JP7362281B2 - モータコアプレートの製造方法及びモータコアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、モータコアプレートの製造方法及びモータコアの製造方法に関する。

従来、モータコアプレートの製造方法として、以下の二つの製造方法が知られている。第一の製造方法は、順送プレス金型（プレス加工）による方法である。第二の製造方法は、ワイヤーカット放電加工やレーザカット加工による方法である。

特許文献１には、帯板状の材料から所望の外周形状の個片を得るプレス加工方法であって、帯板状の材料から所望の外周形状の一部を少なくとも２箇所打ち抜いて、打ち抜いた２箇所の間に帯板状の材料と個片とを連結する保持用リード部を形成する予備抜きステップと、予備抜きステップで形成された保持用リード部を残して、帯板状の材料から所望の外周形状に相当する部分を分断する外周形状切断ステップとを有するプレス加工方法が開示されている。

特開２００３－３４０５３１号公報

しかしながら、プレス金型を用いた方法（第一の製造方法）では、製品の大型化に伴い、プレス機も２００トン以上の能力と２ｍを超える大きなベッドサイズを必要とする。また、送り装置、矯正機、アンコイラーなどの周辺設備も大型の専用設備を必要とし、投資がかさむ。また、金型のコストが高い。また、一般的なプレス金型と比べて、金型が大型化し、かつ使用する打ち抜き刃物（パンチ、ダイ、ストリッパー入れ子）が大きくなるため、金型の製作リードタイムが長くなりやすい。

ワイヤーカット放電加工やレーザカット加工による方法（第二の製造方法）では、プレス金型を必要としないため初期投資コスト面で優位であるが、輪郭寸法精度、加工断面、バリの大きさの点でプレス金型（プレス加工）による方法に劣る。また、試作で得られた技術ノウハウを量産用プレス金型に応用することができない。また、共取り（ステータの内側の余剰ブランクからロータを製造すること、すなわちステータとロータの両方を製造すること）ができない。

そこで本発明は、低コストで高精度なモータコアプレートの製造方法及びモータコアの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面としてのモータコアプレートの製造方法は、金型を用いて、多角形または円形の金属板に対して複数の孔を打ち抜くモータコアプレートの製造方法であって、前記金型を用いて、前記金属板のうち前記モータコアプレート形成する領域の外側に形成された複数のパイロット孔に複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記金型のパンチで前記金属板に対して前記複数の孔のうち第１の複数の孔を打ち抜くステップと、前記金型を用いて、前記複数のパイロット孔により規定される前記金属板の中心の周りに前記金型に対し相対的に所定の角度だけ回転させた前記金属板に対して、前記金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させた前記複数のパイロット孔に前記複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第１の複数の孔の打ち抜きに用いられた共通の前記パンチで前記複数の孔のうち前記第１の複数の孔と回転対称の第２の複数の孔を打ち抜くステップとを有し、前記金属板の前記中心を基準とした回転方向において、前記第２の複数の孔のうち少なくとも１つは、前記第１の複数の孔のうち２つの孔の間に形成され、前記第２のステップを所定回数行うことで、デザインが回転対象部分の該所定回数に応じて変化する。好ましくは、前記複数のパイロット孔は４つのパイロット孔であり、前記複数のパイロットピンは４つのパイロットピンである。また好ましくは、前記金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させる回転動作を挟みながら、前記金型を用いて前記金属板の孔を打ち抜く動作を４回繰り返すことで、前記複数の孔の全てを打ち抜く。また好ましくは、前記所定の角度は９０（度）である。また好ましくは、モータコアプレートは、共取り加工により得られたロータプレートとステータプレートとを含む。

本発明の他の側面としてのモータコアプレートの製造方法は、第１の金型を用いて、多角形または円形のワークに複数のパイロット孔を形成する第１のステップと、第２の金型を用いて、前記ワークにスロット孔を形成する第２のステップと、第３の金型を用いて、前記ワークからロータプレートを打ち抜く第３のステップと、第４の金型を用いて、前記ワークからステータプレートの内周面に対応する部位を打ち抜く第４のステップと、第５の金型を用いて、前記ワークから前記ステータプレートを打ち抜く第５のステップとを有し、前記第２のステップは、前記第２の金型を用いて、前記ワークのうち前記モータコアプレート形成する領域の外側に形成された前記複数のパイロット孔に複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第２の金型のパンチで前記ワークに対して複数の孔のうち第１の複数の孔を打ち抜くステップと、前記第２の金型を用いて、前記複数のパイロット孔により規定される前記ワークの中心の周りに前記第２の金型に対し相対的に所定の角度だけ回転させた前記ワークに対して、前記第２の金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させた前記複数のパイロット孔に前記複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第１の複数の孔の打ち抜きに用いられた共通の前記パンチで前記複数の孔のうち前記第１の複数の孔と回転対称の第２の複数の孔を打ち抜くステップとを含み、前記ワークの前記中心を基準とした回転方向において、前記第２の複数の孔のうち少なくとも１つは、前記第１の複数の孔のうち２つの孔の間に形成され、前記第２のステップを所定回数行うことで、デザインが回転対象部分の該所定回数に応じて変化する。

本発明の他の側面としてのモータコアの製造方法は、前記モータコアプレートの製造方法により複数のロータプレートおよび複数のステータプレートを共取り加工で製造するステップと、前記複数のロータプレートを積層してロータブロックを製造するステップと、前記複数のステータプレートを積層してステータブロックを製造するステップとを有する。

本発明のその他の目的及び効果は以下の実施形態において説明される。

本発明によれば、低コストで高精度なモータコアプレートの製造方法及びモータコアの製造方法を提供することができる。

本実施形態におけるモータコアプレート製造装置の側面図である。 本実施形態におけるモータコアプレートの製造方法を示すフローチャートである。 本実施形態におけるプレス金型の平面図である。 本実施形態における成形品の平面図である。 本実施形態における成形品の平面図である。 本実施形態における第１の金型による成形方法の説明図である。 本実施形態における第２の金型による成形方法の説明図である。 本実施形態におけるロータブロックおよびステータブロックの斜視図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

まず、図１乃至図５を参照して、本実施形態におけるモータコアプレートの製造に用いる金型、及び、モータコアプレート製造装置について平面的な配置を主に説明する。図１は、本実施形態におけるモータコアプレート製造装置（プレス装置）１の側面図である。

