JP6780905B1 - 回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】圧延された電磁鋼板から複数の板状固定子コアエレメントを１つの工程で同時に精度よく打ち抜く製造を可能とすると共に打ち抜きによる電磁鋼板の歪みおよび剛性低下を抑制する。【解決手段】圧延によって形成された帯状電磁鋼板４から前記板状回転子コアエレメント２１を打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域４１より内側の第２の領域４２の領域の領域内で、板状固定子コアエレメント１１をプレス機構51による打抜工程で打ち抜き、前記プレス機構51による打抜工程で前記板状固定子コアエレメント１１を前記帯状電磁鋼板から打ち抜く前に、前記第１の領域４１および前記第２の領域４２の各々に複数個のパイロットピン501，502を配置する回転電機の積層鉄心製造方法である。【選択図】図２

Description

本願は、回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置に関するものである。

従来の回転電機の積層鉄心製造方法では、環状の回転子鉄心の内側のスペースを有効活用するため、あらかじめ、前記スペースの部分の材料で分割鉄心を製造したうえで回転子鉄心を製造する方法（「共取り」と通称されている）が知られている（例えば、特許文献１，２）。

特開2013-226013号公報 特開2002-186227号公報

従来技術では、固定子鉄心を構成する板状固定子コアエレメントを製造した際の抜き抵抗により、材料に歪が生じる。また、あらかじめ板状固定子コアエレメントを抜くことで材料に穴が開き、材料剛性が低下する。
回転子鉄心は通常、パイロットピンにより位置決めされた板状固定子コアエレメントを積層して生産されるため、材料が常に均一であることが好ましい。つまり、歪んでいる材料を使用すると積層した際の回転子鉄心の姿勢精度に影響が生じるので好ましくない。
また、材料が一定以上の剛性を有していることが好ましい。つまり、通常、材料はパイロットピンにより一定量送られ、積層されるが、材料の剛性が不足していると、材料に撚れ・ひずみが生じ、意図した送り量が確保できない、材料が傾いてしまう、などの問題が生じるので好ましくない。
特に、通常、パイッロトピンは材料送り方向に直交する方向の端部のみに配置される為、材料の剛性が低いと材料が撚れてしまい好ましくない。
このように、従来の製法では、回転子鉄心の寸法・姿勢精度が低下してしまい、モータのコギングトルク、トリクリップル、等が増大し、それによる振動・騒音が増大するので、コギングトルク、トリクリップル、等を減少し、振動・騒音を抑制することが好ましい。

本願は、上記のような実情に鑑みてなされた技術を開示するものであり、圧延された電磁鋼板から複数の板状固定子コアエレメントを１つの工程で同時に精度よく打ち抜く製造を可能とすると共に打ち抜きによる電磁鋼板の歪みおよび剛性低下を抑制することを可能にすること目的とするものである。

本願に開示される回転電機の積層鉄心製造方法は、ティース部とコアバック部とによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロックを円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア、および環状の板状回転子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成され前記固定子コアに囲繞された回転子コアを有する回転電機の積層鉄心製造方法であって、圧延によって形成された帯状電磁鋼板から前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域より内側の第２の領域の領域内で、板状固定子コアエレメントをプレス機構による打抜工程で打ち抜き、前記プレス機構による打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く前に、前記第１の領域および前記第２の領域の各々に複数個のパイロットピンを配置するものである。

本願に開示される回転電機の積層鉄心製造方法では、ティース部とコアバック部とによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロックを円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア、および環状の板状回転子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成され前記固定子コアに囲繞された回転子コアを有する回転電機の積層鉄心製造方法であって、圧延によって形成された帯状電磁鋼板から前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域より内側の第２の領域の領域内で、板状固定子コアエレメントをプレス機構による打抜工程で打ち抜き、前記プレス機構による打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く前に、前記第１の領域および前記第２の領域の各々に複数個のパイロットピンを配置するので、圧延された電磁鋼板から複数の板状固定子コアエレメントを１つの工程で同時に精度よく打ち抜く製造を可能とすると共に打ち抜きによる電磁鋼板の歪みおよび剛性低下を抑制することが可能となる。

本願の実施の形態１を示す図で、回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置の対象となる回転電機の一例を示す平面図である。 本願の実施の形態１を示す図で、積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図である。 本願の実施の形態１を示す図で、板状固定子コアエレメントの一例を示す平面図である。 本願の実施の形態１を示す図で、固定子コアエレメント積層ブロックの一例を示す斜視図である。 本願の実施の形態１を示す図で、積層鉄心製造装置を概略的に例示する正面図である。 本願の実施の形態１を示す図で、積層鉄心製造装置を概略的に例示する平面図である。 本願の実施の形態１を示す図で、板状固定子コアエレメントを複数の打抜工程で複数個ずつ打ち抜く方法を説明するための平面図である。 本願の実施の形態２を示す図で、積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図である。 本願の実施の形態３を示す図で、積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図である。 本願の実施の形態４を示す図で、（ａ）は積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図、（ｂ）および（ｃ）は圧延によって形成された帯状電磁鋼板の課題を説明する図である。 本願の実施の形態４を示す図で、（ａ）（ｂ）は、圧延によって形成された帯状電磁鋼板から打ち抜かれティース部とコアバック部とによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロックの課題を説明するための固定子コアエレメント積層ブロックの斜視図である。 本願の実施の形態５を示す図で、積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図である。 本願の実施の形態５を示す図で、固定子コアエレメント積層ブロックにおける磁束の流れを説明するための固定子コアエレメント積層ブロック斜視図である。 本願の実施の形態６を示す図で、積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図である。 本願の実施の形態７を示す図で、板状固定子コアエレメントを２回の打抜工程で複数個ずつ打ち抜く方法を説明するための平面図である。 本願の製造方法による固定子鉄心の第一の特徴を例示する固定子鉄心の平面図である。 本願の製造方法による固定子鉄心の第二の特徴を例示する固定子鉄心の平面図である。

以下に、本願に係る回転電機用積層鉄心の製造方法、製造装置、および回転電機の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本願は以下の記述に限定されるものではなく、本願の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合があり、また、本願の特徴に関係しない構成の図示は省略する。

実施の形態１．
以下、回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置並びに積層鉄心を有する回転電機の実施の形態１を図１から７、および図１２によって説明する。
図１は回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置の対象となる回転電機の一例を示す平面図、図２は積層鉄心製造方法の概念を例示する平面図、図３は板状固定子コアエレメントの一例を示す平面図、図４は固定子コアエレメント積層ブロックの一例を示す斜視図、図５は積層鉄心製造装置を概略的に例示する正面図、図６は積層鉄心製造装置を概略的に例示する平面図、図７は板状固定子コアエレメントを複数の打抜工程で複数個ずつ打ち抜く方法を説明するための平面図、図１２は固定子鉄心の特徴を例示する固定子鉄心の平面図である。

回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置の対象となる回転電機は、その一例を図１、図３、および図４に例示してあるように、ティース部１１Ｔとコアバック部１１ＣＢとによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメント１１（図３参照）を回転軸３の軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ（図４参照）を、図１に例示のように、円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア、および環状の板状回転子コアエレメント２１を軸方向に積層することによって構成され前記固定子コアに囲繞された回転子コアを有する回転電機である。
円周方向に環状に連接された固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ群は、円環状のフレーム１２の内周に強嵌されている。前記強嵌により、円周方向に環状に連接された固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ群は、円周方向に環状に連接された状態、つまり図１の状態、を維持している。

