JP7360868B2 - 積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法に関する。

特許文献１は、帯状の金属板を間欠的に送り出すことと、当該金属板の片面に供給ヘッドから接着剤を塗布することと、当該金属板をパンチで所定形状に打ち抜いて、接着剤が付着した一の打抜部材を形成することと、当該一の打抜部材を、既に打ち抜かれた他の打抜部材に対して接着剤で接着させながら積層することとを含む、積層鉄心の製造方法を開示している。

特開２００９－１２４８２８号公報

特許文献１において、金属板の片面に接着剤を塗布することは、打抜部材となる所定領域の複数箇所に対して、接着剤をスポット状に略同時に付与することを含む。そのため、供給ヘッドには、打抜部材となる所定領域の全体をカバーするように、当該複数箇所にそれぞれ対応する複数のノズルが設けられている。

この場合、接着剤が複数のノズルに至るまでの流路が供給ヘッド内において複雑化し、流路に接着剤の詰まりが発生しやすい傾向にある。したがって、メンテナンス作業に手間と時間を要し、積層鉄心の製造コストが増加する懸念がある。また、複数のノズルに至るまでの各流路の経路差が大きくなり、複数のノズルのそれぞれから吐出される接着剤の量がばらつく傾向にある。そのため、積層鉄心の平面度、平行度及び直角度に影響が生ずる懸念がある。

そこで、本開示は、積層鉄心の製造コストを削減し且つ高精度の積層鉄心を製造することが可能な積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法を説明する。

積層鉄心の製造装置の一例は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板のうち打抜部材となる所定領域の第１の箇所に接着剤を供給するように構成された第１の供給ユニットと、第１の供給ユニットよりも金属板の搬送方向の下流側に配置されており、所定領域のうち第１の箇所とは異なる第２の箇所に接着剤を供給するように構成された第２の供給ユニットとを備えていてもよい。積層鉄心の製造装置の一例は、第１の供給ユニット及び第２の供給ユニットによって接着剤が供給された後の金属板を所定領域において打ち抜いて、第１の箇所及び第２の箇所に接着剤が付与された打抜部材を形成するように構成された打抜ユニットをさらに備えていてもよい。

積層鉄心の製造方法の一例は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板のうち打抜部材となる所定領域の第１の箇所に接着剤を供給することと、第１の箇所に接着剤を供給することの後に、所定領域のうち第１の箇所とは異なる第２の箇所に接着剤を供給することを含んでいてもよい。積層鉄心の製造方法の一例は、第２の箇所に接着剤を供給することの後に、金属板を所定領域において打ち抜いて、第１の箇所及び第２の箇所に接着剤が付与された打抜部材を形成することをさらに含んでいてもよい。この場合、例１の装置と同様の作用効果が得られる。

本開示に係る積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法によれば、積層鉄心の製造コストを削減し且つ高精度の積層鉄心を製造することが可能となる。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図３は、プレス加工装置の一例を示す概略断面図である。 図４は、プレス加工装置に含まれる加工ユニット（打抜ユニット及び接着ユニット）の一例を示す上面図である。 図５は、固定子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの一例を示す図である。 図６は、固定子積層鉄心の打抜加工のレイアウトの他の例を示す図である。

以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［固定子積層鉄心の構成］
まず、図１を参照して、固定子積層鉄心１（積層鉄心）の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられることにより構成される。固定子と回転子（ロータ）とが組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。

固定子積層鉄心１は、円筒形状を呈している。固定子積層鉄心１の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びるように固定子積層鉄心１を貫通する貫通孔１ａが設けられている。貫通孔１ａは、固定子積層鉄心１の高さ方向（上下方向）に延びている。貫通孔１ａ内には、回転子が配置可能である。

固定子積層鉄心１は、ヨーク部２と、複数のティース部３とを含む。ヨーク部２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。複数のティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうようにヨーク部２の径方向に沿って延びている。複数のティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。複数のティース部３は、ヨーク部２の周方向において、略等間隔で並んでいてもよい。隣り合うティース部３の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット４が画定されている。

固定子積層鉄心１は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられた積層体である。打抜部材Ｗは、後述する金属板ＭＳ（例えば、電磁鋼板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、固定子積層鉄心１に対応する形状を呈している。打抜部材Ｗの中央部分には、貫通孔Ｗ１ａが設けられている。打抜部材Ｗは、ヨーク部２に対応するヨーク部Ｗ２と、各ティース部３に対応する複数のティース部Ｗ３とを有している。隣り合うティース部Ｗ３の間には、スロット４に対応するスロットＷ４が画定されている。

固定子積層鉄心１は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に打抜部材Ｗの板厚偏差を相殺して、固定子積層鉄心１の平面度、平行度及び直角度を高めることを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定されていてもよい。

高さ方向（中心軸Ａｘの延在方向）において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、接着剤ＡＤによって接着されている。接着剤ＡＤは、例えば、ヨーク部Ｗ２の表面に配置されたスポット状の複数の接着剤ＡＤ１を含んでいてもよい。複数の接着剤ＡＤ１は、ヨーク部Ｗ２の周方向に沿って略等間隔に並んでいてもよい。接着剤ＡＤは、例えば、各ティース部Ｗ３の表面にそれぞれ配置されたスポット状の複数の接着剤ＡＤ２を含んでいてもよい。一のティース部Ｗ３において、二つ以上の接着剤ＡＤ２が当該一のティース部Ｗ３の長手方向（打抜部材Ｗの径方向）に沿って並んでいてもよい。接着剤ＡＤ１の面積は、接着剤ＡＤ２の面積よりも大きく設定されていてもよいし、接着剤ＡＤ２の面積と同等に設定されていてもよいし、接着剤ＡＤ２の面積よりも小さく設定されていてもよい。