ここで、図１に示されるように、本発明の実施により製造されるものとして、ロータを製造するための部材となるロータプレート５１を積層したものをロータブロック８１といい、ステータを製造するための部材となるステータプレート５３を積層したものをステータブロック８３という。また、本実施形態においては、ロータとステータとを区別せずにこれらを指すとき及び両方を指すときにはモータコアといい、ロータブロックとステータブロックとを区別せずにこれらを指すとき及び両方を指すときにはモータコアブロックといい、ロータプレートとステータプレートとを区別せずにこれらを指すとき及び両方を指すときにはモータコアプレートというものとする。

図３は、本実施形態におけるプレス金型の平面図であり、図３（ａ）～（ｅ）は、モータコアプレートを製造するために用いられる第１の金型（パイロット孔加工金型）１１、第２の金型１２、第３の金型１３、第４の金型１４、および、第５の金型１５をそれぞれについて主要部分の平面上の位置関係を示している。なお、これらの図における各部の位置は、各金型に設けられるパンチ等の配置を下から見たように配置されており、平面視した場合には上下反転したような配置となる。

（モータコアプレート製造装置、金型およびワーク）
図４および図５は、本実施形態における成形品（ワーク）の平面図である。これらの図では、図１の左から右へ流れる工程に沿ってモータコアプレートが製造されていく各工程におけるワークや成形品が示されている。図４（ａ）は原材料の鋼板（金属平板）であるワーク４０を示し、これに対して図１の左端のモータコアプレート製造装置１で、図３（ａ）及び図６に示される第１の金型１１を用いた加工が行われる。

図４（ｂ）は第１の金型１１を用いた成形後（プレス加工後）のワーク４０ａ、図４（ｃ）は第２の金型１２を用いた１回目の成形後のワーク４０ｂ、図４（ｄ）は第２の金型１２を用いた２回目の成形後のワーク４０ｃ、図４（ｅ）は第２の金型１２を用いた３回目の成形後のワーク４０ｄ、図４（ｆ）は第２の金型１２を用いた４回目の成形後のワーク４０ｅをそれぞれ示す。これらは図１の左から２番目のモータコアプレート製造装置１で、図３（ｂ）及び図７に示される第２の金型１２を用いた加工が行われることで製造される。

図５（ａ）は第３の金型１３を用いた成形後のワーク４０ｆおよびロータプレート５１を示し、これらは図１の左から３番目のモータコアプレート製造装置１で、図３（ｃ）に示される第３の金型１３を用いた加工が行われることで製造される。図５（ｂ）は第４の金型１４を用いた成形後のワーク４０ｇおよびステータプレートの内周における環状部分であるリング５２（ステータプレートの内周面に対応する部位）を示し、これらは図１の左から４番目のモータコアプレート製造装置１で、図３（ｄ）に示される第４の金型１４を用いた加工が行われることで製造される。図５（ｃ）は第５の金型１５を用いた成形後のワーク（スケルトン４０ｈ）およびステータプレート５３を示し、これらは図１の右端のモータコアプレート製造装置１で、図３（ｅ）に示される第５の金型１５を用いた加工が行われることで製造される。

このように、本実施形態におけるモータコアプレート製造装置１は、第１の金型１１、第２の金型１２、第３の金型１３、第４の金型１４、および、第５の金型１５の５つの金型を順に用いて成形品（ワーク）に対してプレス加工を行うことにより、ロータプレート５１とステータプレート５３とを製造することができる。

本実施形態において、成形品（ワーク）は例えば板厚が０．５ｍｍ以下で、縦２５０ｍｍ、横２５０ｍｍ程度の電磁鋼板が用いられる。このワークには、コイル状に巻き付けられた帯状の鋼板を長尺のまま使用せず、所定幅ずつに切り分けたもの（定尺シート材）が用いられる。これにより、ワークを任意に回転させることが可能となる。なお、ワークの形状は上述したものに限定されるものではない。例えば、ワークの外形は、多角形や円形としてもよい。多角形のワークの外形としては、例えば略正方形、略正六角形、略正八角形のうちのいずれかにしてもよい。もちろん、長方形のような任意の多角形でも構わないが、回転させながら加工を行う関係で、縦横比が同一となることが好ましく、ワークの外形としては正方形や円形とするのが好ましい。一方、後述するパイロットピンをモータコアプレートを成形する領域の外側に設ける必要があるときには、後述するうち抜き回数に応じた角数の多角形とするのが好ましい。いずれの場合でも帯状の金属材を用いて一方向に送りながら加工する順送方式向けの材質とは異なり、後述するワークを所定の角度ずつ回転させ、加工する動作を繰り返す方式（以下、回転順送方式という場合がある）による成形を可能としている。

図１に示されるように、モータコアプレートの製造方法は、左から順に、第１の工程から第５の工程を有する。本実施形態では、モータコアプレートのデザイン特徴を利用して、最小限の刃物で回転方向に順送させることで、モータコアプレートとしての全形状を得ることができる。すなわち、モータコアプレートに設けられる孔は、モータコアプレートの中心を通過する所定の線に対して反転させたり、それらの孔を回転方向に繰り返すような形状と位置にデザインされ配置される。このため、モータコアプレート上において、向きや形状の異なる複数種類の孔が回転中心に対して同じ向きで一定の角度間隔に設けられるデザインとなるものが多い。したがって、繰り返して設けられる最小単位の孔だけを打ち抜くことができるパンチやダイ（刃物）を設けることで、最小限の刃物で全周分の孔抜きが可能となる。ただし、最小単位の孔だけを打ち抜く場合には、打抜きを繰り返す回数が多くなるため、最小単位の孔に対して適宜の数を乗じたものを１組のパンチやダイとして設けて加工することで、打抜きの繰返し回数を減らして金型コストと製造時間との兼ね合いの取れた工程とすることができる。

