JP2023083475A - 積層鉄心の製造装置および積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われるようにすること。【解決手段】帯状薄鋼板Ｆの間欠移送方向に沿って当該帯状薄鋼板Ｆの移送を案内すると共に前記帯状薄鋼板Ｆの上方への移動を制限するガイド部材１００を設け、鉄心薄板Ａ（Ｗ）に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置５０を設ける。【選択図】図８Ｂ

Description

本発明は、積層鉄心の製造装置及び製造方法に関し、更に詳細には、積層された複数枚の鉄心薄板を接着剤によって接着してなる接着型の積層鉄心の製造装置及び製造方法に関する。

回転電機の固定子や回転子に用いられる積層鉄心として、間欠移送される帯状薄鋼板から、パンチとダイとによる複数の打抜き金型（金型セット）を含む順送り金型によって打ち抜かれた鉄心薄板をダイ内に順次積層し、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤によって接着してなる接着型の積層鉄心が知られている（特許文献１、２）。

日本国特許庁公開特許公報２００１－３２１８５０ 日本国特許庁公開特許公報２００９－１２４８２８

鉄心薄板（帯状薄鋼板）の接着剤塗布面に対する接着剤の塗布は、設計通りの接着強度が得られて接着剤の外部への垂れ等がないように、接着剤塗布面の所定位置に正確に行われる必要がある。また、鉄心薄板（帯状薄鋼板）の移動時に鉄心薄板が振動すること等によって、接着剤塗布面の接着剤が周りに拡散したり、飛散したりしないことが要求される。

本発明が解決しようとする課題は、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われるようにすることである。

本発明による積層鉄心の製造装置は、帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、上側ホルダ及び下側ホルダと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダにそれぞれ設けられ、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打ち抜く複数のパンチ及びダイと、前記下側ホルダに設けられて前記帯状薄鋼板の間欠移送方向に沿って当該帯状薄鋼板の移送を案内すると共に前記帯状薄鋼板の上方への移動を制限するガイド部材と、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置とを有する。

この構成によれば、帯状薄鋼板は、上方に移動することをガイド部材によって制限された状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるので、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

ガイド部材は、帯状薄鋼板との当接によって帯状薄鋼板の上方への移動を制限する構造に加えて、帯状薄鋼板との当接によって帯状薄鋼板の左右方向の移動を制限する構造を有していて、帯状薄鋼板の間欠移送を案内する。

この場合には、帯状薄鋼板は、上方に移動することの制限に加えて左右方向の移動を制限された状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるので、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布がより一層正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記上側ホルダに設けられ、各移送位置における前記帯状薄鋼板の位置決めを行うべく前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に嵌挿されるパイロットピンを更に有する。

この構成によれば、パイロットピンが帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に嵌挿された状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるので、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記上側ホルダに上下方向に変位可能に設けられて前記ダイの上面と対向する下面を有するストリッパプレートを更に有する。

この構成によれば、ストリッパプレートによって帯状薄鋼板が上下方向に移動することを制限することができ、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記ストリッパプレートを前記下側ホルダに向けて付勢するストリッパ用ばねを更に有し、前記ストリッパプレートは前記ストリッパ用ばねのばね力によって前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面に押し付けるように構成されている。

この構成によれば、ストリッパプレートによって帯状薄鋼板がダイに押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われ得るようになり、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記ストリッパプレートは前記パンチが前記ダイから抜け出すまで、より好ましくは前記パンチが前記帯状薄鋼板から抜け出すまで前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面に押し付けるように構成されている。

この構成によれば、打抜き後の上側ホルダの上昇過程において、パンチがダイから抜け出した状態になるまで、或いは前記パンチが前記帯状薄鋼板から抜け出すまで、帯状薄鋼板がストリッパプレートによってダイの上面に押し付けられた状態が維持されるから、上側ホルダの上昇過程で帯状薄鋼板が揺れ動くことが抑制され、帯状薄鋼板に塗布された接着剤が飛散することが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記パイロットピンはストレート軸部を含み、前記ストレート軸部は、前記ストリッパプレートが前記ストリッパ用ばねによる付勢によって前記上側ホルダに対する最降下位置にある状態において、当該ストリッパプレートの下面より下方に突出した位置にある。

この構成によれば、上側ホルダの降下過程において、ストリッパプレートの下面が帯状薄鋼板に当接する以前に、パイロットピンのストレート軸部がパイロット孔に進入するから、ストリッパプレートによる帯状薄鋼板の拘束に邪魔されることなく帯状薄鋼板の位置決めが円滑に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記下側ホルダに上下方向に変位可能に設けられ、前記帯状薄鋼板の下面に当接して前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面より離間させるための複数のリフタを更に有する。

この構成によれば、帯状薄鋼板の間欠移送時に帯状薄鋼板をダイの上面からリフトアップすることができ、接着剤塗布面が帯状薄鋼板の下面であっても、接着剤塗布面に塗布された接着剤がダイの上面によって擦られることがない。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記下側ホルダに上下方向に変位可能に設けられ、前記帯状薄鋼板の下面に当接して前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面より離間させるための複数のリフタと、前記ストリッパプレートの上昇時に当該ストリッパプレートが前記帯状薄鋼板の上面に当接し且つ前記各リフタが前記帯状薄鋼板の下面に当接した状態で前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面より離間させるべく前記各リフタを上方に向けて付勢する複数のリフタ用ばねとを更に有する。

この構成によれば、接着剤の塗布後に、リフタとストリッパプレートとによって鉄心薄板を上下から支えた状態で前記鉄心薄板をリフトアップ状態（離間状態）に戻すから、帯状薄鋼板のリフトアップ過程で帯状薄鋼板が揺れ動くことが抑制され、帯状薄鋼板に塗布された接着剤が飛散することが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記各リフタは前記ガイド部材を兼ねている。

この構成によれば、部品点数の削減が図られる。

リフタがガイド部材を兼ねる場合には、リフタは、上側の外周に周溝を有するリフタピンによって構成され、周溝に帯状薄鋼板の左右の側縁部が入り込む構造であればよい。この場合には、リフタによって帯状薄鋼板がリフトアップされた状態では、帯状薄鋼板は周溝の上下幅に応じて上方へ移動及び下方への移動を制限され、間欠移送時の帯状薄鋼板のばたつきが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記接着剤塗布装置は、前記接着剤塗布面の複数の所定位置の各々に前記接着剤を転写するために、前記接着剤塗布面に向けて接着剤を吐出する複数の吐出孔を含む転写式のものである。

この構成によれば、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が転写によって正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造装置は、好ましくは、前記接着剤塗布装置は、前記各吐出孔に対して前記接着剤を、所定圧力をもって供給する接着剤供給装置と、前記各吐出孔が前記接着剤塗布面に対して前記接着剤を転写可能な転写位置と当該転写位置より退避して前記接着剤を転写不能な非転写位置との間に移動させる進退駆動装置とを有する。

この構成によれば、吐出孔の位置を転写位置と非転写位置との何れか一方に選択的に設定するだけで、接着剤塗布面に対する接着剤の転写と非転写とが選択設定される。

本発明による積層鉄心の製造装置は、帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、上側ホルダ及び下側ホルダと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダに設けられ、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打ち抜く複数のパンチ及びダイと、前記上側ホルダに設けられ、各移送位置における前記帯状薄鋼板の位置決めを行うべく前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に嵌挿されるパイロットピンと、前記上側ホルダに上下方向に変位可能に設けられて前記ダイの上面と対向する下面を有するストリッパプレートと、前記ストリッパプレートを前記下側ホルダに向けて付勢するストリッパ用ばねと、前記下側ホルダに上下方向に変位可能に設けられ、前記帯状薄鋼板の下面に当接する複数のリフタと、前記ストリッパプレートの上昇時に当該ストリッパプレートが前記帯状薄鋼板の上面に当接し且つ前記各リフタが前記帯状薄鋼板の下面に当接した状態で当該帯状薄鋼板を前記ダイの上面より浮上させるべく前記各リフタを上方に向けて付勢する複数のリフタ用ばねと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置とを有する。

