４１ａ下部の大径段差
面４１ｂが前記保持孔４０の規制部４０ｂに当接した時
点で前記上端部４１ａの最大上昇位置が規制されるよう
になっている。そして、シリンダ４１の上端部４１ａ
は、規制部４０ｂによって規制された最大上昇位置で
は、図１の一点鎖線で示すように、上端開口部４０ａか
ら上方へ僅かに突出するようになっている。また、この
シリンダ４１は、下端縁と前記ピストン４２の大径な下
端部４２ａの上面との間に弾接されたコイルスプリング
４６のばね力によって上方へ付勢されている。

【００２８】前記ピストン４２は、図１に示すように、
大径下端部４２ａが保持孔４０の下端部に圧入によって
固定されていると共に、内部軸方向に前記供給管４４、
４４が挿通された円柱状の空間部４２ｃが形成されてい
る。また、中実状の上端部４２ｂは、その上面とシリン
ダ４１の上端部内で前記貯留室４３を隔成していると共
に、内部に前記供給管４４、４４の下流端部４４ａ、４
４ａが挿通固定されている。

【００２９】前記供給管４４，４４は、それぞれ比較的
小径な合成樹脂パイプによって形成され、上流端部４４
ｂ、４４ｂが接着液を圧送する図外の供給ポンプを介し
て接着液の貯留タンクに接続されている一方、前記下流
端部４４ａ、４４ａが前記貯留室４３に開口している。

【００３０】そして、貯留室４３には、前記各供給管４
５を介して供給ポンプから圧送された接着液の供給圧に
よって常時所定の比較的低い圧力が作用している。つま
り、シリンダ４１が下降しない間は貯留室４３から転写
用ノズル４５方向へ接着液が流出しない程度の低圧が付
与されている。

【００３１】前記各転写用ノズル４５は、各先端開口が
シリンダ４１の上端部４１ａから薄肉鋼板１１の下面に
指向していると共に、図４に示すようにシリンダ上端部
４１ａの周方向の約１２０°の角度位置に設けられて、
図５に示す薄肉鋼板１１が最終的に打抜かれる後述のコ
ア材２８の３つの放射腕部２８ａの所定位置に接着剤Ｃ
をそれぞれポイントスポット状に吐出して転写塗布する
ようになっている。また、前記供給ポンプは、図外の制
御装置によってコア材２８が所定枚数に達すると、一枚
分だけ接着剤Ｃの供給を停止させて、単一積層ブロック
を形成するようになっている。なお、前記接着剤Ｃは、
熱硬化性の液状材料によって構成されている。

【００３２】前記プレス成形機１６は、図２及び図８に
示すように、前記接着剤塗布装置１５の形成位置から直
下流側の位置に配置されて、上金型１９内の固定用孔２
９に固定されて、下端部が上金型１９の下面より突出し
たほぼ円柱状のパンチ３０と、下金型１８の上壁１８ｂ
内にパンチ３０と対向配置された円筒状のダイ３１とか
ら構成されている。そして、パンチ３０とダイ３１が共
働して前記薄肉鋼板１１を図５に示す所定の形状に打ち
抜いてコア材２８を連続的に成形すると共に、パンチ３
０のプレス圧によって前記収納保持機能１７内に順次積
み重ね収容させるようになっている。

【００３３】前記収容保持装置１７は、図８に示すよう
に下金型１８の下壁内に形成された固定用孔１７ａと、
該固定用孔１７ａ内に固定されて、ダイ３１と同じく円
筒状に形成されかつ同軸上に配置された保持体３２と、
該保持体３２の外周面に一体的に固定された円筒状の断
熱材３３とから構成されている。

【００３４】前記保持体３２は、周壁３２ａが金属の熱
伝導材あるいはセラミック材からなり、その内側に前記
ダイ３１のプレス孔３１ａから下降した各コア材２８を
そのまま収納保持する保持孔３２ｂが上下に貫通形成さ
れている。

【００３５】また、前記周壁３２ａの内部には、各コア
材２８に塗布された接着剤Ｃを加熱硬化させるヒーター
３４が螺旋状に埋設されている。さらに、前記断熱材３
３は、セラミック材等によって形成されて、保持体３２
から下金型１８への伝熱を遮断するようになっている。

