JP7422517B2 - 積層鉄心の製造装置、積層鉄心、及び、積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、積層鉄心の製造装置、積層鉄心、及び、積層鉄心の製造方法に関する。

特許文献１では、帯状の鋼板から所定の形状に金型によって打抜き形成された鉄心薄板を積層接着する積層鉄心の製造装置が開示されている。このような製造装置では、鋼板の所定の位置に対して接着剤を塗布した後に、鉄心薄板を打ち抜くことが知られている。

特許第５１６０８６２号

ところで、積層鉄心に利用される板状部材は、モータの高効率化に対するニーズに応じて薄板化が進んでいる。そのため、打抜き途中の板状部材の一部が搬送中に垂れ下がり、金型と干渉することを防ぐため、リフタを用いて板状部材を金型から持ち上げて搬送すること構成が知られている。

しかしながら、鉄心薄板を打ち抜く前に接着剤を塗布する製造装置においてリフタを設けた場合、鉄心鋼板に塗布された接着剤がリフタに付着してしまう可能性がある。

本開示は上記を鑑みてなされたものであり、板状部材に塗布した液状材料がリフタに付着することが防がれた積層鉄心の製造装置、積層鉄心、及び、積層鉄心の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本開示の一形態に係る積層鉄心の製造装置は、板状部材を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造装置であって、前記板状部材を搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記板状部材を支持するリフタと、前記搬送手段により搬送される前記板状部材の一の主面のうち、前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させる液状材料供給部と、前記液状材料を付着させた後の前記板状部材を打抜加工し、前記打抜部材を形成する打抜加工部と、を有し、前記液状材料供給部は、前記打抜部材となる領域のうち、前記液状材料供給部における液状材料の付着箇所よりも下流側であって前記打抜加工部よりも上流側の前記リフタと前記板状部材とが当接する当接領域を避けて、前記板状部材に対して液状材料を付着させる。

本開示の一形態に係る積層鉄心は、板状部材を打抜加工された３枚以上の打抜部材が積層されて接着剤によって接着された積層鉄心であって、隣接する前記打抜部材の間には、それぞれ接着剤の未塗布領域を有し、隣接する前記打抜部材毎に設けられる前記接着剤の未塗布領域は、平面視において重ならない領域を含む。

本開示の一形態に係る積層鉄心の製造方法は、板状部材を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造方法であって、前記板状部材の一の主面のうち、前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させることと、搬送される前記板状部材をリフタによって支持することと、前記液状材料を付着させた後の前記板状部材を打抜加工し、前記打抜部材を形成することと、を含み、前記液状材料を付着させることは、前記打抜部材となる領域のうち、前記液状材料を付着させることよりも下流側であって前記打抜部材を形成することよりも上流側の前記リフタと前記板状部材とが当接する当接領域を避けて、前記板状部材に対して前記液状材料を付着させることを含む。

本開示によれば、板状部材に塗布した液状材料がリフタに付着することが防がれた積層鉄心の製造装置、積層鉄心、及び、積層鉄心の製造方法が提供される。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図３は、プレス加工装置の一例を示す概略断面図である。 図４は、プレス加工装置に含まれるダイ部材の一部及び接着剤供給部の一例を概略的に示す上面図である。 図５は、固定子積層鉄心の加工レイアウトの一例を示す図である。 図６は、固定子積層鉄心の加工レイアウトの変形例を示す図である。 図７（ａ）及び図７（ｂ）は、リフタの形状の変形例を示す図であり、図７（ｃ）は、接着剤を塗布する領域の変形例を示す図である。 図８は、固定子積層鉄心の加工レイアウトの変形例を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本開示を実施するための形態を詳細に説明する。なお、図面の説明においては同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

［固定子積層鉄心の構成］

まず、図１を参照して、固定子積層鉄心１の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。

固定子積層鉄心１は、複数の打抜部材Ｗ（鉄心部材）が積み重ねられて構成される。固定子積層鉄心１は円筒形状を呈している。すなわち、固定子積層鉄心１の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びる貫通孔１ａが設けられている。貫通孔１ａ内には、回転子を配置可能である。

固定子積層鉄心１は、ヨーク部２と、複数のティース部３とを有する。ヨーク部２は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。ヨーク部２の径方向（以下、単に「径方向」という。）における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。

ヨーク部２の外周面には、径方向外側に向けて突出する複数の耳金部（図示せず）が一体的に設けられていてもよい。当該耳金部には、固定子積層鉄心１の積層方向において耳金部を貫通する貫通孔が設けられていてもよい。貫通孔は、例えば、固定子積層鉄心１を電動機のハウジング（図示せず）に固定するためのボルトの挿通孔として機能する。耳金部の数（貫通孔の数）は、固定子積層鉄心１の種類等に応じて適宜設定してもよい。

各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうように径方向（ヨーク部２に対して交差する方向）に沿って延びている。すなわち、各ティース部３は、ヨーク部２の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。固定子積層鉄心１においては、４８個のティース部３がヨーク部２に一体的に形成されている。各ティース部３は、周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部３の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット４が画定されている。

固定子積層鉄心１は、複数の打抜部材Ｗ（鉄心部材）が積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、電磁鋼板ＭＳ（板状部材）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、固定子積層鉄心１に対応する形状を呈している。したがって、図５に示すように打抜部材Ｗには固定子積層鉄心１の貫通孔１ａに対応する貫通孔Ｗａがそれぞれ形成されている。また、打抜部材Ｗには、ヨーク部２に対応する円環部Ｗｂ、ティース部３に対応するティース片Ｗｃ、及び、スロット４に対応する凹部Ｗｄが設けられる。なお、以下の実施形態では、電磁鋼板ＭＳを打ち抜くことで積層鉄心を製造する場合について説明するが、積層鉄心に使用する板状部材は電磁鋼板に限定されない。板状部材としては、電磁鋼板のほか、アモルファス金属板、合金板等の一般的な鉄心材料からなる部材を用いることができる。また、板状部材の厚さは、例えば、０．１ｍｍ～０．５ｍｍ程度とすることができるが、この範囲に限定されない。

複数の打抜部材Ｗ同士はそれぞれ接着剤によって固定される。後述の積層鉄心製造装置では、電磁鋼板ＭＳの一方の面に接着剤が塗布された後に打ち抜かれることで打抜部材Ｗが形成される。このようにして形成された片面に接着剤が塗布された打抜部材Ｗを複数積層することによって固定子積層鉄心１が製造される。なお、詳細は後述するが、積層鉄心製造装置では、打抜部材Ｗの接着剤塗布面の一部に接着剤が塗布されない領域が形成される。