なお、本実施形態では、ワーク４０ａを９０度ごとに回転させて合計４回の打抜きを行うことになるが、これらの設定値もモータコアプレートのデザインが回転対称部分の繰り返し回数に応じて変化することになるため、この数値に限定されるものではない。例えば、回転角度を１８０度（＝３６０度／２回）、１２０度（＝３６０度／３回）、７２度（＝３６０度／５回）、６０度（＝３６０度／６回）、４５度（＝３６０度／８回）、４０度（＝３６０度／９回）、３６度（３６０度／１０回）などに変えて実施してもよい。これらによっても、モータコアプレートの全周に亘って設けられる孔等を一度に孔抜きする場合と比較して、パンチやダイの刃物の数を大幅に削減らすことができる。

なお、本実施形態においては、モータコアプレートに設けられる孔でモータコアに特有なものとして、幅広く形成され磁石等が挿入される孔を「スロット」といい、コイル用の巻き線の巻き付けのために最終的な形状が溝状になる孔を「スロット用孔」という場合がある。

図１の左端のモータコアプレート製造装置１において行われる第１の工程は、第１の金型１１を用いてワーク（電磁鋼板）４０のプレス加工を行う工程である。第１の金型１１は、図３（ａ）に示されるように、パイロット孔抜き部３１、ロータ軸孔抜き部３２、および、ダボかしめ用孔抜き部３３を有する。図４（ａ）に示されるワーク４０に対して、第１の金型１１を用いて第１の工程を行うことにより、図４（ｂ）に示されるように、４つのパイロット孔４１、１つのロータ軸孔４２、および、８つのダボかしめ用孔４３が形成されたワーク４０ａが得られる。ここで、ワーク４０ａの中心Ｃは４つのパイロット孔４１によって規定されることになる。具体的には、ワーク４０ａの中心Ｃは、４つのパイロット孔４１の中央の位置として規定される。これにより、パイロット孔４１を用いて、ワーク４０ａの中心Ｃを正確かつ簡単に特定できることになり、これ以降の加工においても中心を同一とした加工が可能となる。

また、パイロット孔４１は、後述する第２の工程においては、ワーク４０ａを回転させてもパイロットピン１７を挿入可能とする必要があるため、これらを回転順送方式に適合した配置にする必要がある。例えば本実施形態では、ワーク４０ａを９０度ごとに回転させて合計４回の打抜きにおいて、いずれの場合にもパイロットピン１７が挿入されるパイロット孔４１を変えても挿入できなければならない。したがって、例えば上述した繰り返し回数に応じた数の正多角形とすることができることから、パイロットピン１７及びパイロット孔４１は、正四角形（正方形）に配置されることになる。

なお、第１の工程では、ダボかしめ用孔４３に替えてダボかしめ用の半抜きの加工をしてもよい。この場合には、ダボかしめ用孔抜き部３３の位置に半抜き用のパンチ等が設けられる。なお、ダボかしめによるモータコアプレートの積層を行う場合には、ダボかしめ用孔４３が形成されたモータコアプレート上に、半抜きされたモータコアプレートの突起を下向きに積層していくことで、モータコアプレートの積層が可能である。このため、ダボかしめ用孔４３用のパンチ及びダイと、半抜き用のパンチ等を第１の金型１１において切り替え可能としてもよい。これによれば、簡易な交換工程のみでダボかしめにより積層したモータコアブロックの製造が可能となる。

図１の左から２番目のモータコアプレート製造装置１において行われる第２の工程は、第１の工程後に、第２の金型１２を用いてワーク４０ａのプレス加工を行う工程である。第２の金型１２は、図３（ｂ）に示されるように、ロータプレート５１のスロット形状抜き部３４、３５、丸孔抜き部３６、および、ステータプレート５３のスロット用孔抜き部３７を有する。このように、第２の金型１２は、ワーク４０ａに対して、ａ個（１４個）の孔を１回の打ち抜き動作に成形する刃物（パンチやダイ）を有する構成といえる。

図４（ｂ）に示されるワーク４０ａに対して、第２の金型１２を用いて第２の工程（１回目）を行うことにより、図４（ｃ）に示されるように、ロータプレート５１のスロット４４ａ、４５ａ、丸孔４６ａ、および、ステータプレート５３のスロット用孔４７ａが形成されたワーク（モータコア用のスロット付き板）４０ｂが得られる。

続いて、ワーク４０ｂを図４（ｂ）の向きから反時計回りに９０度（＝３６０度／４回）だけ回転させた後、図４（ｃ）に示されるワーク４０ｂに対して、第２の金型１２を用いて第２の工程（２回目）を行うことにより、図４（ｄ）に示されるように、ロータプレート５１のスロット４４ｂ、４５ｂ、丸孔４６ｂ、および、ステータプレート５３のスロット用４７ｂが形成されたワーク４０ｃが得られる。

続いて、ワーク４０ｃを更に反時計回りに９０度だけ回転させた後（当初の位置からワークを１８０度回転させた状態において）、図４（ｄ）に示されるワーク４０ｃに対して、第２の金型１２を用いて第２の工程（３回目）を行うことにより、図４（ｅ）に示されるように、ロータプレート５１のスロット４４ｃ、４５ｃ、丸孔４６ｃ、および、ステータプレート５３のスロット用孔４７ｃが形成されたワーク４０ｄが得られる。

続いて、ワーク４０ｄを更に反時計回りに９０度だけ回転させた後（当初の位置からワークを２７０度回転させた状態において）、図４（ｅ）に示されるワーク４０ｄに対して、第２の金型１２を用いた第２の工程（４回目）を行うことにより、図４（ｆ）に示されるように、ロータプレート５１のスロット４４ｄ、４５ｄ、丸孔４６ｄ、および、ステータプレート５３のスロット用孔４７ｄが形成されたワーク４０ｅが得られる。

したがって、図４に示されるように、第２の金型１２では、１回の孔抜き動作で成形されるａ個（本実施形態では１４個）の孔が、ワーク４０ａの中心Ｃに対して回転対称でｂ組（本実施形態では４組）配置されているモータコアプレートの製造を行うことができる。換言すれば、第２の金型１２によれば、任意の正の整数ａ（ここでは１４）と２以上の整数ｂ（ここでは４）とを掛け合わせた数の複数（ここでは５６）の孔を、ワーク４０ａから打ち抜いて複数の孔が成形される。

