WO2023073770A1 - 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法 - Google Patents

積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2023073770A1
WO2023073770A1 PCT/JP2021/039330 JP2021039330W WO2023073770A1 WO 2023073770 A1 WO2023073770 A1 WO 2023073770A1 JP 2021039330 W JP2021039330 W JP 2021039330W WO 2023073770 A1 WO2023073770 A1 WO 2023073770A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
adhesive
core
application
adhesive application
laminated
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/039330
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
耕一 西中
祐輔 藤野
Original Assignee
黒田精工株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 黒田精工株式会社 filed Critical 黒田精工株式会社
Priority to KR1020237026061A priority Critical patent/KR20240082257A/ko
Priority to DE112021006296.4T priority patent/DE112021006296T5/de
Priority to CN202180092038.4A priority patent/CN116888870A/zh
Priority to JP2023555898A priority patent/JPWO2023073770A1/ja
Priority to PCT/JP2021/039330 priority patent/WO2023073770A1/ja
Publication of WO2023073770A1 publication Critical patent/WO2023073770A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
    • B05C5/0225—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work characterised by flow controlling means, e.g. valves, located proximate the outlet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C11/00—Component parts, details or accessories not specifically provided for in groups B05C1/00 - B05C9/00
    • B05C11/10—Storage, supply or control of liquid or other fluent material; Recovery of excess liquid or other fluent material
    • B05C11/1002—Means for controlling supply, i.e. flow or pressure, of liquid or other fluent material to the applying apparatus, e.g. valves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C11/00—Component parts, details or accessories not specifically provided for in groups B05C1/00 - B05C9/00
    • B05C11/10—Storage, supply or control of liquid or other fluent material; Recovery of excess liquid or other fluent material
    • B05C11/1044—Apparatus or installations for supplying liquid or other fluent material to several applying apparatus or several dispensing outlets, e.g. to several extrusion nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C13/00—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles
    • B05C13/02—Means for manipulating or holding work, e.g. for separate articles for particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
    • B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
    • B05C5/027—Coating heads with several outlets, e.g. aligned transversally to the moving direction of a web to be coated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/022—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with salient poles or claw-shaped poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/024—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with slots