固定子積層鉄心１は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に打抜部材Ｗの板厚偏差を相殺して、固定子積層鉄心１の平面度、平行度及び直角度を高めることを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定されていてもよい。

固定子積層鉄心１では、数枚の打抜部材Ｗを同一方向に重ねた後、転積によって打抜部材Ｗの角度を変更するという工程を繰り返している。これにより、接着剤の未塗布箇所（未塗布領域Ｎ）が固定子積層鉄心１の特定の方向に偏らないようにしている。この点については後述する。

［積層鉄心の製造装置の構成］
続いて、図２を参照して、積層鉄心の製造装置１００について説明する。製造装置１００は、帯状の電磁鋼板ＭＳから積層体１０を製造するように構成されている。製造装置１００は、図２に示されるように、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、プレス加工装置１３０と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル材１１１を回転自在に保持するように構成されている。コイル材１１１は、電磁鋼板ＭＳがコイル状（渦巻状）に巻回されたものである。送出装置１２０は、電磁鋼板ＭＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を含む。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＭＳをプレス加工装置１３０に向けて間欠的に順次送り出すように構成されている。すなわち、一対のローラ１２１，１２２は、電磁鋼板ＭＳを搬送するための搬送手段としての機能を有する。

プレス加工装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作するように構成されている。プレス加工装置１３０は、例えば、送出装置１２０によって送り出される電磁鋼板ＭＳを複数のパンチにより順次打ち抜き加工して、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０は、打ち抜き加工によって得られた複数の打抜部材Ｗを順次積層して積層体１０を形成するように構成されていてもよい。プレス加工装置１３０の構成については、後述する。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０を動作させるための指示信号を生成するように構成されている。コントローラＣｔｒは、送出装置１２０及びプレス加工装置１３０に当該指示信号をそれぞれ送信するように構成されている。

［プレス加工装置の詳細］
続いて、図３及び図４を参照して、プレス加工装置１３０の詳細について説明する。プレス加工装置１３０は、図３に示されるように、下型１４０と、上型１５０と、プレス機１６０とを含む。下型１４０は、ベース１４１と、ダイホルダ１４２と、ダイ部材Ｄ１～Ｄ４と、接着剤供給部１４３（液状材料供給部）と、複数のガイドポスト１４４と、搬送機構１４５とを含む。

ベース１４１は、例えば床面上に固定されており、プレス加工装置１３０全体の土台として機能する。ダイホルダ１４２は、ベース１４１上に支持されている。ダイホルダ１４２には、複数の排出孔Ｃ１～Ｃ４が形成されている。ダイホルダ１４２は、例えば、焼き入れ等の熱処理が施されていない鋼材（生材）で構成されていてもよい。

複数の排出孔Ｃ１～Ｃ４は、ダイホルダ１４２の内部を上下方向（図３の矢印Ｚ参照）に延びていてもよい。複数の排出孔Ｃ１～Ｃ４には、電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた材料（例えば、打抜部材Ｗ、廃材等）が排出される。

ダイ部材Ｄ１～Ｄ４は、電磁鋼板ＭＳの搬送方向において互いに隣接するように、ダイホルダ１４２の上部に取り付けられている。複数のダイ部材Ｄ１～Ｄ４は、電磁鋼板ＭＳの搬送方向において、上流側から下流側に向けてこの順に並んでいる。また、ダイ部材Ｄ３とダイ部材Ｄ４との間に、接着剤供給部１４３が設けられる。

ダイ部材Ｄ１～Ｄ３は概略共通の構成とされている。

ダイ部材Ｄ１は、ダイプレートＤ１１と、ダイＤ１２とを含む。ダイプレートＤ１１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ１２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ１１は、例えば、焼き入れ等の熱処理が施された鋼材で構成されていてもよい。ダイＤ１２は、例えば、炭化タングステンを含む超硬合金で構成されていてもよい。ダイＤ１２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ１３が形成されている。ダイ孔Ｄ１３は、パンチＰ１と共に、電磁鋼板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。また、ダイ孔Ｄ１３は、排出孔Ｃ１と連通している。ダイ孔Ｄ１３内にパンチＰ１が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ１３の輪郭に沿った形状で電磁鋼板ＭＳが打抜加工される。電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ１を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ２は、ダイプレートＤ２１と、ダイＤ２２とを含む。ダイプレートＤ２１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ２２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ２１及びダイＤ２２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。ダイＤ２２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ２３が形成されている。ダイ孔Ｄ２３は、パンチＰ２と共に、電磁鋼板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。また、ダイ孔Ｄ２３は、排出孔Ｃ２と連通している。ダイ孔Ｄ２３内にパンチＰ２が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ２３の輪郭に沿った形状で電磁鋼板ＭＳが打抜加工される。電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ２を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

ダイ部材Ｄ３は、ダイプレートＤ３１と、ダイＤ３２とを含む。ダイプレートＤ３１は、中央部に設けられた貫通孔内にダイＤ３２を保持するように構成されている。ダイプレートＤ３１及びダイＤ３２の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。ダイＤ３２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ３３が形成されている。ダイ孔Ｄ３３は、後述するパンチＰ３と共に、電磁鋼板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。ダイ孔Ｄ３３は、排出孔Ｃ３と連通している。ダイ孔Ｄ３３内にパンチＰ３が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ３３の輪郭に沿った形状で電磁鋼板ＭＳが打抜加工される。電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた金属片は、排出孔Ｃ３を通じてプレス加工装置１３０の外部に排出される。

本実施形態では、図４に示すように、ダイ部材Ｄ３による打抜加工によって、貫通孔１ａに対応する打抜部材Ｗの貫通孔Ｗａが電磁鋼板ＭＳに形成されてもよい。また、ダイ部材Ｄ１またはダイ部材Ｄ２による打抜加工によって、固定子積層鉄心１のスロット４に対応する打抜部材Ｗの凹部Ｗｄが電磁鋼板ＭＳに形成されてもよい。

接着剤供給部１４３は、電磁鋼板ＭＳに対して接着剤を供給する機能を有する。接着剤供給部１４３は、図４に示すように、矩形状を呈する板状体であり、ダイ部材Ｄ１～Ｄ４と同様にダイホルダ１４２上に配置することができる。また、接着剤供給部１４３の表面には接着剤を吐出する複数の吐出口１４７が設けられる。また、接着剤供給部１４３の内部には、吐出口１４７に接続されて吐出口１４７まで接着剤を供給する供給路Ｌ１が設けられる。

吐出口１４７は、図４に示すように略円環状に配置される。これは、打抜部材Ｗの円環部Ｗｂ及びティース片Ｗｃの下面に対して接着剤が塗布されるような配置となっている。ただし、円環部Ｗｂの一部に接着剤が塗布されない領域が形成されるように、吐出口１４７の配置が設定されている。