結果的に、この第２の金型１２を用いた孔抜きによって第２の工程では５６個の孔がワーク４０ａに対して形成されることになる（図４（ｆ）参照）。

このように本実施形態において、第２の金型１２は、製品形状の１／４（９０度分相当）だけ打ち抜き刃物（パンチ、ダイ、ストリッパー入れ子（ストリッパー））を有する。通常、スロット形状をそのまま一括して打ち抜こうとすると刃物の個数が多くなるが、本実施形態の構成を採用することにより、第２の金型１２の刃物部の数（コスト）を低減（本実施形態では約１／４に低減）することができる。また、第２の金型１２では、第２の工程において打ち抜かれる複数（ここでは５６）の孔のうちａ個（１４個）の孔が、孔同士が離れるように型面上で分散するように刃物が配置されている。これにより、プレス盤面内（第２の金型１２の盤面内）での荷重の偏りを抑制して傾きやかじりの発生も防止できる。また、刃物を離して配置することで、ダイやストリッパーを第２の金型１２内で保持する部材（いわゆるダイ入れ子やストリッパー入れ子）の肉厚を確保して強度を高め、長寿命化を図ることもできる。

この場合、刃物の配置を適切に設定するためには、例えば１４個の孔について、孔の外周の長さと当該孔の図芯からワーク４０ａの中心までの水平方向の距離との積の総和を、１４個全ての孔の外周の長さの和で除算した値、および、孔の外周の長さと当該孔の図芯からワーク４０ａの中心までの垂直方向の距離との積の総和を、１４個全ての孔の外周の長さの和で除算した値と、ができる限りと小さくなるように配置された孔を同時に孔抜きできる１４組の刃物を第２の金型１２に設けることができる。このように、本実施形態では、全周分の孔を一括して打ち抜かない構成であることから、刃物の部材配置を調整することで刃物の強度向上を図ることができる。

また、第２の工程ではワーク４０ａに対する複数回の孔抜きを行う際に、パイロット孔４１を用い、これにパイロットピン１７を差し込むことで、中心Ｃを一致させ、回転させる動作を挟んでも正確かつ簡易な位置決めが可能となる。

次に、図１の左から３番目のモータコアプレート製造装置１において行われる第３の工程は、第２の工程後に、第３の金型１３を用いてワーク４０ｅのプレス加工を行う工程である。第３の金型１３は、図３（ｃ）に示されるように、ロータプレート外形抜き部３８を有する。図４（ｆ）に示されるワーク４０ｅに対して、第３の金型１３を用いて第３の工程を行うことにより、ワーク４０ｅからロータプレート外形が切断され、図５（ａ）に示されるように、スロット４４、４５および丸孔４６が形成されたロータプレート５１、ならびに、ロータプレート５１が分離された後のワーク４０ｆが得られる。なお、この時点ではワーク４０ｆにおけるスロット用孔４７は内周側において連結されたフラットな曲面であり、巻き線を巻きつけられるスロットにはなってはいない。

図１の左から４番目のモータコアプレート製造装置１において行われる第４の工程は、第３の工程後に、第４の金型１４を用いてワーク４０ｆのプレス加工を行う工程である。第４の金型１４は、図３（ｄ）に示されるように、ステータプレート内形抜き部３９を有する。ステータプレート内形抜き部３９は、刃物がスロット用孔４７の内側の部分を跨ぐように設けられることになる。図５（ａ）に示されるワーク４０ｆに対して、第４の金型１４を用いて第４の工程を行うことにより、ワーク４０ｆからリング５２が切断されて分離され、図５（ｂ）に示されるように、ステータプレート内形が形成されたワーク４０ｇが得られる。

このように、リング５２が切断されることで、スロット用孔４７の内側が切断されてステータプレート５３の内周でスロット用孔４７の一部が開かれた形状となる。これにより、巻き線を巻き付け可能なスロット（溝）をステータプレート５３に形成される。また、このように、リング５２を打ち抜く構成とすることで、ステータプレート５３にスロット（溝）を構成しながら、リング５２の内周面に対応するロータプレート５１の外周面を円滑な曲面に形成することが可能となる。

図１の右端のモータコアプレート製造装置１において行われる第５の工程は、第４の工程後に、第５の金型１５を用いてワーク４０ｇのプレス加工を行う工程である。第５の金型１５は、図３（ｅ）に示されるように、ステータ外形抜き部３４０を有する。図５（ｂ）に示されるワーク４０ｇに対して、第５の金型１５を用いて第５の工程を行うことにより、ワーク４０ｇからステータプレート外形が切断され、図５（ｃ）に示されるように、ステータプレート５３およびスケルトン４０ｈが得られる。

上述の通り、第３の工程から第５の工程でのロータプレートの打ち抜き及びステータプレートの打ち抜きを行う際に、スロットの成形（第２の工程）に用いたパイロット孔４１を用い、これにパイロットピン１７を差し込むことで、中心Ｃを一致させ、これらの工程においても正確かつ簡易な位置決めが可能となる。

（モータコアプレートの製造方法）
次に、図１乃至図７を参照して、モータコアプレートの製造方法について金型の詳細な動作も含めて詳述する。なお、この製造方法で用いられる装置や金型の構成について重複する部分は適宜省略しながら説明を行う。図２は、本実施形態におけるモータコアプレート（ロータプレート５１およびステータプレート５３）の製造方法を示すフローチャートである。図６は、本実施形態における第１の金型１１による成形方法（プレス加工方法）の説明図である。図７は、本実施形態における第２の金型１２による成形方法の説明図である。

まず、図２のステップＳ１において、モータコアプレート製造装置１は、第１の金型１１を用いて、ワーク４０にパイロット孔４１等を形成する（第１の工程）。本実施形態では、モータコアプレート製造装置１に上型１１ａおよび下型１１ｂを有する第１の金型１１を取り付け、下型１１ｂの上にワーク４０を載置する。

図６（ａ）は、下型１１ｂの上にワーク４０を載置した状態（開状態）を示している。上型１１ａには、パイロット孔抜き部３１、ロータ軸孔抜き部３２、および、ダボかしめ用孔抜き部３３の各パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａが設けられている。各パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａは、パイロット孔抜き部３１、ロータ軸孔抜き部３２、および、ダボかしめ用孔抜き部３３の各位置において下向きに突起するように設けられる。これらのパンチ３１ａ、３２ａ、３３ａには、例えば超硬を材料として、ワーク４０に所定の大きさに孔抜きができる刃先形状で所定の板状又は棒状に構成される。