［固定子積層鉄心の製造装置］
続いて、図２を参照して、積層鉄心の製造装置１００について説明する。製造装置１００は、帯状の金属板ＭＳから積層体１０を製造するように構成されている。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、プレス加工装置１３０と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル材１１１を回転自在に保持するように構成されている。コイル材１１１は、金属板ＭＳがコイル状（渦巻状）に巻回されたものである。送出装置１２０は、金属板ＭＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を含む。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、金属板ＭＳをプレス加工装置１３０に向けて間欠的に順次送り出すように構成されている。

プレス加工装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作するように構成されている。プレス加工装置１３０は、例えば、送出装置１２０によって送り出される金属板ＭＳを複数のパンチにより順次打ち抜き加工して、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０は、打ち抜き加工の過程で、金属板ＭＳに接着剤を塗布するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０は、打ち抜き加工によって得られた複数の打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０の詳細については、後述する。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０を動作させるための指示信号を生成するように構成されている。コントローラＣｔｒは、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０に当該指示信号をそれぞれ送信するように構成されている。

［プレス加工装置の詳細］
続いて、図３及び図４を参照して、プレス加工装置１３０の詳細について説明する。プレス加工装置１３０は、図３に示されるように、下型１４０と、上型１５０と、プレス機１６０とを含む。下型１４０は、ベース１４１と、ダイホルダ１４２（基台）と、ダイ部材Ｄ１～Ｄ３と、供給ユニットＵ１，Ｕ２と、複数のガイドポスト１４３と、搬送機構１４４とを含む。

ベース１４１は、例えば床面上に固定されており、プレス加工装置１３０全体の土台として機能する。ダイホルダ１４２は、ベース１４１上に支持されている。ダイホルダ１４２には、複数の排出孔Ｃ１～Ｃ３が形成されている。複数の排出孔Ｃ１～Ｃ３は、ダイホルダ１４２の内部を上下方向（図３の矢印Ｚ参照）に延びていてもよい。複数の排出孔Ｃ１～Ｃ３には、金属板ＭＳから打ち抜かれた材料（例えば、打抜部材Ｗ、廃材等）が排出される。

ダイ部材Ｄ１～Ｄ３及び供給ユニットＵ１，Ｕ２は、ダイホルダ１４２の上部に取り付けられている。ダイ部材Ｄ１、ダイ部材Ｄ２、供給ユニットＵ１（第１の供給ユニット）、供給ユニットＵ２（第２の供給ユニット）及びダイ部材Ｄ３（打抜ユニット）は、金属板ＭＳの搬送方向において、上流側から下流側に向けてこの順に並んでいる。

ダイ部材Ｄ１は、ダイプレートＤ１１と、ダイＤ１２とを含む。ダイプレートＤ１１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ１２を保持するように構成されている。ダイＤ１２は、後述するパンチＰ１と共に、金属板ＭＳを打抜加工するための第１の打抜ユニットを構成している。図３に例示されるように、ダイＤ１２には、上下方向に貫通する複数のダイ孔Ｄ１３が形成されている。

複数のダイ孔Ｄ１３は、複数のスロットＷ４にそれぞれ対応する形状を呈していてもよい。複数のダイ孔Ｄ１３の数は、積層体１０に形成される複数のスロットＷ４の数と同数であってもよい。複数のダイ孔Ｄ１３は、全体として円形状をなすように、所定の仮想円の円周上において略等間隔で並んでいてもよい。

複数のダイ孔Ｄ１３は、排出孔Ｃ１と連通している。複数のダイ孔Ｄ１３内にパンチＰ１が挿抜されることにより、第１の打抜ユニットによって、複数のダイ孔Ｄ１３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ１を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

図３及び図４に示されるように、ダイ部材Ｄ２は、ダイプレートＤ２１と、ダイＤ２２とを含む。ダイプレートＤ２１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ２２を保持するように構成されている。ダイＤ２２は、後述するパンチＰ２と共に、金属板ＭＳを打抜加工するための第２の打抜ユニットを構成している。ダイＤ２２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ２３が形成されている。

ダイ孔Ｄ２３は、貫通孔Ｗ１ａに対応する形状を呈していてもよい。図３に戻って、ダイ孔Ｄ２３は、排出孔Ｃ２と連通している。ダイ孔Ｄ２３内にパンチＰ２が挿抜されることにより、第２の打抜ユニットによって、ダイ孔Ｄ２３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ２を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

供給ユニットＵ１，Ｕ２はそれぞれ、金属板ＭＳに対して接着剤ＡＤを供給するように構成されている。供給ユニットＵ１は、供給プレートＵ１１と、液源Ｕ１２と、送液機構Ｕ１３と、駆動機構Ｕ１４とを含む。

供給プレートＵ１１は、例えば、矩形状を呈する板状体である。供給プレートＵ１１の内部には、図３及び図４に示されるように、接着剤ＡＤが流通可能に構成された流路Ｕ１１ａと、複数の吐出口Ｕ１１ｂとが形成されている。流路Ｕ１１ａは、複数の吐出口Ｕ１１ｂのそれぞれに至るように、分岐して延びている。

複数の吐出口Ｕ１１ｂは、上方から見て、供給プレートＵ１１の中心部から放射状に並んでいる。図４に示される例では、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ１１ｂによって一つの第１の吐出口ユニットが構成されていると共に、複数の第１の吐出口ユニットが、全体として円弧状（優弧状）をなすように、所定の仮想円の円周上において略等間隔で並んでいる。換言すれば、図４に示される例では、複数の吐出口Ｕ１１ｂが全体として、上流側（ダイ部材Ｄ２側）に向けて開放されたＣ字形状を呈している。