【００３６】以下、前記装置を用いた積層コアの製造方
法について説明する。

【００３７】すなわち、材料送り装置１２から送り出さ
れて上下面１１ａ，１１ｂにプレス用油が付着した薄肉
鋼板１１を下金型１８と上金型１９との間に連続的に移
動させると、まず、上金型１９が、アクチュエータによ
って上下作動することに伴いパンチ３０が上下動すると
共に、薄肉鋼板１１も図外のリフターピンによって下金
型１８と上金型１９間を上下動し、プレスタイミングの
下死点（Ｂ・Ｄ）位置、つまり図２の実線位置に下降す
ると、第１、第２油除去装置１４、１４の導入通路２
１、２１を通ってノズル２２、２２から圧縮空気が噴射
されて、薄肉鋼板１１の上下面１１ａ，１１ｂの幅方向
中央位置及びその周辺の潤滑油を吹き飛ばす。

【００３８】続いて、一旦上死点（Ｔ・Ｄ）まで上昇し
た薄肉鋼板１１は、潤滑油が吹き飛ばされた部位が接着
剤塗布装置１５の上方位置に移動し、再びプレスタイミ
ングの下死点（Ｂ・Ｄ）位置になると、図３に示すよう
に、接着剤塗布装置１５のシリンダ４１の上端部４１ａ
が薄肉鋼板１１によって押される。このためシリンダ４
１は、コイルスプリング４６のばね力に抗して下降する
と、ピストン４２を介して貯留室４３内が圧縮されて、
該貯留室４３内の接着液Ｃが各転写用ノズル４５から薄
肉鋼板１１下面の潤滑油のない所定の３点位置にスポッ
ト状に転写状に塗布される。

【００３９】そして、この直後に、薄肉鋼板１１は、そ
の接着剤が塗布された部位がプレス成形機１６のパンチ
３０によってダイ３１を介して図５に示すコア材２８が
最終的形状に打ち抜かれる。

【００４０】次に、この各コア材２８は、打ち抜かれた
瞬間には３つの腕部２８ａのそれぞれのほぼ中央位置に
前記スポット状の接着剤Ｃが転写状に塗布された状態に
なっている。なお、このスポット数は各腕部２８ａの上
面長手方向に２つあるいは３つであってもよい。

【００４１】前記パンチ３０によって打ち抜かれた各コ
ア材２８は、図８に示すように収容保持装置１７の保持
体３２の保持孔３２ｂ内でプレス圧により順次積み重ね
られながら下降移動すると共に、この際、各接着剤Ｃは
対向する下側のコア材２８の各腕部２８ａの上面つま
り、予め油が除去された上面との間で潰されながら上下
両腕部２８ａの長手方向に伸びながら広がる。このと
き、保持体３２は、ヒーター３４によって予め加熱され
ており、したがって、下降移動した各コア材２８から伝
達された高熱によって各接着剤Ｃが加熱される（加熱工
程）。このため、該接着剤Ｃは、速やかに硬化乾燥しな
がら上下のコア材２８、２８を強固に結合する。これに
よって、各コア材２８がそれぞれ強固に結合された積層
コア２７が完成する。

【００４２】なお、前記接着剤塗布装置１５は、図外の
制御回路からの信号によってコア材２８が所定枚数に達
した際に、各転写用ノズル４５から吐出作業を１枚だけ
停止させて、この間の各コア材２８の接着を回避して、
積層コア２７である積層ブロックを連続的に成形するこ
とができるようになっている。

【００４３】以上のように、この実施形態によれば、貯
留室４３内の接着液がピストン４２を介して圧縮されて
各転写用ノズル４５から薄肉鋼板１１の下面所定位置に
転写状に塗布されるが、このとき、貯留室４３内に各供
給管４４から予め供給された接着液は、ピストン４２に
よって押圧される前に、容量の大きな貯留室４３内で分
散されながら供給圧を介してほぼ均一な低圧状態に保持
されている。したがって、その後、ピストン４２によっ
て圧縮された貯留室４３内の接着液は、均一圧の状態を
保ちながら、各転写用ノズル４５から少量だけ滲むよう
に吐出する。したがって、薄肉鋼板１１の下面に対する
塗布量を常時一定に制御することが可能になる。

