CN113523091B - 一种7字形孔加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冲孔技术领域，公开了一种7字形孔加工方法，包括如下步骤：S1、第一轮廓线为水平部边部的边线，第二轮廓线和第四轮廓线均位于折弯部内，第三轮廓线位于水平部内，第二轮廓线、第三轮廓线和第四轮廓线相连呈几字形状，第五轮廓线为竖直部边部的边线，第二轮廓线、第三轮廓线和第四轮廓线是第一冲孔线与第二冲孔线的交界线；S2、将零件放置在模具，根据第一冲孔线进行第一次冲孔，第一次冲孔方向垂直于水平部所在平面；S3、在步骤S2中已冲孔的区域安装定位销，再根据第二冲孔线进行第二次冲孔，第二次冲孔方向垂直于竖直部所在平面，完成7字形孔的加工。本发明具有冲孔模具强度高，毛刺小，生产效率高，定位精度高和冲孔精度高的优点。

Description

一种7字形孔加工方法
技术领域
本发明涉及冲孔技术领域，特别是涉及一种7字形孔加工方法。
背景技术
冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工序件或废料分离的一种冲压工序，冲裁零件的毛刺是不可避免，毛刺的高度一般不超过0.2－0.3mm，否则冲裁零件在使用前需将毛刺打磨去除，但现有的7字形孔的冲孔方法，第一次冲孔线均在平面位置，第二次冲孔线与第一次冲孔现的交刀位置在平面位置，则第一次冲孔线与第二次冲孔线的交界线任意一点的切线与第二次冲孔工序方向的夹角小，即冲孔角度小，只有锐角4－6°，导致第二次冲孔毛刺大，后续需要人工进行打磨，人工成本高，加工时间长，且产生的铁屑较多，铁屑容易压伤零件表面，此外，冲孔时只能通过型面定位，使7字形的两工序之间容易错位，导致无法切断废料，零件冲孔精度差。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种冲孔模具强度高，毛刺小，生产效率高，定位精度高和冲孔精度高的7字形孔加工方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种7字形孔加工方法，包括如下步骤：
S1、确定第一冲孔线和第二冲孔线：待冲孔零件的待冲孔区域包括水平部、折弯部和竖直部，所述水平部、所述折弯部和所述竖直部组合形成7字形结构，在待冲孔零件的待冲孔区域内划分第一冲孔线，所述第一冲孔线由第一轮廓线、第二轮廓线、第三轮廓线和第四轮廓线依次首尾相连形成，所述第一轮廓线为所述水平部边部的边线，所述第二轮廓线和所述第四轮廓线均位于所述折弯部内，所述第三轮廓线位于所述水平部内；在待冲孔零件的待冲孔区域内划分第二冲孔线，所述第二轮廓线、所述第三轮廓线和所述第四轮廓线相连呈几字形状，所述第二冲孔线由所述第二轮廓线、所述第三轮廓线、所述第四轮廓线和第五轮廓线依次相连形成，所述第五轮廓线为所述竖直部边部的边线，所述第二轮廓线、所述第三轮廓线和所述第四轮廓线形成第一冲孔线与第二冲孔线的交界线；
S2、将零件放置在模具上，根据第一冲孔线进行第一次冲孔，第一次冲孔方向垂直于所述水平部所在平面；
S3、在步骤S2中已冲孔的区域安装定位销，所述定位销的边部与所述第三轮廓线相抵，再根据第二冲孔线进行第二次冲孔，第二次冲孔方向垂直于所述竖直部所在平面，从而完成7字形孔的加工。
作为本发明优选的方案，所述第二轮廓线和所述第四轮廓线位于同一条直线。
作为本发明优选的方案，所述第二轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离为1mm－3mm，所述第四轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离为1mm－3mm。
作为本发明优选的方案，第三轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离均为3mm－5mm。
作为本发明优选的方案，所述第一轮廓线与所述第二轮廓线之间，以及所述第一轮廓线与所述第四轮廓线之间均通过圆角过渡连接。
作为本发明优选的方案，所述圆角的半径为1mm－3mm。
作为本发明优选的方案，所述第一轮廓线包括依次相连的第一线段、第二线段和第三线段，所述第五轮廓线包括依次相连的第四线段、第五线段和第六线段，所述第一线段和所述第四线段相连，所述第三线段和所述第六线段相连。
作为本发明优选的方案，所述第一线段与所述第四线段之间的距离，以及所述第三线段与所述第六线段之间的距离均为0.3mm－0.5mm。