この構成によれば、パイロットピンが帯状薄鋼板のパイロット孔に嵌挿され、ストリッパプレートによって帯状薄鋼板がダイの上面に押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われ得るようになり、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。しかも、接着剤の塗布後に、リフタとストリッパプレートとによって帯状薄鋼板を上下から支えた状態で帯状薄鋼板をリフトアップ状態に戻すから、帯状薄鋼板の浮上過程で帯状薄鋼板が揺れ動くことが抑制され、帯状薄鋼板に塗布された接着剤が飛散することが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造方法は、上側ホルダと下側ホルダとを有するプレス装置を用いて帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、前記下側ホルダに設けられたガイド部材によって前記帯状薄鋼板の上方への移動を制限して前記帯状薄鋼板の間欠移送方向に沿った移送を案内した状態で前記帯状薄鋼板を間欠移送する移送工程と、前記上側ホルダの降下により、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダに設けられたパンチ及びダイによって前記鉄心薄板の外形を打ち抜く打抜工程と、前記打抜工程前に前記上側ホルダ及び下側ホルダの少なくとも一方に設けられた接着剤塗布装置によって前記帯状薄鋼板の接着剤塗布面に接着剤を塗布する塗布工程とを有する。

この製造方法によれば、帯状薄鋼板の間欠移送がガイド部材によって案内され、ガイド部材によって帯状薄鋼板が上方に移動することが制限された状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるので、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造方法は、好ましくは、前記移送工程は、前記上側ホルダが上昇した状態において、前記下側ホルダに上下可能に設けられ且つリフタ用ばねによって上方に向けて付勢されたリフタにより前記帯状薄鋼板を、前記下側ホルダに設けられたダイの上面より離れたリフトアップ状態で間欠移送する。

この製造方法によれば、接着剤塗布面が帯状薄鋼板の下面であっても、接着剤塗布面に塗布された接着剤がダイの上面によって擦られることがない。

本発明による積層鉄心の製造方法は、好ましくは、前記上側ホルダに設けられたパイロットピンを、前記移送工程の完了後の前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に挿入するパイロット挿入工程を更に有する。

この製造方法によれば、帯状薄鋼板の位置決めが正確に行われるから、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造方法は、好ましくは、前記上側ホルダにストリッパ用ばねによって吊り下げられたストリッパプレートを、前記パイロット挿入工程の完了後の前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板を前記リフタの降下移動を伴って前記下側ホルダに設けられたダイの上面に押し付ける押付工程を更に有する。

この製造方法によれば、パイロット挿入工程の完了後に、帯状薄鋼板をダイの上面に押し付けることが行われるから、換言すると、帯状薄鋼板がダイの上面に押し付けて拘束される以前の状態で、パイロットピンを帯状薄鋼板のパイロット孔に挿入することが行われるから、パイロット孔に対するパイロットピンの挿入が円滑に行われる。

本発明による積層鉄心の製造方法は、好ましくは、前記塗布工程は、前記パイロットピンが前記パイロット孔に挿入され、且つ前記リフタの降下移動を伴って前記ストリッパプレートによって前記帯状薄鋼板が前記ダイの上面に押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で接着剤の塗布を行い、接着剤の塗布完了後の前記上側ホルダの上昇により、前記リフタの上昇移動を伴って当該リフタが前記帯状薄鋼板の下面に当接し且つ前記ストリッパプレートが前記帯状薄鋼板の上面に当接した状態で前記帯状薄鋼板を前記リフトアップ状態に戻す。

この製造方法によれば、ストリッパプレートによって帯状薄鋼板がダイに押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるから、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。しかも、上側ホルダの上昇過程で帯状薄鋼板が揺れ動くことが抑制され、帯状薄鋼板に塗布された接着剤が飛散することが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造方法は、上側ホルダと下側ホルダとを有するプレス装置を用いて帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、前記上側ホルダが上昇した状態において、リフタ用ばねによって上方に向けて付勢された態様で前記下側ホルダに上下可能に設けられ且つリフタ用ばねによって上方に向けて付勢されたリフタにより前記帯状薄鋼板を、前記下側ホルダに設けられたダイの上面より離れたリフトアップ状態で間欠移送する移送工程と、前記上側ホルダに設けられたパイロットピンを、前記移送工程の完了後の前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に挿入するパイロット挿入工程と、前記上側ホルダにストリッパ用ばねによって吊り下げられたストリッパプレートを、前記パイロット挿入工程の完了後の前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板を前記リフタの降下移動を伴って前記下側ホルダに設けられたダイの上面に押し付ける押付工程と、間欠移送方向に間隔をおいて一列に設定された複数のプレス位置の各々において、前記押付工程完了後に前記上側ホルダの更なる降下により、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダに設けられたパンチ及びダイによる複数の金型セットによって前記帯状薄鋼板に内形及び外形を順次打ち抜く打抜工程と、前記内形を打ち抜く前記プレス位置と前記外形を打ち抜く前記プレス位置との間に、これらプレス位置と一列に設定され、前記上側ホルダ及び下側ホルダの少なくとも一方に設けられた接着剤塗布装置によって前記帯状薄鋼板の接着剤塗布面に接着剤を塗布する塗布工程とを有し、前記塗布工程は、前記パイロットピンが前記パイロット孔に挿入され、且つ前記リフタの降下移動を伴って前記ストリッパプレートによって前記帯状薄鋼板が前記ダイの上面に押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で接着剤の塗布を行い、接着剤の塗布完了後の前記上側ホルダの上昇により、前記リフタの上昇移動を伴って当該リフタが前記帯状薄鋼板の下面に当接し且つ前記ストリッパプレートが前記帯状薄鋼板の上面に当接した状態で前記帯状薄鋼板を前記リフトアップ状態に戻す。

この製造方法によれば、パイロットピンが帯状薄鋼板のパイロット孔に嵌挿され、ストリッパプレートによって帯状薄鋼板がダイの上面に押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が行われるので、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。しかも、接着剤の塗布後に、リフタとストリッパプレートとによって帯状薄鋼板を上下から支えた状態で前記帯状薄鋼板をリフトアップ状態に戻すから、帯状薄鋼板のリフトアップ過程で帯状薄鋼板が揺れ動くことが抑制され、帯状薄鋼板に塗布された接着剤が飛散することが抑制される。

本発明による積層鉄心の製造方法は、好ましくは、前記塗布工程は、複数の吐出孔の各々より接着剤を前記接着剤塗布面に向けて吐出し、前記接着剤塗布面の複数の所定位置の各々に前記接着剤を転写する工程を含む。

この製造方法によれば、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が転写によって微細且つ正確に行われる。

本発明による積層鉄心の製造方法は、前記鉄心薄板は複数のティース部を含み、前記ティース部に前記塗布点を少なくとも一つ有する。

この製造方法によれば、互いに隣り合う鉄心薄板同士の接着がティース部でも行われ、接着強度が高い積層鉄心が生産される。

本発明による積層鉄心の製造装置及び製造方法によれば、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

ステッピングモータの固定子に用いられる鉄心薄板の一例を示す平面図 図１に示されている鉄心薄板の製造に用いられる順送り金型装置におけるストリップレイアウトを示す説明図 本発明による積層鉄心の製造装置及び製造方法によって製造される鉄心薄板を模式化した鉄心薄板を示す平面図 図３に示されている積層鉄心の製造に用いられる順送り金型装置におけるストリップレイアウトの一実施形態を示す説明図 本発明による積層鉄心の製造装置の一つの実施形態を示す概略構成図 本実施形態による積層鉄心の製造装置に用いられる接着剤装置を示す断面図 本実施形態による接着剤装置の要部の拡大断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの上死点状態での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの上死点状態での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの降下過程１での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの降下過程１での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの降下過程２での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの降下過程２での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの降下過程３での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの降下過程３での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの下死点状態での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの下死点状態での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの上昇過程１での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの上昇過程１での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの上昇過程２での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの上昇過程２での断面図 本実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの上昇過程３での断面図 本実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの上昇過程３での断面図 本実施形態による製造装置の上死点状態でのリフトアップ部の拡大断面図 本実施形態による製造装置の降下過程２でのリフトアップ部の拡大断面図 本実施形態による製造装置の下死点状態でのリフトアップ部の拡大断面図 本実施形態による製造装置の上昇過程１でのリフトアップ部の拡大断面図 図３に示されている積層鉄心の製造に用いられる順送り金型装置におけるストリップレイアウトの他の実施形態例を示す説明図 図３に示されている積層鉄心の製造に用いられる順送り金型装置におけるストリップレイアウトの他の実施形態例を示す説明図 他の実施形態による製造装置の内形打抜きステーションの上死点状態での断面図 他の実施形態による製造装置の接着剤塗布ステーションの上死点状態での断面図