【００４４】この結果、塗布量に斑がなくどの位置でも
常に最適な一定量の塗布量になることから、上下各コア
材２８，２８の接着強度を十分に高くすることができ
る。

【００４５】しかも、一定量の接着剤による接着強度が
高くなるから、従来のように接着強度を確保するため
に、成分の異なる２液性の接着剤を用いる必要がない。
したがって、装置全体の簡素化が図れると共に、接着剤
の材料の選択幅が大きくなり、材料コストの低廉化が図
れる。

【００４６】また、接着剤塗布装置１５による接着剤塗
布作業の前に、第１油除去装置１４によって薄肉鋼板１
１の下面の潤滑油を吹き飛ばして効果的に除去したた
め、該薄肉鋼板１１下面に対する接着剤Ｃの塗着性が良
好となり、上下各コア材２８，２８の接着強度を十分に
得ることができる。

【００４７】特に、第２油除去装置１４によって各コア
材２８の上面、つまり対向する接着剤が塗布された下面
１１ａ対向する油除去済みの上面１１ｂが圧着して両面
１１ａ，１１ｂ間に接着剤Ｃが潰れ接着するために、該
接着剤Ｃによる接着強度が一層高くなる。

【００４８】また、薄肉鋼板２８の外面に塗布される接
着剤Ｃを、従来のように塗布ローラによって塗布するの
ではなく、１つのコア材２８に対して３つのポイントス
ポット状に塗布するようにしたため、塗りむらの発生が
防止されることは勿論のこと、接着剤Ｃの消費量を十分
に少なくすることができ、さらに材料コストの低く押さ
えることが可能になる。

【００４９】さらに、各油除去装置１４、４４や接着剤
塗布装置１５及びプレス成形機１６を上下金型体１３に
一体的に設けたため、ユニット化が図れると共に、油除
去作業や接着剤塗布作業をプレスタイミングに合わせて
行なうことが可能になり、それぞれの作業の連続性は勿
論のこと、作業のタイミング精度が向上する。この結
果、装置の製造コストの低廉化が図れる。

【００５０】また、薄肉鋼板１１の上下面１１ａ，１１
ｂの潤滑油を両油除去装置１４、１４の圧縮空気によっ
て吹き飛ばすようにしたため、除去効果が高く、また、
噴射された空気及び飛散した潤滑油は、各ドレン孔２
３、２３から吸引されて所定の容器に回収されるため、
上下金型体１３の外部や作業者が吸引することがなく、
作業環境の悪化が防止できる。

【００５１】さらに、接着剤塗布装置１５によって接着
剤Ｃを塗布した直後に、プレス成形機１６によってコア
材２８を打ち抜くようにしたため、収容保持装置１７で
積み重ねられるまでの間に接着剤Ｃが硬化するのを防止
することが可能になり、接着剤Ｃの接着能力の低下を防
止できる。

【００５２】図９及び図１０は本発明の第２の実施形態
を示し、前記シリンダ４１やピストン４２などを下金型
１８内に保持されたホルダーに複数設けて、図１１に示
すようなコア材２８の形状に対応させたものである。こ
のコア材２８は、中央の円環部１１ｂから放射状に延設
された９つの腕部２８ａを有し、この各腕部２８ａの外
端部がほぼ扇状に形成されている。

【００５３】具体的に説明すれば、この接着剤塗布装置
１５は、下金型１８の下壁１８ａの上面側に形成された
直径が約５０ミリメートルの矩形状孔５０と、該矩形状
孔５０の内部に横方向から嵌入して保持された平面ほぼ
矩形状のケーシング５１と、該ケーシング５１の内部に
上下方向へ摺動自在に設けられたほぼ円柱状のホルダー
５２と、前記ケーシング５１とホルダー５２の上下方向
に沿って貫通形成され、かつ円周方向の等間隔位置に９
つ設けられた小径（約１０ミリメートル）な保持孔５３
と、該各保持孔５３内にそれぞれ設けられたシリンダ５
４及びピストン５５などから構成されている。