Definitions

  • the present invention relates to an adhesive application device and an adhesive application method for laminated cores used in motor cores and the like, as well as a laminated core manufacturing device and manufacturing method.
  • a progressive die for example, is known as an apparatus for manufacturing a laminated core.
  • internal shapes such as pilot holes (positioning holes), slots, and teeth are sequentially punched from a strip-shaped thin steel plate (hoop material) made of an electromagnetic steel plate.
  • the shape of the core thin plates constituting the laminated core is formed continuously in the strip-shaped thin steel plate.
  • a predetermined number of core thin plates punched out from the strip-shaped thin steel plate are laminated and fixed.
  • each core sheet is formed with unevenness for caulking, and the stacked core sheets are crimped to each other in a state of being stacked (caulking and joining the unevenness of the adjacent core sheets).
  • a lamination welding method in which a plurality of core thin plates are laminated and then joined by laser welding, etc.
  • a lamination adhesion method in which an adhesive is applied to the surface of a strip-shaped thin steel plate, and the core thin plates are laminated and adhered at the same time as the outer shape is punched out.
  • the adhesive lamination method has the advantage that deterioration of magnetic properties, etc., does not easily occur at the joint portion of the core thin plate compared to other methods.
  • Patent Document 1 a device that manufactures a laminated core composed of a plurality of types of core thin plates having mutually different outer shapes based on the adhesive lamination method.
  • Patent Document 1 a device that manufactures a laminated core composed of a plurality of types of core thin plates having mutually different outer shapes based on the adhesive lamination method.
  • Patent Document 1 a device that manufactures a laminated core composed of a plurality of types of core thin plates having mutually different outer shapes based on the adhesive lamination method.
  • Patent Document 1 a device that manufactures a laminated core composed of a plurality of types of core thin plates having mutually different outer shapes based on the adhesive lamination method.
  • the core when some external force acts on the laminated core during use or after it is ejected from the squeeze ring, the core is The stress distribution in the laminated core changes according to the shape of the thin plates.
  • the inventors of the present application conducted extensive studies and found that in a laminated core composed of a plurality of types of core thin plates, the adhesive is applied evenly (that is, in the same amount) to each core thin plate. In this case, the inventors have found that there may be areas where the amount of adhesive applied (that is, the bonding strength between core thin plates) is insufficient with respect to the action of external force, and areas where the amount of adhesive applied is excessive.
  • Patent Literature 1 does not disclose the details of the configuration or method for changing the amount of adhesive to be applied according to the type of core thin plates in manufacturing a laminated core.
  • a primary object of the present invention is to provide an adhesive application device and an adhesive application method for a laminated core, as well as a laminated core manufacturing device and manufacturing method, which can change the amount of adhesive applied by a simple configuration.
  • an adhesive applying apparatus for a laminated core wherein the laminated core includes a plurality of types of core thin plates having mutually different shapes that are punched from a strip-shaped thin steel plate, and the strip-shaped thin steel plate.
  • an adhesive ejection head formed with a plurality of ejection ports for ejecting adhesive toward a plurality of adhesive application points set at sites corresponding to the respective core thin plates in the adhesive ejection head;
  • an adhesive application control device for controlling the ejection of the adhesive from the plurality of ejection ports, wherein the plurality of adhesive application points are arranged in the stacking direction of the core thin plates regardless of the type of the core thin plates. and the adhesive application control device changes the amount of the adhesive applied to at least part of the plurality of adhesive application points according to the type of each core sheet.
  • the configuration is such that ejection of the adhesive from a plurality of ejection ports is controlled.
  • the adhesive application control device sequentially acquires punching signals synchronized with punching of the core thin plates from the strip-shaped thin steel plate, and based on the number of the acquired punching signals,
  • the configuration is such that ejection of the adhesive from a plurality of ejection ports is controlled.
  • a third aspect of the present invention further comprises an adhesive supply device that continuously supplies the adhesive to the adhesive discharge head, and the adhesive application control device controls the bonding by the adhesive supply device.
  • the discharge of the adhesive from the plurality of discharge ports is controlled by changing the supply amount of the adhesive per unit time.
  • the configuration further includes an adhesive supply device that intermittently supplies the adhesive to the adhesive ejection head.
  • the amount of adhesive to be applied can be easily changed according to the type of each core sheet.
  • the adhesive supply device includes an adhesive transfer pump, and the adhesive application control device, when the type of the core sheet to which the adhesive is applied changes, The number of rotations of the adhesive transfer pump is changed based on the punching signal corresponding to the other core thin plate punched before the punching signal corresponding to the core thin plate to be applied.
  • the amount of adhesive to be applied can be more reliably changed according to the type of each core sheet.
  • the adhesive supply device includes an adhesive transfer pump, and the adhesive application control device, when the type of the core sheet to which the adhesive is applied changes, The discharge pressure of the adhesive transfer pump is changed based on the punching signal corresponding to the core thin plate punched before the punching signal corresponding to the core thin plate to be applied.
  • the amount of adhesive to be applied can be more reliably changed according to the type of each core sheet.
  • the plurality of types of core thin plates include a first core thin plate and a second core thin plate having an outer diameter smaller than that of the first core thin plate, and the adhesive is applied.
  • the control device controls the plurality of discharge ports so that the amount of the adhesive applied to at least some of the plurality of adhesive application points is greater for the second thin core sheet than for the first thin core sheet. It is configured to control the discharge of the adhesive from.
  • the laminated core it is possible to increase the bonding strength between the second core thin plates having a smaller outer shape. It is possible to prevent troubles such as peeling and breakage from occurring.
  • the amount of adhesive applied to each adhesive application point on the first core thin plate is the same as that on the second core thin plate, the adhesive on the first core thin plate becomes excessive (the manufacturing cost of the laminated core increases. bulk) can be avoided.
  • the first core thin plate and the second core thin plate each have a substantially circular outer shape, and at least some of the plurality of adhesive application points are aligned with the first core thin plate. and the second core thin plate are circularly arranged at predetermined intervals in the circumferential direction along the outer peripheral edge of each of the core thin plates.
  • the bonding strength between the second core thin plates can be increased more reliably, when an external force is applied to the laminated core, the portion constituted by the second core thin plates will not be peeled off or damaged. It is possible to more reliably prevent troubles from occurring.
  • the laminated core includes a plurality of core thin plate blocks each composed of a plurality of core thin plate blocks having the same shape, and the adhesive application control device controls the adhesion of the core thin plate blocks for each of the core thin plate blocks. It is configured to control the ejection of the adhesive from the adhesive ejection head.
  • the amount of adhesive to be applied can be changed with a simple configuration according to the type of core thin plate that constitutes each core thin plate block.
  • the plurality of types of core thin plates include a third core thin plate having an opening or a notch, and a fourth core thin plate that does not include a shape corresponding to the opening or the notch.
  • the adhesive application control device is configured to increase the amount of the adhesive applied to at least a portion of the plurality of adhesive application points adjacent to the opening or the notch relative to the third core thin plate. The discharge of the adhesive from the plurality of discharge ports is controlled so that the fourth core sheet is larger.
  • the laminated core even if it is difficult to apply the adhesive to the portion of the third core sheet where the opening or notch is formed, the amount of adhesive applied to the fourth core sheet is is increased, the lack of adhesive (that is, bonding strength) in the laminated core can be suppressed as much as possible.
  • an adhesive applying method for a laminated core wherein the laminated core includes a plurality of types of core thin plates having mutually different shapes that are punched out from a strip-shaped thin steel plate, and the strip-shaped thin steel plate.
  • the discharge of the adhesive from the plurality of discharge ports is controlled so as to change the amount of the adhesive applied to at least part of the adhesive.
  • the adhesive applying device for the laminated core according to any one of the first to eighth aspects, and a punching device for sequentially punching the plurality of types of core thin plates from the strip-shaped thin steel plate. and a processing device.
  • a method for manufacturing a laminated core wherein the laminated core includes a plurality of types of core thin plates having mutually different shapes that are punched out from strip-shaped thin steel plates, and the strip-shaped thin plates that are intermittently transferred.
  • the adhesive is discharged from the plurality of discharge ports so as to change the amount of the adhesive applied to at least part of the plurality of adhesive application points according to the type of each core sheet. is controlled.
  • the amount of adhesive to be applied can be easily adjusted according to the type of each core lamina. Configuration can vary.
  • the fourteenth aspect of the present invention further comprises a press working oil application step of applying press working oil to one or both surfaces of the strip-shaped thin steel plate before the punching step, wherein the press working oil is applied to the adhesive It is configured to contain a curing accelerator for the agent.
  • the core thin plates are quickly and firmly bonded.
  • FIG. 2 is a side view showing an example of a laminated core manufactured by the manufacturing apparatus shown in FIG. 1;
  • FIG. 3 is a plan view of a first core sheet forming the laminated core shown in FIG. 2;
  • FIG. 3 is a plan view of a second core sheet constituting the laminated core shown in FIG. 2;
  • Explanatory drawing showing the detailed configuration of the adhesive coating device according to the first embodiment.
  • a perspective view of the surface side of the nozzle block of the adhesive applicator Perspective view of the back side of the nozzle block of the adhesive applicator Enlarged view of main part of adhesive application device
  • FIG. 4 is a flowchart showing the flow of adhesive application control processing in the adhesive application device;
  • FIG. 4 is a flowchart showing the flow of adhesive application control processing in the adhesive application device;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of signals used for adhesive coating control processing in the adhesive coating device;
  • FIG. 11 is a plan view of a principal part of a first core sheet according to a first modified example of a laminated core;
  • FIG. 10 is a plan view of a main part of a second core sheet according to a first modification of the laminated core;
  • a side view of the second modification of the laminated core shown in FIG. A plan view of a main part of a third core sheet according to a second modification of the laminated core.
  • Schematic configuration diagram showing a manufacturing apparatus for a laminated core according to a second embodiment
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a laminated core manufacturing apparatus 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • a laminated core manufacturing apparatus 1 is composed of a progressive die provided with an adhesive application device 2 for laminated cores.
  • the laminated core C manufactured by this laminated core manufacturing apparatus 1 is composed of a plurality of types of core thin plates (see FIGS. (see first and second core sheets W1, W2 shown).
  • FIGS. see first and second core sheets W1, W2 shown.
  • core thin plates W when there is no particular need to distinguish them.
  • the laminated core manufacturing apparatus 1 includes a pilot hole punching station I, an inner shape punching station II, an idle station III, an adhesive application station IV, an idle station V, an outer shape punching station VI, and an idle station VII. strip-shaped thin steel plate) are provided in order in the forward feeding direction (see the arrow in FIG. 1).
  • the hoop member F is made of an electromagnetic steel plate. In the laminated core manufacturing apparatus 1, the intermittently transferred hoop material F undergoes a punching process at stations I, II, and VI, and an adhesive application process at station IV.
  • a laminated core manufacturing apparatus 1 includes a plate-like upper holder 5 fixed to an upper ram (not shown) of a press machine and a lower table (not shown) of the press machine so as to face the upper holder 5 .
  • a pilot hole punch 11, an inner shape punch 12, and an outer shape punch 13 are provided at positions corresponding to stations I, II, and VI by a backing plate 8 and a punch plate 9. are attached to each.
  • the upper holder 5, the backing plate 8, and the punch plate 9 constitute the upper mold of the laminated core manufacturing apparatus 1, and can reciprocate up and down according to the operation of the press machine.
  • the components of the upper mold of the laminated core manufacturing apparatus 1 are not limited to these, and may be changed to other known components.
  • a stripper 17 is attached below the upper holder 5 .
  • the stripper 17 is provided so as to be vertically displaceable relative to the upper holder 5 .
  • the stripper 17 is set at its lowest position with respect to the upper holder 5 by suspension support by suspension bolts (not shown).
  • the stripper 17 includes a plate-like stripper body 18 and a stripper plate 19 fixed to the bottom of the stripper body 18 .
  • the lower surface 20 of the stripper plate 19 faces the upper surfaces of a die plate 22, a pilot hole punching die 24, an inner shape punching die 25, and an outer shape punching die 26, which will be described later. Since the top surfaces of the die plate 22 and the dies 24 , 25 , 26 form one flat surface without steps, these top surfaces are hereinafter collectively referred to as the top surface 27 of the die plate 22 .
  • the stripper plate 19 is formed with punch insertion holes 31, 32 and 33 through which the punches 11, 12 and 13 pass respectively. The punches 11, 12, and 13 are provided so as to be vertically displaceable relative to the stripper plate 19, respectively.
  • the die plate 22 is attached to the upper surface of the lower holder 6.
  • Dies 24, 25 and 26 are mounted on the die plate 22 at positions corresponding to the respective punching stations I, II and VI.
  • the dies 24 , 25 , 26 cooperate with corresponding punches 11 , 12 , 13 respectively in stamping the hoop material F.
  • a squeeze ring 29 is provided on the lower holder 6 so as to be connected to the lower side of the outer shape punching die 26 .
  • the lower holder 6 , the die plate 22 , and the dies 24 , 25 , 26 constitute a lower die paired with the upper die in the laminated core manufacturing apparatus 1 .
  • the components of the lower mold of the laminated core manufacturing apparatus 1 are not limited to these, and may be changed to other known components.
  • the adhesive application device 2 is provided on the lower die in the adhesive application station IV of the laminated core manufacturing device 1 .
  • the adhesive application device 2 has an application table 37 that discharges the adhesive toward the hoop material F, a cam mechanism 39 that moves the application table 37 up and down, and a driving device 41 that drives the cam mechanism 39 .
  • the adhesive application device 2 is a punching device (here, a progressive press die) capable of sequentially punching out core thin plates W constituting the laminated core C from a workpiece such as a hoop material F. integrated within.
  • the adhesive application device 2 may also be provided as a separate device cooperable with the stamping device.
  • the rotary motion of the crankshaft 44 of the press machine driven by the upper die drive motor 43 is applied to the upper holder 5 (upper ram of the press machine) in the vertical direction via a connecting rod (not shown). is converted to reciprocating motion of
  • the laminated core manufacturing apparatus 1 is provided with an encoder 47 that detects the rotational phase of the crankshaft 44 (the rotational angle of the crankshaft 44 from the reference rotational position) and generates an encoder signal indicating the detection result.
  • the main controller 50 includes one or more processors, a driver for the upper die drive motor 43, a display device (such as a liquid crystal monitor), an input device (such as a touch panel), a storage, and a memory (RAM, ROM, etc.). etc.).
  • the processor can centrally control the punching operation (see FIG. 9) by the laminated core manufacturing apparatus 1 based on a predetermined control program.
  • the main controller 50 can generate an operation signal, a punching signal, a reset signal for the number of laminated sheets, etc. based on the encoder signal, and send them to the adhesive coating device 2 as appropriate. can.
