CN115512957B - 多片型台阶式e型铁芯制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明所公开的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其将金属料带置于连续冲裁模具中，然后利用连续冲裁模具进行一次冲裁成型多片不带凸耳的E型薄片和多片带凸耳的E型薄片，各E型薄片相互堆叠并扣铆形成E型铁芯，且E型铁芯的相对两侧部为凹凸结构设置，以使得E型铁芯在应用时不仅能提高磁通量，还能够降低涡流损耗，提高了产品的可靠性，进一步使得继电器电磁系统的灵敏度升高，铁芯的电抗性能更优。

Description

多片型台阶式E型铁芯制造方法

技术领域

本发明涉及继电器配件的技术领域，尤其是多片型台阶式E型铁芯制造方法。

背景技术

E型铁芯作为制作线圈的重要零部件，是制作继电器、变压器等必不可少的器件，其结构形式对电磁系统有着非常重要的影响。然而传统的E型铁芯为统一规格形状的E型薄片相互连接成型，该E型铁芯已无法满足应用在继电器电磁系统中的高灵敏度逐渐要求，也无法满足继电器对铁芯集中线圈中需要达到高磁通量和保障磁场的要求，所以有本发明的产生。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的多片型台阶式E型铁芯制造方法。

本发明所设计的多片型台阶式E型铁芯制造方法，包括具体步骤如下：

S100、金属料带位于连续冲裁模具的上模和下模之间，并在连续步进式输送过程中，在金属料带上选择性冲裁成型通片槽，以使金属料带上形成有不带通片槽的预成型区，或者使金属料带上形成有带通片槽的预成型区，通片槽位于预成型区的相对两端边缘位置；

S101、金属料带在连续步进式输送过程中，在金属料带上的预成型区冲裁形成通片孔或扣点；

S102、金属料带在连续步进式输送过程中，对金属料带上具有通片孔和通片槽的预成型区进行冲裁形成不带凸耳的E型薄片，并落入落料通道中，或者

对金属料带上具有扣点和通片槽的预成型区进行冲裁形成不带凸耳的E型薄片，并落入落料通道中，或者

对金属料带上具有扣点的预成型区进行冲裁形成带凸耳的E型薄片，并落入落料通道中；

S103、经步骤S102的连续步进式冲裁成型，以在落料通道内得到多片不带凸耳的E型薄片和多片带凸耳的E型薄片，并且各E型薄片相互堆叠并扣铆形成E型铁芯，E型铁芯中的底部和顶部均层叠有多片不带凸耳的E型薄片，其中部的上段层叠有多片带凸耳的E型薄片，其中部的中段层叠有多片不带凸耳的E型薄片，其中部的下段层叠有多片带凸耳的E型薄片，多片带凸耳的E型薄片相互堆叠并扣铆而在E型铁芯的侧部形成凸部。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S100之前还存有外形缺口成型孔一成型步骤，金属料带在连续步进式输送过程中，以在金属料带上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔一。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S100与步骤S101之间还存有外形缺口成型孔二成型步骤，金属料带在连续步进式输送过程中，以在金属料带上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔二，且外形缺口成型孔一与外形缺口成型孔二相对设置。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在外形缺口成型孔一成型步骤之前还存有导正孔成型步骤，金属料带在连续步进式输送过程中，以在金属料带的相对两侧边缘处分别成型导正孔。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S102中，落料通道上方的落料凸模包括用于薄片呈E形状成型的凸模一和位于凸模一两侧的凸模二，凸模二用于凸耳成型，凸模一和凸模二均安装于连续冲裁模具的上模中，且连续冲裁模具的上模中用于安装凸模二的通道内设置有弹簧，且弹簧的两端分别与通道的封闭端和凸模二抵触；当需要在带凸耳的E型薄片上层叠扣铆不带凸耳的E型薄片时，不带凸耳的E型薄片成型利用凸模一冲裁而形成，且凸模二穿过通片槽压制于E型薄片上的凸耳表面，以使不带凸耳的E型薄片成型落料后与带凸耳的E型薄片之间通过扣点扣铆层叠。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S103中，E型铁芯的底部第一片E型薄片中具有通片孔，且底部第一片E型薄片的通片孔与底部第二片E型薄片的扣点对应扣铆连接。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S102中，E型薄片上所成型凸耳上形成有两个相互错位设置的凹口。

根据以上所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，在步骤S103中，E型铁芯中部的上段和下段经凸耳的凹口形成通槽。

本发明所设计的多片型台阶式E型铁芯制造方法，有益效果如下：

1、经上述成型的多片型交错叠铆成型铁芯，不仅能提高磁通量，还能够降低涡流损耗，提高了产品的可靠性，进一步使得继电器电磁系统的灵敏度升高，铁芯的电抗性能更优。

2、在两种片型交错叠铆时，凸模一进行压料冲裁，由弹簧力驱动凸模二向下运动，穿过通片槽，起到压平凹模壁内产品凸耳部位的作用，使整个产品叠铆时受力均匀，有效避免了凸耳处无规则翘起，有效保证了产品的完整性及合格率。

