CN104254758B - 工件的检查设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种工件的检查设备，其通过在工件输送用的旋转工作台的周围配置多个检查台，能够不扩大检查设备整体的设置空间地增加检查项目。工件的检查设备（20），具备在圆周方向等分多个部位设置了工件收容部（22）而进行间歇旋转的工件输送用的旋转工作台（21）；设置于在旋转工作台（21）的圆周方向离开的规定位置的工件输入台（S0）及工件输出台（S6）；和设置在两台（S0、S6）之间的旋转工作台的圆周方向规定位置的多个检查台（S1～S5），其中，通过增加设置在旋转工作台（21）上的工件收容部（22）的数量，能够不会扩大旋转工作台（21）的直径地增加检查台的数量。

Description

工件的检查设备
技术领域
本发明涉及能够顺次进行成为被制造的汽车用发动机阀等检查对象的产品(以下称为工件)例如是否成为规定的尺寸、在工件的规定部位是否带有缺陷、工件的规定部位是否成为不产生泄漏的规定的形状等多项检查的工件的检查设备。
背景技术
汽车用的发动机阀，例如，在通过一次锻造、二次锻造成形了在轴端部一体地形成了规定形状的伞部的阀主体之后，通过进行退火处理、氮化处理等热处理制造。然后，制造的阀，经过轴的直线度、伞厚、全长、轴径的检查、伞部的平面中的泄漏的有无、伞表中的缺陷的有无等的各种各样的检查工序，仅满足了全部的检查基准的阀作为产品发货。
在下述专利文献1中，记载了在铺设成线状的输送带上载置输送作为工件的啤酒桶，沿输送带(工件输送路)顺次设置盖子检查装置、气体阀的检查装置及啤酒阀的检查装置而对啤酒桶顺次进行检查的“啤酒桶盖子的检查设备。”
而且，关于对制造的汽车用发动机阀顺次进行各种各样的检查的阀的检查设备，例如，也以轴的直线度检查工序→伞厚·全长检查工程→轴径检查工序→泄漏检查工序这样的方式，沿铺设成线状的阀输送路配置与各自的检查对应的检查装置，成为对阀顺次进行检查的结构。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-6966号公报(图1、2、3，段落0013、0019、0022)
发明内容
发明所要解决的课题
以往的发动机阀等工件的检查设备，如上所述，因为是沿铺设成线状的工件输送路配置了与各自的检查对应的检查装置的构造，所以如果增加检查项目(检查装置)，则存在与其成比例地工件输送路变长、检查设备的全长延长、检查设备整体的设置空间扩大的问题。
因此，发明者认为，如果作为工件的检查设备的构造，做成如下的构造，即，沿在圆周方向等分多个部位设置了工件收容部的工件输送用的旋转工作台的圆周方向分别设置具备了检查装置的多个检查台，并且使旋转工作台间歇旋转而向各检查台一个一个地顺次输送工件，则检查设备整体的设置空间变得紧凑。
但是，在工件输送用的旋转工作台使用的构造中，确实在检查设备的紧凑化上是有效的，但产生了从工件的检查设备输出检查完的一个工件的时间间隔(以下称为工件的检查设备的周期)延迟(变长)的新的问题。
即，在工件的检查台中，除了直接检查收容在旋转工作台的工件收容部的状态的工件的检查台以外，例如，还有将工件从旋转工作台向检查装置侧的专用夹具移载而进行检查的检查台(以下称为利用夹具检查台)，但因为在此利用夹具检查台中，如图15所示，因为在将工件向夹具移载进行检查之后，将检查完的工件移载(返回)到在该台上待机的旋转工作台的原来的位置，所以与此相应地用于检查所需要的时间(以下称为必要检查时间)Tn’长。
因此，工件的检查设备的周期TS’，成为被在各种各样的检查台之中最需要时间的利用夹具检查台的必要检查时间约束的时间，换言之，成为基于利用夹具检查台的必要检查时间的时间。
因此，发明者认为，如果在旋转工作台和专用夹具之间，设置具有与旋转工作台的间歇旋转间距相同的旋转间距并在与升降及旋转工作台相同方向进行间歇旋转的工件移载机构，使旋转工作台的间歇旋转(由旋转工作台进行的工件的输送)和由工件移载机构进行的升降及间歇旋转协同地以相同的时机进行工件的从旋转工作台向夹具的移载和检查完的工件的从夹具向(间歇旋转的)旋转工作台的移载，则从利用夹具检查台中的必要检查时间去除使检查完的工件返回旋转工作台的时间，并且在该必要检查时间中包含旋转工作台驱动时间，在基于利用夹具检查台中的必要检查时间设定工件的检查设备的周期的情况下，能够大幅度地缩短周期。