  • the hoop material F is punched by the pilot hole punch 11 and the pilot hole punch die 24 for each press operation of the press machine, in other words, for each intermittent transfer of the hoop material F.
  • a pilot hole (not shown) is punched in F.
  • the pilot holes are provided, for example, in the vicinity of both left and right edges of the hoop material F in the forward feeding direction.
  • the inner shape IS (see FIGS. 3 and 4) is formed on the hoop material F each time the hoop material F is intermittently transferred by the inner shape punching punch 12 and the inner shape punching die 25 . is punched out.
  • the inner shape IS punched at the inner shape punching station II constitutes the inner shape of the core sheet W.
  • openings 95 and 195 (see FIGS. 11 and 12), notches (not shown), and the like, which will be described later, may be formed as the internal shape of the core thin plate W.
  • a plurality of adhesive application points (Fig. 3 , see application points E1 and E2 shown in FIG. 4).
  • the plurality of application points E1 and E2 will be collectively referred to as an application point E when there is no particular need to distinguish them.
  • the plurality of application points E are set on the lower surface of the hoop material F, which is the adhesive application surface.
  • the surface of the hoop material F to which the adhesive is applied may be the upper surface.
  • the adhesive coating device 2 applies the adhesive to a plurality of locations (coating points E) on the lower surface of the hoop material F for each press operation (reciprocating movement of the upper die). It is applied (transferred) in a shape.
  • the application of the adhesive to the hoop material F is stopped by lowering the coating table 37 to the lowered position.
  • the upper surface of the hoop material F may be coated with a known curing accelerator for accelerating the curing of the adhesive.
  • a hardening accelerator may be applied together with press working oil, for example, when (or before) the hoop material F is introduced into the laminated core manufacturing apparatus 1 . Further, a hardening accelerator for the adhesive may be added to the press working oil.
  • the outer shape OS (see FIGS. 3 and 4) of the core sheet W is punched out from the hoop material F by the outer shape punching punch 13 and the outer shape punching die 26 .
  • the iron core thin plate W is completed by this outer shape punching.
  • the punched core sheet W overlaps the previously punched core sheet W in the outline punching die 26 .
  • Each core sheet W is sequentially stacked while moving downward inside the outer shape punching die 26 .
  • Each core sheet W is then sequentially pushed into the squeeze ring 29 below the contour punching die 26 . In the squeeze ring 29, the core sheets W, except for the weighing core sheets to which adhesive is not applied, are adhered to each other by the adhesive.
  • the dot-like adhesive spreads around each application point E between the adjacent core thin plates W (that is, in a direction orthogonal to the stacking direction of the core thin plates W).
  • the core sheets W may be rotationally laminated (layered while being rotated at a predetermined angle) in the outer shape punching die 26 .
  • a laminate of core sheets W integrated with an adhesive is ejected downward from an ejection hole 45 formed in the lower holder 6 (squeeze ring 29) at outline punching station VI, and then adhered as necessary.
  • a post-treatment step for heat curing of the agent is performed.
  • FIG. 2 is a side view showing an example of the laminated core C manufactured by the laminated core manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 3 and 4 are plan views of the first core thin plate W1 and the second core thin plate W2, respectively, which constitute the laminated core C shown in FIG.
  • the laminated core C includes a first core thin plate block B1 composed only of the first core thin plate W1 and a second core thin plate block B2 composed only of the second core thin plate W2. including.
  • the core thin plate blocks B1 and B2 are composed of a plurality of core thin plates each having the same shape.
  • the second core thin plate block B2 has a smaller outer diameter than the first core thin plate block B1.
  • the laminated core C has a configuration in which the second core thin plate block B2 arranged in the center in the vertical direction is vertically sandwiched between two first core thin plate blocks B1.
  • the laminated core C has a shape in which the central portion in the vertical direction is constricted when viewed from the side.
  • the amount of adhesive applied to the constricted portion that is, the bonding strength between the core thin plates W2 may be insufficient against the action of external force. It is desirable to increase the amount of adhesive applied to one core sheet W1.
  • the first core sheet W1 includes an annular yoke portion 51 having a substantially circular outer shape OS (outer peripheral edge) formed by outer shape punching.
  • the first core sheet W1 includes a plurality of teeth 53 (magnetic pole portions) protruding radially inward from the yoke portion 51 as an inner shape IS formed by inner shape punching.
  • the yoke portion 51 On the adhesive-applied surface (here, the lower surface) of the first core thin plate W1, the yoke portion 51 has approximately circular (i.e., imaginary circular A plurality of application points E1 arranged along ) are set. In addition, one application point E2 is set on each tooth portion 53, respectively.
  • the size of each application point E1, E2 in FIG. 3 indicates the size of the adhesive application area (here, equivalent to the application amount) (the same applies to FIG. 4).
  • the application area of each application point E1 is larger than the application area of each application point E2.
  • each application point E1 is arranged radially outside of one corresponding application point E2. Therefore, the number of multiple application points E1 is the same as the number of multiple application points E2. Note that the number of application points for E1 and E2 may not be the same.
  • the second core sheet W2 has an annular yoke portion 151 having an outer shape OS (outer peripheral edge) formed by outer shape punching. Further, the second core thin plate W2 has a plurality of tooth portions 153 protruding radially inward from the yoke portion 151, like the first core thin plate W1 (teeth portion 53). The radial width of the yoke portion 151 is smaller than the yoke portion 51 of the first core thin plate W1.
  • the yoke portion 151 is provided with each coating point E1 at the same position in the stacking direction as each coating point E1 in the first core thin plate W1.
  • the coating area (that is, coating amount) of each coating point E1 on the second core thin plate W2 is larger than the coating area of each coating point E1 (see FIG. 3) on the first core thin plate W1.
  • each application point E1 with an increased application amount is arranged along the outer peripheral edge of the second core thin plate W2, so that the bonding strength of the second core thin plate W2 can be increased more reliably.
  • each application point E2 is set on each tooth portion 53 of the second core sheet W2.
  • the coating area of each coating point E2 on the second core thin plate W2 is set to be the same as that of each coating point E2 on the first core thin plate W1 arranged at the same position in the stacking direction.
  • the second core sheet W2 has an outer diameter smaller than that of the first core sheet W1, the outer diameter of the second core sheet W2 is the same as that of the first core sheet W1 at the outline punching station VI (see FIG. 1). It is smaller than the inner diameter of the outer shape punching die 26 and the squeeze ring 29 which are set according to the outer diameter. Therefore, the second core sheet W ⁇ b>2 may not be stably held within the contour punching die 26 and the squeeze ring 29 .
  • the second core thin plate W2 is provided with a plurality of protrusions (not shown) extending outward from the outer peripheral edge (outer shape OS) thereof at predetermined intervals in the circumferential direction, whereby the second core thin plate
  • the substantial outer diameter of W2 should be substantially the same as the outer diameter of the first thin core plate W1.
  • a punching station for forming the projections of the second core sheet W2 may be provided between the pilot hole punching station I and the adhesive application station IV.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing the detailed configuration of the adhesive application device 2 according to the first embodiment of the present invention.
  • 6 and 7 are perspective views of the nozzle block 60 of the adhesive application device 2 on the surface side (top side) and the back side (bottom side), respectively.
  • FIG. 8 is an enlarged view of a main part of the adhesive application device 2.
  • the coating table 37 of the adhesive coating device 2 has an upper block 55 and a lower block 56 that are vertically connected to each other.
  • the upper block 55 is provided with a nozzle block 60 (adhesive ejection head) formed with a plurality of ejection openings 58A and 58B for ejecting the adhesive toward the application point E set on the hoop material F. (See also Figures 6 and 7).
  • the nozzle block 60 is attached to the upper surface of the inner block 61 located therebelow.
  • the coating table 37 is fitted into holding holes 62 formed in the lower holder 6 and the die plate 22 so as to be vertically movable.
  • the cam mechanism 39 includes a fixed cam 64 made of a plate cam fixed to the bottom of the lower block 56 and a moving cam 66 made of a plate cam movably provided on the bottom of the lower block 56 .
  • the moving cam 66 is connected to the driving device 41 and driven to reciprocate in the horizontal direction by the driving device 41 .
  • the fixed cam 64 includes a saw-tooth shaped portion having saw-tooth crests and saw-tooth valleys alternately in the left-right direction on its lower surface.
  • the moving cam 66 includes a sawtooth-shaped portion having alternate sawtooth crests and sawtooth valleys on its upper surface.
  • the nozzle block 60 consists of a substantially annular plate.
  • the nozzle block 60 has a plurality of outlets 58A arranged at predetermined intervals in the circumferential direction on the outer peripheral side, and a plurality of outlets 58B arranged on the inner peripheral side.
  • three discharge ports 58A (group of holes on the outer peripheral side) arranged in the radial direction are arranged at predetermined intervals in the peripheral direction.
  • three outlets 58B (group of holes on the inner peripheral side) arranged in the radial direction are arranged at predetermined intervals in the peripheral direction.
  • three ejection ports 58A are arranged corresponding to each application point E1. That is, the adhesive is discharged from the three discharge ports 58A toward one application point E1, and the expansion (synthesis) of the adhesive forms one application area of the adhesive.
  • three discharge ports 58B are arranged corresponding to each application point E2. That is, the adhesive is discharged from the three discharge ports 58B toward one application point E2, and the expansion (synthesis) of the adhesive forms one application area of the adhesive.
  • the number and arrangement of the application points E on the hoop material F (the portion corresponding to the core thin plate W) and the corresponding discharge ports 58A and 58B can be changed in various ways as required.
  • the lower surface of the nozzle block 60 is formed with adhesive reservoirs 71 and 72 each having an annular groove.
  • the adhesive reservoir 71 is arranged on the outer peripheral side of the nozzle block 60 so as to surround the adhesive reservoir 72 .
  • the adhesive reservoir 71 has the same depth as the adhesive reservoir 72 in the vertical direction.
  • the adhesive reservoir 71 has a width larger than that of the adhesive reservoir 72 in the radial direction. Thereby, the adhesive reservoir 71 can store more adhesive than the adhesive reservoir 72 .
  • the shape of the adhesive reservoirs 71 and 72 is not limited to an annular shape.
  • at least part of the adhesive reservoirs 71 and 72 may be formed radially or angularly.
  • Each ejection port 58A and each ejection port 58B penetrates the nozzle block 60 in the vertical direction. More specifically, each discharge port 58A communicates with the adhesive reservoir 71 and opens to the upper surface 68 of the nozzle block 60 (upper block 55). Similarly, each discharge port 58B communicates with the adhesive reservoir 72 and opens to the upper surface 68 of the nozzle block 60 (upper block 55).
  • An adhesive supply passage 75 for supplying adhesive to the adhesive reservoir 71 is formed in the lower block 56 and the internal block 61 .
  • the downstream end of a flexible adhesive supply tube 79 is connected to the upstream end of the adhesive supply passage 75 .
  • An upstream end of the adhesive supply tube 79 is connected to a first adhesive supply device 85 .
  • the lower block 56 and the inner block 61 are formed with an adhesive supply passage 76 for supplying adhesive to the adhesive reservoir 72 .
  • the downstream end of a flexible adhesive supply tube 80 is connected to the upstream end of the adhesive supply passage 76 .
  • the upstream end of adhesive supply tube 80 is connected to a second adhesive supply device 86 .
  • a first adhesive tank 88 is attached to the first adhesive supply device 85 .
  • the first adhesive supply device 85 pressurizes the adhesive in the first adhesive tank 88 to a predetermined pressure, and supplies the pressurized adhesive to the adhesive supply tube at a predetermined flow rate (supply amount per unit time). 79 and the adhesive supply passage 75 to continuously supply the adhesive to the reservoir 71 .
  • the adhesive supplied to the adhesive reservoir 71 is further discharged from each discharge port 58A.
  • the pressure and flow rate of the adhesive supplied from the first adhesive supply device 85 to the adhesive reservoir 71 can be changed as appropriate.
  • a second adhesive tank 89 is attached to the second adhesive supply device 86 .
  • the second adhesive supply device 86 pressurizes the adhesive in the second adhesive tank 89 to a predetermined pressure, and supplies the pressurized adhesive at a predetermined flow rate through the adhesive supply tube 80 and the adhesive supply passage 76 .
  • the adhesive is continuously supplied to the adhesive reservoir 72 through the adhesive.
  • the adhesive supplied to the adhesive reservoir 72 is further discharged from each discharge port 58B.
  • the pressure and flow rate of the adhesive supplied from the second adhesive supply device 86 to the adhesive reservoir 72 can be changed as appropriate.
  • the adhesive application device 2 is provided with an adhesive application control device 90 that controls the ejection of the adhesive from the ejection ports 58A and 58B of the nozzle block 60 .
  • the adhesive application control device 90 controls the amount of adhesive applied from the plurality of discharge ports 58A and 58B so as to change the amount of adhesive applied to at least some of the plurality of application points E according to the type of each core sheet W. Control the dispensing.
  • the adhesive application control device 90 changes the flow rate (supply amount per unit time) of the adhesive from the first and second adhesive supply devices 85 and 86 to the nozzle block 60 to Discharge of the adhesive from the discharge ports 58A and 58B can be controlled.
  • the adhesive application device 2 can change the application amount of the adhesive according to the type of each core thin plate W to be applied with a simple configuration.
  • the operations of the first and second adhesive supply devices 85 , 86 are controlled based on control signals sent from the adhesive application control device 90 .
  • adhesive transfer pumps having a known configuration are used as the first and second adhesive supply devices 85 and 86 .
  • the adhesive application control device 90 transmits a control signal for changing the number of revolutions of the adhesive transfer pump, thereby controlling the adhesion from the first and second adhesive supply devices 85, 86 to the nozzle block 60.
  • the amount of agent supplied can be varied.
  • the adhesive discharge pressure that is, the pressure of the adhesive supplied from the first and second adhesive supply devices 85 and 86
  • the adhesive application control device 90 includes one or more processors, a display device (liquid crystal monitor, etc.), an input device (touch panel, etc.), a storage, a memory (RAM, ROM, etc.), a communication interface, and the like.
  • the processor can centrally control the adhesive coating control process (see FIG. 9) by the adhesive coating device 2 based on a predetermined control program.
  • the adhesive application control device 90 is communicably connected to the main controller 50 and the first and second adhesive supply devices 85 and 86 .
  • the first adhesive supply device 85 is configured to continuously supply the adhesive to the adhesive reservoir 71 via the adhesive supply tube 79 and the adhesive supply passage 75. By changing the pressure applied to the adhesive in the adhesive tank 88, the adhesive may be supplied intermittently (the same applies to the second adhesive supply device 86).
  • the first and second adhesive supply devices 85 and 86 instead of the transfer type device as described above, for example, a device having an adhesive ejection head for ejecting adhesive based on a known inkjet method is used. can be adopted.
  • the first and second adhesive supply devices 85 and 86 have a configuration that ejects the adhesive by movement of a piezoelectric element provided on the adhesive ejection head, and changes the amount of adhesive applied to the application point. can do.
  • two adhesive supply devices 85 and 86 are provided in this embodiment, they may be provided as one device that performs the same function. The same applies to the first and second adhesive tanks 88, 89 attached thereto.
  • the adhesive coating device 2 when the coating table 37 is in the raised position, the upper surface 68 of the upper block 55 (nozzle block 60) is positioned below the upper surface 27 of the die plate 22 by a step ⁇ . .
  • the adhesive in the adhesive reservoir 71 is discharged above the coating table 37 from each discharge port 58A. Since the pressure of the adhesive in the adhesive reservoir 71 is kept at a predetermined value and the adhesive has a predetermined viscosity, the adhesive discharged from the discharge ports 58A is directed upward to the upper surface 68 of the upper block 55. , a droplet part N1 which rises in a substantially hemispherical shape is formed. The height of the droplet portion N1 is slightly larger than the step ⁇ .