図４の例において、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ１１ｂのうち径方向外方に位置する一つの吐出口Ｕ１１ｂは、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗが形成される所定領域のヨーク部Ｗ２と対応するように位置している。図４の例において、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ１１ｂのうち径方向内方に位置する２つの吐出口Ｕ１１ｂは、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗが形成される所定領域のティース部Ｗ３と対応するように位置している。当該一つの吐出口Ｕ１１ｂの開口面積は、当該２つの吐出口Ｕ１１ｂの開口面積よりも大きく設定されていてもよい。

液源Ｕ１２は、接着剤ＡＤを貯留する容器である。接着剤ＡＤとしては、例えば、アクリル系又はエポキシ系の接着剤が用いられてもよい。接着剤ＡＤは、１液型の接着剤であってもよいし、２液混合型の接着剤であってもよい。液源Ｕ１２は、配管Ｕ１５によって、流路Ｕ１１ａに接続されている。

送液機構Ｕ１３は、配管Ｕ１５の中途に配置されている。送液機構Ｕ１３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、液源Ｕ１２の接着剤ＡＤを流路Ｕ１１ａに送液するように構成されている。送液機構Ｕ１３は、例えば、ポンプであってもよい。

駆動機構Ｕ１４は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、供給プレートＵ１１を上下動させるように構成されている。駆動機構Ｕ１４は、例えば、供給プレートＵ１１の上面（表面）がダイプレートＤ１１，Ｄ２１，Ｄ３１の上面（表面）と略一致する上昇位置と、供給プレートＵ１１の上面（表面）がダイプレートＤ１１，Ｄ２１，Ｄ３１の上面（表面）よりも下方に位置する降下位置との間で、供給プレートＵ１１を移動させるように構成されていてもよい。駆動機構Ｕ１４は、ダイホルダ１４２内ではなく、下型１４０の外側に配置されていてもよい。

供給ユニットＵ２は、供給ユニットＵ１と同様に、供給プレートＵ２１と、液源Ｕ２２と、送液機構Ｕ２３と、駆動機構Ｕ２４とを含む。供給ユニットＵ２は、主として、供給プレートＵ２１に形成されている複数の吐出口Ｕ２１ｂの配置の点で、供給ユニットＵ１と相違している。

複数の吐出口Ｕ２１ｂは、上方から見て、供給プレートＵ２１の中心部から放射状に並んでいる。図４に示される例では、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ２１ｂによって一つの第２の吐出口ユニットが構成されていると共に、複数の第２の吐出口ユニットが、全体として円弧状（劣弧状）をなすように、所定の仮想円の円周上において略等間隔で並んでいる。換言すれば、図４に示される例では、複数の吐出口Ｕ２１ｂが全体として、下流側（ダイ部材Ｄ３側）に向けて開放されたＣ字形状を呈している。

図４の例において、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ２１ｂのうち径方向外方に位置する一つの吐出口Ｕ２１ｂは、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗが形成される所定領域のヨーク部Ｗ２と対応するように位置している。図４の例において、径方向に並ぶ３つの吐出口Ｕ２１ｂのうち径方向内方に位置する２つの吐出口Ｕ２１ｂは、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗが形成される所定領域のティース部Ｗ３と対応するように位置している。当該一つの吐出口Ｕ２１ｂの開口面積は、当該２つの吐出口Ｕ２１ｂの開口面積よりも大きく設定されていてもよい。

図３及び図４に示されるように、ダイ部材Ｄ３は、ダイプレートＤ３１と、ダイＤ３２と、駆動機構Ｄ３４とを含む。ダイプレートＤ３１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ３２を保持するように構成されている。ダイＤ３２は、ダイプレートＤ３１に対して、鉛直方向に沿って延びる中心軸周りに回転可能となるように保持されていてもよい。ダイプレートＤ３１とダイＤ３２との間にダイＤ３２を保持する回転ホルダが介在しており、回転ホルダがダイプレートＤ３１に対して回転可能に保持されていてもよい。

ダイＤ３２は、後述するパンチＰ３（打抜ユニット）と共に、金属板ＭＳを打抜加工するための第３の打抜ユニットを構成している。ダイＤ３２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ３３が形成されている。ダイ孔Ｄ３３は、打抜部材Ｗの外形に対応する形状を呈していてもよい。ダイ孔Ｄ３３は、例えば、全体として円形状を呈していてもよい。

図３に戻って、ダイ孔Ｄ３３は、排出孔Ｃ３と連通している。ダイ孔Ｄ３３内にパンチＰ３が挿抜されることにより、第３の打抜ユニットによって、ダイ孔Ｄ３３の輪郭に沿った形状で金属板ＭＳが打抜加工される。金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対して、接着剤ＡＤにより相互に接着されつつ積層される。所定枚数の打抜部材Ｗがダイ孔Ｄ３３内において積層されると、得られた固定子積層鉄心１が排出孔Ｃ３を通じて搬送機構１４４に載置される。

駆動機構Ｄ３４は、ダイＤ３２又は図示しない回転ホルダに接続されている。駆動機構Ｄ３４は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、ダイＤ３２の中心軸周りにダイＤ３２を回転させる。そのため、金属板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗが、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗ上に積み重ねられた後に、ダイＤ３２が所定角度回転することで、後続の打抜部材Ｗが先行する打抜部材Ｗに対して転積される。駆動機構Ｄ３４は、例えば、回転モータ、歯車、タイミングベルト等の組み合わせによって構成されていてもよい。

複数のガイドポスト１４３は、図３に示されるように、ダイホルダ１４２から上方に向けて直線状に延びている。複数のガイドポスト１４３は、ガイドブッシュ１５１ａ（後述する）と共に、上型１５０を上下方向に案内するように構成されている。なお、複数のガイドポスト１４３は、上型１５０から下方に向けて延びるように上型１５０に取り付けられていてもよい。

搬送機構１４４は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、ダイＤ３２から落下した固定子積層鉄心１を後続の装置（例えば、溶接装置など）に送り出すように構成されている。搬送機構１４４は、例えばベルトコンベアであってもよい。