而且，发明者试制了新的工件的检查设备，验证了其效果，然后通过确认了在基于检查设备的紧凑化及利用夹具台的必要检查时间的工件的检查设备的周期的缩短上是有效的，达到了此次的专利申请。
本发明是鉴于上述以往技术的课题而做出的，其第一目的在于提供一种工件的检查设备，其通过沿间歇旋转的工件输送用的旋转工作台的外周配置多个检查台，能够不会伴随检查设备整体的设置空间的扩大地增加检查项目。
另外，本发明的第二目的在于提供一种工件的检查设备，其通过在将工件向检查装置侧的专用夹具移载进行检查的利用夹具检查台中的旋转工作台和专用夹具之间，设置与旋转工作台的间歇旋转协同升降及在与该旋转工作台相同方向间歇旋转，在旋转工作台和夹具之间移载工件的工件移载机构，能够缩短基于利用夹具台的必要检查时间的周期。
为了解决课题的手段
为了达到上述的第一目的，在本发明(技术方案1)中，是一种工件的检查设备，其构成为，具备：
在圆周方向等分多个部位设置了工件收容部，与上述工件收容部的数量对应的每次间歇旋转规定角度的工件输送用的旋转工作台；
设置在沿着上述旋转工作台的圆周方向的规定位置的工件输入台及工件输出台；和
设置在上述两台之间的沿着上述旋转工作台的圆周方向的规定位置的多个检查台。
(作用)与旋转工作台进行间歇旋转的时机一致地，在工件输入台中向旋转工作台(的工件收容部)输入工件，在各检查台中对由旋转工作台(的工件收容部)输送来的各自的工件进行检查，在工件输出台中从旋转工作台(的工件收容部)输出检查完的工件。
另外，在检查台的数量增加的情况下，通过增加设置在旋转工作台上的工件收容部的数量，并且与检查台的数量相应地使工件输入台和工件输出台之间离开，能够对应。即，能够不那么扩大旋转工作台的直径地增加检查台的数量。
进而，为了达到上述的第二目的，在本发明(技术方案1)中，，其构成为，
在上述检查台上，分别配置了对工件进行规定的检查的检查装置，
上述检查台的至少ー个，作为利用夹具检查台构成，该利用夹具检查台将由上述旋转工作台输送来的工件向配置在该旋转工作台附近的检查装置侧的专用夹具移载而进行规定的检查，
在上述专用夹具和上述旋转工作台之间，设置了工件移载机构，该工件移载机构具有与上述旋转工作台的间歇旋转间距相同的旋转间距，与上述旋转工作台的间歇旋转协同升降及在与该旋转工作台相同方向进行间歇旋转，将上述旋转工作台的规定的工件收容部的工件向上述专用夹具移载，同时，将在上述专用夹具中规定的检查结束的检查完的工件向间歇旋转的上述旋转工作台的空的工件收容部移载。
另外，作为旋转工作台的间歇旋转和工件移载机构的升降及间歇旋转进行协同的具体的方式，即，工件移载机构分别抓住(例如，吸附保持)被分别收容在旋转工作台的工件收容部、检查装置的专用夹具的工件收容部的工件、检查完的工件而上升，旋转规定角度，并下降，向专用夹具的工件收容部、旋转工作台的空的工件收容部分别插入工件、检查完的工件的工件移载机构的驱动(工件的移载)和旋转工作台的间歇旋转驱动(工件的输送)进行协同的具体的方式，例如，如图7(a)所示，可以考虑在工件移载机构的旋转停止之后，旋转工作台进行旋转，在旋转工作台的旋转停止之后，工件移载机构进行下降，向专用夹具及旋转工作台分别插入工件及检查完的工件的第一方式。
另外，作为旋转工作台的间歇旋转和工件移载机构的升降及间歇旋转进行协同的具体的另一个方式，如图14(a)所示，可以考虑在工件移载机构分别抓住(例如，吸附保持)旋转工作台及专用夹具的工件及检查完的工件而上升之后，旋转工作台进行旋转，在旋转工作台的旋转停止之后，工件移载机构进行旋转并下降，向专用夹具及旋转工作台分别插入工件及检查完的工件的第二方式。