回転電機の積層鉄心製造方法は、図２に積層鉄心製造方法の概念を平面図で例示してあるように、図示してない圧延ローラによって帯状電磁鋼板粗材インゴットがプレスされることによって帯状電磁鋼板圧延方向A4Mに圧延されて形成された帯状電磁鋼板４の第１の領域から板状回転子コアエレメント２１がプレス機構によって打ち抜かれる前に、第１の領域より内側の第２の領域４２から円周方向に環状に連接させる板状固定子コアエレメント１１、１１、・・・（図２の事例では１０個）が、図示のように、相互に間隔をあけて、一挙にではなく、複数工程で、各工程で複数個がプレス機構によって打ち抜かれるように、順次打ち抜かれる。具体的には、製造装置５を例示する図５および図６と、板状固定子コアエレメントを複数の打抜工程で複数個ずつ打ち抜く方法を説明するための図７とによって、以下に詳述する。

圧延方向A4M（以下、「帯状電磁鋼板圧延方向」とも記す）に圧延されて形成された帯状電磁鋼板４が製造装置５へ矢印Ａ４方向（以下、「帯状電磁鋼板送給方向」とも記す）へ送給されると、先ず、帯状電磁鋼板平面化機構５０によって、帯状電磁鋼板４の不規則な湾曲、撓み、などが平面化される。
具体的には、帯状電磁鋼板平面化機構５０によって、帯状電磁鋼板４の板状回転子コアエレメント２１の打ち抜き領域である第１の領域４１の外側の四隅に外側パイロットピン501が貫挿されることにより領域４１の四隅で帯状電磁鋼板４に張力がかけられ、帯状電磁鋼板４の四隅の外側パイロットピン501に囲まれる領域（第２の領域４２を含む）が平面化される。
更に、帯状電磁鋼板４の第２の領域４２（板状回転子コアエレメント２１が打ち抜かれる領域に囲まれる領域）における任意の数か所に、帯状電磁鋼板平面化機構５０によって、内側パイロットピン502が、板状固定子コアエレメント１１の打ち抜き部分と重ならない位置において貫挿される。この内側パイロットピン502の帯状電磁鋼板４への貫挿が行われることにより、板状固定子コアエレメント１１のプレス機構による打ち抜きによる帯状電磁鋼板４の第２の領域４２における歪の発生が抑制される。

製造装置５には、帯状電磁鋼板平面化機構５０より帯状電磁鋼板４の送給方向Ａ４の下流側に第１のプレス機構５１が、第１のプレス機構５１の下流側に第２のプレス機構５２が、第２のプレス機構５２の下流側に第３のプレス機構５３が、第３のプレス機構５３の下流側に第４のプレス機構５４が、第４のプレス機構５４の下流側に第５のプレス機構５５が、第５のプレス機構５５の下流側にスクラップ切断機構５６が、それぞれ配設されている。

第１のプレス機構５１は、第１の固定子コアエレメント打抜雄金型511を複数本（本実施の形態１では３本）有し、また、第１の固定子コアエレメント打抜雄金型511に対応してダイプレートに形成された第１の板状固定子コアエレメント打抜雌金型512を有している。
第１の固定子コアエレメント打抜雄金型511のパンチング動作により、第１の固定子コアエレメント打抜雄金型511と第１の板状固定子コアエレメント打抜雌金型512とが協働して、帯状電磁鋼板４から板状固定子コアエレメント１１が打ち抜かれる。
複数個の第１の板状固定子コアエレメント打抜雌金型512の各々に対応して第１の板状固定子コアエレメント蓄積室513が、複数個の第１の固定子コアエレメント積層ブロック排出口514が、それぞれ設けられている。

第２のプレス機構５２は、第２の固定子コアエレメント打抜雄金型521を複数本（本実施の形態１では２本）有し、また、第２の固定子コアエレメント打抜雄金型521に対応してダイプレートに形成された第２の板状固定子コアエレメント打抜雌金型522を有している。
第２の固定子コアエレメント打抜雄金型521のパンチング動作により、第２の固定子コアエレメント打抜雄金型521と第２の板状固定子コアエレメント打抜雌金型522とが協働して、帯状電磁鋼板４から板状固定子コアエレメント１１が打ち抜かれる。
複数個の第２の板状固定子コアエレメント打抜雌金型522の各々に対応して第２の板状固定子コアエレメント蓄積室523が、複数個の第２の固定子コアエレメント積層ブロック排出口524が、それぞれ設けられている。

第３のプレス機構５３は、第３の固定子コアエレメント打抜雄金型531を複数本（本実施の形態１では３本）有し、また、第３の固定子コアエレメント打抜雄金型531に対応してダイプレートに形成された第３の板状固定子コアエレメント打抜雌金型532を有している。
第３の固定子コアエレメント打抜雄金型531のパンチング動作により、第３の固定子コアエレメント打抜雄金型531と第３の板状固定子コアエレメント打抜雌金型532とが協働して、帯状電磁鋼板４から板状固定子コアエレメント１１が打ち抜かれる。
複数個の第３の板状固定子コアエレメント打抜雌金型532の各々に対応して第３の板状固定子コアエレメント蓄積室533が、複数個の第３の固定子コアエレメント積層ブロック排出口534が、それぞれ設けられている。

第４のプレス機構５４は、第４の固定子コアエレメント打抜雄金型541を複数本（本実施の形態１では２本）有し、また、第４の固定子コアエレメント打抜雄金型541に対応してダイプレートに形成された第４の板状固定子コアエレメント打抜雌金型542を有している。
第４の固定子コアエレメント打抜雄金型541のパンチング動作により、第４の固定子コアエレメント打抜雄金型541と第４の板状固定子コアエレメント打抜雌金型542とが協働して、帯状電磁鋼板４から板状固定子コアエレメント１１が打ち抜かれる。
複数個の第４の板状固定子コアエレメント打抜雌金型542の各々に対応して第４の板状固定子コアエレメント蓄積室543が、複数個の第４の固定子コアエレメント積層ブロック排出口544が、それぞれ設けられている。

第５のプレス機構５５は、第５の板状回転子コアエレメント打抜雄金型551を有し、また、第５の板状回転子コアエレメント打抜雄金型551に対応してダイプレートに形成された第５の板状回転子コアエレメント打抜雌金型552を有している。
第５の板状回転子コアエレメント打抜雄金型551のパンチング動作により、第５の板状回転子コアエレメント打抜雄金型551と第５の板状回転子コアエレメント打抜雌金型552とが協働して、帯状電磁鋼板４から板状回転子コアエレメント２１が打ち抜かれる。
第５の板状回転子コアエレメント打抜雌金型552に対応して、第５の板状回転子コアエレメント蓄積室553が、回転子コアエレメント積層ブロック排出口554が、それぞれ設けられている。

なお、図５に例示のように、固定子コアエレメント積層ブロック排出口514，524，534，544の各々の手前には、帯状電磁鋼板４から打ち抜かれ板状固定子コアエレメント蓄積室513，523，533，543に蓄積された固定子コアエレメント積層ブロック11LBの回転電機の軸方向の長さT11LBを、固定子コアエレメント積層ブロック排出口514，524，534，544から取り出す前段階で、つまり固定子コア１に組み上げる前に、調整する固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構515，525，535，545が、製造装置５に設けられている。