上型１５０は、パンチホルダ１５１と、ストリッパ１５２と、複数のパンチＰ１～Ｐ３とを含む。パンチホルダ１５１は、ダイホルダ１４２と対向するようにダイホルダ１４２の上方に配置されている。パンチホルダ１５１は、その下面側において複数のパンチＰ１～Ｐ３を保持するように構成されている。

パンチホルダ１５１には、複数のガイドブッシュ１５１ａが設けられている。複数のガイドブッシュ１５１ａはそれぞれ、複数のガイドポスト１４３に対応するように位置している。ガイドブッシュ１５１ａは円筒状を呈しており、ガイドポスト１４３がガイドブッシュ１５１ａの内部空間を挿通可能である。なお、ガイドポスト１４３が上型１５０に取り付けられている場合には、ガイドブッシュ１５１ａが下型１４０に設けられていてもよい。

パンチホルダ１５１には、複数の貫通孔１５１ｂが設けられている。貫通孔１５１ｂの内周面には、階段状の段差が形成されている。そのため、貫通孔１５１ｂの上部の径は、貫通孔１５１ｂの下部の径よりも小さく設定されている。

ストリッパ１５２は、パンチＰ１～Ｐ３で金属板ＭＳを打ち抜く際にパンチＰ１～Ｐ３に食いついた金属板ＭＳをパンチＰ１～Ｐ３から取り除くように構成されている。ストリッパ１５２は、ダイ部材Ｄ１～Ｄ３とパンチホルダ１５１との間に配置されている。

ストリッパ１５２は、接続部材１５２ａを介してパンチホルダ１５１と接続されている。接続部材１５２ａは、長尺状の本体部と、本体部の上端に設けられた頭部とを含む。接続部材１５２ａの本体部は、貫通孔１５１ｂの下部に挿通されており、貫通孔１５１ｂ内を上下動可能である。接続部材１５２ａの本体部の下端は、ストリッパ１５２に固定されている。接続部材１５２ａの本体部の周囲には、パンチホルダ１５１とストリッパ１５２とを離間させる方向の付勢力をこれらに作用させるように構成された付勢部材１５２ｂ（例えば、圧縮コイルばねなど）が取り付けられていてもよい。

接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部に配置されている。接続部材１５２ａの頭部の外形は、上方から見たときに、接続部材１５２ａの本体部の外形よりも大きく設定されている。そのため、接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部を上下動可能であるが、貫通孔１５１ｂの段差がストッパとして機能して、貫通孔１５１ｂの下部に移動できないようになっている。そのため、ストリッパ１５２は、パンチホルダ１５１に対して相対的に上下移動可能となるように、パンチホルダ１５１に吊り下げ保持されている。

ストリッパ１５２には、パンチＰ１～Ｐ３に対応する位置に貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、上下方向に延びている。各貫通孔はそれぞれ、上方から見たときに、対応するダイ孔Ｄ１３，Ｄ２３，Ｄ３３と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パンチＰ１～Ｐ３の下部が挿通されている。パンチＰ１～Ｐ３の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

パンチＰ１～Ｐ３は、プレス加工装置１３０の上流側から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。パンチＰ１の下端部は、ダイ孔Ｄ１３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、矩形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ１の数は、ダイ孔Ｄ１３の数と同数であってもよい。複数のパンチＰ１は、全体として円形状をなすように、所定の仮想円の円周上において略等間隔で並んでいてもよい。

パンチＰ２の下端部は、ダイ孔Ｄ２３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、円形状断面を呈する柱状体であってもよい。パンチＰ２の数は、ダイ孔Ｄ２３の数と同数であってもよい。

パンチＰ３の下端部は、ダイ孔Ｄ３３に対応する形状を呈している。当該下端部は、例えば、円形状断面を呈する柱状体であってもよい。

プレス機１６０は、上型１５０の上方に位置している。プレス機１６０のピストンは、パンチホルダ１５１に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。プレス機１６０が動作すると、そのピストンが伸縮して、上型１５０が全体的に上下動する。

［積層体の製造方法］
続いて、図３～図５を参照して、固定子積層鉄心１の製造方法について説明する。

金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的にプレス加工装置１３０に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ１に到達すると、プレス機１６０が動作して、上型１５０を下型１４０に向けて下方に押し出す。ストリッパ１５２が金属板ＭＳに到達して、ストリッパ１５２とダイ部材Ｄ１とで金属板ＭＳが挟持された後も、プレス機１６０が上型１５０を下方に向けて押し出す。

このとき、ストリッパ１５２は移動しないが、パンチホルダ１５１及びパンチＰ１～Ｐ３は引き続き降下する。そのため、パンチＰ１～Ｐ３の先端部はそれぞれ、ストリッパ１５２の各貫通孔内を下方に移動し、さらにダイ孔Ｄ１３，Ｄ２３，Ｄ３３に到達する。この過程で、パンチＰ１が金属板ＭＳをダイ孔Ｄ１３に沿って打ち抜く。これにより、スロット４に対応するスロットＷ４が金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ１から排出される。その後、プレス機１６０が動作して、上型１５０を上昇させる。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ２に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ２による金属板ＭＳの半抜き加工又は打抜加工が行われる。これにより、貫通孔１ａに対応する貫通孔Ｗ１ａが金属板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ２から排出される。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ１を参照）が供給ユニットＵ１に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動する。

ここで、コントローラＣｔｒの駆動機構Ｕ１４への指示に基づいて、供給プレートＵ１１が上昇位置に位置している場合について説明する。このとき、プレス機１６０によって上型１５０が降下すると、金属板ＭＳの加工部位Ａ１は、供給プレートＵ１１及びストリッパ１５２によって挟持される。