【００５４】前記ケーシング５１は、底壁５１ａと該底
壁５１ａの外周側に設けられて、内部に円筒穴５１ｃを
有する矩形壁５１ｂとから構成されていると共に、この
矩形壁５１ｂの外面には、前記矩形状穴５０の上下方向
位置の段差径部に係合して上下方向の位置決めをする段
差係合部５６が設けられている。また、ケーシング５１
の上端面は、前記下金型１８の上面と同一平面に設定さ
れている。

【００５５】前記ホルダー５２は、ケーシング５１の円
筒穴５１ｃ内に上下方向へ摺動自在に設けられていると
共に、下端部の大径部５２ａが前記円筒穴５１ｃの内周
面下端部に形成された規制段部５１ｄに下方向から当接
して最大上方移動が規制されるようになっており、その
最大上方移動位置では、上端部５２ｂがケーシング５１
の上端面よりも僅かに突出するようになっている。ま
た、このホルダー５２は、下部軸心方向に穿設されたば
ね穴５２ｃと下壁１８ａの凹溝１８ｃとの間に弾装され
た大径なコイルばね５７によって上方へ付勢されてい
る。

【００５６】また、前記シリンダ５４やピストン５５な
どは第１の実施形態の構成とほぼ同一であって、シリン
ダ５４は、保持孔５３の内を上下方向に摺動自在に設け
られていると共に、上端部５４ａの内部にピストン５５
と共同して隔成された貯留室５８が形成されていると共
に、上端部５４ａの外周に、前記保持孔５３の内周面と
の間をシールするシール部材５９が嵌着されている。ま
た、シリンダ５４は、前記矩形壁５１ｂとホルダー５２
の周壁を横方向から貫通螺着された位置決めボルト６０
によって最大上方位置が規制されるようになっており、
この最大上方位置では上端部５４ａの上面が下金型１８
の上端面、つまりケーシング５１の上端面よりも僅か
（０．３ミリ程度）に突出するように形成されていると
共に、ピストン５５の段差面との間に弾装されたコイル
スプリング６１によって上方へ付勢されている。

【００５７】さらに、このシリンダ５４の上端部５４ａ
の貯留室５８よりも上方位置に形成された矩形状溝内に
は、塗布部である多孔部材６３が収容保持されている。
この多孔部材６３は、焼結金属あるいは合成樹脂などか
ら形成されていると共に、ホルダー５２の半径方向へ長
い矩形状に形成されて、図１２に示すコア材２８の各腕
部２８ａの先端部２８ｂの下面に当接するようになって
いる。また、この多孔部材６３と貯留室５８とは、上端
部５４ａ内に形成された複数の通孔６４を介して連通し
ている。

【００５８】また、前記貯留室５８には、供給通路であ
る供給管６５から図外の供給ポンプを介して接着液が所
定の低圧で圧送されており、したがって内部には通孔６
４から接着液Ｃが多孔部材６３方向に流出しない程度の
低圧が常時作用している。

【００５９】なお、前記ピストン５５は、第１の実施形
態と同一の構成であるから説明を省略する。また、前記
第１、第２油除去装置１４，１４は、小径な噴射ノズル
が最終的に打ち抜かれる前記コア材２８の各腕部２８ａ
の接着箇所に対応した位置の潤滑油を除去するように、
各脚部２８と対応した数に設定されている。

【００６０】したがって、この実施形態によれば、前述
の一連のプレス工程における前記接着剤塗布装置１５に
よる接着剤塗布工程では、まず、前述と同様に上金型１
９が下降すると、薄肉鋼板１１が下方へ押圧されると共
に、コイルばね５７によって上方位置にあるホルダー５
２がケーシング５１の上面まで押し下げられる。

【００６１】また、ホルダー５２の最下降位置付近から
は、シリンダ５４もその上端部５４ａが押圧されて押し
下げられる。このため、ピストン５５を介して貯留室５
８内が圧縮されて、内部の接着液Ｃが各通孔６４を通っ
て多孔部材６３内に流入する。

【００６２】したがって、前記薄肉鋼板１１の下面が多
孔部材６３の上面に当接した段階で、図１２に示すよう
に、該多孔部材６３内に含まれている接着液Ｃが薄肉鋼
板１１の下面所定位置（コア材２８の各腕部２８ａに対
応した位置）に転写状に塗布される。その後、薄肉鋼板
１１は、速やかに上昇して次の打ち抜き工程へ送り出さ
れる。