另外，作为旋转工作台的间歇旋转和工件移载机构的升降及间歇旋转进行协同的具体的又一个方式，如图14(b)所示，可以考虑在工件移载机构分别抓住(例如，吸附保持)旋转工作台及专用夹具的工件及检查完的工件而上升之后，旋转工作台及工件移载机构大致同时地进行旋转，在旋转工作台及工件移载机构的旋转分别停止之后，工件移载机构进行下降，向专用夹具及旋转工作台分别插入工件及检查完的工件的第三方式。
即，作为旋转工作台的驱动(间歇旋转)和工件移载机构的驱动(升降及间歇旋转)进行协同的方式，无论是上述的第一、第二、第三的哪一种方式都能够同时进行工件的从旋转工作台向检查装置侧的专用夹具的移载和检查完的工件的从专用夹具向间歇旋转的旋转工作台的移载。
(作用)在沿工件输送用的旋转工作台的圆周方向设置的多个检查台上，除了直接检查收容在旋转工作台的工件收容部的状态的工件的检查台以外，例如，还有将工件从旋转工作台向检查装置侧的专用夹具移载而进行检查的利用夹具检查台。
在利用夹具检查台中，在将工件向夹具移载而进行检查之后，必须将检查完的工件移载到在该台上待机的旋转工作台的原来的位置，与此相应地必要检查时间长。因此，工件的检查设备的周期，成为至少考虑了在此利用夹具检查台中的必要检查时间的时间。
图15，以时间系列表示基于以往技术的工件(阀)的检查设备的利用夹具检查台中的工件移载工序、旋转工作台的驱动(间歇旋转)和检查装置的驱动。在此图中，将旋转工作台的间歇旋转时间(沿旋转工作台邻接的检查台之间的工件输送时间)作为t1，将由检查装置驱动进行的实质的检查时间作为t3，将从旋转工作台向夹具移载工件的时间作为t2’，将从夹具向旋转工作台移载(返回)检查完的工件的时间作为t4’(＝t2’)。
利用夹具检查台中的必要检查时间Tn’成为Tn’＝t2’+t3+t4’。因此，工件的检查设备的周期TS’，成为至少基于此利用夹具检查台中的必要检查时间Tn’的时间，即，必要检查时间Tn’和旋转工作台的间歇旋转时间t1的合计时间(Tn’+t1)以上。
这样，在基于以往技术的工件的检查设备中，在必要检查时间短的检查台中，尽管产生不能够将已经检查完的工件向下一个检查台输送(使旋转工作台旋转)的损失时间，但是，设定至少考虑了利用夹具检查台的必要检查时间Tn’的周期。
然而，在本发明(技术方案1)的工件的检查设备中，由于设置在利用夹具检查台上的工件移载机构与旋转工作台的间歇旋转协同升降及在与该旋转工作台相同方向间歇旋转，在将由旋转工作台输送来的规定的工件向检查装置侧的专用夹具移载的同时，将在专用夹具中规定的检查结束的检查完的工件向间歇旋转的旋转工作台的空的工件收容部移载，所以在利用夹具检查台中的必要检查时间中，包含旋转工作台的间歇旋转时间，另一方面，不包含将夹具的检查完的工件向旋转工作台的空的工件收容部移载的时间。
详细地讲，图7(a)、图14(a)、(b)是以时间系列表示利用夹具检查台中的工件移载机构的驱动、旋转工作台的驱动及检查装置的驱动的协同动作的图，但如这些图所示，在利用夹具检查台中的必要检查时间Tn中，包含驱动工件移载机构而将由旋转工作台输送来的工件移载到夹具移载到夹具为止的时间t2和由检查装置的驱动进行的实质的检查时间t3，进而，在将工件移载到夹具为止的时间t2中，包含旋转工作台的旋转时间t1。
因此，关于利用夹具检查台中的必要检查时间，在基于以往技术的工件的检查设备中，必要检查时间是Tn’＝t2’+t3+t4’，与此相对，在技术方案2的工件的检查设备中，成为必要检查时间Tn＝t2+t3。
而且，在工件的检查设备的周期由利用夹具检查台中的必要检查时间决定的情况下，在基于以往技术的工件的检查设备中，如图15所示，周期TS’(＝Tn’+t1)＝t1+t2’+t3+t4’，与此相对，在技术方案2的工件的检查设备中，由于成为周期TS＝必要检查时间Tn＝t2+t3，所以至少相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’，最大相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)，周期被缩短。