具体的には、搬送方向Ｘに沿って電磁鋼板ＭＳが移動した場合に、電磁鋼板ＭＳの下面のうちリフタ１４６と接触することが想定される領域には、吐出口１４７が設けられていない。図４に示すように、リフタ１４６が搬送方向Ｘに沿って並んでいる場合、接着剤供給部１４３における吐出口１４７よりも下流側のリフタ１４６は接着剤が塗布された後の電磁鋼板ＭＳを支持することになる。具体的には、複数のリフタ１４６のうち接着剤が塗布された後の電磁鋼板ＭＳを支持するのは、搬送方向Ｘに沿って接着剤供給部１４３の吐出口１４７より下流側であってダイ孔Ｄ４３よりも上流側のリフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄである。また、リフタ１４６ａ及びリフタ１４６ｃと、リフタ１４６ｂ及びリフタ１４６ｄとは、それぞれ搬送方向に沿って一列に並んでいる。このような条件では、リフタ１４６ａ及びリフタ１４６ｃは、電磁鋼板ＭＳの下面のうち、破線で示す当接領域Ｓ１と当接し得る。また、リフタ１４６ｃは、電磁鋼板ＭＳの下面のうち、破線で示す当接領域Ｓ３と当接し得る。同様に、リフタ１４６ｂ及びリフタ１４６ｄは、電磁鋼板ＭＳの下面のうち、破線で示す当接領域Ｓ２と当接し得る。リフタ１４６ｄは、電磁鋼板ＭＳの下面のうち、破線で示す当接領域Ｓ４と当接し得る。したがって、吐出口１４７は、当接領域Ｓ１～Ｓ４に対して接着剤が付着しないように配置される。図４に示す例では、当接領域Ｓ１～Ｓ４よりも電磁鋼板ＭＳの中央側に吐出口１４７が配置されている。電磁鋼板ＭＳの中央側とは、打ち抜き後の打抜部材Ｗにおける中央側に相当する。

吐出口１４７から接着剤供給部１４３の表面に接着剤が所定量吐出可能となるように、供給路Ｌ１が形成されている。供給路Ｌ１の吐出口１４７側と逆側の端部１４８は、外部に設けられた液タンク１４９に対して配管Ｌ２を介して接続されている。液タンク１４９と端部１４８との間の配管Ｌ２には、送液ポンプＰが設けられる。送液ポンプＰは、例えばコントローラＣｔｒの指示に基づいて駆動することで、液タンク１４９から接着剤供給部１４３へ向けて接着剤を供給する。供給された接着剤は、供給路Ｌ１を経て複数の吐出口１４７から接着剤供給部１４３の表面へ供給される。

ダイ部材Ｄ４は、ダイプレートＤ４１と、ダイＤ４２と、回転体Ｄ４４と、駆動機構Ｄ４５とを含む。ダイ部材Ｄ４のダイプレートＤ４１は、中央部に設けられた貫通孔内で回転体Ｄ４４に支持されたダイＤ４２を保持するように構成されている。回転体Ｄ４４は、ダイプレートＤ４１とダイＤ４２との間に設けられる。回転体Ｄ４４は、ダイプレートＤ４１に対して、鉛直方向に沿って延びる中心軸周りに回転可能となるように保持されていてもよい。ダイＤ４２は、回転体Ｄ４４に支持される。この結果、ダイＤ４２は、回転体Ｄ４４に支持された状態でダイプレートＤ４１に対して、鉛直方向に沿って延びる中心軸周りに回転可能となる。ダイプレートＤ４１、ダイＤ４２、回転体Ｄ４４の材質はそれぞれ、ダイプレートＤ１１及びダイＤ１２の材質と同じであってもよい。

ダイＤ４２には、上下方向に貫通するダイ孔Ｄ４３が形成されている。ダイ孔Ｄ４３は、パンチＰ４と共に、電磁鋼板ＭＳを打抜加工するためのユニットを構成している。当該ユニットが電磁鋼板ＭＳを打抜加工することにより、電磁鋼板ＭＳから打抜部材Ｗが形成されてもよい。すなわち、ダイＤ４２及び、パンチＰ４は、電磁鋼板ＭＳを打抜加工して打抜部材Ｗを形成するための打抜加工部としての機能を有する。ダイ孔Ｄ４３は、例えば、全体として円形状を呈していてもよい。

ダイ孔Ｄ４３は、排出孔Ｃ４と連通している。ダイ孔Ｄ４３内にパンチＰ４が挿抜されることにより、ダイ孔Ｄ４３の輪郭に沿った形状で電磁鋼板ＭＳが打抜加工される。電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対してダイ孔Ｄ４３内において積層される。このとき、電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、その下面に塗布された接着剤により、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対して接着される。所定枚数の打抜部材Ｗがダイ孔Ｄ４３内において積層されると、得られた積層体１０が排出孔Ｃ４を通じて搬送機構１４５に載置される。

駆動機構Ｄ４５は、回転体Ｄ４４に接続されている。駆動機構Ｄ４５は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、回転体Ｄ４４及びダイＤ４２の中心軸周りに回転体Ｄ４４を回転させる。そのため、電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗが、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗ上に積み重ねられた後に、ダイＤ４２が所定角度回転することで、後続の打抜部材Ｗが先行する打抜部材Ｗに対して転積される。駆動機構Ｄ４５は、例えば、回転モータ、歯車、タイミングベルト等の組み合わせによって構成されていてもよい。このように、回転体Ｄ４４及び駆動機構Ｄ４５は、打抜部材Ｗの転積を行う転積手段として機能する。

複数のガイドポスト１４４は、図３に示されるように、ダイホルダ１４２から上方に向けて直線状に延びている。複数のガイドポスト１４４は、ガイドブッシュ１５１ａ（後述する）と共に、上型１５０を上下方向に案内するように構成されている。なお、複数のガイドポスト１４４は、上型１５０から下方に向けて延びるように上型１５０に取り付けられていてもよい。

搬送機構１４５は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、ダイＤ４２から落下した積層体１０を後続の装置（例えば、磁石取付装置、樹脂注入装置、溶接装置、シャフト取付装置など）に送り出すように構成されている。搬送機構１４５は、搬送機構１４５の一端は排出孔Ｃ４内に位置しており、搬送機構１４５の他端はプレス加工装置１３０の外部に位置している。搬送機構１４５は、例えばベルトコンベアであってもよい。

図３に示すように、ダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面は平坦とされている。また、ダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３には、その表面から上方へ突出するリフタ１４６が設けられている。