  • the adhesive at the discharge ports 58A is adhered to the lower surface of the hoop material F.
  • the agent droplet portion N1 comes into contact.
  • the adhesive of the droplet portion N1 is transferred in dots to each application point E1.
  • the adhesive in the adhesive reservoir 72 forms droplets N2 on the upper surface 68 of the upper block 55, and the adhesive in the droplets N2 is transferred to each application point E2 in dots.
  • the application amount (transfer amount) of the adhesive from the application table 37 for each application point E1, E2 is controlled by the step ⁇ and the size (volume) of the droplet portions N1, N2.
  • the sizes of the droplet portions N1 and N2 are adjusted by changing the flow rate of the adhesive, the pressure of the adhesive, the viscosity of the adhesive, the inner diameter of the discharge ports 58A and 58B, etc. in the adhesive reservoirs 71 and 72, respectively. be able to.
  • FIG. 9 is a flow chart showing the flow of adhesive application control processing in the adhesive application device 2.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an example of signals used in the adhesive coating control process in the adhesive coating device 2. As shown in FIG.
  • the amount of adhesive to be applied is set in association with the number of laminated core thin plates W (ST101). At this time, the adhesive application device 2 is on standby.
  • step ST101 will be described using the application of the adhesive to the laminated core C shown in FIG. 2 as an example.
  • the laminated core C includes, from the bottom, N core thin plates W1 (lower first core thin plate block B1), M core thin plates W2 (second core thin plate block B2), and L cores. It is assumed that the thin plates W1 (upper first core thin plate block B1) are laminated.
  • the laminated core manufacturing apparatus 1 a plurality of core laminations constituting a laminated core C are punched and laminated in order from the lowest core lamina W1 to the middle core lamina W2 to the uppermost lamina W1.
  • step ST101 the amount of adhesive to be applied to the application points E1 and E2 on the first to Nth core thin plates W1 from the bottom (the first core thin plate block B1 on the lower side) is A coating amount (reference value) of 1 is set.
  • the second application amount increased from the first application amount as the application amount of the adhesive to the application point E1 on the N+1st to N+Mth core thin plates W2 from the bottom (second core thin plate block B2). set in quantity.
  • this laminated core C there is no change in the application amount (first application amount) of the adhesive to the application point E2 on the core thin plates W2 (see FIGS. 3 and 4).
  • the first application amount (reference value) is set. Note that the "first application amount” set for each of the application point E1 and the application point E2 does not necessarily have to be the same amount.
  • step ST101 in order to set such an adhesive application amount (first application amount, second application amount), the adhesive application control device 90 corresponds to the first and second application amounts, respectively.
  • the number of rotations of the adhesive transfer pump is set.
  • the adhesive application control device 90 After the adhesive application control device 90 starts receiving the operation signal (see FIG. 10) of the progressive die (press machine) from the main controller 50 (Yes in ST102), the adhesive application control device 90 applies the adhesive at a predetermined timing.
  • the operation of the device 2 (adhesive application operation) is started (ST103).
  • the operation signal is continuously sent from the main controller 50 to the adhesive application control device 90 from the start of the operation of the progressive mold to the end of the operation. Also, in step ST103, the adhesive application control device 90 starts receiving a punching signal for the progressive die (see FIG. 10).
  • the adhesive application control device 90 counts the obtained punching signals of the progressive die by the counter function of the processor, and treats the number of the punching signals as the current number of laminated core thin plates W in the laminated core C (that is, , estimate the current stacking number from the number of punched signals).
  • the adhesive application control device 90 controls the ejection of adhesive from the plurality of ejection ports 58A and 58B based on the number of obtained punching signals.
  • the adhesive application device 2 can more reliably change the amount of adhesive to be applied according to the type of each core sheet W. As shown in FIG.
  • the punching signal is generated at a predetermined cycle in synchronization with each punching operation (reciprocating movement of the upper die) of the iron core sheet W from the start to the end of operation of the progressive die. These punching signals are sequentially sent from the main controller 50 to the adhesive coating controller 90 .
  • the adhesive application control device 90 determines the current number of laminated core sheets W (the number of punching signals) and the amount of adhesive applied set in step ST101 (here, the number of core sheets W whose application amount should be changed). number of laminated sheets), it is determined whether or not to start changing the amount of adhesive applied (ST104). At this time, when the current number of layers to be laminated matches the number of layers to be changed in the application amount, the adhesive application control device 90 determines that the change in the application amount of the adhesive should be started (Yes in ST104). and to at least one of the second adhesive supply devices 85, 86, a control signal for changing (increasing or decreasing) the amount of adhesive to be supplied (that is, the amount of application) is transmitted (ST105).
  • step ST105 will be described by taking as an example the application of the adhesive to the laminated core C shown in FIG.
  • the adhesive application control device 90 controls the first adhesive supply device 85 to supply the adhesive to the first adhesive supply device 85.
  • a control signal is sent to increase the Upon receiving this control signal, the first adhesive supply device 85 increases the amount of adhesive supplied (the number of rotations of the adhesive transfer pump) to a value corresponding to the application amount set in step ST101.
  • the adhesive application control device 90 applies the adhesive after the current number of laminated core sheets W reaches a predetermined number from the N+1 sheet (that is, when the amount of adhesive supplied to the application table 37 increases).
  • a control signal may be sent to the first adhesive supply device 85 to increase the amount of adhesive supplied.
  • a control signal is sent to at least one of the first and second adhesive supply devices 85, 86 to return the amount of adhesive supplied (that is, the amount of application) to the reference value (ST107).
  • step ST107 will be described by taking as an example the application of the adhesive to the laminated core C shown in FIG. 2, like steps ST101 and ST105.
  • the adhesive application control device 90 performs control to return the adhesive supply amount to the reference value when the current number of laminated core sheets W reaches the number of laminated sheets (N+M+1 sheets) for which the change of the application amount should be finished.
  • a signal is sent to the first adhesive supply device 85 .
  • the first adhesive supply device 85 Upon receiving this control signal, the first adhesive supply device 85 returns the amount of adhesive supplied (the number of rotations of the adhesive transfer pump) to the value corresponding to the application amount (reference value) set in step ST101.
  • step ST107 the adhesive application control device 90 also considers the time lag from when the amount of adhesive supplied to the nozzle block 60 to when the amount of adhesive applied changes, and selects a predetermined number of sheets from N+M+1.
  • a control signal may be sent to the first adhesive supply device 85 when the subtracted number of layers to be laminated is reached.
  • step ST107 an example is shown in which the adhesive supply amount is returned to the reference value.
  • a control signal may be sent to increase it.
  • the adhesive application control device 90 may send a control signal for reducing the amount of adhesive to be supplied to a value other than the reference value.
  • the adhesive application control device 90 controls the ejection of the adhesive from the plurality of ejection ports 58A, 58B so as to change the amount of adhesive applied to at least some of the plurality of adhesive application points E1, E2. Anything that does.
  • step ST109 when the adhesive application control device 90 receives a reset signal (see FIG. 10) for the number of layers of the progressive die (press machine) from the main controller 50 (Yes in ST108), the operation signal of the progressive die is stopped. It is determined whether or not (ST109). A reset signal for the number of laminated sheets is generated in synchronism with the punching operation (reciprocating movement of the upper die) of the core thin plate W located in the lowest layer of one laminated core, and is sent from the main controller 50 to the adhesive coating controller 90. sent to.
  • step ST109 when the operation signal of the progressive die is not stopped (No), the process returns to step ST103 and the same processing as described above is executed. Note that when the operation of the adhesive application device 2 has already started in step ST103, only the newly obtained punching signal is counted.
  • FIGS. 11 and 12 are plan views of main parts of the first and second core sheets according to the first modification of the laminated core C shown in FIG. 2, respectively.
  • the same reference numerals are assigned to the same components as those of the laminated core C shown in FIGS.
  • details not specifically mentioned below are the same as those of the laminated core C shown in FIGS. 2 to 4, so detailed description thereof will be omitted.
  • openings 95 are formed radially outward of the teeth 53, respectively.
  • the yoke portion 51 has a plurality of application adhesives arranged in a substantially circular shape at predetermined intervals in the circumferential direction along the outer peripheral edge.
  • a point E101 is set.
  • Application points E102 are set in the spaces between the openings 95 adjacent in the circumferential direction.
  • two application points E103 and E104 are set on each tooth portion 53, respectively.
  • the size of the application area (that is, the amount of application) of each application point E101 is the same as that of each application point E102.
  • Each application point E101 is arranged radially outside each application point E102.
  • the application area of each application point E103 is the same as the application area of each application point E104.
  • Each application point E103 is arranged radially outside each application point E104.
  • the application areas of the application points E101 and E102 are larger than the application areas of the application points E103 and E104.
  • the radial width of the yoke portion 151 is smaller than that of the yoke portion 51 of the first core thin plate W1.
  • the yoke portion 151 On the adhesive application surface (here, the lower surface) of the second core thin plate W2, the yoke portion 151 has a plurality of application adhesives arranged in a substantially circular shape at predetermined intervals in the circumferential direction along the outer peripheral edge.
  • a point E101 is set.
  • the application area (that is, the amount of application) of each application point E101 on the second core thin plate W2 is greater than that of each application point E101 on the first core thin plate W1 (see FIG. 11) arranged at the same position in the stacking direction. is also set large.
  • application points E102, E103, and E104 are respectively set on the adhesive application surface of the second core thin plate W2, similarly to the first core thin plate W1 shown in FIG.
  • the adhesive application control device 90 can control the application amount of the application point adjacent to the notch in the same manner as the application point E102 adjacent to the openings 95 and 195 described above.
  • FIG. 13 is a side view of a second modification of the laminated core C shown in FIG. 14 and 15 are plan views of main parts of third and fourth core sheets W3 and W4, respectively, according to a second modification of the laminated core C.
  • FIG. 13 to 15 the same reference numerals are assigned to the same components as those of the laminated core C shown in FIGS. 2 to 4 or the first modification (FIGS. 11 and 12).
  • the second modification matters not particularly mentioned below are the same as those of the laminated core C shown in FIGS. Description is omitted.
  • the laminated core C according to the second modification is composed of a third core sheet W3 and a fourth core sheet W4 having the same outer diameter.
  • the laminated core C according to the second modification like the laminated core C shown in FIG. and a second core sheet block B2 composed of The third core sheet W3 and the fourth core sheet W4 have the same outer diameter.
  • the yoke portion 51 has two application points E101 and E102 arranged in the radial direction. is set. These two application points E101 and E102 are arranged in a substantially circular shape at predetermined intervals in the circumferential direction. Two application points E103 and E104 arranged in the radial direction are set on each tooth portion 53 .
  • the size of the application area (that is, the amount of application) of each application point E101 is the same as that of each application point E102.
  • Each application point E101 is arranged radially outside each application point E102.
  • each application point E103 is the same as that of each application point E104.
  • Each application point E103 is arranged radially outside of each application point E103.
  • the application areas of the application points E101 and E102 are larger than the application areas of the application points E103 and E104.
  • openings 195 (not formed in the third core thin plate W3 (see FIG. 14) which are not formed in the third core thin plate W3 (see FIG. 14) radially outside each tooth portion 153 ( Long holes extending in the radial direction are formed in the same manner as in the first modification shown in FIG. Also, the radial width of the yoke portion 151 is the same as that of the yoke portion 51 of the third core thin plate W3.
  • a plurality of adhesive agents are applied to the yoke portion 151 and are arranged in a substantially circular shape along the outer peripheral edge at predetermined intervals in the circumferential direction.
  • a point E101 is set.
  • Each application point E102 is set in the space between the openings 95 adjacent in the circumferential direction.
  • two application points E103 and E104 are set on each tooth portion 53, respectively.
  • the size of the application area (that is, the amount of application) of each application point E101, E103, and E104 on the fourth core sheet W4 is the same as that of the third core sheet W3 arranged at the same position in the stacking direction.
  • each coating point E102 on the fourth core thin plate W4 is set smaller than each coating point E102 on the third core thin plate W3 (see FIG. 14) arranged at the same position in the stacking direction.
  • FIG. 16 is a schematic configuration diagram showing a laminated core manufacturing apparatus 1 according to the second embodiment.
  • the same reference numerals are given to the same components as those of the laminated core manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 1 .
  • matters that are not particularly mentioned below are the same as those of the above-described first embodiment, so detailed description thereof will be omitted.
  • the adhesive application device 2 is integrally incorporated into the punching device (here, a progressive press die).
  • the adhesive application device 2 is provided separately from the punching device 100 .
  • the adhesive application device 2 is arranged on the upstream side of the punching device 100 with respect to the transfer of the hoop material F.
  • the hoop material F delivered from the coil 120 is introduced into the punching device 100 after being coated with an adhesive by the adhesive coating device 2 .
  • the adhesive application device 2 applies adhesive to a plurality of application points E set on the adhesive application surface (here, the lower surface) of the hoop material F.
  • the adhesive application device 2 may also apply a known curing accelerator to the upper surface of the hoop material F for accelerating the curing of the adhesive.
  • the adhesive application device 2 is not limited to a transfer type device as in the case of the above-described first embodiment. device can be employed.
  • the punching device 100 a configuration obtained by removing the adhesive application device 2 from the laminated core manufacturing device 1 (see FIG. 1) according to the above-described first embodiment can be adopted.
  • the adhesive application device and adhesive application method for laminated cores and the laminated core manufacturing device and manufacturing method according to the present invention are not limited to laminated cores composed of a plurality of types of core thin plates having mutually different shapes, It may be applied to a laminated core composed of core laminations having the same shape.
  • the constituent elements of the adhesive application device and adhesive application method for laminated cores and the laminated core manufacturing device and manufacturing method according to the present invention shown in the above embodiments are not essential, and at least It is possible to select appropriately as long as it does not deviate from the range of.
  • Reference Signs List 1 laminated core manufacturing device 2: adhesive application device 5: upper holder 6: lower holder 11: pilot hole punch 12: inner shape punch 13: outer shape punch 17: stripper 22: die plate 24 : Pilot hole punching die 25: Inner punching die 26: Outer punching die 29: Squeeze ring 37: Coating table 39: Cam mechanism 41: Driving device 43: Upper mold driving motor 44: Crankshaft 45: Discharge hole 47: Encoder 50: Main controller 51, 151: Yoke portions 53, 153: Teeth portion 55: Upper block 56: Lower block 58A: Discharge port 58B: Discharge port 60: Nozzle block (adhesive discharge head) 61: Internal block 62: Holding hole 71: Adhesive reservoir 72: Adhesive reservoir 75: Adhesive supply passage 76: Adhesive supply passage 79: Adhesive supply tube 80: Adhesive supply tube 85: First adhesive Agent supply device 86: Second adhesive supply device 88: First adhesive tank 89: Second adhesive tank 90