第１から第５のプレス機構５１から５５による打ち抜きが全て済むと、帯状電磁鋼板４の残材はスクラップ材であるので、電磁鋼板スクラップ切断雄金型561と電磁鋼板スクラップ切断雌金型562とによって切断されたスクラップ材は、切断電磁鋼板スクラップ蓄積室563に蓄積された後、切断電磁鋼板スクラップ排出口564から取り出される。

次に、図７と図５とによって、圧延によって形成された帯状電磁鋼板から前記板状回転子コアエレメントをプレス機構により打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域より内側の第２の領域内で、前記板状固定子コアエレメントを、複数の打抜工程で、いずれも前記ティース部の前記回転電機の径方向への延在方向が同じとなるように、複数個ずつ打ち抜く動作を、打抜工程順に説明する。

図７に例示してあるように、第１の打抜工程では、第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の３個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-1、T_1-2、T_1-3を、図５および図６の第１のプレス機構５１で打ち抜き、帯状電磁鋼板４は帯状電磁鋼板送給方向Ａ４へ送給されて次工程の第２の打抜工程へ送給される。
第１の打抜工程で打ち抜かれた３個の板状固定子コアエレメント１１は、図５および図６の製造装置５の３個の第１の板状固定子コアエレメント蓄積室513、513、513内に個別に蓄積される。

図７に例示してあるように、第２の打抜工程では、第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の２個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-4、T_1-5を、図５および図６の第２のプレス機構５２で打ち抜き、帯状電磁鋼板４は帯状電磁鋼板送給方向Ａ４へ送給されて次工程の第３の打抜工程へ送給される。
第２の打抜工程で打ち抜かれた２個の板状固定子コアエレメント１１は、図５および図６の製造装置５の２個の第２の板状固定子コアエレメント蓄積室523、523内に個別に蓄積される。

図７に例示してあるように、第３の打抜工程では、第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の３個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-6、T_1-7、T_1-8を、図５および図６の第３のプレス機構５３で打ち抜き、帯状電磁鋼板４は帯状電磁鋼板送給方向Ａ４へ送給されて次工程の第４の打抜工程へ送給される。
第３の打抜工程で打ち抜かれた３個の板状固定子コアエレメント１１は、図５および図６の製造装置５の３個の第３の板状固定子コアエレメント蓄積室533、533、533内に個別に蓄積される。

図７に例示してあるように、第４の打抜工程では、第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の２個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-9、T_1-10を、図５および図６の第４のプレス機構５４で打ち抜き、帯状電磁鋼板４は帯状電磁鋼板送給方向Ａ４へ送給されて次工程の第５の打抜工程へ送給される。
第４の打抜工程で打ち抜かれた２個の板状固定子コアエレメント１１は、図５および図６の製造装置５の２個の第４の板状固定子コアエレメント蓄積室543、543内に個別に蓄積される。

なお、この第４の打抜工程での打ち抜き終了時点で、回転電機組立時に板状回転子コアエレメント２１に対して使用される全ての板状固定子コアエレメント１１・・・１１（第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の１０個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-1からT_1-10が打ち抜かれて形成された板状固定子コアエレメント）が打ち抜かれたことになる。

第１から第４の打抜工程で、第２の領域４２から、回転電機組立時に板状回転子コアエレメント２１に対して使用される全ての板状固定子コアエレメント１１・・・１１（第２の領域４２内で帯状電磁鋼板４の１０個の板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-1からT_1-10が打ち抜かれて形成された板状固定子コアエレメント）が打ち抜かれた後の次の工程は、第５の打抜工程である。
図６に例示してあるように、第５の打抜工程では、第５のプレス機構５５によって帯状電磁鋼板４の第１の領域４１から板状回転子コアエレメント２１を打ち抜く工程である。
第５の打抜工程で打ち抜かれた１個の板状回転子コアエレメント２１は、図５および図６の製造装置５の板状回転子コアエレメント蓄積室553内に個別に蓄積される。

なお、第１の打抜工程での打ち抜きが終了すると、帯状電磁鋼板４が帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に送給されて、第１の打抜工程で打ち抜かれた領域は第２の打抜工程へ移動して第２の打抜工程での打ち抜きが行われるが、第１の打抜工程に送給されてきた未打ち抜きの帯状電磁鋼板４は、前記第２の打抜工程での打ち抜きが行われている期間中に、第１の打抜工程での打ち抜きが行われる。同様に、第５の打抜工程での打ち抜きが行われている期間中には、第１の打抜工程、第２の打抜工程、第３の打抜工程、第４の打抜工程での打ち抜きが行われる。

このようにして、連続的に、第１のプレス機構５１、第２のプレス機構５２、第３のプレス機構５３、第４のプレス機構５４、および第５のプレス機構５５は運転され、所定枚数の板状固定子コアエレメント１１が対応する第１から第４の板状固定子コアエレメント蓄積室513、523、533、543に蓄積されると、所定枚数蓄積された板状固定子コアエレメント１１を、製造装置５の内部の押し出し機構で、第１から第４の板状固定子コアエレメント蓄積室513、523、533、543から自動的に押し出し、固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構515，525，535，545で固定子コアエレメント積層ブロック11LBの回転電機の軸方向の長さT11LBが調整された後、第１から第４の固定子コアエレメント積層ブロック排出口514、524、534、544から、固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ（図４参照）が排出される。
同様に、所定枚数の板状回転子コアエレメント２１が第５の板状回転子コアエレメント蓄積室553に蓄積されると、所定枚数蓄積された板状回転子コアエレメント２１を、製造装置５の内部の押し出し機構で、第５の板状回転子コアエレメント蓄積室553から自動的に押し出し、回転子コアエレメント積層ブロック排出口554から排出される。

前述のことから明白なように、本実施の形態１には、ティース部１１Ｔとコアバック部１１ＣＢとによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメント１１を回転電機の軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢを回転電機の円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア１、および環状の板状回転子コアエレメント２１を回転電機の軸方向に積層することによって構成され前記固定子コア１に囲繞された回転子コア２を有する回転電機の積層鉄心製造方法であって、圧延によって形成された帯状電磁鋼板４から前記板状回転子コアエレメント２１をプレス機構５５により打ち抜く工程（本実施の形態では第５の打抜工程）の前に、前記帯状電磁鋼板４の前記板状回転子コアエレメント２１を打ち抜く第１の領域４１より内側の第２の領域４２内で、板状固定子コアエレメント１１を複数の打抜工程（本実施の形態では第１から第４の打抜工程）で、いずれも前記ティース部の前記回転電機の径方向への延在方向が同じとなるように、複数個ずつ打ち抜く回転電機の積層鉄心製造方法が例示されている。