リフタ１４６は、ダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３上を搬送される電磁鋼板ＭＳをダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面から離間した状態で支持するように設けられる。リフタ１４６の配置は特に限定されない。図４では、ダイ部材上を搬送される電磁鋼板ＭＳを破線として示しているが、一例として、ダイプレートＤ３１，Ｄ４１上を搬送される電磁鋼板ＭＳの両端の近傍にリフタ１４６を設けることができる。図４に示すように、リフタ１４６は、電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘに沿って複数並べられている。

リフタ１４６は、後述の上型１５０の上下動によって電磁鋼板ＭＳに対する打抜加工が行われる際には、リフタ１４６の上端がダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面と同一高さになることができる。一例として、リフタ１４６は、例えば上下方向に延びるピンをその下方に設けられた弾性部材により支持することで上下動が可能な構成とすることができる。このような構成とすることにより、電磁鋼板ＭＳが搬送されている状態では、リフタ１４６が上方に延びて電磁鋼板ＭＳをダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面から離間した状態で支持することができる。一方、電磁鋼板ＭＳに対する打抜加工が行われる際には、リフタ１４６が下方に下がることで、電磁鋼板ＭＳをダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面に対して押し当てることを可能としている。なお、リフタ１４６は上記の構成に限定されるものではない。

図３に戻り、上型１５０は、パンチホルダ１５１と、ストリッパ１５２と、複数のパンチＰ１～Ｐ４とを含む。パンチホルダ１５１は、ダイホルダ１４２と対向するようにダイホルダ１４２の上方に配置されている。パンチホルダ１５１は、その下面側において複数のパンチＰ１～Ｐ４を保持するように構成されている。

パンチホルダ１５１には、複数のガイドブッシュ１５１ａが設けられている。複数のガイドブッシュ１５１ａはそれぞれ、複数のガイドポスト１４４に対応するように位置している。ガイドブッシュ１５１ａは円筒状を呈しており、ガイドポスト１４４がガイドブッシュ１５１ａの内部空間を挿通可能である。なお、ガイドポスト１４４が上型１５０に取り付けられている場合には、ガイドブッシュ１５１ａが下型１４０に設けられていてもよい。

パンチホルダ１５１には、複数の貫通孔１５１ｂが設けられている。貫通孔１５１ｂの内周面には、階段状の段差が形成されている。そのため、貫通孔１５１ｂの上部の径は、貫通孔１５１ｂの下部の径よりも小さく設定されている。

ストリッパ１５２は、パンチＰ１～Ｐ４で電磁鋼板ＭＳを打ち抜く際にパンチＰ１～Ｐ４に食いついた電磁鋼板ＭＳをパンチＰ１～Ｐ４から取り除くように構成されている。同時に、ストリッパ１５２は、接着剤供給部１４３に対して電磁鋼板ＭＳを押し当てるように構成されている。ストリッパ１５２が電磁鋼板ＭＳを接着剤供給部１４３に対して押し当てることで、吐出口１４７から吐出された接着剤が電磁鋼板ＭＳの裏面の所定位置に付着する。ストリッパ１５２は、ダイ部材Ｄ１～Ｄ４及び接着剤供給部１４３とパンチホルダ１５１との間に配置されている。

ストリッパ１５２は、接続部材１５２ａを介してパンチホルダ１５１と接続されている。接続部材１５２ａは、長尺状の本体部と、本体部の上端に設けられた頭部とを含む。接続部材１５２ａの本体部は、貫通孔１５１ｂの下部に挿通されており、貫通孔１５１ｂ内を上下動可能である。接続部材１５２ａの本体部の下端は、ストリッパ１５２に固定されている。接続部材１５２ａの本体部の周囲には、パンチホルダ１５１とストリッパ１５２との間に位置するように、例えば圧縮コイルばね等の付勢部材１５２ｂが取り付けられていてもよい。

接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部に配置されている。接続部材１５２ａの頭部の外形は、上方から見たときに、接続部材１５２ａの本体部の外形よりも大きく設定されている。そのため、接続部材１５２ａの頭部は、貫通孔１５１ｂの上部を上下動可能であるが、貫通孔１５１ｂの段差がストッパとして機能して、貫通孔１５１ｂの下部に移動できないようになっている。そのため、ストリッパ１５２は、パンチホルダ１５１に対して相対的に上下移動可能となるように、パンチホルダ１５１に吊り下げ保持されている。

ストリッパ１５２には、パンチＰ１～Ｐ４に対応する位置に貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、上下方向に延びている。各貫通孔はそれぞれ、上方から見たときに、対応するダイ孔Ｄ１３～Ｄ４３と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パンチＰ１～Ｐ４の下部が挿通されている。パンチＰ１～Ｐ４の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。

パンチＰ１～Ｐ４は、プレス加工装置１３０の上流側から下流側に向けてこの順に並ぶように配置されている。パンチＰ１～Ｐ４の下端部は、それぞれダイ孔Ｄ１３～Ｄ４３に対応する形状を呈している。また、ダイ孔の数等に応じてパンチＰ１が複数設けられる構成であってもよい。

プレス機１６０は、上型１５０の上方に位置している。プレス機１６０のピストンは、パンチホルダ１５１に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。プレス機１６０が動作すると、そのピストンが伸縮して、上型１５０が全体的に上下動する。

［積層鉄心の製造方法］
続いて、図４及び図５を参照して、積層体１０の製造方法について説明する。なお、パンチＰ１，Ｐ２及びダイ部材Ｄ１，Ｄ２の動作による打ち抜き加工ついては概略のみ説明する。

電磁鋼板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的にプレス加工装置１３０に送り出され、搬送方向Ｘに沿って移動する。電磁鋼板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ１に到達すると、プレス機１６０が動作して、上型１５０を下型１４０に向けて下方に押し出す。ストリッパ１５２が電磁鋼板ＭＳに到達すると、リフタ１４６上に保持された電磁鋼板ＭＳを下方に押し込む。ストリッパ１５２の押し込みによってリフタ１４６が下降することで、リフタ１４６上の電磁鋼板ＭＳがダイ部材Ｄ１の表面上に当接する。ストリッパ１５２とダイ部材Ｄ１とで電磁鋼板ＭＳが挟持された後も、プレス機１６０が上型１５０を下方に向けて押し出す。

このとき、ストリッパ１５２は移動しないが、パンチホルダ１５１及びパンチＰ１～Ｐ４は引き続き降下する。そのため、パンチＰ１～Ｐ４の先端部はそれぞれ、ストリッパ１５２の各貫通孔内を下方に移動し、さらにダイ孔Ｄ１３～Ｄ４３に到達する。この過程で、パンチＰ１が電磁鋼板ＭＳをダイ孔Ｄ１３に沿って打ち抜く。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ１から排出される。その後、プレス機１６０が動作して、上型１５０を上昇させる。