3、分体式凸模在保证凸模有效刃口的基础上，分别对凸模固定端设计了加强筋，保证了凸模强度，降低崩刃的风险，延长了模具的寿命。

附图说明

图1是E型薄片成型的排样图；

图2是连续冲裁模具的落料工位进行冲裁成型带凸耳的E型薄片的状态示意图；

图3是连续冲裁模具的落料工位进行冲裁成型不带凸耳的E型薄片的状态示意图；

图4是带凸耳的E型薄片结构示意图（一）；

图5是带凸耳的E型薄片结构示意图（二）；

图6是不带凸耳的E型薄片结构示意图（一）；

图7是不带凸耳的E型薄片结构示意图（二）；

图8是E型铁芯的结构示意图；

图9是E型铁芯的俯视图。

图中：第一成型工位1、第二成型工位2、第三成型工位3、第四成型工位4、第五成型工位5、第六成型工位6、落料工位7；

导正孔11、外形缺口成型孔一21、通片槽31、外形缺口成型孔二41、通片孔51、扣点61；

金属料带100；

E型铁芯200、E型薄片201、凸耳202、凸部203、凹口204、通槽205、外形缺口一206、外形缺口二207，顶部210、底部211、中部212、上段213、中段214、下段215；

连续冲裁模具300、通道301、凸模一302、凸模二303、弹簧304、落料通道305、封闭端306。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-图7所示，本实施例所描述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其采用了连续冲裁模具300进行冲裁成型E型铁芯200，连续冲裁模具300包括用于导正孔11成型的第一成型工位1，用于外形缺口成型孔一21成型的第二成型工位2，用于选择性冲裁成型通片槽31的第三成型工位3，用于外形缺口成型孔二41成型的第四成型工位4，用于通片孔51成型的第五成型工位5，用于扣点61成型的第六成型工位6，用于E型薄片201落料的落料工位7，经上述七个工位依次对金属料带100进行连续步进式冲裁加工，以成型E型铁芯200，其具体步骤如下：

S100、金属料带100位于连续冲裁模具300的上模和下模之间，并在连续步进式输送过程中，在金属料带100上选择性冲裁成型通片槽31，以使金属料带100上形成有不带通片槽31的预成型区，不带通片槽31的预成型区为带凸耳202的E型薄片201成型作预先准备；或者使金属料带100上形成有带通片槽31的预成型区，通片槽31位于预成型区的相对两端边缘位置，带通片槽31的预成型区为不带凸耳202的E型薄片201成型作预先准备；该步骤实现了在一金属料带100上选择性成型带凸耳202的E型薄片201和不带凸耳202的E型薄片201，达到连续性成型，提升多片型交错叠铆成型铁芯的生产效率。其中，当需要成型具有凸耳的E型薄片201时，在连续冲裁过程中第三成型工位3的凸模不对金属料带实施冲裁工作。当需要成型不具有凸耳的E型薄片201时，在连续冲裁过程中第三成型工位3的凸模对金属料带实施冲裁工作。

S101、金属料带100在连续步进式输送过程中，在金属料带100上的预成型区冲裁形成通片孔51或扣点61；该步骤实现，成型后的E型薄片201具有通片孔51，以及成型后的E型薄片201具有扣点61，具有通片孔51的E型薄片201位于E型铁芯200的最底部211，以保证所成型的E型铁芯200底面是平整的平面，扣点61主要用于各E型薄片201层叠后进行扣铆使用，促使层叠E型薄片201之间得到可靠的连接。其中，当需要成型具有扣点的E型薄片201时，第五成型工位5中用于通片孔51成型的冲头不对预成型区实施冲裁工作。当需要成型具有通片孔51的E型薄片201时，第五成型工位5中用于通片孔51成型的冲头对预成型区实施冲裁工作。

S102、金属料带100在连续步进式输送过程中，对金属料带100上具有通片孔51和通片槽31的预成型区进行冲裁形成不带凸耳202的E型薄片201，并落入落料通道305中，或者对金属料带100上具有扣点61和通片槽31的预成型区进行冲裁形成不带凸耳202的E型薄片201，并落入落料通道305中，或者对金属料带100上具有扣点61的预成型区进行冲裁形成带凸耳202的E型薄片201，并落入落料通道305中；其中，由于通片槽31的成型，使得E型薄片201上无法成型凸耳202，所以在最后的落料成型时仅可成型不带凸耳202的E型薄片201，多片不带凸耳202的E型薄片201和多片带凸耳202的E型薄片201的成型，实现多片型交错叠铆成型铁芯作预先准备，同时，E型薄片201上所成型凸耳202上形成有两个相互错位设置的凹口204。