本発明に係る好適な実施形態を、添付図面を参照して説明する。

まず、積層鉄心の具体例として、ステッピングモータの固定子に用いられる積層鉄心を、図１を参照して説明する。

積層鉄心は同一形状をした複数の鉄心薄板Ａを積層したものである。鉄心薄板Ａは、帯状薄鋼板、つまりフープ材Ｆを、順送り金型を用いたプレス加工によって所定の形状に打ち抜いたものであり、外形打抜きによる円環状のヨーク部Ｂと、ヨーク部Ｂから径方向内方に突出した内形打抜きによる複数のティース部（磁極部）Ｃと、ヨーク部Ｂに打抜き形成された複数の貫通孔Ｄとを有し、ヨーク部Ｂ及びティース部Ｃの一方の面（接着剤塗布面）の複数の塗布点Ｅ１、Ｅ２に丸点状に塗布された接着剤によって隣り合うもの同士が接着されている。

ここで用いられる接着剤としては、嫌気性接着剤（接着剤＋硬化促進剤）、１液性エポキシ樹脂系接着剤、２液性エポキシ樹脂系接着剤（接着剤第１液＋接着剤第２液または主剤＋開始剤）、アクリル樹脂系接着剤等の熱硬化性接着剤、湿気硬化性接着剤等が挙げられる。

尚、図１では、説明の便宜上、各塗布点Ｅ１、Ｅ２が鉄心薄板Ａの上面に示されているが、実際には、各塗布点Ｅ１、Ｅ２は、接着剤が鉄心薄板Ａの下面（接着剤塗布面）に塗布されるべく、鉄心薄板Ａの下面に設定される。

積層鉄心の製造工程は、フープ材Ｆの順送り金型装置（積層鉄心の製造装置）における間欠移送のもとに、図２に示されているように、前半打抜き工程１～５、接着剤塗布工程６、外形打抜き工程７、回転積層工程８、及び加熱工程９を順に有する。

前半打抜き工程では、フープ材Ｆに対してのパイロット孔Ｐの打抜き加工１と、内形下穴ｄ１及び貫通孔Ｄの打抜き加工２と、スロット部Ｓ１の打抜き加工３と、内形ｄ２の打抜き加工４と、ティース間スリットＳ２及びティース先端溝形部ｍの打抜き加工５とが、各打抜き加工に対応する形状のパンチとダイとによる各金型セット（不図示）によって順次行われ、鉄心薄板Ａの外形打抜きを除く基本形状が形成される。

接着剤塗布工程６は、前半打抜き工程１～５の後に実施される。フープ材Ｆへの接着剤の塗布は、図１にその詳細が示されているように、ヨーク部Ｂが各スロット部Ｓ１に対応する位置に設定された複数の塗布点Ｅ１及び各ティース部Ｃの２箇所に設定された塗布点Ｅ２の各々に丸点状に行われる。ここでは、接着剤として、公知の嫌気性接着剤が用いられる。また、図２でも、説明の便宜上、各塗布点Ｅ１、Ｅ２が鉄心薄板Ａの上面側に示されているが、実際には、各塗布点Ｅ１、Ｅ２は鉄心薄板Ａの下面側に設定される。

外形打抜き工程７は接着剤塗布工程６の完了後に実施される。外形打抜き工程７は、鉄心薄板Ａの外形ｄ３に対応する形状のパンチとダイとによる金型セット（不図示）によって行われる。

回転積層工程８は、外形打抜き工程７に続いて実施される。外形打抜き工程７のダイは、回転ダイであり、１枚の鉄心薄板Ａの外形打抜きのたびに自身の中心軸線周りに所定の角度、例えば、９０度回転する。これにより、外形打抜き工程７で打ち抜かれた鉄心薄板Ａは、中心軸線周りの位置を変化させながら、既に打抜きが完了して回転ダイ内に積層されている鉄心薄板群Ｇ上に順次積層される。この回転積層によって各鉄心薄板Ａに生じ得る微少な板厚偏差による影響を解消して製品（積層鉄心）の積み厚を精度よく管理することができる。そして鉄心薄板群Ｇは、回転ダイの下方に連なるスクイズリング（不図示）内に順次押し込まれる。

新たに打ち抜かれた鉄心薄板Ａが鉄心薄板群Ｇ上に積層される際には、新たに打ち抜かれた鉄心薄板Ａの下面が、鉄心薄板群Ｇの最上層に位置する鉄心薄板Ａの上面に密着することにより、新たに打ち抜かれた鉄心薄板Ａの下面の塗布点Ｅ１、Ｅ２の各々に丸点状に塗布された接着剤が、最上層に位置する鉄心薄板Ａの上面に予め塗布されている硬化促進剤と混合される。

加熱工程９は、回転積層工程８の完了後に実施される。スクイズリングの下部には、加熱装置（不図示）が設けられており、この加熱装置によって鉄心薄板群Ｇは下方に移動しながら加熱される。これにより、各鉄心薄板Ａ間の接着剤を加熱により硬化させて接着強度を高めることができる。このような接着剤の加熱装置としては、例えば、鉄心薄板群Ｇに対して熱風を吹き付けるヒータ装置を用いることができる。加熱装置による加熱の後に鉄心薄板群Ｇは各計量用の鉄心薄板Ａの位置で分離され、所定枚数の鉄心薄板Ａからなる積層鉄心Ｍが完成する。

次に、積層鉄心の製造装置１０の一つの実施形態を、図４、図５を参照して説明する。尚、以下の説明では、説明の簡素化のために、図３に示されているように、円環形状に模式化した鉄心薄板Ｗについて説明する。鉄心薄板Ｗは、円形の内形ＩＳの打抜き及び円形の外形ＯＳの打抜きにより形成され、それらの打抜きによって得られる円環部Ｒの下面（接着剤塗布面）の円周方向の複数箇所に設定された各塗布点Ｅに接着剤を点状に塗布される。

製造装置１０は、順送り金型方式によるものであり、図４、図５に示されているように、パイロット孔打抜きステーションＩと、内形打抜きステーションＩＩと、アイドルステーションＩＩＩと、接着剤塗布ステーションＩＶと、アイドルステーションＶと、外形打抜きステーションＶＩと、アイドルステーションＶＩＩとを順送り方向に順に有し、フープ材Ｆの順送り方向の間欠移送のもとに、アイドルステーションＩＩＩ、Ｖ、ＶＩＩ以外の各ステーションＩ、ＩＩ、ＩＶ、ＶＩが各工程を実行する。尚、パイロット孔打抜きステーションＩ、内形打抜きステーションＩＩ、外形打抜きステーションＶＩの各々で行われる打抜き加工部は斜線によって示されている。アイドルステーションＩＩＩ、Ｖ、ＶＩＩでは、フープ材Ｆの空送りが行われる。

製造装置１０は、プレス機械の上部ラム（不図示）の下面に固定される板状の上側ホルダ１２と、同プレス機械の下部テーブル（不図示）の上面に上側ホルダ１２と正対して固定される板状の下側ホルダ１４とを有する。

上側ホルダ１２の下部には、バッキングプレート１６及びパンチプレート１８によって、各ステーションＩ、ＩＩ、ＶＩに対応する位置に、パイロット孔打抜き用パンチ２０、内形打抜き用パンチ２２、外形打抜き用パンチ２４が取り付けられている。

上側ホルダ１２の下方にはストリッパ２８が吊下げボルト（不図示）によって上下方向に変位可能に取り付けられている。ストリッパ２８は吊下げボルト（不図示）による吊り下げ支持によって上側ホルダ１２に対する最降下位置が設定されている。ストリッパ２８は、板状のストリッパ本体３０とストリッパプレート３２との接合体によって構成され、ストリッパプレート３２の下面３３が後述するダイプレート４０及び各ダイ４２、４４、４６の上面４７に正対する。換言すると、ストリッパプレート３２は、ダイプレート４０及び各ダイ４２、４４、４６の上面４７に正対する下面３３を有する。ストリッパプレート３２には各パンチ２０、２２、２４が貫通するパンチ挿通孔３４、３６、３８が形成されている。

下側ホルダ１４の上面には板状のダイプレート４０が取り付けられている。ダイプレート４０には、各打抜きステーションＩ、ＩＩ、ＶＩに対応する位置に、パイロット孔打抜き用ダイ４２、内形打抜き用ダイ４４、外形打抜き用ダイ４６が取り付けられている。パイロット孔打抜き用パンチ２０とパイロット孔打抜き用ダイ４２、内形打抜き用パンチ２２と内形打抜き用ダイ４４、外形打抜き用パンチ２４と外形打抜き用ダイ４６とは、各々対応し、各々金型セットをなしている。