次に、電磁鋼板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、電磁鋼板ＭＳの所定部位がダイ部材Ｄ２に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ２による電磁鋼板ＭＳの打抜加工が行われる。これにより、次の貫通孔が電磁鋼板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ２から排出される。

次に、電磁鋼板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、電磁鋼板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ１参照）がダイ部材Ｄ３に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ３による電磁鋼板ＭＳの打抜加工が行われる。これにより、次の貫通孔Ｗａ（図５の加工部位Ａ１参照）が電磁鋼板ＭＳに形成される。打ち抜かれた廃材は、排出孔Ｃ２から排出される。

次に、電磁鋼板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、電磁鋼板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ２を参照）が接着剤供給部１４３に到達すると、プレス機１６０が動作して、上型１５０を下型１４０に向けて下方に押し出す。このとき、ストリッパ１５２が電磁鋼板ＭＳに到達すると、リフタ１４６上に保持された電磁鋼板ＭＳを下方に押し込む。ストリッパ１５２の押し込みによってリフタ１４６が下降することで、リフタ１４６上の電磁鋼板ＭＳが接着剤供給部１４３の表面上に当接する。ストリッパ１５２と接着剤供給部１４３とで電磁鋼板ＭＳが挟持された後も、プレス機１６０が上型１５０を下方に向けて押し出す。

接着剤供給部１４３の複数の吐出口１４７には、送液ポンプＰの駆動によって、液タンク１４９から配管Ｌ２、供給路Ｌ１を経た接着剤が供給される。したがって、接着剤供給部１４３の表面の吐出口１４７に対応する位置には液状の接着剤が供給されている。この状態で、ストリッパ１５２と接着剤供給部１４３とで電磁鋼板ＭＳを挟持すると、電磁鋼板ＭＳの下面（下型１４０側の主面）の所定位置に接着剤が付着する。図５の加工部位Ａ２では、電磁鋼板ＭＳの下面の吐出口１４７に対応する位置に接着剤Ｂが塗布されている状態を示している。また、図４に示すように、吐出口１４７は、電磁鋼板ＭＳにおけるリフタ１４６（リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄ）との当接領域Ｓ１～Ｓ４に相当する領域には接着剤が塗布されないような配置とされている。したがって、接着剤の未塗布領域Ｎ（図５の加工部位Ａ２参照）が打抜部材Ｗに設けられるように接着剤が塗布される。図４に示すような吐出口１４７の配置とした場合、接着剤の未塗布領域Ｎは、打抜部材Ｗにおいて円環部Ｗｂの周縁のうち対向する２か所に設けられる。

次に、電磁鋼板ＭＳが送出装置１２０によって間欠的に送り出され、電磁鋼板ＭＳの所定部位（図５の加工部位Ａ３参照）がダイ部材Ｄ４に到達すると、上記と同様に、プレス機１６０によって上型１５０が上下動して、パンチＰ４による電磁鋼板ＭＳの打抜加工（外径抜き加工）が行われる。これにより、打抜部材Ｗが形成される。打ち抜かれた打抜部材Ｗは、先行して打ち抜かれた打抜部材Ｗに対してダイ孔Ｄ４３内において積層される。

以上のようにして打ち抜かれた複数の打抜部材Ｗは、高さ方向においてティース片Ｗｃ同士が重なり合うようにダイ孔Ｄ４３内において転積される。その後、所定枚数の打抜部材Ｗが積層されると、積層体１０が完成する。

上記のように接着剤の未塗布領域Ｎが存在する打抜部材Ｗを転積しながら積層体１０を形成した場合、図１に示すように、固定子積層鉄心１の周縁に沿って未塗布領域Ｎが分散した配置となる。換言すると、打抜部材Ｗ毎に設けられる接着剤の未塗布領域は、平面視において重ならない領域を含む。図１に示す例では、打抜部材Ｗが８枚積層される毎に転積された状態を示している。転積のタイミングは特に限定されず、例えば打抜部材Ｗを１枚積層する毎に転積してもよいし、図１に示すように複数枚積層する毎に転積してもよい。

［変形例］
次に、上記の固定子積層鉄心１の製造装置及び製造方法の変形例について説明する。図６は、吐出口１４７の配置を変更することで、電磁鋼板ＭＳに形成される未塗布領域Ｎの形状を変更した例である。

図６に示す例では、リフタ１４６（リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄ）の配置は図４及び図５と同じである。したがって、当接領域Ｓ１～Ｓ４の形状も図５に示す電磁鋼板ＭＳと同じとなる。一方、図６に示す例では、接着剤供給部１４３における吐出口１４７の配置を変更し電磁鋼板ＭＳにおける当接領域Ｓ１～Ｓ４に対応する領域よりも外側にも吐出口１４７を設けている。この結果、打抜部材Ｗにおける未塗布領域Ｎは当接領域Ｓ１～Ｓ４に対応する領域と概ね同一形状となっている。このような構成とした場合、図５に示す例と比較して接着剤の未塗布領域Ｎを小さくすることができる。

次に、リフタ１４６の形状を変形する例について説明する。上記で説明したリフタ１４６では、電磁鋼板ＭＳに対するリフタ１４６の当接面は、長方形の長手方向両端が丸形となっている。しかしながら、リフタ１４６の形状を変更することで、電磁鋼板ＭＳに対するリフタ１４６の当接面の形状を変更することができる。

図７は、リフタ１４６の形状の変更について例示する図である。図７（ａ）は変形例に係るリフタ１４６Ｘの上面図であり、図７（ｂ）は電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘからリフタ１４６Ｘを見た図である。リフタ１４６Ｘは上方の中央に搬送方向Ｘに沿って延びる凹部１４６ｐを有している。そのため、リフタ１４６Ｘのうち電磁鋼板ＭＳと当接し得る上面１４６ｓは凹部１４６ｐにより２つに分かれていて、凹部１４６ｐを挟んで離間した状態となる。このような接着剤供給部１４３の吐出口１４７よりも下流側のリフタ１４６Ｘがこのような形状とされている場合、電磁鋼板ＭＳにおけるリフタ１４６Ｘとの当接領域は、リフタ１４６Ｘの上面１４６ｓに対応した領域となる。したがって、電磁鋼板ＭＳにおけるリフタ１４６Ｘとの当接領域には、凹部１４６ｐと対向し得る領域は含まれない。したがって、図７（ｃ）に示すように、搬送方向Ｘに沿って移動する電磁鋼板ＭＳのうち凹部１４６ｐと対向する領域にも接着剤Ｂを塗布する構成とすることもできる。