特别是，作为旋转工作台的驱动(间歇旋转)和工件移载机构的驱动(升降及间歇旋转)协同的方式，在工件移载机构和旋转工作台进行协同以便以大致相同的时机进行旋转的情况下，如果旋转工作台的旋转时间t1和工件移载机构的旋转时间t22为大致相同时间(t1≈t22)，则如图14(b)所示，由于工件移载机构的驱动(上升·旋转·下降)连续，所以在技术方案2的检查设备中，能够基于以往技术的工件的检查设备的周期可靠地缩短相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)。
另外，在技术方案2中，是在技术方案1记载的工件的检查设备中，其构成为，上述检查设备的周期，基于上述利用夹具检查台以外的其他的检查台中的必要检查时间设定，通过相对于上述旋转工作台的旋转的时机使上述工件移载机构的旋转的时机错开(提前或延迟)，或相对于上述旋转工作台的旋转速度调整(延迟)上述工件移载机构的旋转速度，以上述利用夹具检查台中的必要检查时间与上述设定周期一致的方式构成。
(作用)在利用夹具检查台中的必要检查时间比其他的检查台中的必要检查时间慢的(长的)情况下，基于必要检查时间最慢的(长的)规定的检查台中的必要检查时间设定检查设备的周期。而且，为了使工件的检查设备顺利地驱动，需要以与检查设备的设定周期对应(一致)的方式进行调整利用夹具检查台中的必要检查时间，但在全部的检查台中，旋转工作台的旋转速度是一定的。因此，在技术方案2中，通过相对于旋转工作台的旋转的时机使工件移载机构的旋转的时机错开(提前或延迟)，或相对于旋转工作台的旋转速度调整(延迟)工件移载机构的旋转速度，能够使利用夹具检查台中的必要检查时间与规定的设定周期一致。
另外，作为技术方案1的工件的检查设备中的利用夹具检查台的具体的结构，除了如技术方案3所示，将1台具备专用夹具的检查装置配置在利用夹具检查台上的情况以外，还可以考虑如技术方案4所示，像将2台分别具备专用夹具的检查装置配置在利用夹具检查台上的情况的那样，将多台分别具备专用夹具的检查装置配置在利用夹具检查台上的结构。
即，在技术方案3中，是在技术方案1或2记载的工件的检查设备中，其构成为，
上述专用夹具被配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正三角形的顶点位置，
上述工件移载机构具备被配置在上述正三角形的中心位置的铅直轴和在与上述正三角形的顶点对应的圆周方向等分3个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转120度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述夹具的移载及检查完的工件的从上述夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
(作用)在工件移载机构上，由于以该工件移载机构的工件移载间距(距离)成为与旋转工作台的工件输送间距(距离)相同的方式在圆周方向等分3个部位设置了工件保持部，在工件移载机构的升降及间歇旋转和旋转工作台的间歇旋转协同地从旋转工作台将规定的工件取出而向检查装置侧的专用夹具移载的同时，从夹具将检查完的工件取出而向间歇旋转的旋转工作台的空的工件收容部移载，所以在利用夹具检查台中的必要检查时间中，包含旋转工作台的间歇旋转时间，另一方面，不包含将夹具的检查完的工件向旋转工作台的空的工件收容部移载的时间。
因此，在技术方案3中，在产生与上述的技术方案1的作用同样的作用，工件的检查设备的周期由利用夹具检查台中的必要检查时间决定的情况下，由于周期TS成为(＝必要检查时间Tn＝t2+t3)，所以如图15所示，与基于以往技术的工件的检查设备的周期TS’(＝Tn’+t1)＝t2’+t3+t4’+t1相比，至少相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’，最大相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)，周期被缩短。
另一方面，在技术方案4中，是在技术方案1或2记载的工件的检查设备中，其构成为，