本実施の形態では、図２および図７に例示してあるように、１０個の板状固定子コアエレメント１１のうち板状固定子コアエレメントを打ち抜く板状固定子コアエレメント打抜対象の数は、圧延プレス送り方向Ａ５（すなわち帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍつまり帯状電磁鋼板送給方向Ａ４）、に対して平行な板状回転子コアエレメント２１の打抜対象の中心軸CH21上で打ち抜く２個の板状回転子コアエレメント打抜対象T_1-2, T_1-7を除いて、圧延プレス送り方向Ａ５（すなわち帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍつまり帯状電磁鋼板送給方向Ａ４）、に対して平行な板状回転子コアエレメント２１の打抜対象の中心軸CH21と圧延プレス送り方向Ａ５（すなわち帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍつまり帯状電磁鋼板送給方向Ａ４）、に対して垂直な板状回転子コアエレメント２１の打抜対象の中心軸CV21のそれぞれに対して対称であるため、帯状電磁鋼板４から板状回転子コアエレメント２１が打ち抜かれる領域である第１の領域４１に囲まれる第２の領域４２における板状固定子コアエレメント打抜対象がプレス機構によって打ち抜かれるときに帯状電磁鋼板４の第２の領域４２に掛かる固定子コアエレメント打抜雄金型のパンチング圧力が均等に分散されるので、板状固定子コアエレメント１１の各々の寸法精度が向上する。
また、回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが、図１２に例示のように全て同一方向すなわち径方向となるため、回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍと直交方向の角度の違いによる磁気異方性の違いに起因するコギングトルク、トルクリップル、等を軽減できる。
また、回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが、図１２に例示のように全て同一方向すなわち径方向となるため、回転電機動作時の板状固定子コアエレメント１１の各々を通る磁束と帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが同じであるので、帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍは磁気特性が良いことから高トルクの回転電機を実現できるという効果が得られる。
また、本実施の形態１の特徴として、パイロットピンを、材料（圧延された帯状電磁鋼板４）の第１の領域４１の端部（四隅）に加え、第１の領域４１の領域内の環状の板状回転子コアエレメント２１に囲繞される第２の領域４２の領域内にも配置している。これにより、板状固定子コアエレメント１１打ち抜き後に剛性が低下した材料（帯状電磁鋼板４）であっても撚れることなく等ピッチで材料を次工程へ送給・位置決めすることが出来、後工程で打ち抜かれる板状回転子コアエレメントの精度確保が出来、コギングトルク・トリクリプルの抑制、それによる振動・騒音低減効果が得られる。
また、本実施の形態１では、第２の領域４２の領域内に配置されたパイロットピン502を第１の領域４１に配置されたパイロットピン501より小径している。これにより、第１の領域４１に囲繞された第２の領域４２の領域内のスペースにパイロットピン502を配置することが出来る。
さらに、第２の領域４２の領域内のパイロットピン502は、図２に例示のように、第２の領域４２の領域内の略四隅に各一つ、計４つ配置されている。これは製品（板状固定子コアエレメント１１）の打ち抜きに対し、四隅に均等配置することで位置決め精度の向上、材料（帯状電磁鋼板４）の撚れ・歪の抑制を効果的にするものであるが、任意の位置、任意の数量でもよい。
さらに、第２の領域４２のパイロットピン502と第１の領域４１のパイロットピン501とを、帯状電磁鋼板４を製造装置５へ送給する方向にずれた位置に配置されている。これは送給する方向にずらさずに同位置に配置する場合に対し、位置決め精度の向上、材料の撚れ・歪の抑制を効果的にするためである。
また、本実施の形態１の特徴として、一枚のロール状の帯状電磁鋼板４が順送りで第１のプレス機構５１の金型へ供給され、先に板状固定子コアエレメント１１から打ち抜かれるが、本実施の形態１では、板状固定子コアエレメント１１を、図６に例示のように、４工程で打ち抜いている。これにより抜き抵抗を低減（＝材料の歪み）を抑制し、後工程の板状回転子コアエレメント２１の精度確保が出来る。
一方、打ち抜きを複数打抜工程に分けるため、各打抜工程での位置決め精度が重要になってくる。本願の製造方法および製造装置を用いて板状固定子コアエレメント１１を製造すれば、従来工法に対し製品（板状固定子コアエレメント１１）に近い位置にパイロットピン502を配置することが出来、打抜工程毎の位置決め精度が向上し、ひいては寸法精度が向上できるという効果が得られる。
なお、抜き抵抗を下げるため板状固定子コアエレメント１１は少なくとも２工程以上で抜いても良い。
また、板状固定子コアエレメント１１の数が少ない場合は、板状固定子コアエレメント１１を１工程で同時に打ち抜くこともできるが、抜き抵抗を下げるためには板状固定子コアエレメント１１の全てを同時に打ち抜くことはせずに、複数回に分けて打ち抜く方が良い。

本実施の形態では、図７に示すように１０個の板状固定子コアエレメント１１が第１から第４の打抜工程で４回に分けて生産されている。第１から第４の打抜工程の各打抜工程において、打ち抜く板状固定子コアエレメント１１の数は、それぞれ、３個、２個、３個、２個であり、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４（帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に平行な方向Ａ５）に対して垂直な方向Ａ６に複数個の板状固定子コアエレメント１１が同時に打ち抜かれることがない。そのため、図７に例示のように、各板状固定子コアエレメント打抜対象T_1-1，T_1-2，T_1-3，T_1-4，T_1-5，T_1-6，T_1-7，T_1-8，T_1-9，T_1-10が打ち抜かれて製造された板状固定子コアエレメントは矢印D13のように相互に混ざることなく個々に対応する板状固定子コアエレメント蓄積室513，523，533，543の個々に集積され、従って、第１から第４の打抜工程で製造された板状固定子コアエレメントの固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢは、相互に混ざることなく製造装置５の第１から第４の固定子コアエレメント積層ブロック排出口514、524、534、544の個別の排出口から取り出され、固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢの回収方法が容易になり、生産効率が向上する。

第１から第４の各打抜工程において、隣り合う板状固定子コアエレメント打抜対象は、図６および図７に例示のように、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に対して、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４の板状固定子コアエレメント幅L14（図３参照）以上の間隔L16を空け、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に垂直な方向に対して、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に垂直な方向の板状固定子コアエレメント幅L15（図３参照）以上の間隔L17を空けるので、プレス機構によるパンチング荷重を受けるダイプレートに剛性を持たせることができるため、固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ（図４参照）を構成する各板状固定子コアエレメント１１の寸法精度がさらに向上する。

打抜工程で打ち抜く板状固定子コアエレメント１１の個数は以下のように一般化することができる。すなわち、
板状回転子コアエレメント２１の内側で打ち抜かれる板状固定子コアエレメント１１の数を自然数a、
板状固定子コアエレメント１１が打ち抜かれる打抜工程数を自然数bとすると、
a/bが自然数でない場合、
c>a/b>dとなるような隣り合う自然数c,dとおくと、
板状固定子コアエレメント１１の打抜工程で打ち抜く板状固定子コアエレメント１１の数は自然数c又はdで表すことができる。

本願は大径の永久磁石埋め込み型モータにおいてより効果を発揮する。大径かつ永久磁石埋め込み型のモータの適用例として、自動車のエンジンとトランスミッションの間にモータを配置して、モータを用いてエンジンの始動を行ったり、発電により自動車の運動エネルギーを電気エネルギーとして回生したり、トルクを発生してエンジンのアシストを行う、ハイブリッドシステムがある。このような適用例においては、モータの高効率化はもちろん、モータの低振動化・低騒音化の要求が強い。また、大径のモータでは、帯状電磁鋼板における打ち抜かれる板状回転子コアエレメントの内側の領域（第２の領域４２）を有効利用しないと材料歩留まりが悪くなってしまう。本願の製造方法、製造装置を用いて板状固定子コアエレメントおよび板状回転子コアエレメントを製造すれば、従来に比べて寸法精度が向上できるという効果が得られる。さらに、固定子コアの精度も高くなるため形状精度悪化に起因するモータの振動および騒音も抑制できるという効果も奏することができる。