なお、図６（ａ）において、各パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａは、先端の位置を異なるように図示しているが、同じ高さとしてもよく、異ならせた高さとしてもよい。

また、上型１１ａには、スプリング１８を介してストリッパー（ストリッパー入れ子）１６が連結されている。ストリッパー１６は、パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａに対応する位置に貫通孔３１ｂ、３２ｂ、３３ｂが設けられている。これにより、ストリッパー１６は、図６（ａ）に示されるように、第１の金型１１が型閉じされていない状態ではパンチ３１ａ、３２ａ、３３ａの先端を収容し、各パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａの昇降時にこれを案内する。ストリッパー１６は、貫通孔３１ｂ、３２ｂ、３３ｂが形成された例えば超硬の筒状部材を板状部材に組み付けて構成される。

一方、下型１１ｂには、上型１１ａのパンチ３１ａ、３２ａ、３３ａの位置に対応した位置において、パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａを挿入可能な貫通孔３１ｃ、３２ｃ、３３ｃが形成されたダイが設けられている。ダイは、貫通孔３１ｃ、３２ｃ、３３ｃが形成された例えば超硬の筒状部材を板状部材に組み付けて構成される。

続いて、図６（ａ）の状態から上型１１ａと下型１１ｂとを型閉じして（互いに近づけて）ストリッパー１６でワーク４０をクランプすると、図６（ｂ）の状態（閉状態）になる。そして、図６（ｂ）の状態から更に型締めをして力を加え、パイロット孔抜き部３１、ロータ軸孔抜き部３２、および、ダボかしめ用孔抜き部３３のパンチ３１ａ、３２ａ、３３ａがダイに挿入される工程において、ワーク４０をせん断することで対応部分の孔抜きを行う。ここでは、図６（ｃ）に示されるように、ストリッパー１６の下面から各パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａが突出し、ワーク４０を貫通して、下型１１ｂのダイの貫通孔３１ｃ、３２ｃ、３３ｃに挿入される。これにより、パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａに対応する位置のワーク（不要部分）が打ち抜かれ下型１１ｂから落下し排出される。

次いで、型開きすることで、ストリッパー１６でワーク４０ａを押さえながら、ワーク４０からパンチ３１ａ、３２ａ、３３ａを引き抜き、更にワーク４０ａからストリッパー１６を引き離す。これにより、図６（ｄ）に示されるように、パイロット孔４１、ロータ軸孔４２、および、ダボかしめ用孔４３が形成されたワーク４０ａが得られる。本実施形態では、後のステップＳ２以降との関係では、少なくともパイロット孔４１の打ち抜きを行っている必要がある。また、ここでは、パイロット孔４１の打ち抜きに合わせて、ロータ軸孔４２を打ち抜き、ダボかしめ用の加工としてダボかしめ用孔４３の打ち抜きを行っているが、必ずしもこの工程で行う必要はない。また、これらの加工をいつ行うかは同種の孔の数などに応じて任意に設定できる。例えばダボかしめ用孔４３の打ち抜きは、ステップＳ２において行ってもよい。これは、ダボかしめ用孔４３の成形数が８個であり、ステップ２を４回繰り返す場合に、２個ずつ成形すればよいからである。続いて、図２のステップＳ２において、モータコアプレート製造装置１は、第２の金型１２を用いて、ワーク４０ａにスロット４４、４５、丸孔４６、および、スロット用孔４７を形成する（第２の工程）。このように、パイロット孔４１を成形する第１の金型１１を用いてワーク４０に対してパイロット孔４１を成形した後に、スロット４４ａ、４５ａ等の成形が行われる。

続いて、モータコアプレート製造装置１に上型１２ａおよび下型１２ｂを有する第２の金型１２を取り付け、下型１２ｂの上にワーク４０ａを載置する。

図７（ａ）は、下型１２ｂの上にワーク４０ａを載置した状態（開状態）を示している。上型１２ａには、ロータプレート５１のスロット抜き部３４、３５、および、丸孔抜き部３６、ならびに、ステータプレート５３のスロット用孔抜き部３７の各パンチ３４ａ、３５ａ、３６ａ、３７ａが設けられている。

また、上型１２ａには、スプリング１８を介してストリッパー１９が連結されている。ストリッパー１９は、パンチ３４ａ、３５ａ、３６ａ、３７ａに対応する位置に貫通孔３４ｂ、３５ｂ、３６ｂ、３７ｂが設けられている。これにより、ストリッパー１９は、パンチ３１ａ、３２ａ、３３ａの先端の収容し案内をする。また、上型１２aには、その先端がストリッパー１９を貫通した位置（下側の位置）にパイロットピン１７が設けられている。パイロットピン１７は、第１の工程にてワーク４０aの四隅に正方形をなすように形成されたパイロット孔４１に挿入される。

ここで、パイロットピン１７は第１の金型１１におけるパイロット孔抜き部３１と同一の位置に設けられることで、パイロット孔４１にパイロットピン１７を挿入するだけで中心Ｃを同一に保ちながら複数の加工を繰り返すことができる。

一方、下型１２ｂには、上型１２ａのパンチ３４ａ、３５ａ、３６ａ、３７ａの位置に対応した位置に、これらを挿入可能な貫通孔３４ｃ、３５ｃ、３６ｃ、３７ｃが形成されたダイが設けられている。下型１２ｂには、パイロットピン１７を挿入可能なパイロットピン挿入孔１７０が設けられている。

以上の通り、パイロット孔抜き部３１のパンチ３１ａに替えてパイロットピン１７が設けられる点と、各パンチダイの配置が異なる点を除けば、ステップＳ２の第２の金型１２は、ステップＳ１の第１の金型１１と同等の構成を持つことになる。

図７（ａ）の状態から上型１２ａと下型１２ｂとを型閉じしてワーク４０ａをストリッパー１９でクランプし、更に型締めをして力を加えることにより、スロット形状抜き部３４、３５、３６、３７の各パンチ３４ａ、３５ａ、３６ａ、３７ａを用いてワーク４０ａの対応部分の孔抜き（第２の金型１２を用いた１回目の成形：１ストローク加工）を行う。これにより、図３（ｃ）に示されるワーク４０ｂが得られる。