続いて、コントローラＣｔｒが送液機構Ｕ１３に指示して、接着剤ＡＤを複数の吐出口Ｕ１１ｂに向けて押し出すことにより、複数の吐出口Ｕ１１ｂから吐出された接着剤ＡＤが金属板ＭＳに供給される。これにより、図５に示されるように、金属板ＭＳのうち打抜部材Ｗとなる所定領域Ｒの第１の箇所Ｒ１に、接着剤ＡＤが塗布される（図５の薄灰色部分を参照）。

なお、図５の例において、所定領域Ｒは、打抜部材Ｗの外周縁に対応する仮想線と、複数のティース部Ｗ３及び複数のスロットＷ４で画定される打抜部材Ｗの内周縁とで囲まれる領域である。また、第１の箇所Ｒ１は、所定領域Ｒの一部であって、複数の吐出口Ｕ１１ｂに対応する部分である。そのため、図５の例において、第１の箇所Ｒ１は、全体として、金属板ＭＳの上流側に向けて開放されたＣ字形状（優弧状）を呈している。

一方、供給プレートＵ１１が降下位置に位置している場合について説明する。このとき、プレス機１６０によって上型１５０が降下すると、金属板ＭＳの加工部位Ａ１の表面はストリッパ１５２と当接するが、金属板ＭＳの加工部位Ａ１の裏面は供給プレートＵ１１とは当接しない。そのため、上型１５０の上下動に際して、金属板ＭＳが複数の吐出口Ｕ１１ｂから離間した状態が保たれるので、金属板ＭＳには接着剤ＡＤが塗布されない。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ２を参照）が供給ユニットＵ２に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動する。

ここで、供給ユニットＵ１において接着剤ＡＤが塗布された状態で加工部位Ａ２が供給ユニットＵ２に到達する場合、コントローラＣｔｒは駆動機構Ｕ２４に指示して、供給プレートＵ２１を上昇位置に位置させてもよい。このとき、プレス機１６０によって上型１５０が降下すると、金属板ＭＳの加工部位Ａ２は、供給プレートＵ２１及びストリッパ１５２によって挟持される。

続いて、コントローラＣｔｒが送液機構Ｕ２３に指示して、接着剤ＡＤを複数の吐出口Ｕ２１ｂに向けて押し出すことにより、複数の吐出口Ｕ２１ｂから吐出された接着剤ＡＤが金属板ＭＳに供給される。これにより、図５に示されるように、所定領域Ｒの第２の箇所Ｒ２に、接着剤ＡＤが塗布される（図５の濃灰色部分を参照）。このとき、供給ユニットＵ１において塗布された接着剤ＡＤと合わせて、加工部位Ａ２は、所定領域Ｒに対して全体的に接着剤ＡＤが塗布された状態となる（図５の加工部位Ａ２を参照）。

なお、第２の箇所Ｒ２は、所定領域Ｒのうち第１の箇所Ｒ１とは異なる部分であって、複数の吐出口Ｕ２１ｂに対応する部分である。そのため、図５の例において、第２の箇所Ｒ２は、全体として、金属板ＭＳの下流側に向けて開放されたＣ字形状（劣弧状）を呈している。

一方、供給ユニットＵ１において接着剤ＡＤが塗布されなかった状態で加工部位Ａ２が供給ユニットＵ２に到達する場合、コントローラＣｔｒは駆動機構Ｕ２４に指示して、供給プレートＵ２１を降下位置に位置させてもよい。このとき、プレス機１６０によって上型１５０が降下すると、金属板ＭＳの加工部位Ａ２の表面はストリッパ１５２と当接するが、金属板ＭＳの加工部位Ａ２の裏面は供給プレートＵ２１とは当接しない。そのため、上型１５０の上下動に際して、金属板ＭＳが複数の吐出口Ｕ２１ｂから離間した状態が保たれるので、金属板ＭＳには接着剤ＡＤが塗布されない。このとき、加工部位Ａ２は、所定領域Ｒに接着剤ＡＤが一切塗布されていない状態となる。

次に、金属板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、金属板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ３を参照）がダイ部材Ｄ３に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ３による金属板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われる。これにより、下面に接着剤ＡＤが塗布された打抜部材Ｗ、又は、接着剤ＡＤが一切塗布されていない打抜部材Ｗが形成される。後者の打抜部材Ｗは、固定子積層鉄心１の最下層を構成し、前者の打抜部材Ｗは、固定子積層鉄心１の最下層以外を構成してもよい。

打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対してダイ孔Ｄ３３内において積層されつつ、接着剤ＡＤによって接合される。このとき、打抜部材Ｗの転積を行うために、パンチＰ３による金属板ＭＳの打抜加工が行われる前に、コントローラＣｔｒが駆動機構Ｄ３４に指示して、ダイ孔Ｄ３３内の打抜部材Ｗと共にダイＤ３２を所定角度回転させてもよい。ダイ孔Ｄ３３内において、所定枚数の打抜部材Ｗが積層されると、固定子積層鉄心１が完成する。

［作用］
以上の例によれば、供給ユニットＵ１，Ｕ２は、打抜部材Ｗとなる所定領域Ｒの異なる箇所（第１の箇所Ｒ１及び第２の箇所Ｒ２）に対してそれぞれ接着剤ＡＤを供給する。そのため、打抜部材Ｗの所定領域Ｒとなる全体をカバーするように接着剤ＡＤが供給される場合と比較して、個々の供給ユニットＵ１，Ｕ２の小型化や、接着剤ＡＤの流路Ｕ１１ａ，Ｕ２１ａの簡略化が図られる。そのため、接着剤ＡＤの詰まりが生じ難くなり、メンテナンス作業の頻度が小さくなる。したがって、固定子積層鉄心１の製造コストを削減することが可能となる。