このように、リフタ１４６の形状は適宜変更することができる。また、接着剤供給部１４３の接着剤の吐出口１４７よりも下流であってダイＤ４２よりも上流のリフタ１４６が電磁鋼板ＭＳと当接し得る当接領域を避けて接着剤を塗布する構成が可能な範囲で、その領域は適宜変更することができる。

上記の観点から、電磁鋼板ＭＳに対するリフタ１４６の配置を考慮して接着剤供給部１４３による接着剤の未塗布領域を設計すればよい。したがって、電磁鋼板ＭＳから打抜部材Ｗをどのように形成するかについては特に限定されない。例えば、上記実施形態では、プレス加工装置１３０では、電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘに沿って、打抜部材Ｗの形成に必要なダイ部材Ｄ１～Ｄ４及び接着剤供給部１４３を１列に配置する場合について説明した。これに対して、電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘに沿って、打抜部材Ｗの形成に必要なダイ部材Ｄ１～Ｄ４及び接着剤供給部１４３を２列に配置したプレス加工装置を用いてもよい。このような場合でも、上記実施形態で説明したリフタ１４６と接着剤を塗布する領域との関係を適用することができる。

図８は、一連の加工機構、すなわち打抜部材Ｗの形成に必要なダイ部材Ｄ１～Ｄ４及び接着剤供給部１４３を搬送方向Ｘに沿って２列配置とした場合の固定子積層鉄心の加工レイアウトの例を示す図である。図８に示す例では、電磁鋼板ＭＳの幅方向（搬送方向Ｘに対して直交する方向）に沿って２つの打抜部材Ｗを打ち抜くことが可能とされている。２列配置の装置では、２つの加工部位Ａ１１，Ａ１２において打抜加工が行われる。同様に加工部位Ａ２１，２２において接着剤が塗布され、加工部位Ａ３１，３２において打抜部材Ｗの形成に係る打抜加工が行われる。電磁鋼板ＭＳのうち加工部位Ａ１１において打抜加工された領域は、加工部位Ａ２１において接着剤Ｂが塗布され、加工部位Ａ３１においてダイ部材Ｄ４及びパンチＰ４に対応する装置によって打抜部材Ｗが形成される。一方、電磁鋼板ＭＳのうち加工部位Ａ１２において打抜加工された領域は、加工部位Ａ２２において接着剤Ｂが塗布され、加工部位Ａ３２においてダイ部材Ｄ４及びパンチＰ４に対応する装置によって打抜部材Ｗが形成される。図８に示す例では、打抜部材Ｗを打ち抜く加工部位Ａ３１，Ａ３２の配置は搬送方向Ｘに沿って互いにずれた位置となっているが、この点は装置の各部の構造等によって適宜変更することができる。

このような２列配置の装置においても、リフタ１４６による支持は行われる。図８では加工部位Ａ２１から加工部位Ａ３１の間、及び、加工部位Ａ２２から加工部位Ａ３２の間に設けられるリフタ１４６_１１～１４６_１５、リフタ１４６_２１～１４６_２９、リフタ１４６_３１～１４６_３５が示されている。リフタ１４６_１１～１４６_１５、リフタ１４６_２１～１４６_２９、及び、リフタ１４６_３１～１４６_３５は、それぞれ搬送方向Ｘに沿って一列に並んでいる。このような場合、電磁鋼板ＭＳには、リフタ１４６_１１～１４６_１５、リフタ１４６_２１～１４６_２９、及び、リフタ１４６_３１～１４６_３５の配置に応じて、リフタとの当接領域が設けられる。したがって、このリフタ１４６_１１～１４６_１５、リフタ１４６_２１～１４６_２９、及び、リフタ１４６_３１～１４６_３５の配置に基づいて、加工部位Ａ２１，Ａ２２における接着剤の塗布領域を設計することで、接着剤の未塗布領域Ｎを電磁鋼板ＭＳに形成することができる。

なお、図８に示す例のようにリフタの数が増える場合、リフタに対して接着剤が付着することを防ぐための未塗布領域Ｎを増やすことが必要となる。図８に示す例では、リフタ１４６_１１～１４６_１５、リフタ１４６_２１～１４６_２９、及び、リフタ１４６_３１～１４６_３５がそれぞれ一列に並んでいるため、未塗布領域Ｎの面積を小さくすることができる。一方、例えば、リフタ１４６の上面の面積を大きくし、電磁鋼板ＭＳとの当接領域を大きくすると、未塗布領域Ｎを大きくすることが必要となる。このようにリフタ１４６の形状・数・配置は特に限定されないが、リフタ１４６の配置に応じて未塗布領域Ｎの形状を適宜変更することが必要となる。

［作用］
上記実施形態で説明したプレス加工装置１３０を含む積層鉄心の製造装置及び製造方法では、電磁鋼板ＭＳが搬送方向Ｘ（図４及び図５参照）に向けて間欠的に順次送り出すように構成されている。電磁鋼板ＭＳは、リフタ１４６によってダイプレートＤ１１、Ｄ２１、Ｄ３１、Ｄ４１及び接着剤供給部１４３の表面から離間した状態で支持される。このとき、接着剤供給部１４３では、打抜部材Ｗとなる領域のうち、接着剤供給部１４３における液状材料の付着箇所よりも下流側であって打抜加工部として機能するダイＤ４２及びパンチＰ４よりも上流側のリフタ１４６と電磁鋼板ＭＳとが当接する当接領域を避けて、電磁鋼板ＭＳに対して液状材料を付着させている。具体的には、電磁鋼板ＭＳのうちリフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄのいずれか当接する当接領域Ｓ１～Ｓ４を避けて接着剤の吐出口１４７が設けられる。これにより、当接領域Ｓ１～Ｓ４を含む未塗布領域Ｎが電磁鋼板ＭＳ（から形成される打抜部材Ｗ）に設けられる。

上記のような構成を有することで、リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄの上面に接着剤が付着することを防ぐことができ、リフタに付着した接着剤が電磁鋼板ＭＳの他の領域等にさらに付着することを防ぐことができる。また、リフタに接着剤が付着した場合に発生するメンテナンス作業等を減らすことができる。