より具体的には、ストリッパー（ストリッパー入れ子）１９によるクランプの前にパイロットピン１７がワーク４０ａのパイロット孔４１と下型１２ｂのパイロットピン挿入孔１７０に挿入されることにより、第１の金型１１及び第２の金型１２に対するワーク４０ａの位置に合わせが行われる。続いて、ストリッパー１９でワーク４０ａをクランプすることで、ワーク４０ａが適切な位置に固定される。次いで、ストリッパー１９の貫通孔３４ｂ、３５ｂ、３６ｂ、３７ｂに案内された各パンチ３４ａ、３５ａ、３６ａ、３７ａを下型１２ｂにおけるダイの貫通孔３４ｃ、３５ｃ、３６ｃ、３７ｃに挿入することで、所定の打ち抜きを行うことができる。これにより、ロータプレート５１のスロット４４ａ、４５ａ、および、丸孔４６ａ、ならびに、ステータプレート５３のスロット用孔４７ａが形成されたワーク４０ｂが得られる。

続いて、図２のステップＳ３において、スロット等の成形を所定回数行ったか否かを判定する。本実施形態において、第２の金型１２は、製品形状の１／４（９０度分相当）だけ打ち抜き刃物（パンチ等）を有するため、第２の金型１２を用いた第２の工程を４回繰り返す必要がある。すなわち、本実施形態における所定回数は４回となる。

ステップＳ３にてスロット孔の成形を所定回数行っていない場合、ステップＳ４に進む。ステップＳ４において、ワーク４０ｂを回転（本実施形態では９０度だけ回転）させる。そして、ワーク４０ｂに対して第２の金型１２を用いてステップＳ２（１ストローク加工）を行うことにより、ワーク４０ｃが得られる。同様に、回転と１ストローク加工とを繰り返し、ワーク４０ｃからワーク４０ｄが得られ、ワーク４０ｄからワーク４０ｅが得られる。

このように、第２の金型１２を用いて、パイロット孔４１が成形されたワークをパイロットピン１７に合わせて、成形毎に３６０度をｂで除算した角度単位で回転させる動作を挟んで、スロットの成形を（ｂ回）繰り返し行うことになる。すなわち、ｂは３６０を割り切れる整数となり、回転動作における回転角度は３６０／ｂ（度）となる。このように、第２の金型１２に対し相対的に回転させる回転動作を挟みながら、第２の金型１２を用いてワークの孔を打ち抜く動作をｂ回（ｂは２以上の整数）繰り返すことで、複数の孔の全てを打ち抜くことになる。

具体的には、図７に示すような１ストローク加工を４回繰り返し、全４ストロークの加工を行うことで、所定のスロットの全周分全て成形された状態とすることができる。ここでも、パイロット孔４１にパイロットピン１７を挿入するだけで、中心Ｃを同一に保ちながら複数回の加工を正確かつ簡単に繰り返すことができる。

また、本実施形態では、被成形品を一定方向に流しながら所定距離ずつ移動させながら加工を行う通常の順送プレス金型とは異なり、所定の角度（本実施形態では９０度）ずつ回転させながら加工を行う必要がある。このため、本実施形態におけるパイロット孔４１やパイロットピン１７は、これらの中心Ｃに対して９０度おきに配置されることになる。

また、上述の工程は、第２の金型１２を用いてワーク４０ａに対して複数の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａを打ち抜くモータコアプレートの製造方法であり、第２の金型１２を用いて、ワーク４０ａに対して複数の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａのうち第１の孔を打ち抜く１回目のステップＳ２と、第２の金型１２を用いて、第２の金型１２に対し相対的に回転させたワーク４０ｂに対して、複数の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａのうち第１の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａと回転対称（同一の孔グループ）の第２の孔４４ｂ、４５ｂ、４６ｂ、４７ｂを打ち抜く２回目のステップＳ２とを少なくとも含むことが必要となり、実際には３回目までのステップＳ２を含むことになる。

これにより、これらの第１の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａおよび第２の孔４４ａ、４５ａ、４６ａ、４７ａは、第２の金型１２の共通のパンチ（スロット抜き部３４、３５、丸孔抜き部３６、スロット用孔抜き部３７）で打ち抜かれることで、刃物の数が削減される。

ステップＳ３にてスロット孔の成形を所定回数行ったと判断された場合、ステップＳ５に進む。ステップＳ５において、モータコアプレート製造装置１は、第３の金型１３（図３（ｃ）参照）を用いて、ワーク４０ｅに対してロータプレート５１の打ち抜きを行う（第３の工程）。なお、このステップ以降のステップに対応する工程でも、各パンチ、ダイ等の配置を除き、図７に示されるようなパイロットピン１７を有する金型が用いられることになるため、詳細な説明は省略する。このステップにおいても、パイロットピン１７をパイロット孔４１に挿入することで、中心Ｃを前のステップと合わせた状態でロータプレート外形抜き部３８における加工を行うことができる。これにより、図５（ａ）に示されるように、ワーク４０ｅからロータプレート５１が得られる。また、ロータプレート５１を分離した後のワーク４０ｆが得られる。

すなわち、ステップＳ５では、スロット等の成形後に、第３の金型１３（ロータプレートの打ち抜き金型）を用いてロータプレート５１を打ち抜く工程が行われることになる。

続いてステップＳ６において、モータコアプレート製造装置１は、ワーク４０ｆに対してステータプレート５３の打ち抜きを行う。ここでは、まずモータコアプレート製造装置１は、ステータプレート５３の内周面の成形を行うため、ステータプレート内形抜き部３９を有する第４の金型１４（図３（ｄ）参照）を用いて、ワーク４０ｆに対してプレス加工を行う（第４の工程）。これにより、図５（ｂ）に示されるように、ワーク４０ｆからリング５２が分離したワーク４０ｇが得られる。

続いて、モータコアプレート製造装置１は、ステータプレート５３を成形するため、ステータ外形抜き部３４０を有する第５の金型１５（図３（ｅ）参照）を用いて、ワーク４０ｇに対してプレス加工を行う（第５の工程）。これにより、図５（ｃ）に示されるように、ワーク４０ｇから、ステータプレート５３およびスケルトン４０ｈが得られる。以上のステップを経て、モータコアプレートを構成するロータプレート５１およびステータプレート５３を製造することができる。