また、個々の供給ユニットＵ１，Ｕ２の小型化や、接着剤ＡＤの流路Ｕ１１ａ，Ｕ２１ａの簡略化に伴い、複数の吐出口Ｕ１１ｂ，Ｕ２１ｂに至るまでの各流路Ｕ１１ａ，Ｕ２１ａの経路差が小さくなる。そのため、複数の吐出口Ｕ１１ｂ，Ｕ２１ｂからの接着剤ＡＤの吐出量にばらつきが生じ難くなる。したがって、固定子積層鉄心１の平面度、平行度及び直角度が向上するので、高精度の固定子積層鉄心１を製造することが可能となる。

さらに、個々の供給ユニットＵ１，Ｕ２の小型化に伴い、これらの供給ユニットＵ１，Ｕ２が製造装置１００の他のユニット（例えば、打抜部材Ｗの転積のための駆動機構Ｄ３４）などと干渉し難くなる。そのため、製造装置１００全体としての小型化を図ることが可能となると共に、供給ユニットＵ１，Ｕ２のレイアウトの自由度を高めることが可能となる。

以上の例によれば、コントローラＣｔｒが送液機構Ｕ１３，Ｕ２３及び駆動機構Ｕ１４，Ｕ２４を個々に制御することにより、供給ユニットＵ１，Ｕ２が独立して動作する。そのため、接着剤ＡＤが供給される打抜部材Ｗと、接着剤ＡＤが一切供給されない打抜部材Ｗとの双方を形成することが可能となる。

［変形例］
本明細書における開示はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特許請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲において、以上の例に対して種々の省略、置換、変更などが行われてもよい。

（１）円筒状を呈する非分割型の固定子積層鉄心１以外の他の固定子積層鉄心を製造する際に、上述した製造装置１００を用いてもよい。他の固定子積層鉄心は、例えば、複数の鉄心片が組み合われてなる分割型の鉄心ブロックで構成されていてもよい。あるいは、他の固定子積層鉄心は、例えば、一つのヨークに複数のティースが設けられており、ティース間において折り曲げられることによって環状となる折り曲げ型の打抜部材が複数積層された積層体で構成されていてもよい。

（２）固定子積層鉄心１以外の他の積層鉄心（例えば、回転子積層鉄心）を製造する際に、上述した製造装置１００を用いてもよい。

（３）接着剤ＡＤを金属板ＭＳに供給しない場合、コントローラＣｔｒが送液機構Ｕ１３の動作を停止させてもよいし、コントローラＣｔｒが駆動機構Ｕ１４を制御して供給プレートＵ１１を降下位置に移動させてもよいし、コントローラＣｔｒがこれらの双方を実行してもよい。

（４）供給ユニットＵ１，Ｕ２は、金属板ＭＳの搬送方向において隣接するように配置されていてもよい。この場合、供給ユニットＵ１によって金属板ＭＳに接着剤ＡＤが供給された直後に、供給ユニットＵ２によって金属板ＭＳに接着剤ＡＤが供給される。あるいは、金属板ＭＳの搬送方向において、供給ユニットＵ１，Ｕ２の間に他の加工ユニットが配置されていてもよい。

（５）供給ユニットＵ１，Ｕ２及び各打抜ユニットは、以上の例のように、一つのダイホルダ１４２に搭載されていてもよい。供給ユニットＵ１，Ｕ２は、プレス加工装置１３０内において、各打抜ユニットとは物理的に分離されていてもよい。あるいは、供給ユニットＵ１，Ｕ２は、プレス加工装置１３０とは物理的に別体の装置として構成されていてもよい。

（６）供給ユニットＵ１，Ｕ２は、金属板ＭＳの下面に対して接着剤ＡＤを供給するように構成されていてもよいし、金属板ＭＳの上面に対して接着剤ＡＤを供給するように構成されていてもよい。

（７）以上の例では、２つの供給ユニットＵ１，Ｕ２により金属板ＭＳに対して２回に分けて接着剤ＡＤを供給したが、３つ以上の供給ユニットを用いて、接着剤ＡＤを３回以上に分けて金属板ＭＳに供給してもよい。

（８）図６に例示されるように、金属板ＭＳの幅方向に並ぶ複数列においてそれぞれ打抜部材Ｗを形成する、いわゆる「複数列取り加工」を行う場合に、製造装置１００を適用してもよい。図６の例では、上列の加工部位Ａ１において、所定領域Ｒの右半分にあたる第１の箇所Ｒ１に接着剤ＡＤを塗布している。続いて、図６の上列の加工部位Ａ２において、所定領域Ｒの左半分にあたる第２の箇所Ｒ２に接着剤ＡＤを塗布している。その後、図６の上列の加工部位Ａ３において、所定領域Ｒにおいて金属板ＭＳを打ち抜いて、打抜部材Ｗを形成している。一方、図６の例では、下列の加工部位Ｂ１において、所定領域Ｒに対して全体的に接着剤ＡＤを塗布している。続く、図６の下列の加工部位Ｂ２においては、金属板ＭＳの加工（打抜加工及び接着剤ＡＤの塗布）が行われない。その後、図６の上列の加工部位Ｂ３において、所定領域Ｒにおいて金属板ＭＳを打ち抜いて、打抜部材Ｗを形成している。なお、図６の上列及び下列においても、所定領域Ｒの異なる部分に対して接着剤ＡＤを２回以上に分けて供給してもよい。