作为本发明优选的方案，所述第一线段与所述第二线段之间，以及所述第二线段与所述第三线段之间均通过圆角过渡连接。
作为本发明优选的方案，所述第四线段与所述第五线段之间，以及所述第五线段与所述第六线段之间均通过圆角过渡连接。
本发明实施例一种7字形孔加工方法与现有技术相比，其有益效果在于：
通过第一冲孔线和第二冲孔线的设置，从两个方向进行两次冲孔从而形成7字形孔，其中，通过第二轮廓线、第三轮廓线和第四轮廓线相连呈几字形状的设置，能加强冲孔模具强度，毛刺小，后续无需打磨，生产成本低，生产效率高，且第二次冲孔时，能通过将定位销安装在已冲孔的区域进行定位，采用型面定位和定位销定位相结合，能有效避免第一冲孔线和第二冲孔线之间存在错位，保证废料能完全切除，定位精度高，冲孔精度高。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种7字形孔加工方法的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种7字形孔加工方法的俯视图；
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，应当理解的是，本发明中采用术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1和图2所示，本发明提供的一种7字形孔加工方法的优选实施例，其包括如下步骤：
S1、确定第一冲孔线2和第二冲孔线3：待冲孔零件的待冲孔区域1包括水平部11、折弯部12和竖直部13，所述折弯部12在本实施例中呈圆弧状，所述水平部11、所述折弯部12和所述竖直部13组合形成7字形结构，在待冲孔零件的待冲孔区域1内划分第一冲孔线2，所述第一冲孔线2由第一轮廓线4、第二轮廓线5、第三轮廓线6和第四轮廓线7依次首尾相连形成，所述第一轮廓线4为所述水平部11边部的边线，所述第二轮廓线5和所述第四轮廓线7均位于所述折弯部12内，所述第三轮廓线6位于所述水平部11内；在待冲孔零件的待冲孔区域1内划分第二冲孔线3，所述第二轮廓线5、所述第三轮廓线6和所述第四轮廓线7相连呈几字形状，所述第二冲孔线3由所述第二轮廓线5、所述第三轮廓线6、所述第四轮廓线7和第五轮廓线8依次相连形成，所述第五轮廓线8为所述竖直部13边部的边线，所述第二轮廓线5、所述第三轮廓线6和所述第四轮廓线7形成第一冲孔线2与第二冲孔线3的交界线；
S2、将零件放置在模具上，根据第一冲孔线2进行第一次冲孔，第一次冲孔方向垂直于所述水平部11所在平面；
S3、在步骤S2中已冲孔的区域安装定位销9，所述定位销9的边部与所述第三轮廓线6相抵，再根据第二冲孔线3进行第二次冲孔，第二次冲孔方向垂直于所述竖直部13所在平面，从而完成7字形孔的加工。
由此，通过第一冲孔线2和第二冲孔线3的设置，从两个方向进行两次冲孔从而形成7字形孔，其中，通过第二轮廓线5、第三轮廓线6和第四轮廓线7相连呈几字形状的设置，能加强冲孔模具强度，毛刺小，后续无需打磨，生产成本低，生产效率高，且第二次冲孔时，能通过将定位销9安装在已冲孔的区域进行定位，采用型面定位和定位销9定位相结合，能有效避免第一冲孔线2和第二冲孔线3之间存在错位，保证废料能完全切除，定位精度高，冲孔精度高。
示例性的，所述第二轮廓线5和所述第四轮廓线7位于同一条直线上，所述第二轮廓线5与所述水平部11和所述折弯部12的交界线L的水平距离为1mm－3mm，所述第四轮廓线7与所述水平部11和所述折弯部12的交界线L的水平距离为1mm－3mm，具体的，所述第二轮廓线5任意一点的切线方向与第一次冲孔方向所形成的第一夹角为80°－89°，所述第四轮廓线7任意一点的切线方向与第一次冲孔方向所形成的第二夹角为80°－89°，以确定冲裁角度，减少铁屑的产生，减少铁屑压伤零件表面的现象发生，提高零件品质，确保冲孔凹模镶块强度，以及将冲孔毛刺的垂直高度在控制0.3mm以内，后续无需打磨，生产成本低，生产效率高。
示例性的，第三轮廓线6与所述水平部11和所述折弯部12的交界线L的水平距离均为3mm－5mm，将第三轮廓线6设置在所述水平部11，冲孔角度好，镶块强度好。
示例性的，所述第一轮廓线4呈C字形，所述第一轮廓线4包括依次相连的第一线段41、第二线段42和第三线段43，所述第五轮廓线8呈U字形，所述第五轮廓线8包括依次相连的第四线段81、第五线段82和第六线段83，所述第一线段41和所述第四线段81相连，所述第三线段43和所述第六线段83相连，所述第一线段41与所述第四线段81之间的距离，以及所述第三线段43与所述第六线段83之间的距离均为0.3mm－0.5mm，使第一冲孔线2与第二冲孔线3相接的轮廓线错开，以保证能顺利将废料完全切除。