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)

Abstract

【課題】積層鉄心を構成する各鉄心薄板の形状に応じて、接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させる。 【解決手段】接着剤塗布装置２が、帯状薄鋼板Ｆにおける各鉄心薄板Ｗに対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点Ｅに向けて、それぞれ接着剤を吐出する複数の吐出口が形成された接着剤吐出ヘッド６０と、接着剤吐出ヘッド６０における複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御する接着剤塗布制御装置９０と、を備え、複数の接着剤塗布点Ｅは、各鉄心薄板Ｗの種類に拘わらず、各鉄心薄板Ｗの積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、接着剤塗布制御装置９０は、各鉄心薄板Ｗの種類に応じて複数の接着剤塗布点Ｅの少なくとも一部に対する接着剤の塗布量を変化させるように、複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御する構成とする。

Description

積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法
　本発明は、モータコア等に用いられる積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法に関する。
  従来、積層鉄心の製造装置として、例えば、順送り金型が知られている。順送り金型では、電磁鋼板からなる帯状薄鋼板（フープ材）に対し、パイロット孔（位置決め用孔）、スロット、及びティース等の内部形状の打ち抜き加工が順次行われる。これにより、積層鉄心を構成する鉄心薄板の形状が帯状薄鋼板において連続的にかたちづくられる。その後、帯状薄鋼板から外形を打ち抜かれた鉄心薄板は、所定枚数積層された状態で固着される。
　鉄心薄板を固着する方法としては、各鉄心薄板にかしめ用の凹凸を形成しておき、それらの鉄心薄板を重ねた状態で互いに圧着させる（隣接する鉄心薄板の凹凸をかしめ結合させる）積層かしめ法、複数の鉄心薄板を積層後にレーザ溶接等によって結合する積層溶接法、及び帯状薄鋼板の表面に接着剤を塗布し、外形打ち抜きと同時に鉄心薄板を積層して接着させる積層接着法などが知れられている。特に、接着積層法は、他の方法に比べて鉄心薄板の結合部位における磁気特性の劣化等が生じ難いという利点がある。
　接着積層法を用いた積層鉄心の製造装置として、例えば、互いに異なる外形形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心を接着積層法に基づき製造するものが知られている（特許文献１参照）。この積層鉄心の製造装置では、１つの積層鉄心の製造において鉄心薄板の種類が変化した際に、その種類が変化した鉄心薄板に対し、その種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ接着剤を塗布するように、複数の接着剤貯留室のうちの少なくとも１つの接着剤貯留室に対する接着剤の供給を中断する。
特許第６４４５０４２号公報
　ところで、互いに形状（外形形状及び内部形状の少なくとも一方）が異なる複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心では、積層鉄心の使用時に何らかの外力が作用したときやスクイズリングから排出された後に、鉄心薄板の形状に応じて積層鉄心における応力分布が変化する。
　そこで、本願発明者らが、鋭意検討した結果、そのような複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心では、各鉄心薄板に対して均等（すなわち、同一の塗布量で）に接着剤を塗布した場合には、外力の作用に対して接着剤の塗布量（すなわち、鉄心薄板間の結合強度）が不足する部位や、接着剤の塗布量が過剰となる部位が生じ得ることを見出した。
　そのような積層鉄心では、各鉄心薄板に塗布される接着剤が不足すると、外力の作用によって鉄心薄板の剥離や破損などのトラブルが生じる可能性が高まり、また、接着剤が過剰であると、積層鉄心の製造コストが嵩む。
　上記特許文献１に記載の従来技術では、１つの積層鉄心の製造において鉄心薄板の種類が変化した際に、接着剤塗布装置から吐出される接着剤の流量を調整することにより、種類が変化する直前の鉄心薄板と積層状態において互いに重なり合う領域にのみ接着剤が塗布される（すなわち、隣接する鉄心薄板が重なり合わない領域への接着剤の塗布が回避される）。しかしながら、特許文献１には、積層鉄心の製造において、鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を変化させるための構成や方法の詳細については開示されていない。
　本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心の製造において、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることのできる積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法を提供することを主目的とする。
　本発明の第１の側面では、積層鉄心用の接着剤塗布装置であって、前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ接着剤を吐出する複数の吐出口が形成された接着剤吐出ヘッドと、前記接着剤吐出ヘッドにおける前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する接着剤塗布制御装置と、を備え、前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、前記接着剤塗布制御装置は、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心の製造において、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることができる。
　本発明の第２の側面では、前記接着剤塗布制御装置は、前記帯状薄鋼板からの前記各鉄心薄板の打ち抜きに同期する打ち抜き信号を順次取得し、取得した前記打ち抜き信号の数に基づき、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、各鉄心薄板の打ち抜きに同期する打ち抜き信号に基づき、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量をより確実に変化させることができる。
　本発明の第３の側面では、前記接着剤吐出ヘッドに対して前記接着剤を連続的に供給する接着剤供給装置を更に備え、前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤供給装置による前記接着剤の単位時間あたりの供給量を変化させることにより、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、接着剤吐出ヘッドに対して接着剤を安定的に供給しつつ、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を変化させることができる。
　本発明の第４の側面では、前記接着剤吐出ヘッドに対して前記接着剤を間欠的に供給する接着剤供給装置を更に備えた構成とする。
　これによると、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を容易に変化させることができる。
　本発明の第５の側面では、前記接着剤供給装置は、接着剤移送ポンプを含み、前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤の塗布対象となる前記鉄心薄板の種類が変化する場合に、当該塗布対象となる鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号よりも前に打ち抜かれた他の鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号に基づき、前記接着剤移送ポンプの回転数を変更する構成とする。
　これによると、接着剤移送ポンプによる接着剤の供給量（すなわち、接着剤移送ポンプの回転数）が変化してから、鉄心薄板への接着剤の塗布量が変化するまでにタイムラグがある場合でも、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量をより確実に変化させることができる。
　本発明の第６の側面では、前記接着剤供給装置は、接着剤移送ポンプを含み、前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤の塗布対象となる前記鉄心薄板の種類が変化する場合に、当該塗布対象となる前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号よりも前に打ち抜かれた他の前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号に基づき、前記接着剤移送ポンプの吐出圧力を変更する構成とする。
　これによると、接着剤移送ポンプによる接着剤の供給量（すなわち、接着剤移送ポンプの吐出圧力）が変化してから、鉄心薄板への接着剤の塗布量が変化するまでにタイムラグがある場合でも、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量をより確実に変化させることができる。
　本発明の第７の側面では、前記複数種類の鉄心薄板は、第１の鉄心薄板と、前記第１の鉄心薄板よりも小さな外径を有する第２の鉄心薄板とを含み、前記接着剤塗布制御装置は、前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量に関し、前記第１の鉄心薄板よりも前記第２の鉄心薄板のほうが大きくなるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、積層鉄心において、より小さな外形を有する第２の鉄心薄板の間の結合強度を高めることができるため、積層鉄心に外力が作用した場合に、第２の鉄心薄板で構成される部位において剥離や破損などのトラブルが生じることを防止することができる。また、第１の鉄心薄板の各接着剤塗布点に対する接着剤の塗布量を第２の鉄心薄板と同一とした場合に第１の鉄心薄板の接着剤が過剰となる（積層鉄心の製造コストが嵩む）ことを回避することができる。
　本発明の第８の側面では、前記第１の鉄心薄板及び前記第２の鉄心薄板は、それぞれ略円形の外形形状を有し、前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部は、前記第１の鉄心薄板及び前記第２の鉄心薄板の各々の外周縁に沿って、周方向に所定の間隔をおいて円状に配列される構成とする。
　これによると、第２の鉄心薄板の間の結合強度をより確実に高めることができるため、積層鉄心に外力が作用した場合に、第２の鉄心薄板で構成される部位において剥離や破損などのトラブルが生じることをより確実に防止することができる。
　本発明の第９の側面では、前記積層鉄心は、同一形状を有する複数の前記鉄心薄板によって構成される鉄心薄板ブロックを複数含み、前記接着剤塗布制御装置は、前記鉄心薄板ブロック毎に前記接着剤吐出ヘッドからの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、各鉄心薄板ブロックを構成する鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることができる。
　本発明の第１０の側面では、前記複数種類の鉄心薄板は、開口または切欠きが形成された第３の鉄心薄板と、前記開口および前記切欠きに対応する形状を含まない第４の鉄心薄板とを含み、前記接着剤塗布制御装置は、前記開口または前記切欠きに隣接する前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量に関し、前記第３の鉄心薄板よりも前記第４の鉄心薄板のほうが大きくなるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する構成とする。
　これによると、積層鉄心において、第３の鉄心薄板の開口または切欠きが形成された部位への接着剤の塗布が困難な場合であっても、第４の鉄心薄板への接着剤の塗布量を高めるため、積層鉄心において接着剤（すなわち、結合強度）の不足をできる限り抑制することができる。
　本発明の第１１の側面では、積層鉄心用の接着剤塗布方法であって、前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ複数の吐出口から接着剤を吐出する接着剤塗布工程を有し、前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、前記接着剤塗布工程では、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出が制御される構成とする。
　本発明の第１２の側面では、上記第１から第８の側面のいずれか１つに係る前記積層鉄心用の接着剤塗布装置と、前記帯状薄鋼板から前記複数種類の鉄心薄板を順次打ち抜く打ち抜き加工装置とを備えた積層鉄心の製造装置とする。
　本発明の第１３の側面では、積層鉄心の製造方法であって、前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、間欠移送される前記帯状薄鋼板から前記複数種類の鉄心薄板を順次打ち抜く打ち抜き加工工程と、前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ複数の吐出口から接着剤を吐出する接着剤塗布工程と、を有し、前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、前記接着剤塗布工程では、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出が制御される構成とする。
　本発明の上記第１１から第１３の側面によると、互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心の製造において、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることができる。
　本発明の第１４の側面では、前記打ち抜き加工工程の前に、前記帯状薄鋼板の片面または両面にプレス加工油を塗布するプレス加工油塗布工程を更に有し、前記プレス加工油は、前記接着剤の硬化促進剤を含む構成とする。
　これによると、プレス加工油を帯状薄鋼板に塗布することにより、鉄心薄板間の接着が迅速かつ強固に行われる。
　このように本発明によれば、互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心の製造において、各鉄心薄板の種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることが可能となる。
第１実施形態に係る積層鉄心の製造装置を示す概略構成図 図１に示した製造装置によって製造される積層鉄心の一例を示す側面図 図２に示した積層鉄心を構成する第１の鉄心薄板の平面図 図２に示した積層鉄心を構成する第２の鉄心薄板の平面図 第１実施形態に係る接着剤塗布装置の詳細構成を示す説明図 接着剤塗布装置のノズルブロックの表面側の斜視図 接着剤塗布装置のノズルブロックの裏面側の斜視図 接着剤塗布装置の要部拡大図 接着剤塗布装置における接着剤の塗布制御処理の流れを示すフロー図 接着剤塗布装置における接着剤の塗布制御処理に用いられる信号の一例を示す説明図 積層鉄心の第１の変形例による第１の鉄心薄板の要部平面図 積層鉄心の第１の変形例による第２の鉄心薄板の要部平面図 図２に示した積層鉄心の第２の変形例の側面図 積層鉄心の第２の変形例による第３の鉄心薄板の要部平面図 積層鉄心の第２の変形例による第４の鉄心薄板の要部平面図 第２実施形態に係る積層鉄心の製造装置を示す概略構成図
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。説明の便宜上、図中（図１、図５を参照）に矢印で示すように方向を設定する。ただし、積層鉄心の製造装置１の実際の配置は、それらの方向には限定されない。
　図１は、本発明の第１実施形態に係る積層鉄心の製造装置１を示す概略構成図である。
　図１に示すように、積層鉄心の製造装置１は、積層鉄心用の接着剤塗布装置２を備えた順送り金型によって構成される。この積層鉄心の製造装置１によって製造される積層鉄心Ｃは、フープ材Ｆからそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状（外形形状及び内部形状の少なくとも一方）を有する複数種類の鉄心薄板（図２－図４に示す第１及び第２の鉄心薄板Ｗ１、Ｗ２を参照）を含む。以下では、複数種類の鉄心薄板Ｗ１、Ｗ２等について、特に区別する必要のない場合には鉄心薄板Ｗと総称する。
　積層鉄心の製造装置１には、パイロット孔打ち抜きステーションＩ、内形打ち抜きステーションＩＩ、アイドルステーションＩＩＩ、接着剤塗布ステーションＩＶ、アイドルステーションＶ、外形打ち抜きステーションＶＩ、及びアイドルステーションＶＩＩが、フープ材Ｆ（帯状薄鋼板）の順送り方向（図１中の矢印参照）に順に設けられている。フープ材Ｆは、電磁鋼板からなる。積層鉄心の製造装置１では、間欠移送されるフープ材Ｆに対し、ステーションＩ、ＩＩ、ＶＩにおいて打ち抜き加工工程が実施され、また、ステーションＩＶにおいて接着剤塗布工程が実施される。
　積層鉄心の製造装置１は、プレス機械の上部ラム（不図示）に固定される板状の上側ホルダ５と、この上側ホルダ５に対向するようにプレス機械の下部テーブル（不図示）に固定される板状の下側ホルダ６とを有する。
　上側ホルダ５の下部には、バッキングプレート８及びパンチプレート９によって、各ステーションＩ、ＩＩ、ＶＩに対応する位置に、パイロット孔打ち抜き用パンチ１１、内形打ち抜き用パンチ１２、及び外形打ち抜き用パンチ１３がそれぞれ取り付けられている。上側ホルダ５、バッキングプレート８、及びパンチプレート９は、積層鉄心の製造装置１の上型を構成し、プレス機械の動作に応じて上下に往復移動可能である。ただし、積層鉄心の製造装置１の上型の構成要素は、それらに限定されず、他の公知の構成要素に変更されてもよい。
　上側ホルダ５の下方にはストリッパ１７が取り付けられている。ストリッパ１７は、上側ホルダ５に対して上下方向に相対変位可能に設けられている。ストリッパ１７は、吊下げボルト（不図示）による吊り下げ支持によって上側ホルダ５に対する最降下位置が設定されている。
　ストリッパ１７は、板状のストリッパ本体１８と、ストリッパ本体１８の下部に固定されたストリッパプレート１９とを含む。ストリッパプレート１９の下面２０は、後述するダイプレート２２ならびにパイロット孔打ち抜き用ダイ２４、内形打ち抜き用ダイ２５、及び外形打ち抜き用ダイ２６のそれぞれの上面に対向する。ダイプレート２２及びダイ２４、２５、２６の各上面は、段差のない１つのフラットな面を構成するため、以下では、それらの上面を総称してダイプレート２２の上面２７と称する。ストリッパプレート１９には、パンチ１１、１２、１３がそれぞれ貫通するパンチ挿通孔３１、３２、３３が形成されている。パンチ１１、１２、１３は、それぞれストリッパプレート１９と上下方向に相対変位可能に設けられている。