尚、ダイプレート４０と各ダイ４２、ダイ４４、ダイ４６との上面は面一であるので、以降、これらの上面を総称してダイプレート４０の上面４７と称する。

ダイプレート４０が接着剤塗布ステーションＩＶに対応する位置には接着剤塗布装置５０が設けられている。接着剤塗布装置５０は、駆動装置５４によって駆動されるカム機構５２によって上下移動し、上昇位置にある場合に、鉄心薄板Ｗの積層枚数を設定する計量時を除いた１回のプレス動作毎に接着剤をフープ材Ｆの下面の複数箇所（塗布点Ｅ）に点状に塗布（転写）する。

パイロット孔打抜きステーションＩでは、パイロット孔打抜き用パンチ２０とパイロット孔打抜き用ダイ４２とによって、１回のプレス動作毎、換言するとフープ材Ｆの１回の間欠移送毎にフープ材Ｆにパイロット孔Ｐ（図４参照）を打ち抜くことが行われる。パイロット孔Ｐはフープ材Ｆの間欠移送方向（順送り方向）の両側（左右両側）の縁部近傍に各々に設けられる。

内形打抜きステーションＩＩでは、内形打抜き用パンチ２２と内形打抜き用ダイ４４とによってフープ材Ｆの１回の間欠移送毎にフープ材Ｆに内形ＩＳ（図４参照）を打ち抜くことが行われる。

接着剤塗布ステーションＩＶでは、上昇位置にある接着剤塗布装置５０によってフープ材Ｆの下面の塗布点Ｅに接着剤を丸点状に塗布することが行われる。尚、所定回の間欠移送毎に生じる鉄心薄板Ｗの積層枚数を設定する計量時には接着剤塗布装置５０が降下位置に降下することにより、フープ材Ｆに対する接着剤の塗布は休止になる。

外形打抜きステーションＶＩは、外形打抜き用パンチ２４と外形打抜き用ダイ４６とによってフープ材Ｆに外形ＯＳ（図４参照）を打ち抜くことが行われる。この打抜きによって鉄心薄板Ｗが完成し、鉄心薄板Ｗは降下して外形打抜き用ダイ４６内に順次積層される。外形打抜き用ダイ４６内に積層された鉄心薄板Ｗは、接着剤を塗布されていない計量用のものを除いて上下に重なり合うもの同士で塗布点Ｅの接着剤によって互いに接着される。

鉄心薄板Ｗの積層体は、外形打抜きステーションＶＩにおいて、下側ホルダ１４に形成された排出孔４８から下方外方に取り出され、必要に応じて接着剤の加熱硬化のための後処理工程に搬送される。

次に、接着剤塗布装置５０の詳細を、図６及び図７を参照して説明する。

接着剤塗布装置５０は、転写式のものであり、上部ブロック５８と下部ブロック５９との連結体による塗布台６０を有する。塗布台６０は下側ホルダ１４及びダイプレート４０に形成された保持孔５６に上下動可能に嵌挿されている。

塗布台６０の下部にはカム機構５２が設けられている。カム機構５２は、下部ブロック５９の底部に固定された板カムによる固定カム７４と、下部ブロック５９の底部に移動可能に設けられた板カムによる移動カム７６とを含む。移動カム７６は駆動装置５４に連結され、駆動装置５４によって図６で見て左右方向に往復駆動される。固定カム７４は下面に鋸歯山部７４Ａと鋸歯谷部７４Ｂとを左右方向に交互に有した鋸歯形状部を含み、移動カム７６は上面に鋸歯山部７６Ａと鋸歯谷部７６Ｂとを交互に有した鋸歯形状部を含む。

図示されているように、固定カム７４の鋸歯山部７４Ａと移動カム７６の鋸歯山部７６Ａとが整合する位置に移動カム７６がある時には塗布台６０は上昇位置（転写位置）に位置する。上昇位置では上部ブロック５８の上面６１はダイプレート４０の上面４７より段差αだけ下方に位置する。

移動カム７６が駆動装置５４によって図６で見て左側に駆動され、固定カム７４の鋸歯谷部７４Ｂと移動カム７６の鋸歯山部７６Ａとが互いに整合する位置に移動カム７６が位置すると、塗布台６０及び固定カム７４が降下（下方へ退避）し、塗布台６０が降下位置に位置する。この降下位置（非転写位置）では、上部ブロック５８の上面６１はダイプレート４０の上面４７に対して段差αを超えた大きい段差をもって下方に位置する。

上部ブロック５８には、円環溝による接着剤溜まり部６２と、接着剤溜まり部６２から上部ブロック５８の水平な上面６１まで上下方向（垂直方向）に延在して上面６１に開口した複数の吐出孔６４とが形成されている。各吐出孔６４は接着剤塗布ステーションＩＶに位置するフープ材Ｆ（鉄心薄板Ｗ）の各塗布点Ｅに対応する位置に配置されている。

上部ブロック５８内には内部ブロック６６が取り付けられている。内部ブロック６６には接着剤溜まり部６２に接着剤を供給する接着剤供給通路６８が形成されている。接着剤供給通路６８には可撓性を有する接着剤供給チューブ７０が接続されている。接着剤供給チューブ７０は接着剤供給装置７２に接続されている。接着剤供給装置７２は、接着剤を所定圧力に加圧し、加圧した接着剤を計量して所定流量をもって接着剤供給チューブ７０及び接着剤供給通路６８を介して接着剤溜まり部６２に供給する。これにより、各吐出孔６４には接着剤溜まり部６２から接着剤が常時所定圧力をもって供給される。

尚、本実施形態では、接着剤供給チューブ７０及び接着剤供給通路６８は２個設けられ、接着剤溜まり部６２の周方向に１８０度離れた２箇所に接着剤を供給するようなっているが、このことは必須ではなく、これらの個数、供給位置は、接着剤溜まり部６２の全域における接着剤の圧力を適正な圧力に保つために必要な接着剤の供給量を確保するのに必要な個数、供給位置であればよい。接着剤の適正な圧力は、吐出孔６４の大きさ、個数や吐出孔６４の配置等によって決まる。

接着剤溜まり部６２の接着剤は各吐出孔６４から塗布台６０の上方に吐出される。接着剤溜まり部６２における接着剤の圧力が所定値に保たれ、且つ接着剤が所定の粘性を有することにより、各吐出孔６４から外部に吐出した接着剤は、図７に示されているように、上部ブロック５８の上面６１の上方に略半球状に盛り上がった盛上部Ｎを常時形成する。盛上部Ｎの高さが段差αより少し大きいことにより、塗布台６０が上昇位置（転写位置）にあり、フープ材Ｆの下面がダイプレート４０の上面４７に接触する位置にフープ材Ｆが降下する時に、フープ材Ｆの下面に各吐出孔６４における接着剤の盛上部Ｎが接触し、各塗布点Ｅに対して接着剤が丸点状に転写される。

接着剤塗布装置５０が盛上部Ｎを間欠的に形成するものである場合には、フープ材Ｆの下面がダイプレート４０の上面４７に接触する位置にフープ材Ｆが位置した状態下で盛上部Ｎが形成されるようにタイミングが設定されることにより、フープ材Ｆの下面がダイプレート４０の上面４７に接触した状態で各塗布点Ｅに対して接着剤が丸点状に転写される。

各塗布点Ｅに対する接着剤の転写量は、段差α及び盛上部Ｎの大きさ（体積）によって制御することができる。盛上部Ｎの大きさは、接着剤溜まり部６２における接着剤の圧力、接着剤の粘度、吐出孔６４の内径等によって定量的に決まるから、これらの諸元の最適設定によって各塗布点Ｅに対する接着剤の転写量を最適値に設定することができる。

このような吐出孔６４が用いられた転写式の接着剤の塗布では、隣り合う吐出孔６４のピッチを小さくすることにより、塗布点Ｅの最小ピッチを吐出孔６４の内径より少し大きい寸法に設定することができる。これにより、ティース部Ｃが小さくても、ティース部Ｃの複数箇所に塗布点Ｅを設定することができる。このことは、複数の鉄心薄板Ｗの積層接着において、ティース部Ｃの接着強度を向上することに寄与する。