S103、经步骤S102的连续步进式冲裁成型，以在落料通道305内得到多片不带凸耳202的E型薄片201和多片带凸耳202的E型薄片201，并且各E型薄片201相互堆叠并扣铆形成E型铁芯200，E型铁芯200相互堆叠的具体结构为：如图8和图9所示，E型铁芯200中的底部211和顶部210均层叠有多片不带凸耳202的E型薄片201，其中部212的上段213层叠有多片带凸耳202的E型薄片201，其中部212的中段214层叠有多片不带凸耳202的E型薄片201，其中部212的下段215层叠有多片带凸耳202的E型薄片201，多片带凸耳202的E型薄片201相互堆叠并扣铆而在E型铁芯200的侧部形成凸部203，因此在中部212的上段213和下段215的相对两侧部分别形成有凸部203，以使得E型铁芯200相对两侧部呈凹凸结构设置，并且E型铁芯200中部212的上段213和下段215经凸耳202的凹口204形成通槽205，且通道形成在凸部203上。

进一步地，E型铁芯200中的底部211和顶部210均层叠两片不带凸耳202的E型薄片201，中部212的下段215层叠有六片带凸耳202的E型薄片201，中部212的中段214层叠有九片不带凸耳202的E型薄片201，中部212的上段213层叠有五片带凸耳202的E型薄片201。

具体层叠时，第一步，在底部211层叠时，连续两处的预成型区成型通片槽31，且成型有通片槽31的两处预成型区相邻设置，进而连续冲裁成型两片不带凸耳202的E型薄片201，并相互叠铆，以形成底部211。第二步，在中部212的下段215层叠时，连续六处的预成型区未成型通片槽31，且未成型有通片槽31的六处预成型区相邻设置，进而连续冲裁成型六片带凸耳202的E型薄片201，并相互叠铆，以形成中部212的下段215。第三步，在中部212的中段214层叠时，连续九处的预成型区成型通片槽31，且成型有通片槽31的九处预成型区相邻设置，进而连续冲裁成型九片不带凸耳202的E型薄片201，并相互叠铆，以形成中部212的中段214。第四步，在中部212的上段213层叠时，连续五处的预成型区未成型通片槽31，且未成型有通片槽31的五处预成型区相邻设置，进而连续冲裁成型五片带凸耳202的E型薄片201，并相互叠铆，以形成中部212的上段213。第五步，在顶部210层叠时，连续两处的预成型区成型通片槽31，且成型有通片槽31的两处预成型区相邻设置，进而连续冲裁成型两片不带凸耳202的E型薄片201，并相互叠铆，以形成顶部210。

本实施例中，在步骤S100之前还存有外形缺口成型孔一21成型步骤，金属料带100在连续步进式输送过程中，以在金属料带100上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔一21，该步骤主要为了在E型薄片201的中片一侧壁形成外形缺口一206。

本实施例中，在步骤S100与步骤S101之间还存有外形缺口成型孔二41成型步骤，金属料带100在连续步进式输送过程中，以在金属料带100上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔二41，且外形缺口成型孔一21与外形缺口成型孔二41相对设置，该步骤主要为了在E型薄片201的中片一侧壁形成外形缺口二207，并且外形缺口一206与外形缺口二207相对设置。

本实施例中，在外形缺口成型孔一21成型步骤之前还存有导正孔11成型步骤，金属料带100在连续步进式输送过程中，以在金属料带100的相对两侧边缘处分别成型导正孔11，导正孔11的成型使得金属料带100经连续冲裁模具300的导正钉穿入而得到定位，以达到在金属料带100上冲裁时稳定可靠的成型相应的孔、槽和E型薄片201。

本实施例中，在步骤S102中，落料通道305上方的落料凸模包括用于薄片呈E形状成型的凸模一302和位于凸模一302两侧的凸模二303，凸模二303用于凸耳202成型，凸模一302和凸模二303均安装于连续冲裁模具300的上模中，且连续冲裁模具300的上模中用于安装凸模二303的通道301内设置有弹簧304，且弹簧304的两端分别与通道301的封闭端306和凸模二303上端的顶针抵触，其中，凸模一302为固定式凸模，通道301的上端螺纹连接有柱销，从而在柱销的下端形成封闭端306；当需要在带凸耳202的E型薄片201上层叠扣铆不带凸耳202的E型薄片201时，不带凸耳202的E型薄片201成型利用凸模一302冲裁而形成，且凸模二303穿过通片槽31压制于E型薄片201上的凸耳202表面，以使不带凸耳202的E型薄片201成型落料后与带凸耳202的E型薄片201之间通过扣点61扣铆层叠，其结构设置解决了常规一体式凸模在落料后，两种片型交错叠铆瞬间，凸耳202处于凹模壁内没有受到垂直向下的压力，与壁产生的摩擦力导致产品凸耳202处弯折、翘起的技术问题。