示例性的，所述第一轮廓线4与所述第二轮廓线5之间，所述第一轮廓线4与所述第四轮廓线7之间均通过圆角过渡连接，所述圆角的半径为1mm－3mm，所述第一线段41与所述第二线段42之间，以及所述第二线段42与所述第三线段43之间，所述第四线段81与所述第五线段82之间，以及所述第五线段82和所述第六线段83之间均通过圆角过渡连接，将应力沿圆弧的法向疏散应力，避免应力集中导致裂纹产生，提高7字形孔的质量。
在本发明的描述中，应当理解的是，除非另有明确的规定和限定，本发明中采用术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种7字形孔加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、确定第一冲孔线和第二冲孔线：待冲孔零件的待冲孔区域包括水平部、折弯部和竖直部，所述水平部、所述折弯部和所述竖直部组合形成7字形结构，在待冲孔零件的待冲孔区域内划分第一冲孔线，所述第一冲孔线由第一轮廓线、第二轮廓线、第三轮廓线和第四轮廓线依次首尾相连形成，所述第一轮廓线为所述水平部边部的边线，所述第二轮廓线和所述第四轮廓线均位于所述折弯部内，所述第三轮廓线位于所述水平部内；在待冲孔零件的待冲孔区域内划分第二冲孔线，所述第二轮廓线、所述第三轮廓线和所述第四轮廓线相连呈几字形状，所述第二冲孔线由所述第二轮廓线、所述第三轮廓线、所述第四轮廓线和第五轮廓线依次相连形成，所述第五轮廓线为所述竖直部边部的边线，所述第二轮廓线、所述第三轮廓线和所述第四轮廓线形成第一冲孔线与第二冲孔线的交界线，其中，所述第二轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离为1mm-3mm，所述第四轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离为1mm-3mm，所述第二轮廓线任意一点的切线方向与第一次冲孔方向所形成的第一夹角为80°-89°，所述第四轮廓线任意一点的切线方向与第一次冲孔方向所形成的第二夹角为80°-89°；
S2、将零件放置在模具上，根据第一冲孔线进行第一次冲孔，第一次冲孔方向垂直于所述水平部所在平面；
S3、在步骤S2中已冲孔的区域安装定位销，所述定位销的边部与所述第三轮廓线相抵，再根据第二冲孔线进行第二次冲孔，第二次冲孔方向垂直于所述竖直部所在平面，从而完成7字形孔的加工。
2.如权利要求1所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第二轮廓线和所述第四轮廓线位于同一条直线。
3.如权利要求1所述的7字形孔加工方法，其特征在于，第三轮廓线与所述水平部和所述折弯部的交界线的水平距离均为3mm-5mm。
4.如权利要求1所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第一轮廓线与所述第二轮廓线之间，以及所述第一轮廓线与所述第四轮廓线之间均通过圆角过渡连接。
5.如权利要求4所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述圆角的半径为1mm-3mm。
6.如权利要求1-5任一项所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第一轮廓线包括依次相连的第一线段、第二线段和第三线段，所述第五轮廓线包括依次相连的第四线段、第五线段和第六线段，所述第一线段和所述第四线段相连，所述第三线段和所述第六线段相连。
7.如权利要求6所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第一线段与所述第四线段之间的距离，以及所述第三线段与所述第六线段之间的距离均为0.3mm-0.5mm。
8.如权利要求6所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第一线段与所述第二线段之间，以及所述第二线段与所述第三线段之间均通过圆角过渡连接。
9.如权利要求6所述的7字形孔加工方法，其特征在于，所述第四线段与所述第五线段之间，以及所述第五线段与所述第六线段之间均通过圆角过渡连接。
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