塗布台６０が降下位置（非転写位置）にある時には、上部ブロック５８の上面６１がダイプレート４０の上面４７に対して段差αを超えた大きい段差をもって下方に位置するから、規定された大きさの接着剤の盛上部Ｎがフープ材Ｆの下面に接触することがなく、フープ材Ｆの下面に接着剤が転写されることがない。したがって、鉄心薄板Ｗの積層枚数を設定する計量時には、塗布台６０が降下位置に移動すればよい。

上側ホルダ１２には、図８Ａ及び図８Ｂに示されているように、ノックアウト２６が取り付けられている。尚、図８Ａは各打抜きステーションを代表して内形打抜きステーションＩＩを、図８Ｂは接着剤塗布ステーションＩＶを各々示している。

ノックアウト２６は、ストリッパ本体３０の上部に当接する下端２６Ａと、上側ホルダ１２に形成された貫通孔１３に上下動可能に嵌合した軸部２６Ｃと、上側ホルダ１２に形成されたばね室１５内に位置する上端フランジ２６Ｂとを有する。ばね室１５の上部は上側ホルダ１２に固定されたプラグ１７によって閉じられている。プラグ１７と上端フランジ２６Ｂとの間には圧縮コイルばねによるストリッパ用ばね（ノックアウト用ばね）２９が設けられている。ストリッパ用ばね２９はノックアウト２６を下方へ付勢している。

上側ホルダ１２の最降下位置（下死点位置）は、プレス機械の上部ラム（不図示）の下死点において、図１２Ａ及び図１２Ｂに示されているように、下側ホルダ１４の左右両側に設けられたストッパ８２の上面に上側ホルダ１２の下面が当接することにより決まる。上側ホルダ１２が最降下位置に位置した時には、ストリッパプレート３２は、フープ材Ｆに当接し、ストリッパ用ばね２９の圧縮変形を伴って上側ホルダ１２に対して降下変位した状態で、フープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７に押し付ける。

上側ホルダ１２に対するストリッパ２８の上下方向の相対変位ストロークは、各パンチ２０、２２、２４の各ダイ４２、４４、４６に対する進入ストロークより大きい。進入ストロークとは、図１２Ａに示されているように、上側ホルダ１２が最降下位置にある状態において、各パンチ２０、２２、２４が各ダイ４２、４４、４６に進入している進入量に相当するストロークである。

つまり、ストリッパプレート３２を含むストリッパ２８は、上側ホルダ１２に対する最降下位置と、ストリッパ用ばね２９の弾性変形を伴ってストリッパ２８が上側ホルダ１２に対して相対移動してフープ材Ｆを下側ホルダ１４のダイプレート４０の上面４７に押し付ける位置との間のストロークが、パンチ２０、２２、２４が各ダイ４２、４４、４６に進入する最大進入ストロークより大きい。

このストローク設定により、打抜き後の上側ホルダ１２の上昇過程において、各パンチ２０、２２、２４が各ダイ４２、４４、４６及びフープ材Ｆから抜け出した以降に、上側ホルダ１２と共にストリッパ２８が上昇し、ストリッパ２８によるフープ材Ｆの押さえが解除される。これにより、各パンチ２０、２２、２４が各ダイ４２、４４、４６から抜け出した状態になるまでフープ材Ｆがストリッパ２８によってダイプレート４０の上面４７に押し付けられた状態が維持される。

パイロット孔打抜きステーションＩを除く各ステーションＩＩ～ＶＩＩには、図８Ａに示されているように、各ステーションＩＩ～ＶＩＩにおいてフープ材Ｆのパイロット孔Ｐに進入可能なパイロットピン８４が設けられている。尚、接着剤塗布ステーションＩＶに設けられるパイロットピン８４は、図８Ｂでは、図示を省略している。

各パイロットピン８４は、上端フランジ８４Ａ、ストレート軸部８４Ｂ、下端テーパ軸部８４Ｃを軸線方向に順に有する。各パイロットピン８４は、上側ホルダ１２に形成された取付孔８６に挿入されてバッキングプレート１６及びパンチプレート１８に形成された貫通孔８８、ストリッパ２８に形成された貫通孔９０を上下に摺動可能に貫通し、下端テーパ軸部８４Ｃに加えてストレート軸部８４Ｂの下部側が上側ホルダに対する最降下位置にあるストリッパプレート３２の下面３３より下方に突出している。

この設定により、上側ホルダ１２の降下過程において、ストリッパプレート３２の下面３３がフープ材Ｆに当接する以前に、各パイロットピン８４のストレート軸部８４Ｂが対応するパイロット孔Ｐに進入し、フープ材Ｆの順送り方向及びダイプレート４０の上面４７においてフープ材Ｆの順送り方向に直交方向、つまり左右方向の位置決めが行われる。

各パイロットピン８４は、上端フランジ８４Ａの下面が取付孔８６の底面をなすバッキングプレート１６の上面に当接することにより最降下位置（下限位置）を設定され、取付孔８６の上部を閉じるべく上側ホルダ１２に固定されたプラグ９２と上端フランジ８４Ａとの間に設けられた圧縮コイルばね９４のばね力によって下方に付勢されている。このばね付勢構造は、パイロットピン８４がパイロット孔Ｐに正しく入らなかった場合に、パイロットピン８４に損傷が生じることを回避する逃げ構造である。尚、ダイプレート４０にはパイロットピン８４が進入するピン逃げ孔４１が形成されている。

次に、フープ材Ｆの送り案内構造及びリフトアップ構造を、図４、図８Ａ及び図８Ｂを参照して説明する。下側ホルダ１４上に、図示実施形態では下側ホルダ１４に固定されているダイプレート４０上に、フープ材Ｆの間欠移送方向（順送り方向）に沿う方向の当該薄鋼板のフープ材Ｆの移送を案内する左右のガイド部材１００が左右対称に取り付けられている。左右のガイド部材１００は、各々、フープ材Ｆの順送り方向に長い帯状のものであり、図４に示されているように、ステーションＩＩ、ＩＶ、ＶＩに対応する領域を除いてフープ材Ｆの順送り方向に間欠的に設けられている。

左右のガイド部材１００は、図１６に示されているように、ダイプレート４０の上面４７に上方から所定間隔Ｔをおいて対向する水平壁による下面１０２及びフープ材Ｆの左右の端面に所定間隙をおいて対向する縦壁による側面１０３とを有し、互いに対向する側が鉤形の横断面形状になっている。ガイド部材１００の下面１０２及び側面１０３とダイプレート４０の上面４７とは互いに協働してフープ材Ｆの順送り方向に延在する矩形横断面形状の内側開口の左右の案内溝１０４を画定している。

フープ材Ｆの左右の側縁部が各々左右の案内溝１０４に入り込むことにより、各ガイド部材１００は、側面１０３によってフープ材Ｆの左右方向の移動を制限すると共に下面１０２によってフープ材Ｆの上方への移動を制限してフープ材Ｆの間欠移送を案内する。

これにより、フープ材Ｆの間欠移送時に、フープ材Ｆが左右方向及び上下方向にずれ動くことが抑制されると共に、フープ材Ｆの接着剤塗布面（下面）に対する接着剤の塗布時にフープ材Ｆが左右方向及びダイプレート４０の上面４７から上方に移動することを制限される。これにより、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。尚、フープ材Ｆは、ダイプレート４０の上面４７上に載置されていることにより、或いは後述するリフタピン１１０によるリフトアップにより下方への移動を制限（阻止）される。

上述の所定間隔Ｔは、後述するリフタピン１１０によるフープ材Ｆのリフトアップ量Ｌとフープ材Ｆの板厚との合計値より大きい。この設定により、フープ材Ｆがリフタピン１１０によってリフトアップされた状態でも、フープ材Ｆがガイド部材１００の下面１０２に当接することがない。このことにより、フープ材Ｆの間欠移送時にフープ材Ｆの上面がガイド部材１００の下面１０２に摺接することがなく、ガイド部材１００がフープ材Ｆの間欠移送時の摩擦抵抗を増大することがない。

図４に示されているように、ダイプレート４０の左右両側には、各々、フープ材Ｆの順送り方向に所定の間隔をおいてリフタピン１１０が設けられている。各リフタピン１１０の配置位置は、平面視で各ガイド部材１００の配置位置に重合する。

各リフタピン１１０は、図８Ａ及び図８Ｂに示されているように、ダイプレート４０の上面４７に開口すべくダイプレート４０及び下側ホルダ１４に形成されたリフタピン孔１１２に上下方向に変位可能に設けられ、上端側がダイプレート４０の上面４７上に露呈している。各リフタピン１１０と各リフタピン孔１１２の底部との間には圧縮コイルばねによるリフタ用ばね１１４が設けられている。各リフタ用ばね１１４は対応する各リフタピン１１０を上方に向けて付勢している。