本実施の形態１では分割コアの板状固定子コアエレメントの各ティースの向きが圧延方向A4Mと同方向（図７、図１２参照）であるため、板状固定子コアエレメントの各ティースにおける圧延方向と直交方向の角度の違いによる磁気異方性の違いに起因するコギングトルク、トルクリップル等を軽減できる。また、磁気異方性により空間次数の低い電磁加振力を低減できモータの低振動化・低騒音化が実現できるという効果がある。特に、回転子の鉄心に永久磁石を埋め込む、いわゆる磁石埋め込み型のモータでは特に低振動化および低騒音化の課題があるため、本願の構造でより効果を発揮する。磁気特性のよい方向を使用できるためモータのトルクが向上し、効率が上がる、という効果が得られる。
ここでは永久磁石埋め込み型モータについて説明したが，表面磁石型のモータなど他のモータ方式でも同様の効果が得られることは言うまでもない。

なお、本実施の形態１において、図５および図６の事例では、帯状電磁鋼板４から板状固定子コアエレメント１１を打ち抜くプレス機構として、また、帯状電磁鋼板４から板状回転子コアエレメント２１を打ち抜くプレス機構として、帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に、第１から第５の５台のプレス機構５１、５２、５３、５４、５５をタンデムに配設してあるが、５台のプレス機構５１、５２、５３、５４、５５の第１から第５の固定子コアエレメント打抜雄金型511、521、531、541、551および第１から第５の板状固定子コアエレメント打抜雌金型512、522、532、542、552を、１台のプレス機構に配設し、第１から第５の固定子コアエレメント打抜雄金型511、521、531、541、551を時間的にずらして作動させてもよい。また、その場合、１台のプレス機構を帯状電磁鋼板送給方向Ａ４に移動させて、第１から第５の打抜工程を実行してもよい。
また、板状固定子コアエレメント１１を回転電機の軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢは、積層される板状固定子コアエレメント１１の各々に、相互に嵌合するかしめを、第１の打抜工程の前工程で施しておくことにより、製造装置５の排出口514、524、・・・から取り出される固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢの各板状固定子コアエレメント１１の積層状態が崩れにくくなる。
なお、図１２によって回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが全て回転電機の径方向に同一方向となる場合を例示したが、図１３に例示のように、回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが全て回転電機の周方向に同一方向となるようにしてもよく、回転電機の周方向に配置の板状固定子コアエレメント１１の各々の帯状電磁鋼板圧延方向Ａ４Ｍの向きが全て同一方向であれば、相応の効果を奏する。

実施の形態２．
以下本実施の形態２を図８によって説明する。
前述の実施の形態１と同様に、図８に示すように回転子を構成する板状回転子コアエレメント２１は、帯状電磁鋼板４から、プレス打ち抜きにより製造される。
板状固定子コアエレメント１１は、この帯状電磁鋼板４から共取りされる。板状回転子コアエレメント２１には、本実施の形態の図８では図示省略されているが、実施の形態１の図２と同様に、永久磁石を埋め込むための磁石用孔２１１（図２参照）が構成されている。
板状固定子コアエレメント１１を回転電機の軸方向に積層することによって構成される固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ（図４参照）には、板状固定子コアエレメント１１同士の固定の為、かしめがされている。

本実施の形態でも、実施の形態１のように、一枚の帯状電磁鋼板４が順送で、製造装置５のプレス機構の金型へ供給される際、板状固定子コアエレメント１１から打ち抜かれ、これらの板状固定子コアエレメント１１は、帯状電磁鋼板４の圧延方向A4Mとヨークの向きが同一となっている（つまり、板状固定子コアエレメント１１のティース部１１Tの回転電機の径方向への延在方向EDT（図３参照）は、帯状電磁鋼板４の圧延方向A4Mと同一の方向である）。板状固定子コアエレメント１１のコアバック部１１CBの延在方向EDCB（図３参照）は、回転電機の周方向と同一の方向である。
固定子コア１を構成する分割コアの各々のヨークの向きが同方向である為、ヨーク（ティース部１１T）の圧延方向との直行方向の違いによる磁気異方性の違いに起因するコギングトルク、トルクリップルを軽減できる。また、前記磁気異方性により空間次数の低い電磁加振力を低減できモータの低振動化・低騒音化が実現できるという効果がある。特に、回転子コア２に永久磁石を埋め込む、いわゆる磁石埋め込み型のモータでは、特に低振動化・低騒音化の課題があるため、本実施の形態２の構造により、実施の形態１と同様に、より効果を発揮する。磁気特性のよい方向を使用できるためモータの効率が上がる、という効果が得られる。

板状固定子コアエレメント１１は、製品精度を考慮して、すべて同時に打ち抜くことはせずに、実施の形態１と同様に、複数回に分けて打ち抜く。
板状固定子コアエレメント１１を帯状電磁鋼板４から打ち抜いたのち、板状回転子コアエレメント２１を帯状電磁鋼板４から打ち抜く。
実施の形態１と同様に、図１に例示されているように、複数個の固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢを円環状に並べて、固定子コア１を構成する場合、大径モータでは小径モータよりも、固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢの精度が必要となる。固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢ（図４参照）の上面と下面とがずれる積倒れに対して非常にシビアな管理が求められる。たとえば、隣り合う固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢの、片方の上面が外径方向（例えば図１１（ｂ）の矢印Ａ７）に倒れており下面が内径方向（例えば図１１（ｂ）の矢印Ａ８）に倒れていたとして、その隣り合う他方の固定子コアエレメント積層ブロックの、上面が逆に内径方向に倒れており下面が逆に外径方向に倒れているとすると、固定子コアエレメント積層ブロック整列時（図１１）の管理が難しくなる。固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢが円周方向に倒れている場合でも同様に整列時の管理か難しくなる。
そのため、板状固定子コアエレメント１１の帯状電磁鋼板４からの打ち抜き後の製造装置設置床への落下による衝撃に起因する前記倒れを防止する為、プレス機構による板状固定子コアエレメント１１の帯状電磁鋼板４からの打ち抜き時に、打ち抜かれた板状固定子コアエレメント１１を下方の製造装置設置床に落下させる工程を採用せずに、製造装置において、打ち抜かれた板状固定子コアエレメント１１を機械的に受け取る構造にするのが好ましい。打ち抜かれた板状固定子コアエレメント１１の向きがそろっていないとそれぞれの打ち抜かれた板状固定子コアエレメント１１の向きに合わせて製造装置内の機械が受け取りに行く必要があり、受け取り機械が複雑になり規模が大きくなることから、高額になる。