上述专用夹具由配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正方形的顶点位置的工件移载方向上游侧的第一检查装置的专用夹具及其下游侧的第二检查装置的专用夹具构成，
上述工件移载机构具备被配置在上述正方形的中心位置的铅直轴和在与上述正方形的顶点对应的圆周方向等分4个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转90度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述第一检查装置的专用夹具的移载、第一检查完的工件的从上述第一检查装置的专用夹具向上述第二检查装置的专用夹具的移载及第二检查完的工件的从上述第二检查装置的专用夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
(作用)在工件移载机构上，由于以该工件移载机构的工件移载间距(距离)成为与旋转工作台的工件输送间距(距离)相同的方式在圆周方向等分4个部位设置了工件保持部，在工件移载机构的升降及间歇旋转和旋转工作台的间歇旋转协同地从旋转工作台的规定的工件收容部将工件取出而向第一检查装置的专用夹具移载的同时，从第一检查装置的专用夹具将第一检查完的工件取出而向第二检查装置的专用夹具移载，进而从第二检查装置的专用夹具将第二检查完的工件取出而向间歇旋转的旋转工作台的空的工件收容部移载，所以在与第一、第二检查装置分别对应的上游侧、下游侧的各自的利用夹具检查台中的必要检查时间中，包含旋转工作台的间歇旋转时间，另一方面，不包含将第一、第二检查装置的各自的专用夹具的各自的检查完的工件向第二检查装置的专用夹具、间歇旋转的旋转工作台的空的工件收容部分别移载的时间。
因此，如图7(a)、图14(a)、(b)所示，在与第一、第二检查装置分别对应的上游侧、下游侧的各自的利用夹具检查台中的必要检查时间Tn2A、Tn2B中，包含驱动工件移载机构而将由旋转工作台输送来的工件或第一检查装置的专用夹具中的检查完的工件分别移载到第一检查装置的专用夹具或第二检查装置的专用夹具为止的时间t2和由第一、第二检查装置各自的驱动进行的实质的检查时间t3。进而，在将工件分别移载到夹具为止的时间t2中，包含旋转工作台的旋转时间t1。
其结果，上游侧、下游侧的各自的利用夹具检查台中的必要检查时间Tn2A、Tn2B，成为Tn2A、Tn2B＝t2+t3。
而且，在工件的检查设备的周期由利用夹具检查台中的必要检查时间决定的情况下，由于成为周期TS2A、TS2B＝必要检查时间Tn2A、Tn2B＝t2+t3，所以如图15所示，与基于以往技术的工件的检查设备的周期TS’(＝Tn’+t1)＝t1+t2’+t3+t4’相比，至少相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’，最大相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)，周期被缩短。
另外，在沿旋转工作台的圆周方向离开的2个部位设置将工件向检查装置侧的专用夹具移载进行检查的利用夹具检查台的结构中，需要在2个部位的利用夹具检查台的各自上设置工件移载机构，但在技术方案4中，因为分别具备专用的夹具的第一、第二检查装置被集约在ー个检查台上，所以仅由此ー个检查台就能够连续地进行将工件向检查装置侧的专用夹具移载的利用夹具检查，即，因为在一个检查台中能够连续地进行2种利用夹具检查，所以第一，工件移载机构仅是1台即可，与此相应地工件的检查设备的构造变得简洁。
第二，因为分别具备专用夹具的第一、第二检查装置被集约在ー个利用夹具检查台上，所以能够沿旋转工作台的圆周方向追加新的检查台。
在技术方案5中，是在技术方案3或4记载的工件的检查设备中，
上述工件是在轴端部一体地形成了伞部的提升阀，分别设置在上述旋转工作台及上述专用夹具上的工件收容部由可从上方进行阀的出入的阀轴部穿插用的孔构成，
上述工件移载机构具备相对于上述铅直轴呈放射状地延伸的一体化的多个板状臂，