［他の例］
例１．積層鉄心（１）の製造装置（１００）の一例は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板（ＭＳ）のうち打抜部材（Ｗ）となる所定領域（Ｒ）の第１の箇所（Ｒ１）に接着剤（ＡＤ）を供給するように構成された第１の供給ユニット（Ｕ１）と、第１の供給ユニット（Ｕ１）よりも金属板（ＭＳ）の搬送方向の下流側に配置されており、所定領域（Ｒ）のうち第１の箇所（Ｒ１）とは異なる第２の箇所（Ｒ２）に接着剤（ＡＤ）を供給するように構成された第２の供給ユニット（Ｕ２）とを備えていてもよい。積層鉄心（１）の製造装置（１００）の一例は、第１の供給ユニット（Ｕ１）及び第２の供給ユニット（Ｕ２）によって接着剤（ＡＤ）が供給された後の金属板（ＭＳ）を所定領域（Ｒ）において打ち抜いて、第１の箇所（Ｒ１）及び第２の箇所（Ｒ２）に接着剤が付与された打抜部材（Ｗ）を形成するように構成された打抜ユニット（Ｄ３，Ｐ３）をさらに備えていてもよい。この場合、第１及び第２の供給ユニットは、打抜部材となる所定領域の異なる箇所（第１及び第２の箇所）に対してそれぞれ接着剤を供給する。そのため、打抜部材の所定領域となる全体をカバーするように接着剤が供給される場合と比較して、個々の供給ユニットの小型化や、接着剤の流路の簡略化が図られる。そのため、接着剤の詰まりが生じ難くなり、メンテナンス作業の頻度が小さくなる。したがって、積層鉄心の製造コストを削減することが可能となる。また、個々の供給ユニットの小型化や、接着剤の流路の簡略化に伴い、複数のノズルに至るまでの各流路の経路差が小さくなる。そのため、第１及び第２の供給ユニットがそれぞれ、接着剤を吐出するための複数のノズルを含んでいたとしても、複数のノズルからの接着剤の吐出量にばらつきが生じ難くなる。したがって、積層鉄心の平面度、平行度及び直角度が向上するので、高精度の積層鉄心を製造することが可能となる。さらに、個々の供給ユニットの小型化に伴い、これらの供給ユニットが製造装置の他のユニットなどと干渉し難くなる。そのため、製造装置全体としての小型化を図ることが可能となると共に、第１及び第２の供給ユニットのレイアウトの自由度を高めることが可能となる。

例２．例１の装置（１００）は、金属板（ＭＳ）のうち他の打抜部材となる他の所定領域であって、金属板（ＭＳ）の幅方向において所定領域と並ぶように位置する他の所定領域の少なくとも一部に接着剤（ＡＤ）を供給するように構成された第３の供給ユニットをさらに備えていてもよい。加えて、例１の装置（１００）は、第３の供給ユニットによって接着剤（ＡＤ）が供給された後の金属板（ＭＳ）を他の所定領域において打ち抜いて、少なくとも一部に接着剤（ＡＤ）が付与された他の打抜部材を形成するように構成された他の打抜ユニットを備えていてもよい。この場合、金属板の幅方向に並ぶ複数列においてそれぞれ打抜部材（打抜部材及び他の打抜部材）を形成する、いわゆる「複数列取り加工」を行う場合でも、例１と同様の作用効果が得られる。

例３．例２の装置（１００）において、第３の供給ユニットは、他の所定領域に対して全体的に接着剤（ＡＤ）を供給するように構成されていてもよい。

例４．例１～例３のいずれかの装置（１００）は、第１の供給ユニット（Ｕ１）による金属板（ＭＳ）への接着剤（ＡＤ）の供給動作と、第２の供給ユニット（Ｕ２）による金属板（ＭＳ）への接着剤（ＡＤ）の供給動作とを独立して制御するように構成された制御部（Ｃｔｒ）をさらに備えていてもよい。ところで、第２の供給ユニットは第１の供給ユニットよりも下流側に位置しているので、第２の供給ユニットによる金属板への接着剤の供給は、第１の供給ユニットによる金属板への接着剤の供給とは異なる工程で行われる。そのため、例えば、金属板の所定領域が第１の供給ユニットに位置するときに第１及び第２の供給ユニットによる接着剤の供給が同時に停止し、その後、金属板の所定領域が第２の供給ユニットに位置するときに第１及び第２の供給ユニットによる接着剤の供給が同時に動作すると、所定領域の第２の箇所にのみ接着剤が付与されてしまう。ところが、例３によれば、第１及び第２の供給ユニットが独立して動作するので、第１及び第２の供給ユニットによる接着剤の供給が行われない（接着剤が付与されない）打抜部材を形成することが可能となる。

例５．例１～例４のいずれかの装置（１００）において、第１の供給ユニット（Ｕ１）と、第２の供給ユニット（Ｕ２）とは、金属板（ＭＳ）の搬送方向において隣り合っていてもよい。

例６．例１～例５のいずれかの装置（１００）において、第１の供給ユニット（Ｕ１）、第２の供給ユニット（Ｕ２）及び打抜ユニット（Ｄ３，Ｐ３）は、同一の基台（１４２）に搭載されているか、又は、それぞれ別体で構成されていてもよい。

例７．積層鉄心（１）の製造方法の一例は、所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板（ＭＳ）のうち打抜部材（Ｗ）となる所定領域（Ｒ）の第１の箇所（Ｒ１）に接着剤（ＡＤ）を供給することと、第１の箇所（Ｒ１）に接着剤（ＡＤ）を供給することの後に、所定領域（Ｒ）のうち第１の箇所（Ｒ１）とは異なる第２の箇所（Ｒ２）に接着剤（ＡＤ）を供給することを含んでいてもよい。積層鉄心（１）の製造方法の一例は、第２の箇所（Ｒ２）に接着剤（ＡＤ）を供給することの後に、金属板（ＭＳ）を所定領域（Ｒ）において打ち抜いて、第１の箇所（Ｒ１）及び第２の箇所（Ｒ２）に接着剤（ＡＤ）が付与された打抜部材（Ｗ）を形成することをさらに含んでいてもよい。この場合、例１の装置と同様の作用効果が得られる。