本実施の形態では打ち抜かれる板状固定子コアエレメント１１がすべて同一方向、同一形状の為、製造装置での機械的な受け取りが、例えば実施の形態の１の図５に例示のようにプレス機構の雌型金型の直下に板状固定子コアエレメント蓄積室513，523・・・を設ける構造で済む等、容易となり、製造装置が安価に構成できる。また、一つの帯状電磁鋼板４から打ち抜かれる板状固定子コアエレメント１１の数が多いため、排出してからのトレーサビリティが難しい。板状固定子コアエレメント１１を機械的に受け取ることができると、その後の梱包まで紐付けが容易になる為、トレーサビリティに有利である。
また、本実施の形態では、帯状電磁鋼板４における板状回転子コアエレメント２１の内周側の第２の領域４２と外周側の第１の領域４１でも材料取りを実施しており、効率的に材料取りされている。帯状電磁鋼板４から打ち抜かれる板状回転子コアエレメント２１ヨーク（ティース部）の方向がすべて一致しているため固定子鉄心のヨークがティース中心におけるモータ径方向と圧延方向を合わせることができティース幅W14≦コアバック幅W15×２とした場合、すべてのコアで磁路の最適化が図れる。

その後、固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢは、積層方向の軸長矯正の為、固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構515，525，535，545（図５および図６を参照）において、加圧された状態で寸法測定され、その寸法結果により、積層枚数を調整し、回転電機の軸長に合わせた形状に調整される。本構造ではヨークと材料方向がすべて一致しているため、１コア内の軸長バラツキが一定であり、前記軸長矯正工程で管理がしやすい。
また、実施の形態２の特徴として、図８に例示のように、第２の領域４２のパイロットピン502と第１の領域４１のパイロットピン501との帯状電磁鋼板４を製造装置５へ送給する方向の間隔SPN5012と、第２の領域４２の複数のパイロットピン502，502の前記送給する方向の間隔SPN5022とを同一あるいは同等にしてある。これにより、位置決め精度の向上、材料（帯状電磁鋼板４）の撚れ・歪の抑制に効果がある。
さらに、図８に例示のように、それぞれのパイロットピン501，502は材料（帯状電磁鋼板４）送り方向中心に対し略対称に配置されている。つまり、板状回転子コアエレメント２１の帯状電磁鋼板４の圧延の方向と平行な中心軸CH21に対してパイロットピン501，502を対称に配置してある。これも対称形にすることでの位置決め精度の向上、材料の撚れ・歪の抑制を獲得するためである。

大径かつ永久磁石埋め込み型のモータの適用例として、自動車のエンジンとトランスミッションの間にモータを配置して、モータを用いてエンジンの始動を行ったり、発電により自動車の運動エネルギーを電気エネルギーとして回生したり、トルクを発生してエンジンのアシストを行う、ハイブリッドシステムがある。このような適用例においては、モータの高効率化はもちろん、モータの低振動化・低騒音化の要求が強い。しかしながら、本願の製造方法、製造装置を用いて鉄心を製造すれば、高効率化はもちろん、磁気異方性の違いに起因するコギングトルク、トルクリップル等の軽減を実現できるとともに、磁気異方性に起因する空間次数の低い電磁加振力を低減できモータの低振動化・低騒音化が実現できるという効果が得られる。さらに、コアの精度も高くなるため形状精度悪化に起因するモータの振動・騒音も抑制できるという効果も奏することができる。

実施の形態３．
以下本実施の形態３を図９によって説明する。
図９に示すように回転子を構成する板状回転子コアエレメント２１は帯状電磁鋼板４からプレス打ち抜きにより製造され、この帯状電磁鋼板４から、板状固定子コアエレメント１１は共取りされる。板状回転子コアエレメント２１には、本実施の形態では図示省略されているが、実施の形態１と同様に、永久磁石を埋め込むための磁石用孔が構成される（図２参照）。固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢにおける板状固定子コアエレメント１１には、板状固定子コアエレメント１１同士の固定の為かしめがされている。

本実施の形態では一枚の帯状電磁鋼板が順送で製造装置のプレス機構の金型へ供給される際、実施の形態１と同様に、板状固定子コアエレメント１１から打ち抜かれ、これらの板状固定子コアエレメント１１は帯状電磁鋼板の圧延方向とコアバックの向き（図３における矢印EDCB）が同一となっている。分割コアのコアバックの向きが同方向である為、圧延方向と直行方向の違いによる磁気異方性の違いに起因するコギングトルクを軽減できる。磁気特性のよい方向を使用できるためモータの効率が上がる。という効果が得られる。

固定子鉄心は製品精度を考慮してすべて同時に打ち抜くことはせずに、複数回に分けて打ち抜く。固定子鉄心を抜いたのち、回転子鉄心を打ち抜く。実施例では回転子鉄心の内周側と外周でも材料取りを実施しており、効率的に材料取りされている。ティースの方向が圧延方向から直角に向いているため、コア一個における周方向の板厚偏差影響が少ない。大径モータでは多数のコアを並べて構成するため、周方向のバラツキ制御が求められる為、本形態となる。

実施の形態４．
以下本実施の形態４を図１０および図１１によって説明する。
図１０に示すように回転子を構成する回転子用鋼板はプレス打ち抜きにより製造される。
前述の実施の形態１と実施の形態２とに比べて板状固定子コアエレメント１１の方向が、板状回転子コアエレメント２１の中心を基準とした点対称となっているため、製品取りの自由度が増し、さらに材料取りに有利な構成となっている。
実施の形態１と実施の形態２と同様にティースの向きが一定の為圧延方向と直行方向の違いによる磁気異方性の違いに起因するコギングトルクを軽減できる。磁気特性のよい方向を使用できるためモータの効率が上がる、という効果が得られる。
本実施の形態では材料送り方向に直交する中心になる位置からは固定子鉄心を抜かずに、パイロットピンを配置している。
また、本実施の形態４の特徴として、図１０に例示のように、板状固定子コアエレメント１１は精度確保のため、材料（帯状電磁鋼板４）送り方向に直交する中心軸に対し略対称に抜かれるようにし、荷重バランスをとる事で精度が向上する。また、パイロットピン501，502も同様に対象に配置される。そのため、第２の領域４２の中心部は剛性に対する寄与率が高い。ここに製品を配置すると製品抜き後の材料（帯状電磁鋼板４）の剛性が低下し、材料（帯状電磁鋼板４）の撚れ・歪が助長される。
本実施の形態４では、第２の領域４２の圧延の方向と直交する中央部分にパイロットピン502を配置し、この中央部分にされたパイロットピン502以外の領域から板状固定子コアエレメント１１を打ち抜くことで、材料剛性を保ちつつ、位置決め精度の向上・材料の撚れ・歪の低減が可能となり、後の回転子鉄心の精度確保が出来る。

大径モータにおいては大きな径の多数のコアを円環状に並べてステータを構成するため（図１参照）、小径モータに比べて積層コアの倒れの影響が大きい。積層コアは薄板を重ねて構成されており、積層コアの寸法精度の向上の為、積層コア同士をかしめなどの工法で接合している。そのためかしめに影響されて一方向にコアの倒れが発生する。これをかしめ倒れという（図１１参照）。