本实施例中，在步骤S103中，E型铁芯200的底部211第一片E型薄片201中具有通片孔51，且底部211第一片E型薄片201的通片孔51与底部211第二片E型薄片201的扣点61对应扣铆连接，其结构设置使得E型铁芯200的底面得到平整的平面。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，包括具体步骤如下：

S100、金属料带（100）位于连续冲裁模具（300）的上模和下模之间，并在连续步进式输送过程中，在金属料带（100）上选择性冲裁成型通片槽（31），以使金属料带（100）上形成有不带通片槽（31）的预成型区，或者使金属料带（100）上形成有带通片槽（31）的预成型区，通片槽（31）位于预成型区的相对两端边缘位置；

S101、金属料带（100）在连续步进式输送过程中，在金属料带（100）上的预成型区冲裁形成通片孔（51）或扣点（61）；

S102、金属料带（100）在连续步进式输送过程中，对金属料带（100）上具有通片孔（51）和通片槽（31）的预成型区进行冲裁形成不带凸耳（202）的E型薄片（201），并落入落料通道（305）中，或者

对金属料带（100）上具有扣点（61）和通片槽（31）的预成型区进行冲裁形成不带凸耳（202）的E型薄片（201），并落入落料通道（305）中，或者

对金属料带（100）上具有扣点（61）的预成型区进行冲裁形成带凸耳（202）的E型薄片（201），并落入落料通道（305）中；

S103、经步骤S102的连续步进式冲裁成型，以在落料通道（305）内得到多片不带凸耳（202）的E型薄片（201）和多片带凸耳（202）的E型薄片（201），并且各E型薄片（201）相互堆叠并扣铆形成E型铁芯（200），E型铁芯（200）中的底部（211）和顶部（210）均层叠有多片不带凸耳（202）的E型薄片（201），其中部（212）的上段（213）层叠有多片带凸耳（202）的E型薄片（201），其中部（212）的中段（214）层叠有多片不带凸耳（202）的E型薄片（201），其中部（212）的下段（215）层叠有多片带凸耳（202）的E型薄片（201），多片带凸耳（202）的E型薄片（201）相互堆叠并扣铆而在E型铁芯（200）的侧部形成凸部（203）。

2.根据权利要求1所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S100之前还存有外形缺口成型孔一（21）成型步骤，金属料带（100）在连续步进式输送过程中，以在金属料带（100）上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔一（21）。

3.根据权利要求2所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S100与步骤S101之间还存有外形缺口成型孔二（41）成型步骤，金属料带（100）在连续步进式输送过程中，以在金属料带（100）上的预成型区冲裁形成有外形缺口成型孔二（41），且外形缺口成型孔一（21）与外形缺口成型孔二（41）相对设置。

4.根据权利要求2所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在外形缺口成型孔一（21）成型步骤之前还存有导正孔（11）成型步骤，金属料带（100）在连续步进式输送过程中，以在金属料带（100）的相对两侧边缘处分别成型导正孔（11）。

5.根据权利要求1-4任一项所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S102中，落料通道（305）上方的落料凸模包括用于薄片呈E形状成型的凸模一（302）和位于凸模一（302）两侧的凸模二（303），凸模二（303）用于凸耳（202）成型，凸模一（302）和凸模二（303）均安装于连续冲裁模具（300）的上模中，且连续冲裁模具（300）的上模中用于安装凸模二（303）的通道（301）内设置有弹簧（304），且弹簧（304）的两端分别与通道（301）的封闭端（306）和凸模二（303）抵触；

当需要在带凸耳（202）的E型薄片（201）上层叠扣铆不带凸耳（202）的E型薄片（201）时，不带凸耳（202）的E型薄片（201）成型利用凸模一（302）冲裁而形成，且凸模二（303）穿过通片槽（31）压制于E型薄片（201）上的凸耳（202）表面，以使不带凸耳（202）的E型薄片（201）成型落料后与带凸耳（202）的E型薄片（201）之间通过扣点（61）扣铆层叠。

6.根据权利要求1所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S103中，E型铁芯（200）的底部（211）第一片E型薄片（201）中具有通片孔（51），且底部（211）第一片E型薄片（201）的通片孔（51）与底部（211）第二片E型薄片（201）的扣点（61）对应扣铆连接。

7.根据权利要求1所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S102中，E型薄片（201）上所成型凸耳（202）上形成有两个相互错位设置的凹口（204）。

8.根据权利要求7所述的多片型台阶式E型铁芯制造方法，其特征在于，在步骤S103中，E型铁芯（200）中部（212）的上段（213）和下段（215）经凸耳（202）的凹口（204）形成通槽（205）。

Images