例８．例７の方法は、金属板（ＭＳ）のうち他の打抜部材となる他の所定領域であって、金属板（ＭＳ）の幅方向において所定領域（Ｒ）と並ぶように位置する他の所定領域の少なくとも一部に接着剤（ＡＤ）を供給することをさらに含んでいてもよい。加えて、例６の方法は、少なくとも一部に接着剤を供給することの後に、金属板を他の所定領域において打ち抜いて、少なくとも一部に接着剤が付与された他の打抜部材を形成することをさらに含んでいてもよい。この場合、例２の装置と同様の作用効果が得られる。

例９．例８の方法において、少なくとも一部に接着剤（ＡＤ）を供給することは、他の所定領域に対して全体的に接着剤（ＡＤ）を供給することを含んでいてもよい。

例１０．例７～例９のいずれかの方法において、第２の箇所（Ｒ２）に接着剤（ＡＤ）を供給することは、第１の箇所（Ｒ１）に接着剤（ＡＤ）を供給することの直後に行われてもよい。

１…固定子積層鉄心（積層鉄心）、１００…製造装置、１４２…ダイホルダ（基台）、Ｃｔｒ…コントローラ（制御部）、Ｄ３…ダイ部材（打抜ユニット）、ＭＳ…金属板、Ｐ３…パンチ（打抜ユニット）、Ｒ…所定領域、Ｒ１…第１の箇所、Ｒ２…第２の箇所、Ｕ１…供給ユニット（第１の供給ユニット）、Ｕ２…供給ユニット（第２の供給ユニット）、Ｗ…打抜部材。

Claims (9)

1. 所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板の一の表面のうち打抜部材となる所定領域の第１の箇所に接着剤を供給するように構成された第１の供給ユニットであって、前記第１の箇所は前記所定領域に含まれる仮想円の一部である、第１の供給ユニットと、
   前記第１の供給ユニットよりも前記金属板の搬送方向の下流側に、前記第１の供給ユニットと隣り合って配置されており、前記一の表面における前記所定領域のうち前記第１の箇所とは異なる第２の箇所に接着剤を供給するように構成された第２の供給ユニットであって、前記第２の箇所は前記仮想円の残部である、第２の供給ユニットと、
   前記第１の供給ユニット及び前記第２の供給ユニットによって接着剤が供給された後の前記金属板を前記所定領域において打ち抜いて、前記第１の箇所及び前記第２の箇所に接着剤が付与された前記打抜部材を形成するように構成された打抜ユニットとを備え、
   前記第１の供給ユニットは、前記仮想円の円周上に沿うように、前記仮想円の一部である前記第１の箇所に接着剤を供給するように構成されており、
   前記第２の供給ユニットは、前記仮想円の円周上に沿うように、前記仮想円の残部である前記第２の箇所に接着剤を供給するように構成されている、積層鉄心の製造装置。
2. 前記金属板のうち他の打抜部材となる他の所定領域であって、前記金属板の幅方向において前記所定領域と並ぶように位置する前記他の所定領域の少なくとも一部に接着剤を供給するように構成された第３の供給ユニットと、
   前記第３の供給ユニットによって接着剤が供給された後の前記金属板を前記他の所定領域において打ち抜いて、前記少なくとも一部に接着剤が付与された前記他の打抜部材を形成するように構成された他の打抜ユニットとをさらに備える、請求項１に記載の装置。
3. 前記第３の供給ユニットは、前記他の所定領域に対して全体として円形状にスポット状の複数の接着剤を供給するように構成されている、請求項２に記載の装置。
4. 前記第１の供給ユニットによる前記金属板への接着剤の供給動作と、前記第２の供給ユニットによる前記金属板への接着剤の供給動作とを独立して制御するように構成された制御部をさらに備える、請求項１～３のいずれか一項に記載の装置。
5. 前記第１の供給ユニットと、前記第２の供給ユニットとは、前記金属板へ同一成分の接着剤を供給するように構成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載された装置。
6. 前記第１の供給ユニット、前記第２の供給ユニット及び前記打抜ユニットは、同一の基台に搭載されているか、又は、それぞれ別体で構成されている、請求項１～５のいずれか一項に記載された装置。
7. 所定の一方向に間欠的に順次送り出される帯状の金属板の一の表面のうち打抜部材となる所定領域の第１の箇所に接着剤を供給することであって、前記第１の箇所は前記所定領域に含まれる仮想円の一部であることと、
   前記第１の箇所に接着剤を供給することの直後に、前記一の表面における前記所定領域のうち前記第１の箇所とは異なる第２の箇所に接着剤を供給することであって、前記第２の箇所は前記仮想円の残部であることと、
   前記第２の箇所に接着剤を供給することの後に、前記金属板を前記所定領域において打ち抜いて、前記第１の箇所及び前記第２の箇所に接着剤が付与された前記打抜部材を形成することとを含み、
   前記第１の箇所に接着剤を供給することは、前記仮想円の円周上に沿うように、前記仮想円の一部である前記第１の箇所に接着剤を供給することを含み、
   前記第２の箇所に接着剤を供給することは、前記仮想円の円周上に沿うように、前記仮想円の残部である前記第２の箇所に接着剤を供給することを含む、積層鉄心の製造方法。
8. 前記金属板のうち他の打抜部材となる他の所定領域であって、前記金属板の幅方向において前記所定領域と並ぶように位置する前記他の所定領域の少なくとも一部に接着剤を供給することと、
   前記少なくとも一部に接着剤を供給することの後に、前記金属板を前記他の所定領域において打ち抜いて、前記少なくとも一部に接着剤が付与された前記他の打抜部材を形成することとをさらに含む、請求項７に記載の方法。
9. 前記少なくとも一部に接着剤を供給することは、前記他の所定領域に対して全体として円形状にスポット状の複数の接着剤を供給することを含む、請求項８に記載の方法。

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