本実施の形態ではコアの材料取り方向を圧延方向を中心軸として対称にしているため、対称のコア同士でコア倒れの方向が逆になり、ステータ全体としてかしめ倒れの影響をキャンセルできる。また、ステータ全体として板厚偏差が平均化され（図１０（ｃ）の矢印で隔てられた一点鎖線を参照）板厚偏差の影響を減らすことができる。この効果はたとえば図９の取り数で実施するとステータの構成される分割コアの数が４の倍数でステータコアが構成されているとき、もっとも効果を発揮する。圧延方向と直角に引いた中心軸に対して対称に位置しても同様の効果を得ることができる。なお、帯状電磁鋼板４の圧延方向と直角を成す方向の断面は、図１０（ｂ）に例示のように、帯状電磁鋼板４の圧延方向と直角を成す方向の中央ほど厚みが大となっている。

実施の形態５．
以下本実施の形態５を図１２および図１３によって説明する。
図１２に示すようにティース中心におけるモータ径方向と圧延方向を合わせた場合ティース幅≦コアバック幅×２とした場合、磁路の最適化が図れる。

ティース幅≦コアバック幅×２となっているのでティースの磁束密度高く磁気飽和が生じやすい。ティース中心におけるモータ径方向と圧延方向を合わせることで、ティースにおける磁束密度の向きの磁気特性がよくなる（透磁率が向上する）ことでモータのトルクが向上するという効果が得られる。

ティース幅≦コアバック幅×２のときにティースの磁束密度高く磁気飽和が生じやすい理由を以下説明する。ティースの磁束はコアバックで二手に分かれる。図１３に例示のように、ティースを通ってきた磁束がコアバック部分で左右方向に二手に分かれる。ティース幅＝コアバック幅×２の関係が成立している場合、ティースの磁束密度が２Ｔ（テスラ）だったとすれば，コアバックで磁束が二手に分かれても磁束が２Ｔ程度となる。したがって、ティース幅≦コアバック幅×２となった場合にはティースにおける磁束密度が高く磁気飽和が生じやすいことになる。

実施の形態６．
以下本実施の形態６を図１４によって説明する。
図１４に示すようにティース中心におけるモータ周方向と圧延方向を合わせた場合ティース幅＞コアバック幅×２とした場合磁路の最適化が図れる。

ティース幅＞コアバック幅×２となっているのでコアバックの磁束密度高く磁気飽和が生じやすい。ティース中心におけるモータ周方向と圧延方向を合わせることで、コアバックにおける磁束密度の向きの磁気特性がよくなる（透磁率が向上する）ことでモータのトルクが向上するという効果が得られる。

実施の形態７．
以下本実施の形態７を図１５によって説明する。
前述の実施の形態１では第１から第４の四つの打抜工程で板状固定子コアエレメント１１を帯状電磁鋼板４から打ち抜く場合を例示してあるが、板状固定子コアエレメント打抜対象T_P-1，T_P-2で例示の図１５に例示のように、第１および第２の二つの打抜工程で板状固定子コアエレメント１１を帯状電磁鋼板４から打ち抜くようにしてもよい。

なお、前述の実施の形態１，２，４，５，７における各固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢを回転電機に組み込んだ場合における帯状電磁鋼板４の圧延方向A4Mとティース部１１Tの延在方向（回転電機の径方向）との関係は図１６に、前述の実施の形態３，６における各固定子コアエレメント積層ブロック１１ＬＢを回転電機に組み込んだ場合における帯状電磁鋼板４の圧延方向A4Mとティース部１１Tの延在方向（回転電機の径方向）との関係は図１７に、それぞれ例示してある。

前述の実施の形態１から７は、観点を変えると、次のような特徴事項がある。
特徴事項１：
薄板から打ち抜かれた電磁鋼板を積層して製造される積層鉄心において、同一の薄板から回転子鉄心と固定子鉄心を打ち抜く鉄心の製造方法にあって、パイロットピンが回転子内側に構成されることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
剛性の低い固定子抜き後の材料であっても撚れることなく等ピッチで材料を供給・位置決めすることが出来、後の回転子鉄心の精度確保が出来、コギングトルク・トリクリプルの抑制、それによる振動・騒音低減効果が得られる。
特徴事項２：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、回転子内側のパイロットピンが外側のパイロットピンに比べて細いことを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
パイロットピンを細くすることで内側に配置しやすくなる。
特徴事項３：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、パイロットピンが回転子内側の略四隅に４つ配置されることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
製品の打ち抜きに対し、四隅に均等配置することで位置決め精度の向上、材料の撚れ・歪の抑制が可能になる。
特徴事項４：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、回転子内側のパイロットピンと外側のパイロットピンが材料送り方向にずれた位置に配置されることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
パイロットピンを互い違いにすることで位置決め精度の向上、材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項５：
特徴事項４の積層鉄心の製造方法において、材料送り方向に配置されたパイロットピンが材料送り方向に略等ピッチに配置されることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
均等配置で材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項６：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、パイロットピンが材料送り方向中心に対し略対称に配置されることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
対称配置で材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項７：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、固定子鉄心が複数工程で抜かれることを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
固定子鉄心を複数回で抜くことで抜き抵抗を抑え、材料の歪みを低減させ、後の回転子鉄心の精度確保が出来る。
特徴事項８：
特徴事項１の積層鉄心の製造方法において、材料送り方向に直交する中心になる位置からは固定子鉄心を抜かずに、パイロットピンを配置することを特徴とする積層鉄心の製造方法であるので、
通常、固定子鉄心は精度確保のため、材料送り方向に直交する中心軸に対し略対称に抜かれることが多い。（荷重バランスをとる事で精度が向上するため）また、パイロットピンも同様に対称に配置される。そのため、中心部は剛性に対する寄与率が高い。ここに製品を配置すると製品抜き後の材料の剛性が低下し、材料の撚れ・歪が助長されるため、中心部分からは製品を抜かず、パイロットピンを配置することで、材料剛性を保ちつつ、位置決め精度の向上・材料の撚れ・歪の低減が可能となる。
特徴事項９：
薄板から打ち抜かれた電磁鋼板を積層して製造される積層鉄心において、同一の薄板から回転子鉄心と固定子鉄心を打ち抜く鉄心の製造装置にあって、パイロットピンが回転子内側に構成されることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
これにより剛性の低い固定子抜き後の材料であっても撚れることなく等ピッチで材料を供給・位置決めすることが出来、後の回転子鉄心の精度確保が出来、コギングトルク・トリクリプルの抑制、それによる振動・騒音低減効果が得られる。
特徴事項１０：
特徴事項９の積層鉄心の製造装置において、回転子内側のパイロットピンが外側のパイロットピンに比べて細いことを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
パイロットピンを細くすることで内側に配置しやすくなる。
特徴事項１１：
特徴事項９の積層鉄心の製造装置において、パイロットピンが回転子内側の略四隅に４つ配置されることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
製品の打ち抜きに対し、四隅に均等配置することで位置決め精度の向上、材料の撚れ・歪の抑制が可能になる。
特徴事項１２：
特徴事項９の積層鉄心の製造装置において、回転子内側のパイロットピンと外側のパイロットピンが材料送り方向にずれた位置に配置されることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
パイロットピンを互い違いにすることで位置決め精度の向上、材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項１３：
特徴事項１２に記載の積層鉄心の製造装置において、材料送り方向に配置されたパイロットピンが材料送り方向に略等ピッチに配置されることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
均等配置で材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項１４：
特徴事項９から１３の積層鉄心の製造装置において、パイロットピンが材料送り方向中心に対し略対称に配置されることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので
対称配置で材料の撚れ歪の抑制が可能になる。
特徴事項１５：
特徴事項９の積層鉄心の製造装置において、固定子鉄心が複数工程で抜かれることを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
固定子鉄心を複数回で抜くことで抜き抵抗を抑え、材料の歪みを低減させ、後の回転子鉄心の精度確保が出来る。
特徴事項１６：
特徴事項９の積層鉄心の製造装置において、材料送り方向に直交する中心になる位置からは固定子鉄心を抜かずに、パイロットピンを配置することを特徴とする積層鉄心の製造装置であるので、
通常、固定子鉄心は精度確保のため、材料送り方向に直交する中心軸に対し略対称に抜かれることが多い。（荷重バランスをとる事で精度が向上するため）また、パイロットピンも同様に対称に配置される。そのため、中心部は剛性に対する寄与率が高い。ここに製品を配置すると製品抜き後の材料の剛性が低下し、材料の撚れ・歪が助長されるため、中心部分からは製品を抜かず、パイロットピンを配置することで、材料剛性を保ちつつ、位置決め精度の向上・材料の撚れ・歪の低減が可能となる。