上述工件保持部由设置在上述臂的下面上的负压吸附衬垫构成。
(作用)在由负压吸附衬垫吸附保持阀伞表的形态下，通过工件移载机构进行驱动(升降·旋转)，工件的姿势稳定，包含阀相对于阀轴部穿插用的孔的出入在内的由工件移载机构进行的阀的移载动作变得迅速。
即，与由工件移载机构进行的阀的移载变得顺利的量相应地，由工件移载机构进行的阀的移载时间t2被缩短，导致阀的检查设备的周期的缩短。
在技术方案6中，是在技术方案5记载的工件的检查设备中，构成为，
在上述利用夹具检查台中的上述专用夹具的附近，设置了可升降并可与收容在上述夹具的工件收容部的阀的伞表从上方抵接的检查装置构成构件，
在上述板状臂上，设置了上下贯通的开口部，并且沿该臂下面的上述开口部的周缘部设置了多个上述负压吸附衬垫垫。
(作用)例如，在进行伞厚的检查、平面·泄漏的检查的利用夹具检查台中，在使检查装置构成构件(例如，伞厚检查装置中的接触式伞厚测定探头、平面·泄漏检查装置中的加载杆)与向夹具移载的阀的伞表抵接的形态下进行规定的检查(伞厚检查、平面·泄漏的检查)，但在工件移载机构(设置在其臂上的负压吸附衬垫)吸附保持阀的伞表而将阀向检查装置侧的夹具移载的同时，能够使检查装置构成构件下降而使其下端部与向臂的开口部露出的阀的伞表抵接。
即，在工件移载机构将阀向夹具移载的同时，能够开始用于对阀进行规定的检查的检查装置侧的动作。
在技术方案7中，是在技术方案5或6记载的工件的检查设备中，其构成为，在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
(作用)通过在工件输入台中的旋转工作台的下方设置第一检查台，能够不会扩大旋转工作台的直径地增加检查台的数量。
发明的效果
如从以上的说明明确的那样，根据本发明(技术方案1)的工件的检查设备，由于能够在工件输送用的旋转工作台的周围配置多个检查台，所以即使检查台的数量增加，工件的检查设备整体的大小也几乎不变，因此提供能够同时进行多达几种检查的紧凑的工件的检查设备。
根据技术方案1、3、4，在工件的检查设备的周期由利用夹具检查台中的必要检查时间决定的情况下，由于工件的检查设备的周期TS成为由工件移载机构进行的工件的移载时间t2和在检查装置侧的专用夹具中在工件的检查上实质所需要的时间t3的合计时间(TS＝t2+t3)，所以与基于以往技术的工件的检查设备的周期TS’(＝t1+t2’+t3+t4’)相比，至少相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’，最大相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)，能够缩短周期。
特别是，在工件移载机构和旋转工作台进行协同以便以大致相同的时机进行旋转的情况下，由于工件移载机构的驱动(上升·旋转·下降)连续，所以相对于基于以往技术的工件的检查设备的周期，相当于旋转工作台的旋转时间t1和从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’的合计时间(t4’+t1)，能够可靠地缩短。
另外，根据技术方案2，在利用夹具检查台中，由于通过相对于旋转工作台的旋转的时机使工件移载机构的旋转的时机错开(提前或延迟)，或相对于旋转工作台的旋转速度调整(延迟)工件移载机构的旋转速度，能够简单地使利用夹具检查台中的必要检查时间与规定的设定周期一致，所以基于除了利用夹具检查台以外的其他的检查台中的必要检查时间设定周期的情况的对应是容易的。
另外，根据技术方案4，因为分别具备专用夹具的第一、第二检查装置被集约在利用夹具检查台上，所以第一，设置在利用夹具检查台上的工件移载机构可以仅是1台，与此相应地工件的检查设备的构造变得简洁。
第二，通过沿旋转工作台的圆周方向追加新的检查台，能够不会扩大旋转工作台地增加检查项目。
根据技术方案5，与由利用夹具检查台中的工件移载机构进行的阀的移载变得快速的量相应地，能够进行工件的检查设备的周期的进一步的缩短。