各リフタピン１１０の上端面の略半分はフープ材Ｆの下面に当接し、残りの半分はガイド部材１００に形成されたストッパ面１０６に当接可能になっている。これにより、各リフタピン１１０は、図８Ａ、図８Ｂ及び図１６に示されているように、フープ材Ｆがストリッパ２８によって押し下げられていない時には、リフタ用ばね１１４によるばね付勢によって上端面がストッパ面１０６に当接する上昇位置に位置し、フープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７より浮上（リフトアップ）させる。各リフタピン１１０は、フープ材Ｆがストリッパ２８によって押し下げられた時には、図１１Ａ、図１１Ｂ及び図１８に示されているようにフープ材Ｆによって各リフタ用ばね１１４のばね力に抗して降下し、全体が各リフタピン孔１１２内に沈下する。

リフタピン１１０によるフープ材Ｆのリフトアップ量Ｌは、図１６に示されているように、リフタピン１１０の上面がガイド部材１００の下向きのストッパ面１０６に当接することにより決まり、当該リフトアップ量Ｌはフープ材Ｆの下面に転写される接着剤の塗布厚さ（最大厚さ）より大きい値に設定されている。

次に、図８Ａ、図８Ｂ～図１５Ａ、図１５Ｂ及び図１６～図１９を参照して、上述の構成による製造装置１０の動作について説明する。尚、図８Ａ～図１５Ａは各打抜きステーションを代表して内形打抜きステーションＩＩの動作を、図８Ｂ～図１５Ｂを接着剤塗布ステーションＩＶの動作を各々示している。パイロット孔打抜きステーションＩ及び外形打抜きステーションＶＩの動作は内形打抜きステーションＩＩの動作と実質的に同じであるので、それらの動作説明は省略する。

図８Ａ及び図８Ｂは、プレス開始状態として、プレス機械の上部ラム（不図示）が上死点にあって上側ホルダ１２の最上昇位置（上死点位置）にある状態を示している。このプレス開始状態では、内形打抜き用パンチ２２、ストリッパ２８及びパイロットピン８４がダイプレート４０の上方に離間した位置にある。フープ材Ｆはリフタピン１１０によってダイプレート４０の上面４７から離間した浮上位置（リフトアップ状態）にある（図１６参照）。フープ材Ｆは、リフトアップ状態で、下面がダイプレート４０の上面４７に摺接することなく、不図示の間欠送り装置によって所定量ずつ順送り方向に間欠移送される。

一回の間欠移送が完了すると、あるいは間欠移送過程で、図９Ａ及び図９Ｂに示されているように、上側ホルダ１２が上死点位置から降下を開始する。上側ホルダ１２の降下が進むと、図１０Ａ及び図１０Ｂに示されているように、ストリッパ２８がフープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７に押し付ける以前に、各パイロットピン８４の下端テーパ軸部８４Ｃに続いてストレート軸部８４Ｂがフープ材Ｆのパイロット孔Ｐに進入する。これにより、製造装置１０に対するフープ材Ｆの移送方向（順送り方向）及び左右方向の位置決めが行われる。

この位置決めは、フープ材Ｆがダイプレート４０の上面４７からリフトアップした状態で行われるから、位置決めのためのフープ材Ｆの製造装置１０に対する移送方向及び左右方向の移動が低い摩擦抵抗で行われる。

上側ホルダ１２の降下が更に進むと、図１１Ａ及び図１１Ｂに示されているように、ストリッパプレート３２の下面３３がフープ材Ｆの上面に当接し（図１７参照）、ストリッパ２８がリフタ用ばね１１４のばね力に抗してリフタピン１１０と共にフープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７に当接する位置まで押し下げる（図１８参照）。尚、この時には、ストリッパ用ばね２９とリフタ用ばね１１４との総合的なばね力設定によってストリッパ用ばね２９が圧縮変形することがなく、ストリッパ２８は上側ホルダ１２に対する最降下位置にあることを維持する。

上側ホルダ１２の降下が更に進むと、図１２Ａ及び図１２Ｂに示されているように、ストリッパ用ばね２９が圧縮変形しつつ上側ホルダ１２がストリッパ２８に対して降下し、上側ホルダ１２の下面がストッパ８２の上面に当接する下死点に位置する。これにより、内形打抜きステーションＩＩでは、図１２Ａに示されているように、ばね付勢のストリッパ２８によってフープ材Ｆがダイプレート４０の上面４７に押し付けられたクランプ状態で、内形打抜き用パンチ２２が内形打抜き用ダイ４４に進入し、内形ＩＳの打抜きが行われる。また、接着剤塗布ステーションＩＶでは、ばね付勢のストリッパ２８によってフープ材Ｆがダイプレート４０の上面４７に押し付けられる時に、各吐出孔６４から吐出された接着剤の盛上部Ｎがフープ材Ｆの下面の対応する塗布点Ｅに転写される（図７参照）。

この接着剤の転写は、ガイド部材１００によってフープ材Ｆの左右方向の移動が制限され且つフープ材Ｆの上方への移動が制限され、パイロットピン８４によってフープ材Ｆの位置決めが行われた状態で行われるから、塗布点Ｅが小さくても、各塗布点Ｅに対して接着剤の転写が位置精度よく正確に行われる。

また、接着剤の転写が、フープ材Ｆの下面がダイプレート４０の上面４７に押し付けられる時に、フープ材Ｆが振動できない状態で行われるから、内形ＩＳの打抜きと接着剤の転写とが同時に行われても、内形打抜きステーションＩＩにおける打抜き衝撃によってフープ材Ｆが振動した状態で接着剤の転写が行われることがなく、各塗布点Ｅに対して接着剤の転写が正確に行われる。このことによっても、塗布点Ｅが小さくても各塗布点Ｅに対して接着剤の転写が位置精度よく正確に行われる。

内形ＩＳの打抜き及び接着剤の転写が完了すると、図１３Ａ及び図１３Ｂに示されているように、上側ホルダ１２が下死点から上昇を開始する。上側ホルダ１２が下死点から上昇すると、まず、内形打抜き用パンチ２２が内形打抜き用ダイ４４から上方に抜け出す。前述の如くストリッパ２８が上側ホルダ１２に対して相対移動する前述のストロークが、内形打抜き用パンチ２２が内形打抜き用ダイ４４に進入する最大進入ストロークより大きいことにより、内形打抜き用パンチ２２が内形打抜き用ダイ４４から抜け出した状態になるまでフープ材Ｆがストリッパ２８によってダイプレート４０の上面４７に押し付けられた状態が維持される。

これにより、内形打抜き用パンチ２２が内形打抜き用ダイ４４及びフープ材Ｆの打抜き開口から抜け出す際の摩擦によって振動が生じても、振動が接着剤塗布ステーションＩＶのフープ材Ｆに伝わることがなく、フープ材Ｆの塗布点Ｅに転写されている接着剤の転写形状が崩れたり、飛散したりすることがない。

上側ホルダ１２の上昇が進むと、図１４Ａ及び図１４Ｂに示されているように、上側ホルダ１２と共にストリッパ２８が上昇し、各リフタピン１１０がリフタ用ばね１１４のばね力によって上昇し、フープ材Ｆが持ち上げられる。各リフタピン１１０がストッパ面１０６に当接することにより、フープ材Ｆはダイプレート４０の上面４７から離れた浮上位置（リフトアップ状態）に戻る。

このフープ材Ｆの上昇は、図１９に示されているように、ガイド部材１００によってフープ材Ｆが左右方向にずれ動くことを阻止され、且つストリッパ２８がフープ材Ｆの上面に当接し且つリフタピン１１０がフープ材Ｆの下面に当接し、フープ材Ｆがストリッパ２８とリフタピン１１０とによって上下から支えられた状態で行われるから、フープ材Ｆが上昇過程で揺れ動くことが抑制される。これにより、フープ材Ｆの上昇過程（リフトアップ過程）で、フープ材Ｆの塗布点Ｅに転写されている接着剤の転写形状が崩れたり、飛散したりすることが抑制される。