積層鉄心に用いられる電磁鋼板が薄型化していることによって、プレス加工装置１３０において、ティース片Ｗｃ等が下方に垂れ下がってダイ部材等と干渉する可能性がある。そこで、プレス加工装置１３０では、リフタ１４６によって電磁鋼板ＭＳを支持する構成が検討されている。一方、電磁鋼板ＭＳに対して接着剤を塗布した後に打ち抜くことで打抜部材Ｗを形成して積層鉄心とする場合、接着剤を塗布した後の電磁鋼板ＭＳをリフタ１４６で支持することでリフタ１４６に接着剤が付着する可能性がある。

上記の問題を回避するために、電磁鋼板ＭＳのうち通常接着剤が塗布されない領域、すなわち、打抜部材Ｗとして打ち抜かれる領域よりも外側をリフタによって支持することも検討される。しかしながら、リフタによって支持するための領域を確保するために電磁鋼板ＭＳを幅広とすることは材料費の増加につながる。したがって、材料費の増加を防ぎつつ、且つ、接着剤がリフタへ付着することを防ぐことが求められる。

これに対して本実施形態で説明した積層鉄心の製造装置では、打抜部材Ｗとなる領域のうち、リフタ１４６と当接する当接領域Ｓ１～Ｓ４には接着剤の未塗布領域Ｎが設けられる。このような構成とすることで、接着剤が塗布された後の電磁鋼板ＭＳを支持するリフタ１４６（リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄ）についても、接着剤の付着を防ぐことが可能となる。特に、電磁鋼板ＭＳを幅広とすること等を防ぎながら、リフタに対する接着剤の付着を防止することができるため、材料費の増加も防ぐことができる。

また、上記の積層鉄心の製造装置では、加工後の打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層する転積を行っている。このような構成とすることで、上記のような未塗布領域Ｎを有する打抜部材Ｗを積層して形成した積層鉄心であっても、一方向のみ剛性が低下すること等を防ぐことができる。また、接着剤の有無に応じた厚さの偏り等の発生も防ぐことができる。

また、上記のように転積によって製造された、電磁鋼板ＭＳを打抜加工された３枚以上の打抜部材Ｗが積層されて接着剤によって接着された積層鉄心であって、隣接する打抜部材Ｗの間には、それぞれ接着剤の未塗布領域を有し、隣接する前記打抜部材毎に設けられる接着剤の未塗布領域Ｎは、平面視において重ならない領域を含む。このような構成とすることで、上記のような未塗布領域Ｎを有する打抜部材Ｗを積層して形成した積層鉄心であっても、一方向のみ剛性が低下すること等を防ぐことができる。また、接着剤の有無に応じた厚さの偏り等の発生も防ぐことができる。

また、上記の変形例で説明したリフタ１４６Ｘのように、搬送手段による電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘに沿って延びる凹部１４６ｐを有し、接着剤供給部１４３は、電磁鋼板ＭＳのうち凹部１４６ｐと対向する領域にも接着剤を塗布する構成としてもよい。このような構成とすることで、接着剤の未塗布領域Ｎが広範囲に大きく拡がることを防ぐことができるため、未塗布領域Ｎが設けられることによる接着力の低下等を防ぐことができる。

リフタ１４６は、打抜部材Ｗにおいてティース片Ｗｃとなる領域とは異なる領域が当接領域Ｓ１～Ｓ４となるように設けられている。このような構成とすることで、接着剤の未塗布領域Ｎが特定のティース片Ｗｃに設けられ、ティース片Ｗｃの接着が適切に行われず剛性が低下することを防ぐことができる。また、モータの動作時には、固定子積層鉄心１のティース部３の先端の磁界強度が高められる。そのため、ティース片Ｗｃ同士の接着が適切に行われない場合には、積層された打抜部材Ｗのティース片Ｗｃ同士が磁力によって反発して剥がれやすくなる可能性がある。上記のように、打抜部材Ｗにおいてティース片Ｗｃとなる領域とは異なる領域が当接領域Ｓ１～Ｓ４となるようにした場合、上記のように磁力の発生による固定子積層鉄心１の破損の可能性を抑制することも可能となる。なお、上記実施形態で説明したような固定子積層鉄心１の場合、ヨーク部２に相当する円環部Ｗｂに未塗布領域Ｎを設けることで、積層鉄心としての剛性の低下を防ぐことができる。

接着剤供給部１４３における接着剤の付着箇所よりも下流側であってダイＤ４２及びパンチＰ４よりも上流側のリフタは、電磁鋼板ＭＳの搬送方向Ｘに沿って並んでいる。リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄの場合には、二列となるように並んでいる。このような構成とすることで、リフタ１４６ａ，１４６ｂ，１４６ｃ，１４６ｄへの接着剤の付着を防ぐための未塗布領域Ｎを小さくすることができるため、接着後の積層鉄心の剛性の低下等を防ぐことができる。

本開示は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。

例えば、上記実施形態では、固定子積層鉄心を製造する製造装置１００について説明したが、金型装置は回転子積層鉄心を製造する装置であってもよい。製造装置１００による製造の対象となる積層鉄心は特に限定されない。また、積層鉄心の形状等に応じて、すなわち電磁鋼板ＭＳから打ち抜かれる打抜部材Ｗの形状に応じて、すなわち、接着剤の未塗布領域Ｎとなる場所（すなわち、リフタ１４６を設ける場所）を適宜変更してもよい。

また、リフタ１４６の構成及び配置は適宜変更することができる。また、リフタ１４６の形状・数等についても適宜変更することができる。例えば、上記実施形態では、リフタ１４６が電磁鋼板ＭＳの幅方向両端を支持する、または電磁鋼板ＭＳの中央を支持する構成について説明したが、リフタ１４６の配置は適宜変更することができる。また、上記実施形態ではリフタ１４６の長手方向が電磁鋼板の搬送方向Ｘに対応するような場合について説明したが、搬送方向Ｘに対して傾いていてもよい。

また、上記実施形態では接着剤を電磁鋼板ＭＳに対して塗布する場合について説明したが、上記で説明したように電磁鋼板ＭＳに未塗布領域を設ける構成は接着剤以外の液状材料を電磁鋼板ＭＳに対して塗布する場合にも適用可能である。具体的には、液状材料としては、プライマ等が挙げられる。上記実施形態で説明した構成は、リフタ１４６に対して付着する可能性、及びリフタ１４６に付着した場合に問題がある可能性がある液状材料を電磁鋼板ＭＳに付着させる場合全般に適用することができる。

また、プレス加工装置１３０中に接着剤供給部１４３が設けられた構成について説明したが、電磁鋼板ＭＳに対して接着剤を塗布するための構成（液状材料を付着するための構成）は、プレス加工装置１３０と一体的に構成されていなくてもよく、別装置によって構成されていてもよい。