根据技术方案6，在利用夹具检查台中，由于在工件移载机构将阀向夹具移载的同时，能够开始用于对阀进行规定的检查的检查装置侧的动作，所以相对于向夹具移载的阀的由检查装置进行的实质的检查时间被缩短，能够进行工件的检查设备的周期的进一步的缩短。
根据技术方案7，由于能够不会扩大旋转工作台的直径地增加检查台的数量，所以提供能够进行更多的种类的检查的紧凑的工件的检查设备。
附图说明
图1是将本发明的工件的检查设备适用于汽车用发动机阀的检查设备的第一实施例的俯视图。
图2是作为第一实施例的阀的检查设备的检查对象的提升阀的纵向剖视图。
图3是设置在该检查设备的工件输入台上的工件移载用装载器及设置在第一检查台上的轴直线度检查装置的主视图。
图4(a)是设置在该检查设备的第二检查台(伞厚·全长检查台)上的工件移载用装载器的主视图，(b)是该装载器的俯视图。
图5是作为设置在第二检查台(伞厚·全长检查台)上的工件移载用装载器的主要部分的臂的下面侧立体图。
图6是表示设置在第二检查台上的伞厚·全长检查装置的概要的剖视图。
图7(a)是以时间系列表示第二、第四检查台的阀移载用装载器的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台的驱动(旋转)及检查装置的驱动的协同动作的图，是表示在阀移载用装载器的旋转停止之后旋转工作台进行旋转的协同的方式的图，(b)是以时间系列表示第三检查台的阀升降机构的驱动(上升·下降)、旋转工作台的驱动(旋转)及检查装置的驱动的协同动作的图。
图8是说明第二检查台中的阀的动作的立体图，(a)是在装载器上升而从夹具、旋转工作台分别拔出检查完的阀、输入的阀进行旋转之后，旋转工作台旋转而向第二检查台输入新的阀的状态的立体图，(b)是装载器下降而将检查完的阀、新的阀分别插入旋转工作台的空的上下穿插孔、夹具内，并且吸附新的阀的状态的立体图，(c)是在对插入夹具内的阀的检查结束之后，装载器上升而从夹具、旋转工作台分别拔出检查完的阀、新的阀的状态的立体图，(d)是在分别悬吊保持检查完的阀、新的阀的装载器旋转之后，旋转工作台旋转而将先行的检查完的阀向第三检查台输送，并且将新的阀向第二检查台输入的状态的立体图。
图9是表示设置在该检查设备的第三检查台上的轴径检查装置的概要的剖视图。
图10是表示设置在该检查设备的第四检查台(平面·泄漏检查台)上的泄漏检查装置的概要的剖视图。
图11是表示设置在该检查设备的第五检查台(伞表外观检查台)上的伞表外观检查装置的概要的剖视图。
图12表示第二实施例的汽车用发动机阀的检查设备，(a)是该检查设备的俯视图，(b)是设置在该检查设备的第二检查台上的阀移载用装载器的俯视图。
图13是表示设置在该检查设备的第四检查台(轴端硬度检查台)上的轴端硬度检查装置的概要的剖视图。
图14是以时间系列表示第二检查台中的阀移载用装载器的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台的驱动(旋转)及检查装置的驱动的协同动作的图，(a)表示在阀移载用装载器上升之后旋转工作台旋转，在旋转工作台的旋转停止之后该装载器旋转的协同的方式，(b)表示在阀移载用装载器上升之后该装载器及旋转工作台大致同时旋转的协同的方式。
图15是以时间系列表示基于以往技术的阀的检查设备的利用夹具检查台中的工件移载工序、旋转工作台的驱动(间歇旋转)和检查装置的驱动的图。
具体实施方式
为了实施发明的方式
下面，基于实施例说明本发明的实施方式。
图1～图11表示将本发明的工件的检查设备适用于汽车用发动机阀的检查设备的第一实施例，图2表示作为图1所示的阀的检查设备20的检查对象的汽车用提升阀。
在此图2中，符号10是在笔直延伸的轴部12的一端侧，经直径逐渐变大的R形状的首部13，一体地形成了伞部14的由耐热合金(SUH1、SUH3、SUH11、SUH35、NCF751等)构成的提升阀，在伞部14的外周，形成了与设置在向汽车的发动机的燃烧室2开口的吸气口(或排气口)4的周缘部的环状的阀片材6抵接(压接)的圆锥形状的平面16，在轴部12的另一端部的外周，形成了栓槽12a。另外，符号1是缸头，符号8是对阀10的轴部12进行支承的阀导向件，符号12是轴端面，符号14a是阀10的伞表。