上側ホルダ１２の上昇が更に進むと、図１５Ａ及び図１５Ｂに示されているように、パイロットピン８４がパイロット孔Ｐから上方に抜け出し、その後、上側ホルダ１２が図８Ａ及び図８Ｂに示されている上死点位置に戻る。パイロットピン８４がパイロット孔Ｐから抜け出した時点でフープ材Ｆの間欠移送が開始される。この間欠移送は、フープ材Ｆがリフタピン１１０によりリフトアップされて下面がリフトアップ量Ｌ（図１６参照）だけダイプレート４０の上面４７から離れた状態で行われるから、フープ材Ｆの下面の塗布点Ｅに転写された接着剤がダイプレート４０の上面４７によって擦られることがない。

この間欠移送は、ガイド部材１００によってフープ材Ｆの上方への移動が制限され、且つフープ材Ｆが左右方向にずれ動くことを制限された状態で行われるから、フープ材Ｆの移送過程で、フープ材Ｆの塗布点Ｅに転写されている接着剤の転写形状が崩れたり、飛散したりすることがない。間欠移送は次の打抜き工程が開始される以前に完了する。

これらのことにより、鉄心薄板Ｗの接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われ、しかも、鉄心薄板Ｗの接着剤塗布面に塗布された接着剤が周りに拡散して転写形状が崩れたり、飛散したりすることがなく、小型の積層鉄心であっても高品質の積層鉄心が安定して生産されるようになる。

他の実施形態として、図２０に示されているように、パイロット孔Ｐは、ガイド部材１００に貫通形成されたパイロットピンガイド孔１０８の真下に対応する位置に形成されていてもよい。この場合には、フープ材Ｆのばたつきを抑えた状態でパイロット孔Ｐに対するパイロットピン８４の挿入が精度よく行われる。また、パイロットピン８４（図８Ａ参照）がパイロットピンガイド孔１０８を貫通してパイロット孔Ｐに進入するので、パイロットピン８４によるフープ材Ｆの位置決め精度が向上する。

次に、積層鉄心の製造装置１０の他の実施形態を、図２１、図２２Ａ及び図２２Ｂを参照して説明する。尚、図２１、図２１Ａ及び図２１Ｂにおいて、図４、図８Ａ及び図８Ｂに対応する部分は、図４、図８Ａ及び図８Ｂに付した符号と同一の符号を付けて、その説明を省略する。

本実施形態では、図２１に示されているように、ガイド部材１００が省略され、リフタピン１２０がフープ材Ｆのガイド部材を兼ねている。リフタピン１２０は、ダイプレート４０の左右両側に、各々、フープ材Ｆの順送り方向に所定の間隔をおいてリフタピン１１０が設けられている。

各リフタピン１２０は、図２２Ａ及び図２２Ｂに示されているように、ダイプレート４０の上面４７に開口すべくダイプレート４０及び下側ホルダ１４に形成されたリフタピン孔１２２に上下方向に変位可能に設けられ、上端側がダイプレート４０の上面４７上に突出している。各リフタピン１２０と各リフタピン孔１２２の底部との間には圧縮コイルばねによるリフタ用ばね１２４が設けられている。各リフタ用ばね１２４は対応する各リフタピン１１０を上方に向けて付勢している。各リフタピン１２０は、フープ材Ｆがストリッパ２８によって押し下げられていない時には、リフタ用ばね１２４によるばね付勢によって段差部１２０Ａがダイプレート４０と下側ホルダ１４との接合に設けられた肩部１１６に当接する上昇位置に位置し、フープ材Ｆがストリッパ２８によって押し下げられた時には、フープ材Ｆによって各リフタ用ばね１１４のばね力に抗して降下した降下位置に位置する。

各リフタピン１２０はダイプレート４０の上面４７上に突出した部分の外周に周溝１２６を有する。各周溝１２６は、上述の実施形態の案内溝１０４と同様に、矩形横断面形状をなし、当該周溝１２６にフープ材Ｆの左右の側縁部が入り込むことにより、上昇位置ではフープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７より浮上（リフトアップ）させ、降下位置では、フープ材Ｆをダイプレート４０の上面４７上に載置する。また、左右の各リフタピン１２０の周溝１２６にフープ材Ｆの左右の側縁部が入り込むことにより、各リフタピン１２０はフープ材Ｆの左右方向の移動を制限してフープ材Ｆの間欠移送を案内すると共に、リフトアップ時にはフープ材Ｆの上方への移動を制限することに加えてフープ材Ｆが下方へ移動することを制限する。

これにより、フープ材Ｆの間欠移送時及び接着剤塗布面に対する接着剤の塗布時に、フープ材Ｆが左右方向にずれ動くこと及びフープ材Ｆが上方および下方に移動することが制限され、この制限によってフープ材Ｆがばたつくことを抑制し、接着剤塗布面に対する接着剤の塗布が正確に行われる。

本実施形態は、上述のリフタピン１２０によるフープ材Ｆのリフトアップ構造以外は前述の実施形態と実質的に同じであるので、本実施形態でも、前述の実施形態の作用効果が得られる。

本実施形態では、リフタピン１２０がフープ材Ｆのガイド部材を兼ねるので、部品点数の削減が図られる。

本発明による積層鉄心の製造装置の他の実施形態として以下のものがある。

（１）帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、上側ホルダ及び下側ホルダと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダにそれぞれ設けられ、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打ち抜く複数のパンチ及びダイと、前記上側ホルダに設けられ、各移送位置における前記帯状薄鋼板の位置決めを行うべく前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に嵌挿されるパイロットピンと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置とを有する。

（２）帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、上側ホルダ及び下側ホルダと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダにそれぞれ設けられ、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打ち抜く複数のパンチ及びダイと、前記上側ホルダに上下方向に変位可能に設けられて前記ダイの上面と対向する下面を有するストリッパプレートと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置とを有する。この場合、積層鉄心の製造装置は、前記ストリッパプレートを前記下側ホルダに向けて付勢するストリッパ用ばねを更に有し、前記ストリッパプレートは前記下面を前記ストリッパ用ばねのばね力によって前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面に押し付けるように構成されていてもよい。更には、前記ストリッパプレートは前記下面によって前記帯状薄鋼板を前記パンチが前記ダイから抜け出すまで前記ダイの上面に押し付けるように構成されていてもよい。

（３）帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、上側ホルダ及び下側ホルダと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダにそれぞれ設けられ、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を順次打ち抜く複数のパンチ及びダイと、前記下側ホルダに上下方向に変位可能に設けられ、前記帯状薄鋼板の下面に当接して前記帯状薄鋼板を前記ダイの上面より離間させるための複数のリフタと、前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置とを有する。この場合、前記ストリッパプレートの上昇時に当該ストリッパプレートと前記各リフタとによって前記帯状薄鋼板を上下から支えた状態で当該帯状薄鋼板を前記ダイの上面より離間させるべく前記各リフタを上方に向けて付勢する複数のリフタ用ばねとを更に有していてもよい。

以上、本発明を、その好適な実施形態について説明したが、当業者であれば容易に理解できるように、本発明はこのような実施形態により限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

例えば、接着剤（接着剤第１液）の塗布台６０は、計量時のみ降下するもの以外に、プレス動作に同期して降下と上昇とを繰り返すものでもよい。硬化促進剤または開始剤（接着剤第２液）の塗布は、連続でもよいし、フープ材Ｆが停止している場合のみ塗布してもよい。また、硬化促進剤または開始剤（接着剤第２液）の塗布は、フープ材Ｆ全体でもよいし、部分的でもよい。また、複数の接着剤溜まり部６２が設けられ、各接着剤溜まり部６２からエリア毎の吐出孔６４へ接着剤を供給してもよい。接着剤溜まり部６２への接着剤の供給は、連続でもよいし、プレス動作に同期して断続でもよい。接着剤の塗布は転写に限られることなく、ジェット方式による噴射塗布でもよい。フープ材Ｆに対する接着剤の塗布はフープ材Ｆの上面あるいは下面及び上面の両面であってもよい。接着剤の塗布形状は、丸点状に限られることなく、円環状、三角、四角、異形状等であってもよい。

積層鉄心の種類によっては、内形打抜きが不要のものがあり、この場合には、内形打抜きが省略されればよい。また、パイロットピン８４も必須ではない。積層鉄心の平面形状としては、円環形、円形以外に、方形、Ｔ形、Ｕ形等がある。

ストリッパプレート３２によってフープ材Ｆをダイプレート４０、ダイ４４、４２、４６及び塗布台６０の上面に押し付けることは必須でなく、ストリッパプレート３２は、パンチ２２、２４がダイ４４、４６から抜け出すまで、フープ材Ｆをダイプレート４０、ダイ４４、４６及び塗布台６０の上面との間に、フープ材Ｆの上下方向の変位を制限するものであってよい。