【００６３】このように、この実施形態でも、ピストン
５５によって圧縮された貯留室５８内の接着液は、均一
圧の状態を保ちながら、各通孔６４から多孔部材６３内
に流入して、薄肉鋼板１１の下面に少量だけ滲むように
転写する。したがって、薄肉鋼板１１の下面に対する塗
布量を常時一定に制御することが可能になる。この結
果、塗布量に斑がなくどの位置でも常に最適な一定量の
塗布量になることから、上下各コア材２８，２８の接着
強度を十分に高くすることができる。

【００６４】また、ケーシング５１やホルダー５２を用
いて、各シリンダ５４や各ピストン５５などを薄肉鋼板
１１の接着液の塗布箇所に応じて任意に配置することが
できるため、各種の形状に打ち抜かれたコア材２８に対
応させることが可能になる。

【００６５】本発明は、前記各実施形態に限定されるも
のではなく、図２の仮想線で示すように、前記接着剤塗
布装置１５の他に、上金型１９側に第２の接着剤塗布装
置１５を設けて、各接着剤Ｃ、Ｃを薄肉鋼板１１の上下
面に同時に塗布することも可能である。このようにすれ
ば、上下各コア材２８、２８間の接着強度がさらに向上
する。

【００６６】さらに、前記第１の接着剤塗布装置１５を
下金型１８側ではなく、上金型１９側のみとすることも
可能で有り、これによって、接着剤塗布装置１５及びプ
レス成形機１６の作動を、上金型１９の作動タイミング
で一緒に作動させることができるため、該作動タイミン
グの制御精度が一層向上する。

【００６７】また、塗布部は、接着液を噴射状に吐出す
るノズルでも良く、また塗布圧力は、前述のようにシリ
ンダを押圧する以外にピストンを押し込んで生成するこ
とも可能である。

【００６８】さらに、製造ラインとしては、前述のよう
にコア材を形成するプレス成形ラインに限定されるもの
ではない。

【００６９】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
記載の発明によれば、貯留室内に供給孔から予め供給さ
れた接着液は、ピストンによって押圧される前に、容量
の大きな貯留室内で分散されながら供給圧を介してほぼ
均一な低圧状態になっている。このため、その後、ピス
トンによって圧縮された貯留室内の接着液は、均一状態
を保ちながら、塗布部から流出する。したがって、ワー
ク外面に対する接着液量を常時一定に制御することが可
能になる。

【００７０】この結果、塗布量に斑がなくどの位置でも
常に最適な一定量の塗布量になることから、ワークの接
着強度を十分に高くすることができる。

【００７１】しかも、一定量の接着剤による接着強度が
高くなるから、従来のように接着強度を確保するため
に、２液性の接着剤を用いる必要がない。したがって、
装置全体の簡素化が図れると共に、接着剤の材料の選択
幅が大きくなり、材料コストの低廉化が図れる。

【００７２】また、薄肉鋼板の上面あるいは下面に塗布
される接着剤を、従来のように塗布ローラによって塗布
するのではなく、１つのコア材に対して２以上のポイン
トスポット状に多点に塗布するようにしたことから、塗
りむらの発生が防止されることは勿論のこと、接着剤の
消費量を十分に少なくすることができる。

【００７３】請求項２に記載の発明によれば、貯留室内
を接着液供給通路からの供給圧によって常時一定圧に制
御したことから、別に一定圧力付与手段を設ける場合に
比較して、全体の構造が簡素化されて、製造コストの低
廉化が図れる。

【００７４】請求項３〜５に記載の発明によれば、塗布
部をワークの接着対象や接着範囲などに応じて種々変更
することができるため、汎用性が高くなり、実用性が向
上する。

【００７５】請求項６及び７に記載の発明によれば、接
着液の塗布圧力をシリンダでもピストンでも良いため金
型などの仕様に応じて自由に変更でき、構造選択の自由
度が向上する。