　ダイプレート２２は、下側ホルダ６の上面に取り付けられている。ダイプレート２２において、各打ち抜きステーションＩ、ＩＩ、ＶＩに対応する位置には、ダイ２４、２５、２６がそれぞれ取り付けられている。ダイ２４、２５、２６は、フープ材Ｆに対する打ち抜き加工において、それぞれ対応するパンチ１１、１２、１３と協働する。下側ホルダ６には、外形打ち抜き用ダイ２６の下方に連なるようにスクイズリング２９が設けられている。下側ホルダ６、ダイプレート２２、及びダイ２４、２５、２６は、積層鉄心の製造装置１において上型と対をなす下型を構成する。ただし、積層鉄心の製造装置１の下型の構成要素は、それらに限定されず、他の公知の構成要素に変更されてもよい。
　接着剤塗布装置２は、積層鉄心の製造装置１の接着剤塗布ステーションＩＶにおける下型に設けられている。接着剤塗布装置２は、フープ材Ｆに向けて接着剤を吐出する塗布台３７と、塗布台３７を上下移動させるカム機構３９と、カム機構３９を駆動する駆動装置４１とを有する。本実施形態では、接着剤塗布装置２は、積層鉄心Ｃを構成する鉄心薄板Ｗをフープ材Ｆ等の被加工材から順次打ち抜き可能な打ち抜き加工装置（ここでは、順送型のプレス金型）内に一体に組み込まれている。ただし、接着剤塗布装置２は、打ち抜き加工装置と協働可能な個別の装置として設けられてもよい。
　積層鉄心の製造装置１では、上型駆動用モータ４３によって駆動されるプレス機械のクランク軸４４の回転運動がコネクティングロッド（不図示）を介して上側ホルダ５（プレス機械の上部ラム）の上下方向の往復運動に変換される。積層鉄心の製造装置１には、クランク軸４４の回転位相（クランク軸４４の基準回転位置からの回転角度）を検出し、その検出結果を示すエンコーダ信号を発生するエンコーダ４７が設けられている。
　積層鉄心の製造装置１の動作は、主制御装置５０によって制御される。詳細は図示しないが、主制御装置５０は、１以上のプロセッサ、上型駆動用モータ４３用のドライバ、表示装置（液晶モニタなど）、入力装置（タッチパネルなど）、ストレージ、及びメモリ（ＲＡＭ、ＲＯＭなど）等の公知のハードウェアを備える。プロセッサは、所定の制御プログラムに基づき、積層鉄心の製造装置１による打ち抜き加工動作（図９参照）を統括的に制御することができる。後に詳述するように、主制御装置５０は、エンコーダ信号に基づき、運転信号、打ち抜き信号、及び積層枚数のリセット信号等を生成し、それらを接着剤塗布装置２に対して適宜送出することができる。
　パイロット孔打ち抜きステーションＩでは、パイロット孔打ち抜き用パンチ１１とパイロット孔打ち抜き用ダイ２４とによって、プレス機械の１回のプレス動作毎に、換言するとフープ材Ｆの１回の間欠移送毎に、フープ材Ｆにパイロット孔（不図示）が打ち抜かれる。パイロット孔は、例えば、フープ材Ｆの順送り方向の左右両側の縁部近傍に各々に設けられる。
　内形打ち抜きステーションＩＩでは、内形打ち抜き用パンチ１２と内形打ち抜き用ダイ２５とによって、フープ材Ｆの１回の間欠移送毎に、フープ材Ｆに内形ＩＳ（図３、図４参照）が打ち抜かれる。内形打ち抜きステーションＩＩで打ち抜かれる内形ＩＳは、鉄心薄板Ｗの内部形状を構成する。内形打ち抜きステーションＩＩでは、鉄心薄板Ｗの内部形状として、後述する開口９５、１９５（図１１、図１２参照）や切欠き（不図示）などが形成されてもよい。
　接着剤塗布ステーションＩＶでは、接着剤塗布装置２によって、フープ材Ｆにおける鉄心薄板に対応する部位（すなわち、後に外形打ち抜きステーションＶＩにおいて打ち抜かれる領域）に設定される複数の接着剤塗布点（図３、図４に示す塗布点Ｅ１、Ｅ２を参照）に接着剤が点状に塗布される。以下では、複数の塗布点Ｅ１、Ｅ２について、特に区別する必要のない場合には塗布点Ｅと総称する。
　本実施形態では、複数の塗布点Ｅは、フープ材Ｆの接着剤塗布面である下面に設定される。ただし、フープ材Ｆの接着剤塗布面は上面であってもよい。接着剤塗布装置２は、塗布台３７が上昇位置にある場合に、１回のプレス動作（上型の往復移動）毎に接着剤をフープ材Ｆの下面の複数箇所（塗布点Ｅ）に点状に塗布（転写）する。ただし、積層鉄心Ｃの最下層に位置する鉄心薄板Ｗ（いわゆる計量用の鉄心薄板）に対応する部位ついては、塗布台３７が降下位置に降下することにより、フープ材Ｆに対する接着剤の塗布は休止される。なお、フープ材Ｆの上面には、接着剤の硬化を促進させるための公知の硬化促進剤を塗布することができる。そのような硬化促進剤は、例えば、積層鉄心の製造装置１へのフープ材Ｆの導入時（または導入前）に、プレス加工油と共に塗布されるとよい。また、プレス加工油には接着剤の硬化促進剤が添加されてもよい。
　外形打ち抜きステーションＶＩでは、外形打ち抜き用パンチ１３と外形打ち抜き用ダイ２６とによって、フープ材Ｆから鉄心薄板Ｗの外形ＯＳ（図３、図４参照）が打ち抜かれる。この外形打ち抜きにより、鉄心薄板Ｗが完成する。打ち抜かれた鉄心薄板Ｗは、外形打ち抜き用ダイ２６内における先に打ち抜かれた鉄心薄板Ｗの上に重なる。各鉄心薄板Ｗは、外形打ち抜き用ダイ２６内を下方に移動しながら順次積層される。その後、各鉄心薄板Ｗは、外形打ち抜き用ダイ２６の下方のスクイズリング２９内へと順次押し込まれる。スクイズリング２９内では、接着剤を塗布されていない計量用の鉄心薄板を除いて上下に重なり合う鉄心薄板Ｗが接着剤によって互いに接着される。このとき、点状の接着剤は、隣接する鉄心薄板Ｗの間において各塗布点Ｅの周囲（すなわち、鉄心薄板Ｗの積層方向と直交する方向）に拡がる。なお、外形打ち抜きステーションＶＩでは、各鉄心薄板Ｗは、外形打ち抜き用ダイ２６内に回転積層（所定の角度で回転した状態で積層）されてもよい。
　接着剤によって一体化された鉄心薄板Ｗの積層体は、外形打ち抜きステーションＶＩにおいて、下側ホルダ６（スクイズリング２９）に形成された排出孔４５から下方に排出され、その後、必要に応じて接着剤の加熱硬化のための後処理工程が実施される。
　図２は、図１に示した積層鉄心の製造装置１によって製造される積層鉄心Ｃの一例を示す側面図である。図３及び図４は、それぞれ図２に示した積層鉄心Ｃを構成する第１の鉄心薄板Ｗ１及び第２の鉄心薄板Ｗ２の平面図である。
　図２に示すように、積層鉄心Ｃは、第１の鉄心薄板Ｗ１のみから構成される第１の鉄心薄板ブロックＢ１と、第２の鉄心薄板Ｗ２のみから構成される第２の鉄心薄板ブロックＢ２とを含む。鉄心薄板ブロックＢ１、Ｂ２は、それぞれ同一形状を有する複数の鉄心薄板によって構成される。第２の鉄心薄板ブロックＢ２は、第１の鉄心薄板ブロックＢ１よりも小さい外径を有する。
　本実施形態では、積層鉄心Ｃは、上下方向の中央に配置された第２の鉄心薄板ブロックＢ２が、２つの第１の鉄心薄板ブロックＢ１によって上下に挟み込まれた構成を有する。これにより、積層鉄心Ｃは、側面視において上下方向の中央部が括れた形状を有する。このような括れ部（小径部）を有する積層鉄心Ｃでは、外力の作用に対して括れ部における接着剤の塗布量（すなわち、鉄心薄板Ｗ２間の結合強度）が不足する場合があるため、第１の鉄心薄板Ｗ１よりも接着剤の塗布量を増大させることが望ましい。
　図３に示すように、第１の鉄心薄板Ｗ１は、外形打ち抜きによって形成された略円形の外形ＯＳ（外周縁）を有する円環状のヨーク部５１を含む。また、第１の鉄心薄板Ｗ１は、内形打ち抜きによって形成された内形ＩＳとして、ヨーク部５１から径方向内方に突出した複数のティース部５３（磁極部）を含む。
　第１の鉄心薄板Ｗ１の接着剤塗布面（ここでは、下面）において、ヨーク部５１には、外周縁に沿って周方向に所定の間隔をおいて略円状に（すなわち、図示しない仮想円に沿って）配列された複数の塗布点Ｅ１が設定される。また、各ティース部５３には、それぞれ１つの塗布点Ｅ２が設定される。図３における各塗布点Ｅ１、Ｅ２の大きさは、接着剤の塗布領域（ここでは、塗布量に相当）の大きさを示す（図４も同様）。ここでは、各塗布点Ｅ１の塗布領域は、各塗布点Ｅ２の塗布領域よりも大きい。また、各塗布点Ｅ１は、対応する１つの塗布点Ｅ２の径方向外側に配置される。したがって、複数の塗布点Ｅ１の数は、複数の塗布点Ｅ２の数と同数である。なお、Ｅ１とＥ２の塗布点は同数でなくても構わない。
　図４に示すように、第２の鉄心薄板Ｗ２は、外形打ち抜きによって外形ＯＳ（外周縁）を形成された円環状のヨーク部１５１を有する。また、第２の鉄心薄板Ｗ２は、第１の鉄心薄板Ｗ１（ティース部５３）と同様に、ヨーク部１５１から径方向内方に突出した複数のティース部１５３を有する。ヨーク部１５１の径方向幅は、第１の鉄心薄板Ｗ１のヨーク部５１よりも小さい。
　第２の鉄心薄板Ｗ２において、ヨーク部１５１には、第１の鉄心薄板Ｗ１における各塗布点Ｅ１と積層方向において同一の位置に、各塗布点Ｅ１が設定される。ただし、第２の鉄心薄板Ｗ２における各塗布点Ｅ１の塗布領域（すなわち、塗布量）は、第１の鉄心薄板Ｗ１における各塗布点Ｅ１（図３参照）の塗布領域よりも大きい。これにより、積層鉄心Ｃでは、より小さな外形を有する第２の鉄心薄板Ｗ２の間の結合強度を高めることができるため、積層鉄心Ｃに外力が作用した場合に、第２の鉄心薄板Ｗ２で構成される部位において剥離や破損などのトラブルが生じることを防止することができる。特に、塗布量を増大させた各塗布点Ｅ１は、第２の鉄心薄板Ｗ２の外周縁に沿って配置されるため、第２の鉄心薄板Ｗ２の結合強度をより確実に高めることができる。
　また、第２の鉄心薄板Ｗ２において、各ティース部５３には、それぞれ１つの塗布点Ｅ２が設定される。第２の鉄心薄板Ｗ２における各塗布点Ｅ２の塗布領域は、積層方向において同じ位置に配置される第１の鉄心薄板Ｗ１における各塗布点Ｅ２と同一に設定される。
　なお、第２の鉄心薄板Ｗ２は、第１の鉄心薄板Ｗ１よりも小さい外径を有するため、上述の外形打ち抜きステーションＶＩ（図１参照）において、その外径は、第１の鉄心薄板Ｗ１の外径に従って設定される外形打ち抜き用ダイ２６及びスクイズリング２９の内径よりも小さくなる。そのため、第２の鉄心薄板Ｗ２は、外形打ち抜き用ダイ２６及びスクイズリング２９内に安定して保持されない可能性がある。そこで、例えば、第２の鉄心薄板Ｗ２には、その外周縁（外形ＯＳ）から外側に延出する複数の突起（不図示）を周方向に所定の間隔で設けることにより、第２の鉄心薄板Ｗ２の実質的な外径（すなわち、各突起の先端の位置に基づく外径）を第１の鉄心薄板Ｗ１の外径と略同一にするとよい。第２の鉄心薄板Ｗ２の突起を形成するための打ち抜きステーションは、パイロット孔打ち抜きステーションＩから接着剤塗布ステーションＩＶの間に設けられてもよい。
　図５は、本発明の第１実施形態に係る接着剤塗布装置２の詳細構成を示す説明図である。図６及び図７は、それぞれ接着剤塗布装置２のノズルブロック６０の表面側（上面側）及び背面側（下面側）の斜視図である。図８は、接着剤塗布装置２の要部拡大図である。
　図５に示すように、接着剤塗布装置２の塗布台３７は、上下方向に互いに連結された上部ブロック５５及び下部ブロック５６を有する。上部ブロック５５には、フープ材Ｆに設定された塗布点Ｅに向けて、それぞれ接着剤を吐出する複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂが形成されたノズルブロック６０（接着剤吐出ヘッド）が設けられている（図６、図７を併せて参照）。上部ブロック５５において、ノズルブロック６０は、その下方に位置する内部ブロック６１の上面に取り付けられている。塗布台３７は、下側ホルダ６及びダイプレート２２に形成された保持孔６２に上下動可能に嵌挿されている。
　カム機構３９は、下部ブロック５６の底部に固定された板カムによる固定カム６４と、下部ブロック５６の底部に移動可能に設けられた板カムによる移動カム６６とを含む。移動カム６６は、駆動装置４１に連結され、駆動装置４１によって左右方向に往復駆動される。固定カム６４は、下面に鋸歯山部と鋸歯谷部とを左右方向に交互に有した鋸歯形状部を含む。また、移動カム６６は、上面に鋸歯山部と鋸歯谷部とを交互に有した鋸歯形状部を含む。これにより、固定カム６４の鋸歯山部及び移動カム６６の鋸歯山部が左右方向において整合する位置にある場合には、塗布台３７は、図５に示す上昇位置（転写位置）に位置する。
　図６に示すように、ノズルブロック６０は略円環状のプレートからなる。ノズルブロック６０は、外周側に周方向に所定の間隔をおいて配置された複数の吐出口５８Ａと、内周側に配置された複数の吐出口５８Ｂとを有する。
　より詳細には、ノズルブロック６０の外周側には、径方向に沿って並ぶ３つの吐出口５８Ａ（外周側の孔群）が、周方向に所定の間隔をおいて配置されている。同様に、ノズルブロック６０の内周側には、径方向に沿って並ぶ３つの吐出口５８Ｂ（内周側の孔群）が、周方向に所定の間隔をおいて配置されている。
　ここでは、各塗布点Ｅ１に対して３つの吐出口５８Ａがそれぞれ対応して配置される。つまり、１つの塗布点Ｅ１に向けて３つの吐出口５８Ａから接着剤が吐出され、それらの接着剤の拡がり（合成）によって１つの接着剤の塗布領域が形成される。同様に、各塗布点Ｅ２に対して３つの吐出口５８Ｂがそれぞれ対応して配置される。つまり、１つの塗布点Ｅ２に向けて３つの吐出口５８Ｂから接着剤が吐出され、それらの接着剤の拡がり（合成）によって１つの接着剤の塗布領域が形成される。ただし、フープ材Ｆ（鉄心薄板Ｗに対応する部位）における塗布点Ｅ及びそれらに対応する吐出口５８Ａ、５８Ｂの数や配置については、必要に応じて種々の変更が可能である。
　図７に示すように、ノズルブロック６０の下面側には、それぞれ円環状の溝からなる接着剤溜まり部７１、７２が形成されている。接着剤溜まり部７１は、接着剤溜まり部７２を外囲するようにノズルブロック６０の外周側に配置される。接着剤溜まり部７１は、上下方向において接着剤溜まり部７２と同一の深さを有する。一方、接着剤溜まり部７１は、径方向において接着剤溜まり部７２よりも大きな幅を有する。これにより、接着剤溜まり部７１は、接着剤溜まり部７２に比べてより多くの接着剤を貯留することが可能である。なお、接着剤溜まり部７１、７２の形状は円環状に限定されない。例えば、接着剤溜まり部７１、７２の少なくとも一部が放射状や角形状に形成されてもよい。
　各吐出口５８Ａ及び各吐出口５８Ｂは、それぞれノズルブロック６０を上下方向に貫通する。より詳細には、各吐出口５８Ａは、接着剤溜まり部７１に連通し、ノズルブロック６０（上部ブロック５５）の上面６８に開口する。同様に各吐出口５８Ｂは、接着剤溜まり部７２に連通し、ノズルブロック６０（上部ブロック５５）の上面６８に開口する。
　下部ブロック５６及び内部ブロック６１には、接着剤溜まり部７１に接着剤を供給するための接着剤供給通路７５が形成されている。接着剤供給通路７５の上流端には、可撓性を有する接着剤供給チューブ７９の下流端が接続されている。接着剤供給チューブ７９の上流端は、第１の接着剤供給装置８５に接続されている。同様に、下部ブロック５６及び内部ブロック６１には、接着剤溜まり部７２に接着剤を供給するための接着剤供給通路７６が形成されている。接着剤供給通路７６の上流端には、可撓性を有する接着剤供給チューブ８０の下流端が接続されている。接着剤供給チューブ８０の上流端は、第２の接着剤供給装置８６に接続されている。
　第１の接着剤供給装置８５には、第１の接着剤タンク８８が付設されている。第１の接着剤供給装置８５は、第１の接着剤タンク８８の接着剤を所定の圧力まで加圧し、加圧した接着剤を所定の流量（単位時間あたりの供給量）をもって接着剤供給チューブ７９及び接着剤供給通路７５を介して接着剤溜まり部７１に連続的に供給する。接着剤溜まり部７１に供給された接着剤は、更に各吐出口５８Ａから吐出される。なお、第１の接着剤供給装置８５から接着剤溜まり部７１に供給される接着剤の圧力や流量は、適宜変更可能である
　同様に、第２の接着剤供給装置８６には、第２の接着剤タンク８９が付設されている。第２の接着剤供給装置８６は、第２の接着剤タンク８９の接着剤を所定の圧力まで加圧し、加圧した接着剤を所定の流量をもって接着剤供給チューブ８０及び接着剤供給通路７６を介して接着剤溜まり部７２に連続的に供給する。接着剤溜まり部７２に供給された接着剤は、更に各吐出口５８Ｂから吐出される。なお、第２の接着剤供給装置８６から接着剤溜まり部７２に供給される接着剤の圧力や流量は、適宜変更可能である。
　接着剤塗布装置２には、ノズルブロック６０における各吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御する接着剤塗布制御装置９０が設けられている。接着剤塗布制御装置９０は、各鉄心薄板Ｗの種類に応じて複数の塗布点Ｅの少なくとも一部に対する接着剤の塗布量を変化させるように、複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御する。本実施形態では、接着剤塗布制御装置９０は、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６からノズルブロック６０への接着剤の流量（単位時間あたりの供給量）を変化させることにより、吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御することができる。これにより、接着剤塗布装置２は、塗布対象となる各鉄心薄板Ｗの種類に応じて接着剤の塗布量を簡易な構成により変化させることができる。
　第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６の動作は、接着剤塗布制御装置９０から送出される制御信号に基づき制御される。本実施形態では、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６として、公知の構成を有する接着剤移送ポンプが用いられる。接着剤塗布制御装置９０は、例えば、接着剤移送ポンプの回転数を変更するための制御信号を送出することにより、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６からノズルブロック６０への接着剤の供給量を変更することができる。また、接着剤移送ポンプの回転数の変更によって接着剤の吐出圧力（すなわち、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６から供給される接着剤の圧力）が変更され得る。
　接着剤塗布制御装置９０は、１以上のプロセッサ、表示装置（液晶モニタなど）、入力装置（タッチパネルなど）、ストレージ、メモリ（ＲＡＭ、ＲＯＭなど）、及び通信インタフェース等を備える。プロセッサは、所定の制御プログラムに基づき、接着剤塗布装置２による接着剤の塗布制御処理（図９参照）を統括的に制御することができる。接着剤塗布制御装置９０は、主制御装置５０や第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６と通信可能に接続される。
　なお、本実施形態では、第１の接着剤供給装置８５は、接着剤供給チューブ７９及び接着剤供給通路７５を介して接着剤溜まり部７１に連続的に供給する構成としたが、第１の接着剤タンク８８の接着剤に対する加圧を変化させることにより、接着剤を間欠的に供給してもよい（第２の接着剤供給装置８６についても同様）。また、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６としては、上述のような転写式の装置ではなく、例えば、公知のインクジェット方式に基づき接着剤を吐出する接着剤吐出ヘッドを有する装置を採用することができる。例えば、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６は、接着剤吐出ヘッドに設けられたピエゾ素子の動きによって接着剤を吐出させる構成を有し、塗布点に対する接着剤の塗布量を変化することができる。
　また、本実施形態では、２つの接着剤供給装置８５、８６を設けたが、それらは、同様の機能を果たす１つの装置として設けられてもよい。それらに付設される第１及び第２の接着剤タンク８８、８９についても同様である。