ストリッパプレート３２及びリフタピン１１０の配置は、互いに左右方向にオフセットされていて平面視で重ならない配置以外に、フープ材Ｆを上下から挟むべく、平面視で互いに重なる配置であってもよい。リフタピン１１０はフープ材Ｆの左右方向の中間部に配置されていてもよい。

接着剤塗布装置５０による接着剤塗布は、接着剤塗布後のフープ材Ｆの搬送距離が短くなることに鑑み外径打抜き工程の直前であることが好ましいが、必ずしも外径打抜き工程の直前でなくてもよい。加熱工程や回転積層工程は必須ではない。

また、上記実施形態に示した構成要素は必ずしも全てが必須なものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。例えば、パイロットピン、ガイド部材、ストリッパ構造は必須でなく、これらは省略されてもよい。

１０ ：製造装置
１２ ：上側ホルダ
１３ ：貫通孔
１４ ：下側ホルダ
１５ ：ばね室
１６ ：バッキングプレート
１７ ：プラグ
１８ ：パンチプレート
２０ ：パイロット孔打抜き用パンチ
２２ ：内形打抜き用パンチ
２４ ：外形打抜き用パンチ
２６ ：ノックアウト
２６Ａ ：下端
２６Ｂ ：上端フランジ
２６Ｃ ：軸部
２８ ：ストリッパ
２９ ：ストリッパ用ばね
３０ ：ストリッパ本体
３２ ：ストリッパプレート
３３ ：下面
３４ ：パンチ挿通孔
３６ ：パンチ挿通孔
３８ ：パンチ挿通孔
４０ ：ダイプレート
４１ ：ピン逃げ孔
４２ ：パイロット孔打抜き用ダイ
４４ ：内形打抜き用ダイ
４６ ：外形打抜き用ダイ
４７ ：上面
４８ ：排出孔
５０ ：接着剤塗布装置
５２ ：カム機構
５４ ：駆動装置
５６ ：保持孔
５８ ：上部ブロック
５９ ：下部ブロック
６０ ：塗布台
６１ ：上面
６２ ：接着剤溜まり部
６４ ：吐出孔
６６ ：内部ブロック
６８ ：接着剤供給通路
７０ ：接着剤供給チューブ
７２ ：接着剤供給装置
７４ ：固定カム
７４Ａ ：鋸歯山部
７４Ｂ ：鋸歯谷部
７６ ：移動カム
７６Ａ ：鋸歯山部
７６Ｂ ：鋸歯谷部
８２ ：ストッパ
８４ ：パイロットピン
８４Ａ ：上端フランジ
８４Ｂ ：ストレート軸部
８４Ｃ ：下端テーパ軸部
８６ ：取付孔
８８ ：貫通孔
９０ ：貫通孔
９２ ：プラグ
９４ ：圧縮コイルばね
１００ ：ガイド部材
１０２ ：下面
１０３ ：側面
１０４ ：案内溝
１０６ ：ストッパ面
１０８ ：パイロットピンガイド孔
１１０ ：リフタピン
１１２ ：リフタピン孔
１１４ ：リフタ用ばね
１１６ ：肩部
１２０ ：リフタピン
１２０Ａ：段差部
１２２ ：リフタピン孔
１２４ ：リフタ用ばね
１２６ ：周溝
Ｉ ：パイロット孔打抜きステーション
ＩＩ ：内形打抜きステーション
ＩＩＩ ：アイドルステーション
ＩＶ ：接着剤塗布ステーション
Ｖ ：アイドルステーション
ＶＩ ：外形打抜きステーション
ＶＩＩ ：アイドルステーション
Ｔ ：所定間隔
Ｌ ：リフトアップ量
Ａ ：鉄心薄板
Ｗ ：鉄心薄板
Ｍ ：積層鉄心
Ｆ ：フープ材（帯状薄鋼板）
Ｅ ：塗布点
Ｅ１ ：塗布点
Ｅ２ ：塗布点
Ｇ ：鉄心薄板群

Claims (10)

1. 間欠移送される帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造装置であって、
   上側ホルダ及び下側ホルダと、
   前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられ、間欠移送される前記帯状薄鋼板の前記鉄心薄板に対応する部位の接着剤塗布面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、
   前記接着剤塗布装置による接着剤塗布位置における前記帯状薄鋼板の位置決めを行う位置決め手段と、
   前記下側ホルダに設けられたダイプレートと、
   前記上側ホルダに上下方向に変位可能に設けられて前記ダイプレートの上面と対向する下面を有し、前記接着剤塗布装置による接着剤塗布位置にある前記帯状薄鋼板を前記ダイプレートの上面に押し付けるストリッパプレートとを有する積層鉄心の製造装置。
2. 前記下側ホルダに設けられて前記帯状薄鋼板の間欠移送方向の移送を案内すると共に前記帯状薄鋼板の上方への移動を制限する左右のガイド部材を更に有する請求項１に記載の積層鉄心の製造装置。
3. 前記帯状薄鋼板の間欠移送方向の移送を案内すると共に前記帯状薄鋼板の左右方向の移動を制限するリフタピンを更に有し、
   前記リフタピンは、前記帯状薄鋼板の側縁部が入り込む周溝を有する請求項１に記載の積層鉄心の製造装置。
4. 上側ホルダと下側ホルダとを有するプレス装置を用いて帯状薄鋼板から所定の形状に打抜き形成された鉄心薄板を積層接着してなる積層鉄心の製造方法であって、
   前記上側ホルダ及び前記下側ホルダの少なくとも何れか一方に設けられた接着剤塗布装置によって前記帯状薄鋼板の接着剤塗布面に接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記上側ホルダに設けられたパイロットピンを、前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板に形成されたパイロット孔に挿入するパイロット挿入工程と、
   前記上側ホルダに上下方向に変位可能に設けられて、前記下側ホルダに設けられたダイプレートの上面と対向する下面を有し、ストリッパ用ばねによって前記下側ホルダに向けて付勢されたストリッパプレートによって、前記パイロット挿入工程の完了後の前記上側ホルダの降下途中に、前記帯状薄鋼板を前記下側ホルダに上下可能に設けられ且つリフタ用ばねによって上方に向けて付勢されたリフタの降下移動を伴って前記下側ホルダに設けられた前記ダイプレートの上面に押し付ける押付工程とを有し、
   前記塗布工程は、前記パイロットピンが前記パイロット孔に挿入され、且つ前記リフタの降下移動を伴って前記ストリッパプレートによって前記帯状薄鋼板が前記ダイプレートの上面に押し付けられる時に或いは押し付けられた状態で接着剤の塗布を行い、接着剤の塗布完了後の前記上側ホルダの上昇により、前記リフタの上昇移動を伴って当該リフタが前記帯状薄鋼板の下面に当接し且つ前記ストリッパプレートが前記帯状薄鋼板の上面に当接した状態で前記帯状薄鋼板を前記下側ホルダに設けられたダイプレートの上面より離れたリフトアップ状態に戻す積層鉄心の製造方法。
5. 前記下側ホルダに設けられた左右のガイド部材によって前記帯状薄鋼板の上方への移動を制限し、上側ホルダが上昇した状態において、前記下側ホルダに上下可能に設けられ且つ前記リフタ用ばねによって上方に向けて付勢された前記リフタにより前記帯状薄鋼板を、前記下側ホルダに設けられたダイプレートの上面より離れたリフトアップ状態で、且つ前記帯状薄鋼板の間欠移送方向に沿った移送を案内した状態で、前記帯状薄鋼板を間欠移送する移送工程を更に有する請求項４に記載の積層鉄心の製造方法。
6. 前記帯状薄鋼板の上面に前記接着剤の硬化促進剤を塗布する硬化促進剤塗布工程を更に有する請求項４または請求項５に記載の積層鉄心の製造方法。
7. 前記硬化促進剤塗布工程では、前記硬化促進剤が前記帯状薄鋼板に連続的に塗布される請求項６に記載の積層鉄心の製造方法。
8. 前記硬化促進剤塗布工程では、前記帯状薄鋼板が前記間欠移送において停止している場合にのみ、前記硬化促進剤が前記帯状薄鋼板に塗布される請求項６に記載の積層鉄心の製造方法。
9. 請求項１に記載の積層鉄心の製造装置によって製造された積層鉄心。
10. 請求項４に記載の積層鉄心の製造方法によって製造された積層鉄心。

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