【００７６】請求項８記載の発明によれば、かかる接着
剤塗布装置を積層コアのプレス成形ラインに配置したこ
とから、前記接着強度の向上により、エンボス加工など
により接合していた場合に比較してより肉厚の薄い、ま
た、より外形の小さなコアにも十分に対応することが可
能になる。

【００７７】請求項９記載の発明によれば、ホルダーに
複数のシリンダ、ピストンを配置することができるか
ら、種々の接着箇所が要求されるワークに柔軟に対応す
ることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる接着剤塗布装置の第１の実施形
態を示す縦断面図。

【図２】本実施形態が適用される積層コアのプレス成形
ラインを示す縦断面図。

【図３】本実施形態に供される接着剤塗布装置の要部拡
大図。

【図４】本実施形態に供される接着剤塗布装置の転写用
ノズルを示す平面図。

【図５】最終的に打ち抜かれたコア部材に転写された接
着液を示す正面図。

【図６】本実施形態に供される油除去装置の要部断面
図。

【図７】前記油除去装置の要部平面図。

【図８】本実施形態に供される収容保持装置の縦断面
図。

【図９】本発明の第２の実施形態を示す縦断面図。

【図１０】本実施形態の平面図。

【図１１】本実施形態によって成形されたコア材の正面
図。

【図１２】本実施形態の多孔部材によって薄肉鋼板に接
着液が転写された状態を示す平面図。

【図１３】従来の積層コアのプレス成形ライン上の接着
剤塗布装置を示す概略図。

【符号の説明】

１１…薄肉鋼板１５…接着剤塗布装置２８…コア部材４０…保持孔４１…シリンダ４２…ピストン４３…貯留室４４…供給管（供給通路）４５…転写用ノズル（塗布部）４６…コイルスプリング

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Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】製造ライン上に配置されて、該ライン上
を移動中のワークの上面あるいは下面の少なくともいず
れか一方の外面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置であ
って、前記接着剤塗布装置は、内部に接着液が充填されたシリ
ンダと、該シリンダの先端部に設けられて、シリンダ内
の接着液を前記移動ワークの外面に塗布する塗布部と、
前記シリンダ内を摺動自在に設けられて、シリンダ内部
の接着液を前記塗布部方向へ押し出すピストンと、前記
シリンダの先端側内部に形成されて、接着液供給通路か
ら所定圧で供給された接着液を貯留する貯留室とを備
え、前記ピストンの押出力によって前記貯留室内の接着
液を押圧して前記塗布部からワークの外面に塗布するよ
うにしたことを特徴とする接着剤塗布装置。
【請求項２】前記貯留室内に、前記接着液供給通路か
らの供給圧によって常時一定の圧力を付与したことを特
徴とする請求項１に記載の接着剤塗布装置。
【請求項３】前記塗布部を、前記移動ワークの前記外
面所定位置に接着液をスポット状に噴出塗布する噴射ノ
ズルによって構成したことを特徴とする請求項１または
２に記載の接着剤塗布装置。
【請求項４】前記塗布部を、前記移動ワークの外面所
定位置に接着液を点または線状に転写塗布する転写用ノ
ズルによって構成したことを特徴とする請求項１または
２に記載の接着剤塗布装置。
【請求項５】前記塗布部を、前記移動ワークの外面所
定位置に接着液を面状に転写塗布する多孔部材によって
構成したことを特徴とする請求項１または２に記載の接
着剤塗布装置。
【請求項６】前記貯留室の塗布用内圧を、前記ピスト
ンを押圧して生成したことを特徴とする請求項１〜５の
いずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項７】前記貯留室の塗布用内圧を、前記シリン
ダを押圧して生成したことを特徴とする請求項１〜５の
いずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項８】前記接着剤塗布装置を、積層コアのプレ
ス成形のライン上に配置したことを特徴とする請求項１
〜７のいずれかに記載の接着剤塗布装置。
【請求項９】前記接着剤塗布装置は、前記シリンダや
塗布部及びピストン、該ピストンとシリンダとの間に形
成された前記貯留室とを、少なくとも上下いずれかの一
方の金型の内部に保持されたホルダーに、ワークに対す
る接着箇所に応じて複数設けたことを特徴とする請求項
１〜８のいずれかに記載の接着剤塗布装置。