　図８に示すように、接着剤塗布装置２では、塗布台３７が上昇位置にある場合、上部ブロック５５（ノズルブロック６０）の上面６８はダイプレート２２の上面２７より段差αだけ下方に位置する。接着剤溜まり部７１の接着剤は各吐出口５８Ａから塗布台３７の上方に吐出される。接着剤溜まり部７１における接着剤の圧力が所定値に保たれ、且つ接着剤が所定の粘性を有することにより、各吐出口５８Ａから外部に吐出した接着剤は、上部ブロック５５の上面６８の上方に略半球状に盛り上がった液滴部Ｎ１を形成する。液滴部Ｎ１の高さは、段差αより少し大きい。これにより、塗布台３７が上昇位置にあり、かつフープ材Ｆの下面がダイプレート２２の上面２７に接触する位置にフープ材Ｆが降下する時に、フープ材Ｆの下面に各吐出口５８Ａにおける接着剤の液滴部Ｎ１が接触する。その結果、各塗布点Ｅ１に対して液滴部Ｎ１の接着剤が点状に転写される。同様に、接着剤溜まり部７２の接着剤は、上部ブロック５５の上面６８に液滴部Ｎ２を形成し、各塗布点Ｅ２に対して液滴部Ｎ２の接着剤が点状に転写される。
　各塗布点Ｅ１、Ｅ２に対する塗布台３７からの接着剤の塗布量（転写量）は、段差α及び液滴部Ｎ１、Ｎ２の大きさ（体積）によって制御される。液滴部Ｎ１、Ｎ２の大きさは、それぞれ接着剤溜まり部７１、７２における接着剤の流量、接着剤の圧力、接着剤の粘度、吐出口５８Ａ、５８Ｂの内径等を変更することにより調整することができる。
　図９は、接着剤塗布装置２における接着剤の塗布制御処理の流れを示すフロー図である。図１０は、接着剤塗布装置２における接着剤の塗布制御処理に用いられる信号の一例を示す説明図である。
　図９に示すように、接着剤の塗布制御処理では、まず、接着剤塗布制御装置９０において、鉄心薄板Ｗの積層枚数に対応づけて接着剤の塗布量が設定される（ＳＴ１０１）。このとき、接着剤塗布装置２は運転待機中である。
　ここで、ステップＳＴ１０１について、図２に示した積層鉄心Ｃへの接着剤の塗布を例として説明する。例えば、積層鉄心Ｃが、下側からＮ枚の鉄心薄板Ｗ１（下側の第１の鉄心薄板ブロックＢ１）、Ｍ枚の鉄心薄板Ｗ２（第２の鉄心薄板ブロックＢ２）、及びＬ枚の鉄心薄板Ｗ１（上側の第１の鉄心薄板ブロックＢ１）が積層されて構成されるとする。積層鉄心の製造装置１において、積層鉄心Ｃを構成する複数の鉄心薄板は、最下層の鉄心薄板Ｗ１から中間の鉄心薄板Ｗ２を経て最上層の鉄心薄板Ｗ１まで順に打ち抜かれ且つ積層される。この場合、ステップＳＴ１０１では、下側から１枚目～Ｎ枚目の鉄心薄板Ｗ１（下側の第１の鉄心薄板ブロックＢ１）における塗布点Ｅ１、Ｅ２に対する接着剤の塗布量として、それぞれの第１の塗布量（基準値）が設定される。また、下側からＮ＋１枚目～Ｎ＋Ｍ枚目（第２の鉄心薄板ブロックＢ２）の鉄心薄板Ｗ２における塗布点Ｅ１に対する接着剤の塗布量として、第１の塗布量から増大された第２の塗布量に設定される。この積層鉄心Ｃでは、鉄心薄板Ｗ２における塗布点Ｅ２に対する接着剤の塗布量（第１の塗布量）に変更はない（図３、図４を参照）。さらに、下側からＮ＋Ｍ＋１枚目～Ｎ＋Ｍ＋Ｌ枚目の鉄心薄板Ｗ１（下側の第１の鉄心薄板ブロックＢ１）における塗布点Ｅ１に対する接着剤の塗布量として、第１の塗布量（基準値）が設定される。なお、塗布点Ｅ１及び塗布点Ｅ２に対してそれぞれ設定される「第１の塗布量」は必ずしも同一量である必要はない。
　ステップＳＴ１０１では、そのような接着剤の塗布量（第１の塗布量、第２の塗布量）を設定するために、接着剤塗布制御装置９０において第１及び第２の塗布量にそれぞれ対応する接着剤移送ポンプの回転数が設定される。
　次に、接着剤塗布制御装置９０は、主制御装置５０から順送り金型（プレス機械）の運転信号（図１０参照）の受信を開始した後（ＳＴ１０２でＹｅｓ）、所定のタイミングで接着剤塗布装置２の運転（接着剤の塗布動作）を開始する（ＳＴ１０３）。運転信号は、順送り金型の運転開始から運転終了まで、主制御装置５０から接着剤塗布制御装置９０に対して連続的に送出される。また、ステップＳＴ１０３では、接着剤塗布制御装置９０は、順送り金型の打ち抜き信号（図１０参照）の受信を開始する。これにより、接着剤塗布制御装置９０は、取得した順送り金型の打ち抜き信号をプロセッサのカウンタ機能によって計数し、その打ち抜き信号の数を積層鉄心Ｃにおける現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数として扱う（すなわち、打ち抜き信号の数から現在の積層枚数を推定する）。接着剤塗布制御装置９０は、取得した打ち抜き信号の数に基づき、複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御する。これにより、接着剤塗布装置２は、各鉄心薄板Ｗの種類に応じて接着剤の塗布量をより確実に変化させることができる。打ち抜き信号は、順送り金型の運転開始から運転終了まで、鉄心薄板Ｗの各打ち抜き加工動作（上型の往復移動）に同期して所定周期で発生する。それらの打ち抜き信号は、主制御装置５０から接着剤塗布制御装置９０に対して順次送出される。
　その後、接着剤塗布制御装置９０は、現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数（打ち抜き信号の数）と、ステップＳＴ１０１で設定した接着剤の塗布量（ここでは、塗布量を変更すべき鉄心薄板Ｗの積層枚数）とに基づき、接着剤の塗布量の変更を開始すべきか否かを判定する（ＳＴ１０４）。このとき、接着剤塗布制御装置９０は、現在の積層枚数が塗布量を変更すべき積層枚数と一致すると、接着剤の塗布量の変更を開始すべきと判定し（ＳＴ１０４でＹｅｓ）、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６の少なくとも一方に対して、接着剤の供給量（すなわち、塗布量）を変更する（増大または減少させる）ための制御信号を送信する（ＳＴ１０５）。
　ここで、ステップＳＴ１０５について、ステップＳＴ１０１と同様に、図２に示した積層鉄心Ｃへの接着剤の塗布を例として説明する。接着剤塗布制御装置９０は、現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数が塗布量を増大すべき積層枚数（Ｎ＋１枚目）に到達すると、第１の接着剤供給装置８５に対して接着剤の供給量を増大させるための制御信号を送出する。この制御信号を受信した第１の接着剤供給装置８５は、接着剤の供給量（接着剤移送ポンプの回転数）をステップＳＴ１０１において設定された塗布量に対応する値に増大させる。
　ただし、第１の接着剤供給装置８５におけるノズルブロック６０への接着剤の供給量が変化しても、ノズルブロック６０から吐出される接着剤の塗布量が変化するまでに多少の遅れが生じ得る（第２の接着剤供給装置８６についても同様）。したがって、接着剤塗布制御装置９０は、現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数が、Ｎ＋１枚目から所定の枚数（すなわち、塗布台３７への接着剤の供給量が増大してから、接着剤の塗布量が増大するまでのタイムラグに相当するＸ枚）を差し引いた積層枚数（Ｎ＋１－Ｘ枚目）に到達したときに（すなわち、種類（形状）が変化する鉄心薄板よりも前に打ち抜かれた他の鉄心薄板に対応する打ち抜き信号に基づき）、接着剤の供給量を増大させるための制御信号を第１の接着剤供給装置８５に送出するとよい。
　続いて、接着剤塗布制御装置９０は、現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数と、ステップＳＴ１０１で設定した接着剤の塗布量とに基づき、接着剤の塗布量の変更を終了すべきと判定すると（ＳＴ１０６）、第１及び第２の接着剤供給装置８５、８６の少なくとも一方に対して、接着剤の供給量（すなわち、塗布量）を基準値に戻すための制御信号を送信する（ＳＴ１０７）。
　ここで、ステップＳＴ１０７について、ステップＳＴ１０１、ＳＴ１０５と同様に、図２に示した積層鉄心Ｃへの接着剤の塗布を例として説明する。接着剤塗布制御装置９０は、現在の鉄心薄板Ｗの積層枚数が、塗布量の変更を終了すべき積層枚数（Ｎ＋Ｍ＋１枚目）に到達すると、接着剤の供給量を基準値に戻すための制御信号を第１の接着剤供給装置８５に送出する。この制御信号を受信した第１の接着剤供給装置８５は、接着剤の供給量（接着剤移送ポンプの回転数）をステップＳＴ１０１において設定された塗布量（基準値）に対応する値に戻す。
　ステップＳＴ１０７においても、接着剤塗布制御装置９０は、ノズルブロック６０への接着剤の供給量が変化してから接着剤の塗布量が変化するまでのタイムラグを考慮して、Ｎ＋Ｍ＋１から所定の枚数を差し引いた積層枚数に到達したときに、制御信号を第１の接着剤供給装置８５に送出するとよい。
　なお、ステップＳＴ１０７では、接着剤の供給量を基準値に戻す例を示したが、積層鉄心Ｃの構成によっては、接着剤塗布制御装置９０は、ステップＳＴ１０５と同様に、接着剤の供給量を増大させるための制御信号を送出してもよい。或いは、ステップＳＴ１０７において、接着剤塗布制御装置９０は、接着剤の供給量を基準値以外の値に減少させるための制御信号を送出してもよい。
　また、図２に示した積層鉄心Ｃへの接着剤の塗布を例とした説明では、各塗布点Ｅ１に対する塗布量を変更したが、同様に各塗布点Ｅ２に対する塗布量が変更されてもよい。つまり、接着剤塗布制御装置９０は、複数の接着剤塗布点Ｅ１、Ｅ２の少なくとも一部に対する接着剤の塗布量を変化させるように、複数の吐出口５８Ａ、５８Ｂからの接着剤の吐出を制御するものであればよい。
　その後、接着剤塗布制御装置９０は、主制御装置５０から順送り金型（プレス機械）の積層枚数のリセット信号（図１０参照）を受信すると（ＳＴ１０８でＹｅｓ）、順送り金型の運転信号が停止したか否かを判定する（ＳＴ１０９）。積層枚数のリセット信号は、１つの積層鉄心の最下層に位置する鉄心薄板Ｗの打ち抜き加工動作（上型の往復移動）に同期して発生し、主制御装置５０から接着剤塗布制御装置９０に対して送出される。ステップＳＴ１０９で、順送り金型の運転信号が停止していない場合（Ｎｏ）には、再びステップＳＴ１０３に戻り、上述と同様の処理が実行される。なお、ステップＳＴ１０３において既に接着剤塗布装置２の運転が開始されている場合には、新たに取得した打ち抜き信号の計数のみが実行される。
　最終的に、接着剤塗布制御装置９０による順送り金型からの運転信号の受信が停止すると（ＳＴ１０９でＹｅｓ）、塗布制御処理が終了する。
　図１１及び図１２は、それぞれ図２に示した積層鉄心Ｃの第１の変形例による第１及び第２の鉄心薄板の要部平面図である。図１１及び図１２において、図３及び図４に示した積層鉄心Ｃと同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第１の変形例に関し、以下で特に言及しない事項については、図２～図４に示した積層鉄心Ｃと同様であるため、詳細な説明は省略する。
　図１１に示すように、第１の変形例による第１の鉄心薄板Ｗ１では、各ティース部５３の径方向外側に開口９５（径方向に延びる長孔）がそれぞれ形成されている。
　第１の鉄心薄板Ｗ１の接着剤塗布面（ここでは、下面）においては、ヨーク部５１には、外周縁に沿って周方向に所定の間隔をおいて略円状に配列された複数の塗布点Ｅ１０１が設定される。また、周方向に隣接する開口９５の間のスペースには、塗布点Ｅ１０２が設定される。さらに、各ティース部５３には、それぞれ２つの塗布点Ｅ１０３、Ｅ１０４が設定される。ここでは、各塗布点Ｅ１０１の塗布領域の大きさ（すなわち、塗布量）は、各塗布点Ｅ１０２の塗布領域と同一である。各塗布点Ｅ１０１は、各塗布点Ｅ１０２の径方向外側に配置される。また、各塗布点Ｅ１０３の塗布領域は、各塗布点Ｅ１０４の塗布領域と同一である。各塗布点Ｅ１０３は、各塗布点Ｅ１０４の径方向外側に配置される。一方、各塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０２の塗布領域は、各塗布点Ｅ１０３、Ｅ１０４の塗布領域よりも大きい。
　図１２に示すように、第１の変形例による第２の鉄心薄板Ｗ２では、図１１に示した第１の鉄心薄板Ｗ１と同様に、各ティース部１５３の径方向外側に開口１９５（径方向に延びる長孔）がそれぞれ形成されている。また、ヨーク部１５１の径方向幅は、第１の鉄心薄板Ｗ１のヨーク部５１よりも小さい。
　第２の鉄心薄板Ｗ２の接着剤塗布面（ここでは、下面）においては、ヨーク部１５１には、外周縁に沿って周方向に所定の間隔をおいて略円状に配列された複数の塗布点Ｅ１０１が設定される。ただし、第２の鉄心薄板Ｗ２における各塗布点Ｅ１０１の塗布領域（すなわち、塗布量）は、積層方向において同じ位置に配置される第１の鉄心薄板Ｗ１（図１１参照）における各塗布点Ｅ１０１よりも大きく設定される。また、第２の鉄心薄板Ｗ２の接着剤塗布面には、図１１に示した第１の鉄心薄板Ｗ１と同様に、塗布点Ｅ１０２、Ｅ１０３、及びＥ１０４がそれぞれ設定される。
　なお、上記第１の変形例では、第１及び第２の鉄心薄板Ｗ１、Ｗ２に開口９５、１９５がそれぞれ設けられた例を示したが、そのような開口９５、１９５の代わりに（或いは、開口９５、１９５と共に）切欠きが形成されてもよい。その場合、接着剤塗布制御装置９０は、切欠きに隣接する塗布点について、上述の開口９５、１９５に隣接する塗布点Ｅ１０２と同様に塗布量を制御することができる。
　図１３は、図２に示した積層鉄心Ｃの第２の変形例の側面図である。図１４及び図１５は、それぞれ積層鉄心Ｃの第２の変形例による第３及び第４の鉄心薄板Ｗ３、Ｗ４の要部平面図である。図１３～図１５において、図２～図４またはその第１変形例（図１１、図１２）に示した積層鉄心Ｃと同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第２の変形例に関し、以下で特に言及しない事項については、図２～図４またはその第１変形例（図１１、図１２）に示した積層鉄心Ｃと同様であるため、詳細な説明は省略する。
　図１３に示すように、第２の変形例による積層鉄心Ｃは、同一の外径を有する第３の鉄心薄板Ｗ３及び第４の鉄心薄板Ｗ４から構成される。第２の変形例による積層鉄心Ｃは、図２に示した積層鉄心Ｃと同様に、第４の鉄心薄板Ｗ４のみから構成される第１の鉄心薄板ブロックＢ１と、第３の鉄心薄板Ｗ３のみから構成される第２の鉄心薄板ブロックＢ２とを含む。第３の鉄心薄板Ｗ３及び第４の鉄心薄板Ｗ４は、同一の外径を有する。
　図１４に示すように、第２の変形例による第３の鉄心薄板Ｗ３の接着剤塗布面（ここでは、下面）においては、ヨーク部５１には、径方向に並ぶ２つ塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０２が設定される。それら２つ塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０２は、周方向に所定の間隔をおいて略円状に複数配列さる。各ティース部５３には、それぞれ径方向に並ぶ２つの塗布点Ｅ１０３、Ｅ１０４が設定される。各塗布点Ｅ１０１の塗布領域の大きさ（すなわち、塗布量）は、各塗布点Ｅ１０２の塗布領域と同一である。各塗布点Ｅ１０１は、各塗布点Ｅ１０２の径方向外側に配置される。また、各塗布点Ｅ１０３の塗布領域の大きさは、各塗布点Ｅ１０４の塗布領域と同一である。各塗布点Ｅ１０３は、各塗布点Ｅ１０３の径方向外側に配置される。一方、各塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０２の塗布領域は、各塗布点Ｅ１０３、Ｅ１０４の塗布領域よりも大きい。
　図１５に示すように、第２の変形例による第４の鉄心薄板Ｗ４では、各ティース部１５３の径方向外側に第３の鉄心薄板Ｗ３（図１４参照）には形成されていない開口１９５（径方向に延びる長孔）が、図１２に示した第１の変形例と同様にそれぞれ形成されている。また、ヨーク部１５１の径方向幅は、第３の鉄心薄板Ｗ３のヨーク部５１と同一である。
　第４の鉄心薄板Ｗ４の接着剤塗布面（ここでは、下面）においては、ヨーク部１５１には、外周縁に沿って周方向に所定の間隔をおいて略円状に配列された複数の塗布点Ｅ１０１が設定される。また、周方向に隣接する開口９５の間のスペースには、各塗布点Ｅ１０２が設定される。さらに、各ティース部５３には、それぞれ２つの塗布点Ｅ１０３、Ｅ１０４が設定される。ここで、第４の鉄心薄板Ｗ４における各塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０３、及びE１０４の塗布領域の大きさ（すなわち、塗布量）は、積層方向において同じ位置に配置される第３の鉄心薄板Ｗ３における各塗布点Ｅ１０１、Ｅ１０３、及びE１０４とそれぞれ同一に設定される。一方、第４の鉄心薄板Ｗ４における各塗布点Ｅ１０２の塗布領域は、積層方向において同じ位置に配置される第３の鉄心薄板Ｗ３（図１４参照）における各塗布点Ｅ１０２よりも小さく設定される。
　図１６は、第２実施形態に係る積層鉄心の製造装置１を示す概略構成図である。図１６において、図１に示した積層鉄心の製造装置１と同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第２実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１実施形態と同様であるため、詳細な説明は省略する。
　上述の第１実施形態では、接着剤塗布装置２が、打ち抜き加工装置（ここでは、順送型のプレス金型）内に一体に組み込まれる。一方、図１６に示すように、第２実施形態に係る積層鉄心の製造装置１では、接着剤塗布装置２が打ち抜き加工装置１００とは別体に設けられる。
　接着剤塗布装置２は、フープ材Ｆの移送に関し、打ち抜き加工装置１００の上流側に配置される。コイル１２０から繰り出されるフープ材Ｆは、接着剤塗布装置２において接着剤を塗布された後に、打ち抜き加工装置１００に導入される。
　接着剤塗布装置２は、フープ材Ｆの接着剤塗布面（ここでは、下面）に設定された複数の塗布点Ｅに接着剤を塗布する。また、接着剤塗布装置２は、その接着剤の塗布と共に、フープ材Ｆの上面に接着剤の硬化を促進させるための公知の硬化促進剤を塗布してもよい。
　この場合、接着剤塗布装置２としては、上述の第１実施形態の場合と同様に、転写式の装置に限らず、例えば、公知のインクジェット方式に基づき接着剤を吐出する接着剤吐出ヘッドを有する装置を採用することができる。
　また、打ち抜き加工装置１００としては、上述の第１実施形態に係る積層鉄心の製造装置１（図１参照）から接着剤塗布装置２を取り除いた構成を採用することができる。
　以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。例えば、本発明に係る積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法は、互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板から構成される積層鉄心に限らず、同一形状を有する鉄心薄板から構成される積層鉄心に適用されてもよい。なお、上記実施形態に示した本発明に係る積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
１　：積層鉄心の製造装置
２　：接着剤塗布装置
５　：上側ホルダ
６　：下側ホルダ
１１：パイロット孔打ち抜き用パンチ
１２：内形打ち抜き用パンチ
１３：外形打ち抜き用パンチ
１７：ストリッパ
２２：ダイプレート
２４：パイロット孔打ち抜き用ダイ
２５：内形打ち抜き用ダイ
２６：外形打ち抜き用ダイ
２９：スクイズリング
３７：塗布台
３９：カム機構
４１：駆動装置
４３：上型駆動用モータ
４４：クランク軸
４５：排出孔
４７：エンコーダ
５０：主制御装置
５１、１５１：ヨーク部
５３、１５３：ティース部
５５：上部ブロック
５６：下部ブロック
５８Ａ：吐出口
５８Ｂ：吐出口
６０：ノズルブロック（接着剤吐出ヘッド）
６１：内部ブロック
６２：保持孔
７１：接着剤溜まり部
７２：接着剤溜まり部
７５：接着剤供給通路
７６：接着剤供給通路
７９：接着剤供給チューブ
８０：接着剤供給チューブ
８５：第１の接着剤供給装置
８６：第２の接着剤供給装置
８８：第１の接着剤タンク
８９：第２の接着剤タンク
９０：接着剤塗布制御装置
９５、１９５：開口
１００：打ち抜き加工装置
１２０：コイル
Ｃ　：積層鉄心
Ｅ　：塗布点
Ｆ　：フープ材
ＩＳ：内形
Ｎ１、Ｎ２　：液滴部
ＯＳ：外形
Ｗ　：鉄心薄板