なお、各図中、同一符合は同一または相当部分を示す。
なお、本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

１ 固定子コア、１１ 板状固定子コアエレメント、１１Ｔ ティース部、１１ＣＢ コアバック部、１１ＬＢ 固定子コアエレメント積層ブロック、１２ フレーム、２ 回転子コア、２１ 板状回転子コアエレメント、２１１ 磁石用孔、３ 回転軸、４ 帯状電磁鋼板、４１ 第１の領域、４２ 第２の領域、Ａ４ 帯状電磁鋼板送給方向、５ 製造装置、５０ 帯状電磁鋼板平面化機構、501 外側パイロットピン、502 内側パイロットピン、５１ 第１のプレス機構、511 第１の固定子コアエレメント打抜雄金型、512 第１の板状固定子コアエレメント打抜雌金型、513 第１の板状固定子コアエレメント蓄積室、514 第１の固定子コアエレメント積層ブロック排出口、515 固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構、５２ 第２のプレス機構、521 第２の固定子コアエレメント打抜雄金型、522 第２の板状固定子コアエレメント打抜雌金型、523 第２の板状固定子コアエレメント蓄積室、524 第２の固定子コアエレメント積層ブロック排出口、525 固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構、５３ 第３のプレス機構、531 第３の固定子コアエレメント打抜雄金型、532 第３の板状固定子コアエレメント打抜雌金型、533 第３の板状固定子コアエレメント蓄積室、534 第３の固定子コアエレメント積層ブロック排出口、535 固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構、５４ 第４のプレス機構、541 第４の固定子コアエレメント打抜雄金型、542 第４の板状固定子コアエレメント打抜雌金型、543 第４の板状固定子コアエレメント蓄積室、544 第４の固定子コアエレメント積層ブロック排出口、545 固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構、５５ 第５のプレス機構、551 第５の板状回転子コアエレメント打抜雄金型、552 第５の板状回転子コアエレメント打抜雌金型、553 第５の板状回転子コアエレメント蓄積室、554 回転子コアエレメント積層ブロック排出口、５６ スクラップ切断機構、561 電磁鋼板スクラップ切断雄金型、562 電磁鋼板スクラップ切断雌金型、563 切断電磁鋼板スクラップ蓄積室、564 切断電磁鋼板スクラップ排出口、525，535，545 固定子コアエレメント積層ブロック軸方向長調整機構、A4M 帯状電磁鋼板圧延方向、T_1-1，T_1-2，T_1-3，T_1-4，T_1-5，T_1-6，T_1-7，T_1-8，T_1-9，T_1-10，T_P-1，T_P-2 板状固定子コアエレメント打抜対象。

Claims (16)

1. ティース部とコアバック部とによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロックを円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア、および環状の板状回転子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成され前記固定子コアに囲繞された回転子コアを有する回転電機の積層鉄心製造方法であって、
   圧延によって形成された帯状電磁鋼板から前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域より内側の第２の領域の領域内で、板状固定子コアエレメントをプレス機構による打抜工程で打ち抜き、
   前記プレス機構による打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く前に、前記第１の領域および前記第２の領域の各々に複数個のパイロットピンを配置する
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
2. 請求項１に記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンの各々が前記第１の領域の前記複数個のパイロットピンの各々より小径である
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
3. 請求項１に記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンを前記第２の領域の四隅に配置する
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
4. 請求項１に記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記第２の領域の前記パイロットピンと前記第１の領域の前記パイロットピンとを、前記帯状電磁鋼板を製造装置へ送給する方向にずれた位置に配置する
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
5. 請求項１記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記第２の領域の前記パイロットピンと前記第１の領域の前記パイロットピンとの前記帯状電磁鋼板を製造装置へ送給する方向の間隔と、前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンの前記送給する方向の間隔とを同じにする
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
6. 請求項１に記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記板状回転子コアエレメントの前記圧延の方向と平行な中心軸に対して前記パイロットピンを対称に配置する
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
7. 請求項１記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記プレス機構による複数の打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
8. 請求項１記載の回転電機の積層鉄心製造方法において、
   前記第２の領域の前記圧延の方向と直交する中央部分にパイロットピンを配置し、この中央部分にされたパイロットピン以外の領域から前記板状固定子コアエレメントを打ち抜く
   
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造方法。
9. ティース部とコアバック部とによりＴ字型に形成された板状固定子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成された固定子コアエレメント積層ブロックを円周方向に環状に連接することによって構成された固定子コア、および環状の板状回転子コアエレメントを軸方向に積層することによって構成され前記固定子コアに囲繞された回転子コアを有する回転電機の積層鉄心製造装置であって、
   圧延によって形成された帯状電磁鋼板から前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く工程の前に、前記帯状電磁鋼板の前記板状回転子コアエレメントを打ち抜く第１の領域より内側の第２の領域の領域内で、板状固定子コアエレメントを打ち抜くプレス機構を備え、
   前記プレス機構による打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く前に、前記第１の領域および前記第２の領域の各々に複数個のパイロットピンを配置する
   ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
10. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンの各々が前記第１の領域の前記複数個のパイロットピンの各々より小径である
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
11. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンを前記第２の領域の四隅に配置する
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
12. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記第２の領域の前記パイロットピンと前記第１の領域の前記パイロットピンとを、前記帯状電磁鋼板を製造装置へ送給する方向にずれた位置に配置する
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
13. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記第２の領域の前記パイロットピンと前記第１の領域の前記パイロットピンとの前記帯状電磁鋼板を製造装置へ送給する方向の間隔と、前記第２の領域の前記複数個のパイロットピンの前記送給する方向の間隔とを同じにする
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
14. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記板状回転子コアエレメントの前記圧延の方向と平行な中心軸に対して前記パイロットピンを対称に配置する
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
15. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記プレス機構による複数の打抜工程で前記板状固定子コアエレメントを前記帯状電磁鋼板から打ち抜く
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。
16. 請求項９に記載の回転電機の積層鉄心製造装置において、
    前記第２の領域の前記圧延の方向と直交する中央部分にパイロットピンを配置し、この中央部分にされたパイロットピン以外の領域から前記板状固定子コアエレメントを打ち抜く
    ことを特徴とする回転電機の積層鉄心製造装置。

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