すなわちステップＳ６では、ステップ４でロータプレート５１の打ち抜いた後に、第４の金型１４と第５の金型１５を用いてステータプレート５３の外形を打ち抜く工程がわれることになる。すなわち、ステータプレート５３を打ち抜くための金型は、ロータプレートを打ち抜いた金属板からステータプレート５３の内周形状に打ち抜く第４の金型１４と、ステータプレート５３の外周形状で打ち抜く第５の金型１５とで構成されることになる。そして、これらの金型１４、１５を用いて順次加工することで、ステータプレート５３を成形される。以上により、ロータプレート５１とステータプレート５３の共取りが可能となる。

（効果）
以上で説明したとおり、本実施形態によれば、刃物の数が少ない第２の金型１２を用いてプレス加工で成形できるため、順送プレス金型を用いる場合よりも低コストであり、順送プレス金型を用いた場合と同等の高精度（±０．１ｍｍ）を確保することができる。

また、第２の金型１２において、刃物の数を大幅に削減することができるため、モータコアプレートを製造する金型の総コストを圧縮することが可能となる。また、刃物の数を大幅に削減することができるため、順送プレス金型を用いる場合よりもリードタイム（金型の製造時間）を短くすることが可能である。

また、一括して孔抜きする数を大幅に減らすことで、５０トン程度の能力の小型のプレス機でも比較的大形のモータコアを製造可能であり、設備投資を抑制しながらモータコアの高精度な製造を行うことができる。

また、ワイヤーカット放電加工やレーザカット加工ではなく、順送プレス金型と同様に同じプレス方法（回転順送方式）を用いるため、試作で得られたノウハウを量産用の順送プレス金型に応用することができ、本実施形態で用いた刃物の設計をそのまま流用して順送プレス金型を用いた量産可能な方法を行うことができる。このように、試作から中量産において、低コストかつ高精度な加工を実現しつつ、量産品と同等の製品性能を期待することができる。

また、プレスによる製造方法であるために、ロータプレート５１の外周とステータプレート５３の内周とを近接させて配置できることで、ロータプレート５１とステータプレート５３の共取りができ、材料を節約して低コスト化を図ることができる。

（モータコアの製造方法）
次に、図８を参照して、本実施形態におけるモータコア（より詳しくはロータブロック８１およびステータブロック８３）及びその製造方法について説明する。図８（ａ）はロータブロック８１の斜視図、図８（ｂ）はステータブロック８３の斜視図である。図８（ａ）に示されるように、ロータブロック８１は、上述した各工程（ステップ）により製造された複数のロータプレート５１を積層して構成される。同様に、図８（ｂ）に示されるように、ステータブロック８３は、上述した各工程（ステップ）により製造された複数のステータプレート５３を積層して構成される。

続いて、複数のロータプレート５１を上述したようなかしめ又は接着により固定してロータブロック８１を形成した後、ロータブロック８１のスロット４４、４５に磁石（図示せず）を挿入して固定し、軸を挿入して固定することにより、ロータ（図示せず）が製造される。

また、複数のステータプレート５３を積層したステータブロック８３の内周に設けられたスロット（溝）で分けられた磁極部分に電線を巻き付けて巻き線（コイル）を成形することにより、ステータが製造される。これにより、本実施形態におけるモータコアブロックを低コストかつ高精度に製造できるため、モータコア（ロータおよびステータ）を低コストかつ高精度に製造できる。
以上で説明したとおり、本実施形態によれば、低コストで高精度なモータコアプレートの製造方法、モータコアの製造方法、金型、及び、モータコアプレート製造装置を提供することができる。

（変形例）
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形及び変更が可能である。

上述した実施形態において第２の工程を行うモータコアプレート製造装置１を１台設ける構成例を示したが、これに限定されない、例えばモータコアプレート製造装置１を２台に増やして、並列的または直列的に打ち抜き動作を分担させる構成としてもよい。すなわち、２台の第２の工程を行うモータコアプレート製造装置１のそれぞれに供給されるワーク４０の半分ずつを分担させる並列的な構成としてもよい。また、供給されるワーク４０の全部について２台の第２の工程を行うモータコアプレート製造装置１に分担させるが、第２の工程の全ストローク（例えば４ストローク）のうちの半分のストローク（２ストローク）を１台のモータコアプレート製造装置１に分担させる直列的な構成としてもよい。

また、上述した実施形態では、第２の金型１２でのみ複数回（上述の例では４回）打ち抜く動作を繰り返す構成例について説明したが、第２の金型１２に相当する金型を複数備える構成としてもよい。例えば、種類の異なる第２の金型１２に相当する金型を複数設けて、それぞれについて別の回数の打ち抜きを行うこともできる。例えば、一方の第２の金型１２では、４回打ち抜く構成とし、他方の第２の金型１２では、５回打ち抜く構成する。

具体的には、上述した第２の金型１２とは別に、任意の正の整数ｃと２以上の整数ｄ（上述のｂと同一ではない）とを掛け合わせた数の孔を打ち抜く金型であって、ワークに対して、ｃ個の孔を１回の打ち抜き動作に成形する刃物を備えた第２の金型１２をさらに用いることができる。この構成例では、整数ａと整数ｂとを掛け合わせた数の孔を打ち抜く金型（上述の実施形態における第２の金型１２）を用いてパイロットピン１７に合わせ当該数の孔（ａ×ｂ）を打ち抜いた後に、整数ｃと整数ｄとを掛け合わせた数の孔を打ち抜く第２の金型１２を用いてパイロットピン１７に合わせて当該数（ｃ×ｄ）の孔を打ち抜く。これにより、例えば４回打ち抜く必要があるデザインと、５回打ち抜く必要があるデザインとが混在しているようなモータコアプレートであっても、金型コストの増加を抑えながら打ち抜くことが可能となるこのため、モータコアプレートの設計の自由度を高くすることができる。

また、上述の実施形態では、ロータプレート５１とステータプレート５３を共取りできるような構成について説明したがこれに限定されない。例えば、１つのワーク４０からロータプレート５１のみを打ち抜く構成としてもよく、ステータプレート５３のみを打ち抜く構成としてもよい。