Claims (14)

  1. 　積層鉄心用の接着剤塗布装置であって、
    　前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、
    　前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ接着剤を吐出する複数の吐出口が形成された接着剤吐出ヘッドと、
    　前記接着剤吐出ヘッドにおける前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する接着剤塗布制御装置と、
    を備え、
    　前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する、積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  2. 　前記接着剤塗布制御装置は、
    　前記帯状薄鋼板からの前記各鉄心薄板の打ち抜きに同期する打ち抜き信号を順次取得し、
    　取得した前記打ち抜き信号の数に基づき、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する、請求項１に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  3. 　前記接着剤吐出ヘッドに対して前記接着剤を連続的に供給する接着剤供給装置を更に備え、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤供給装置による前記接着剤の単位時間あたりの供給量を変化させることにより、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する、請求項２に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  4. 　前記接着剤吐出ヘッドに対して前記接着剤を間欠的に供給する接着剤供給装置を更に備えた、請求項２に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  5. 　前記接着剤供給装置は、接着剤移送ポンプを含み、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤の塗布対象となる前記鉄心薄板の種類が変化する場合に、当該塗布対象となる前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号よりも前に打ち抜かれた他の前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号に基づき、前記接着剤移送ポンプの回転数を変更する、請求項３に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  6. 　前記接着剤供給装置は、接着剤移送ポンプを含み、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記接着剤の塗布対象となる前記鉄心薄板の種類が変化する場合に、当該塗布対象となる前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号よりも前に打ち抜かれた他の前記鉄心薄板に対応する前記打ち抜き信号に基づき、前記接着剤移送ポンプの吐出圧力を変更する、請求項３に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  7. 　前記複数種類の鉄心薄板は、第１の鉄心薄板と、前記第１の鉄心薄板よりも小さな外径を有する第２の鉄心薄板とを含み、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量に関し、前記第１の鉄心薄板よりも前記第２の鉄心薄板のほうが大きくなるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  8. 　前記第１の鉄心薄板及び前記第２の鉄心薄板は、それぞれ略円形の外形形状を有し、
    　前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部は、前記第１の鉄心薄板及び前記第２の鉄心薄板の各々の外周縁に沿って、周方向に所定の間隔をおいて円状に配列される、請求項７に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  9. 　前記積層鉄心は、同一形状を有する複数の前記鉄心薄板によって構成される鉄心薄板ブロックを複数含み、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記鉄心薄板ブロック毎に前記接着剤吐出ヘッドからの前記接着剤の吐出を制御する、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  10. 　前記複数種類の鉄心薄板は、開口または切欠きが形成された第３の鉄心薄板と、前記開口および前記切欠きに対応する形状を含まない第４の鉄心薄板とを含み、
    　前記接着剤塗布制御装置は、前記開口または前記切欠きに隣接する前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量に関し、前記第３の鉄心薄板よりも前記第４の鉄心薄板のほうが大きくなるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出を制御する、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の積層鉄心用の接着剤塗布装置。
  11. 　積層鉄心用の接着剤塗布方法であって、
    　前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、
    　前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ複数の吐出口から接着剤を吐出する接着剤塗布工程を有し、
    　前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、
    　前記接着剤塗布工程では、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出が制御される、積層鉄心用の接着剤塗布方法。
  12. 　請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の前記積層鉄心用の接着剤塗布装置と、前記帯状薄鋼板から前記複数種類の鉄心薄板を順次打ち抜く打ち抜き加工装置とを備えた積層鉄心の製造装置。
  13. 　積層鉄心の製造方法であって、
    　前記積層鉄心は、帯状薄鋼板からそれぞれ打ち抜かれる互いに異なる形状を有する複数種類の鉄心薄板を含み、
    　間欠移送される前記帯状薄鋼板から前記複数種類の鉄心薄板を順次打ち抜く打ち抜き加工工程と、
    　前記帯状薄鋼板における前記各鉄心薄板に対応する部位に設定される複数の接着剤塗布点に向けて、それぞれ複数の吐出口から接着剤を吐出する接着剤塗布工程と、
    を有し、
    　前記複数の接着剤塗布点は、前記各鉄心薄板の種類に拘わらず、前記各鉄心薄板の積層方向においてそれぞれ同じ位置に配置され、
    　前記接着剤塗布工程では、前記各鉄心薄板の種類に応じて前記複数の接着剤塗布点の少なくとも一部に対する前記接着剤の塗布量を変化させるように、前記複数の吐出口からの前記接着剤の吐出が制御される、積層鉄心の製造方法。
  14. 　前記打ち抜き加工工程の前に、前記帯状薄鋼板の片面または両面にプレス加工油を塗布するプレス加工油塗布工程を更に有し、
    　前記プレス加工油は、前記接着剤の硬化促進剤を含む、請求項１３に記載の積層鉄心の製造方法。
PCT/JP2021/039330 2021-10-25 2021-10-25 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法 WO2023073770A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020237026061A KR20240082257A (ko) 2021-10-25 2021-10-25 적층 철심용 접착제 도포 장치 및 접착제 도포 방법과,적층 철심의 제조 장치 및 제조 방법
DE112021006296.4T DE112021006296T5 (de) 2021-10-25 2021-10-25 Klebstoffauftragsvorrichtung und klebstoffauftragsverfahren für einen laminierten eisenkern sowie herstellungsvorrichtung und herstellungsverfahren für einen laminierten eisenkern
CN202180092038.4A CN116888870A (zh) 2021-10-25 2021-10-25 层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法
JP2023555898A JPWO2023073770A1 (ja) 2021-10-25 2021-10-25
PCT/JP2021/039330 WO2023073770A1 (ja) 2021-10-25 2021-10-25 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2021/039330 WO2023073770A1 (ja) 2021-10-25 2021-10-25 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023073770A1 true WO2023073770A1 (ja) 2023-05-04

Family

ID=86157512

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/039330 WO2023073770A1 (ja) 2021-10-25 2021-10-25 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JPWO2023073770A1 (ja)
KR (1) KR20240082257A (ja)
CN (1) CN116888870A (ja)
DE (1) DE112021006296T5 (ja)
WO (1) WO2023073770A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116749631A (zh) * 2023-08-22 2023-09-15 宁波震裕科技股份有限公司 一种复合料带的制造方法

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006288114A (ja) * 2005-04-01 2006-10-19 Mitsui High Tec Inc 積層鉄心、及び積層鉄心の製造方法
JP2006334648A (ja) * 2005-06-03 2006-12-14 Kuroda Precision Ind Ltd 金属薄板積層体の製造方法
WO2008133090A1 (ja) * 2007-04-25 2008-11-06 Mitsui High-Tec, Inc. 異形積層コアの製造方法及びこれを用いて製造した異形積層コア
JP2009124828A (ja) * 2007-11-13 2009-06-04 Kuroda Precision Ind Ltd 積層鉄心の製造装置
JP2010154589A (ja) * 2008-12-24 2010-07-08 Toyota Motor Corp モータコア
JP2012223034A (ja) * 2011-04-13 2012-11-12 Mitsubishi Electric Corp 回転電機の積層鉄心部材
US20140144581A1 (en) * 2012-11-29 2014-05-29 Metal Industries Research & Development Centre Method for manufacturing a magnet-conductive device and apparatus thereof
WO2016071943A1 (ja) * 2014-11-07 2016-05-12 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法
JP2016103978A (ja) * 2016-02-18 2016-06-02 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置
WO2018047209A1 (ja) * 2016-09-07 2018-03-15 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造方法及び製造装置
WO2019180856A1 (ja) * 2018-03-21 2019-09-26 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置及び製造方法
WO2020129929A1 (ja) * 2018-12-17 2020-06-25 日本製鉄株式会社 ステータ用接着積層コアおよび回転電機

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0539231Y2 (ja) 1987-09-14 1993-10-05

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006288114A (ja) * 2005-04-01 2006-10-19 Mitsui High Tec Inc 積層鉄心、及び積層鉄心の製造方法
JP2006334648A (ja) * 2005-06-03 2006-12-14 Kuroda Precision Ind Ltd 金属薄板積層体の製造方法
WO2008133090A1 (ja) * 2007-04-25 2008-11-06 Mitsui High-Tec, Inc. 異形積層コアの製造方法及びこれを用いて製造した異形積層コア
JP2009124828A (ja) * 2007-11-13 2009-06-04 Kuroda Precision Ind Ltd 積層鉄心の製造装置
JP2010154589A (ja) * 2008-12-24 2010-07-08 Toyota Motor Corp モータコア
JP2012223034A (ja) * 2011-04-13 2012-11-12 Mitsubishi Electric Corp 回転電機の積層鉄心部材
US20140144581A1 (en) * 2012-11-29 2014-05-29 Metal Industries Research & Development Centre Method for manufacturing a magnet-conductive device and apparatus thereof
WO2016071943A1 (ja) * 2014-11-07 2016-05-12 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法
JP2016103978A (ja) * 2016-02-18 2016-06-02 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置
WO2018047209A1 (ja) * 2016-09-07 2018-03-15 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造方法及び製造装置
WO2019180856A1 (ja) * 2018-03-21 2019-09-26 黒田精工株式会社 積層鉄心の製造装置及び製造方法
WO2020129929A1 (ja) * 2018-12-17 2020-06-25 日本製鉄株式会社 ステータ用接着積層コアおよび回転電機

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116749631A (zh) * 2023-08-22 2023-09-15 宁波震裕科技股份有限公司 一种复合料带的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2023073770A1 (ja) 2023-05-04
KR20240082257A (ko) 2024-06-10
DE112021006296T5 (de) 2023-11-09
CN116888870A (zh) 2023-10-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5160862B2 (ja) 積層鉄心の製造装置
JP6843887B2 (ja) 積層鉄心の製造装置及び製造方法
JP5576460B2 (ja) 積層鉄心の製造装置
US10201844B2 (en) Apparatus and method for manufacturing laminated iron core
JP3822020B2 (ja) 積層コアの製造装置
JP5890476B2 (ja) 積層鉄心の製造装置および製造方法
KR101729289B1 (ko) 접착식 적층 코어 제조장치
JP7085616B2 (ja) 積層鉄心の製造装置及び製造方法
JP6594378B2 (ja) 積層鉄心の製造装置及び接着剤塗布装置
CN106663993B (zh) 粘接式层叠芯部件制造用层压单元及具有此的层叠芯部件制造装置
MX2014011036A (es) Método para producción de paquetes de láminas.
CN106464098A (zh) 粘接式层叠芯部件制造装置及粘合剂涂布单元
WO2023073770A1 (ja) 積層鉄心用の接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法ならびに積層鉄心の製造装置及び製造方法
JP6178443B2 (ja) 積層鉄心の製造装置
JP7052109B2 (ja) 積層鉄心の製造装置及び製造方法
JP7269218B2 (ja) 接着剤塗布装置及び積層鉄心の製造装置
KR101990296B1 (ko) 적층 코어의 배출이 용이한 접착식 적층 코어 제조 장치
JP4252677B2 (ja) 積層体の製造方法
CN112368917A (zh) 层叠芯的制造方法、粘接剂涂布装置及层叠芯的制造装置
JP7268219B2 (ja) 積層鉄心の製造装置、製造方法、及び積層鉄心
CN113784799A (zh) 粘接剂涂布装置和具有该粘接剂涂布装置的层积铁芯的制造装置及其制造方法
KR101729282B1 (ko) 접착식 적층 코어 제조장치
KR101729286B1 (ko) 접착식 적층 코어 제조장치
US20240033765A1 (en) Adhesive applicator for manufacturing core, core manufacturing apparatus, and adhesive application method using same

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21962320

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18262775

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202180092038.4

Country of ref document: CN

Ref document number: 112023000115791

Country of ref document: IT

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 112021006296

Country of ref document: DE

Ref document number: 2023555898

Country of ref document: JP