［付記］
なお、上述した具体例は、以下の構成を含んでいる。

本開示の一形態に係る積層鉄心の製造装置は、電磁鋼板を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造装置であって、前記電磁鋼板を搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記電磁鋼板を支持するリフタと、前記搬送手段により搬送される前記電磁鋼板の一の主面のうち、前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させる液状材料供給部と、前記液状材料を付着させた後の前記電磁鋼板を打抜加工し、前記打抜部材を形成する打抜加工部と、を有し、前記液状材料供給部は、前記打抜部材となる領域のうち、前記液状材料供給部における液状材料の付着箇所よりも下流側であって前記打抜加工部よりも上流側の前記リフタと前記電磁鋼板とが当接する当接領域を避けて、前記電磁鋼板に対して液状材料を付着させる。

前記打抜加工部によって形成された前記打抜部材同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材を積層する転積手段をさらに有する態様とすることができる。

前記リフタは、前記搬送手段による前記電磁鋼板の搬送方向に沿って延びる凹部を有し、前記液状材料供給部は、前記電磁鋼板のうち前記凹部と対向する領域にも前記液状材料を付着させる態様とすることができる。

前記リフタは、前記打抜部材においてティース部となる領域とは異なる領域が前記当接領域となるように設けられる態様とすることができる。

前記液状材料供給部における液状材料の付着箇所よりも下流側であって前記打抜加工部よりも上流側の前記リフタは、前記搬送手段による前記電磁鋼板の搬送方向に沿って並んでいる態様とすることができる。

本開示の一形態に係る積層鉄心は、電磁鋼板を打抜加工された３枚以上の打抜部材が積層されて接着剤によって接着された積層鉄心であって、隣接する前記打抜部材の間には、それぞれ接着剤の未塗布領域を有し、隣接する前記打抜部材毎に設けられる前記接着剤の未塗布領域は、平面視において重ならない領域を含む。

本開示の一形態に係る積層鉄心の製造方法は、電磁鋼板を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造方法であって、搬送手段により搬送される電磁鋼板をリフタによって支持することと、前記電磁鋼板の一の主面のうち、液状材料供給部によって前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させることと、前記液状材料を付着させた後の前記電磁鋼板を打抜加工部において打抜加工し、前記打抜部材を形成することと、を含み、前記液状材料を付着させることは、前記打抜部材となる領域のうち、前記液状材料供給部よりも下流側であって前記打抜加工部における液状材料の付着箇所よりも上流側の前記リフタと前記電磁鋼板とが当接する当接領域を避けて、前記電磁鋼板に対して液状材料を付着させることを含む。

１…固定子積層鉄心、１ａ…貫通孔、２…ヨーク部、３…ティース部、４…スロット、１１０…アンコイラー、１２０…送出装置、１２１，１２２…ローラ、１３０…プレス加工装置、１４０…下型、１４１…ベース、１４２…ダイホルダ、１４３…接着剤供給部、１４６…リフタ、１４７…吐出口、１４９…液タンク、Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４…排出孔、Ｃｔｒ…コントローラ（制御部）、Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４…ダイ部材、Ｄ１１，Ｄ２１，Ｄ３１，Ｄ４１…ダイプレート、Ｄ１２，Ｄ２２，Ｄ３２，Ｄ４２…ダイ、Ｄ１３，Ｄ２３，Ｄ３３，Ｄ４３…ダイ孔、Ｄ４４…回転体、Ｄ４５…駆動機構、Ｌ１…供給路、Ｌ２…配管、Ｐ…送液ポンプ、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４…パンチ。

Claims (6)

1. 板状部材を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造装置であって、
   前記板状部材を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段により搬送される前記板状部材の一の主面のうち、前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させる液状材料供給部と、
   前記液状材料を付着させた後の前記板状部材を打抜加工し、前記打抜部材を形成する打抜加工部と、
   前記搬送手段により搬送される前記板状部材において前記打抜部材のヨーク部となる領域の一部であり、且つ、前記板状部材において前記打抜部材のティース部となる領域よりも前記板状部材の幅方向外方で前記板状部材の搬送方向に沿って延びる部分である当接領域と当接して前記板状部材を支持するリフタとを有し、
   前記液状材料供給部は、前記板状部材において前記ヨーク部となる領域のうち、前記液状材料供給部における液状材料の付着箇所よりも下流側であって前記打抜加工部よりも上流側の前記当接領域を避けて、円弧状に並ぶように、前記板状部材に対してスポット状に複数の液状材料を付着させる、積層鉄心の製造装置。
2. 前記打抜加工部によって形成された前記打抜部材同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材を積層する転積手段をさらに有する、請求項１記載の積層鉄心の製造装置。
3. 前記リフタは、前記搬送手段による前記板状部材の搬送方向に沿って延びる凹部を有し、
   前記液状材料供給部は、前記板状部材のうち前記凹部と対向する領域にも前記液状材料を付着させる、請求項１または２に記載の積層鉄心の製造装置。
4. 前記液状材料供給部における液状材料の付着箇所よりも下流側であって前記打抜加工部よりも上流側の前記リフタは、前記搬送手段による前記板状部材の搬送方向に沿って並んでいる、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層鉄心の製造装置。
5. 板状部材を打抜加工された３枚以上の打抜部材が積層されて接着剤によって接着された積層鉄心であって、
   隣接する前記打抜部材の間には、それぞれ接着剤の一対の未塗布領域を有し、
   前記一対の未塗布領域は、前記積層鉄心の中心軸を間に置いて互いに向かい合うように位置すると共に、前記打抜部材のヨーク部において互いに略平行に延びており、
   隣接する前記打抜部材毎に設けられる前記接着剤の前記一対の未塗布領域は、平面視において重ならない領域を含む、積層鉄心。
6. 板状部材を打抜加工された打抜部材を複数積層する積層鉄心の製造方法であって、
   前記板状部材の一の主面のうち、前記打抜部材となる領域に対して液状材料を付着させることと、
   前記液状材料を付着させた後の前記板状部材を打抜加工し、前記打抜部材を形成することと、
   搬送される前記板状部材において前記打抜部材のヨーク部となる領域の一部であり、且つ、前記板状部材において前記打抜部材のティース部となる領域よりも前記板状部材の幅方向外方で前記板状部材の搬送方向に沿って延びる部分である当接領域とリフタとが当接することによって前記リフタで前記板状部材を支持することとを含み、
   前記液状材料を付着させることは、前記打抜部材となる領域のうち、前記液状材料を付着させることよりも下流側であって前記打抜部材を形成することよりも上流側の前記当接領域を避けて、円弧状に並ぶように、前記板状部材に対してスポット状に複数の前記液状材料を付着させることを含む、積層鉄心の製造方法。

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