また、上述の実施形態ではモータコアプレートにおけるａ個の孔を離して成形する例について説明したが、ａ個の孔（刃物）は、金型面上で近づけて成形されるように刃物を配置してもよい。この場合、パンチやダイなどを保持する部材を小さくすることができる。

また、パイロット孔４１を成形する第１の金型１１を用いて、ワーク４０に対してパイロット孔４１を成形した後に、スロット４４ａ、４５ａ等の成形を行ったが、パイロット孔４１は一連の工程で成形せずに、事前に成形しておいて、上述した第２の工程以降の工程のみを実施してもよい。

また本実施形態において、各工程における各金型へのワークの投入および各金型からのワークの取り出しは、手動または自動のいずれで行ってもよい。

また本実施形態において、第２の工程においてワークを回転させる際には、手動でワークを第２の金型から取り出して、回転後のワークを第２の金型に戻すが、本発明はこれに限定されるものではない。

モータコアプレート製造装置において第２の金型を回転可能に構成し、ワークを手動で回転させる代わりに、第２の金型を自動で回転させてワークを取り出すことなく複数回の成形を行うように構成することもできる。

また、ロータ及びステータを製造する際に、これらの磁石とコイルを入れ替えて製造できるようなモータコアプレートとしてもよい。この場合、スロット用孔をロータプレートの外周の位置に形成し、磁石を挿入するスロットをステータプレートに形成する。そして、複数のステータプレートを積層し、かしめ又は接着により固定してステータブロックを形成した後、ステータブロックのスロット、に磁石（図示せず）を挿入して固定することにより、ステータ（図示せず）が製造される。また、複数のロータプレートを積層したロータブロックの外周に設けられたスロット（溝）で分けられた磁極部分に電線を巻き付けて巻き線（コイル）を成形し、軸を挿入して固定することにより、ロータが製造される。

１ モータコアプレート製造装置（プレス装置）
１１ 第１の金型
１２ 第２の金型
１３ 第３の金型
１４ 第４の金型
１５ 第５の金型
１６、１９ ストリッパー
１７ パイロットピン
３４、３５ スロット抜き部
３６ 丸孔抜き部
３７ スロット用孔抜き部
４０ ワーク
５１ ロータプレート
５３ ステータプレート
８１ ロータブロック
８３ ステータブロック

Claims (7)

1. 金型を用いて、多角形または円形の金属板に対して複数の孔を打ち抜くモータコアプレートの製造方法であって、
   前記金型を用いて、前記金属板のうち前記モータコアプレート形成する領域の外側に形成された複数のパイロット孔に複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記金型のパンチで前記金属板に対して前記複数の孔のうち第１の複数の孔を打ち抜く第１のステップと、
   前記金型を用いて、前記複数のパイロット孔により規定される前記金属板の中心の周りに前記金型に対し相対的に所定の角度だけ回転させた前記金属板に対して、前記金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させた前記複数のパイロット孔に前記複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第１の複数の孔の打ち抜きに用いられた共通の前記パンチで前記複数の孔のうち前記第１の複数の孔と回転対称の第２の複数の孔を打ち抜く第２のステップと、を有し、
   前記金属板の前記中心を基準とした回転方向において、前記第２の複数の孔のうち少なくとも１つは、前記第１の複数の孔のうち２つの孔の間に形成され、
   前記第２のステップを所定回数行うことで、デザインが回転対象部分の該所定回数に応じて変化することを特徴とするモータコアプレートの製造方法。
2. 前記複数のパイロット孔は４つのパイロット孔であり、
   前記複数のパイロットピンは４つのパイロットピンであることを特徴とする請求項１に記載のモータコアプレートの製造方法。
3. 前記金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させる回転動作を挟みながら、前記金型を用いて前記金属板の孔を打ち抜く動作を４回繰り返すことで、前記複数の孔の全てを打ち抜くことを特徴とする請求項２に記載のモータコアプレートの製造方法。
4. 前記所定の角度は９０（度）であることを特徴とする請求項３に記載のモータコアプレートの製造方法。
5. 前記モータコアプレートは、共取り加工により得られたロータプレートとステータプレートとを含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のモータコアプレートの製造方法。
6. ロータプレートとステータプレートとを含むモータコアプレートの製造方法であって、
   第１の金型を用いて、多角形または円形のワークに複数のパイロット孔を形成する第１のステップと、
   第２の金型を用いて、前記ワークにスロット孔を形成する第２のステップと、
   第３の金型を用いて、前記ワークから前記ロータプレートを打ち抜く第３のステップと、
   第４の金型を用いて、前記ワークから前記ステータプレートの内周面に対応する部位を打ち抜く第４のステップと、
   第５の金型を用いて、前記ワークから前記ステータプレートを打ち抜く第５のステップと、を有し、
   前記第２のステップは、
   前記第２の金型を用いて、前記ワークのうち前記モータコアプレート形成する領域の外側に形成された前記複数のパイロット孔に複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第２の金型のパンチで前記ワークに対して複数の孔のうち第１の複数の孔を打ち抜く第１のステップと、
   前記第２の金型を用いて、前記複数のパイロット孔により規定される前記ワークの中心の周りに前記第２の金型に対し相対的に所定の角度だけ回転させた前記ワークに対して、前記第２の金型に対し相対的に前記所定の角度だけ回転させた前記複数のパイロット孔に前記複数のパイロットピンをそれぞれ差し込んだ状態で、前記第１の複数の孔の打ち抜きに用いられた共通の前記パンチで前記複数の孔のうち前記第１の複数の孔と回転対称の第２の複数の孔を打ち抜く第２のステップと、を含み、
   前記ワークの前記中心を基準とした回転方向において、前記第２の複数の孔のうち少なくとも１つは、前記第１の複数の孔のうち２つの孔の間に形成され、
   前記第２のステップを所定回数行うことで、デザインが回転対象部分の該所定回数に応じて変化することを特徴とするモータコアプレートの製造方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の製造方法により複数のロータプレートおよび複数のステータプレートを共取り加工で製造するステップと、
   前記複数のロータプレートを積層してロータブロックを製造するステップと、
   前記複数のステータプレートを積層してステータブロックを製造するステップと、を有することを特徴とするモータコアの製造方法。