另一方面，阀的检查设备20，如图1所示，在圆周方向等分12个部位设置了作为工件收容部的上下穿插孔22，具备每次间歇旋转30度的工件输送用的旋转工作台21，在旋转工作台21外侧的圆周方向规定位置，设置了将由输送带30输送来的作为工件W的阀10向旋转工作台20的规定的上下穿插孔22输入的工件输入台S0。图1的箭头X表示旋转工作台21的旋转方向(阀10的输送方向)。
另外，在包含工件输入台S0在内的下游侧(由旋转工作台21进行的工件输送方向下游侧)的沿着旋转工作台21的圆周方向的规定位置，设置了第一～第五检查台S1～S5、不良品排出台S6及工件输出台S7。
设置在旋转工作台21上的上下穿插孔22，被形成为能够穿插作为工件W的阀10的轴部12的大小，在工件输入台S0(参照图3)中，如果将阀10从其轴部12侧穿插在旋转工作台21的上下穿插孔22中，则阀伞部14(的首部13)成为被保持在穿插孔22周缘部的状态。而且，通过旋转工作台21进行间歇旋转，阀10被顺次输送给包含工件输入台S0在内的其下游侧的各检查台S1～S7。
在第一检查台S1上，如图3所示，设置了轴直线度检查装置40，在第二检查台S2上，如图4、6所示，设置了具备专用夹具52的伞厚·全长检查装置50，在第三检查台S3上，如图9所示，设置了轴径测定装置70，在第四检查台S4上，如图10所示，设置了具备专用夹具82的平面·泄漏检查装置80，在第五检查台S5上，如图11所示，设置了伞表外观检查装置90。
另外，如图1所示，在不良品排出台S6上，设置了作为工件移载机构的装载器34A及输出承受面96，在工件输出台S7上，设置了作为工件移载机构的装载器34B及输送带98。
另外，由阀输送用的旋转工作台21、设置在旋转工作台21的圆周方向规定位置的多个台S0、S1～S7及输送带30、98等构成的阀的检查设备20，被组装在矩形状(例如，俯视纵横1m)的金属制架台24上进行了一体化。在架台24上，设置了未图示的脚轮、水准仪，与需要能够相应地使阀的检查设备20与架台24一体地移动到规定位置。
检查台S1～S5，混合存在如下三种不同的构造的检查台：以在旋转工作台21的上下穿插孔22内收容了阀10的方式进行由检查装置进行的检查的台S1、S5；在从旋转工作台21的上下穿插孔22拔出阀10而向检查装置侧的专用夹具52、82(的穿插孔53、83)移载的状态下进行检查的台S2、S4；和一边从旋转工作台21的上下穿插孔22向上方拔出阀10一边进行检查的台S3。
下面，对设置在旋转工作台21的周围的各台S0～S7详细地进行说明。
(工件输入台S0)
在工件输入台S0上，如图3所示，在输送带30和旋转工作台21之间配置了可绕铅直旋转轴35进行间歇旋转及升降动作的作为工件移载机构的间歇摆动式装载器34。
装载器34，具备水平摆动臂36，在水平摆动臂36前端部下方，设置了作为工件保持部的负压吸附衬垫38。符号37是夹装在水平摆动臂36和负压吸附衬垫38之间的减震器。
而且，装载器34，通过与旋转工作台21的间歇旋转协同地升降及在水平方向摆动，由负压吸附衬垫38吸附并悬吊保持由输送带30输送来的阀10(的伞表14a)，插入旋转工作台21的规定的穿插孔22。即，在旋转工作台21的旋转停止继续过程中装载器34进行驱动，将阀10移载到旋转工作台21上。
(第一检查台S1)
在工件输入台S0的正下方，如图3所示，设置了具备轴直线度检查装置40并检查阀10的轴直线度的检查台S1。在工件输入台S0中，将阀10插入旋转工作台21的规定的穿插孔22，与此同时，在第一检查台S1中，进行由轴直线度检查装置40进行的检查。
详细地讲，在与工件输入台S0对应的旋转工作台21的上下穿插孔22的正下方，配置了具备具有规定的内径(与阀10的轴部12的适当的外径对应的内径)的检查用环42和使此环42升降的气缸43的轴直线度检查装置40。
在第一检查台S1中，插入旋转工作台21的穿插孔22的阀10，被保持成由装载器34向下加载的状态。而且，如图3的右上方扩大表示的那样，气缸43驱动，检查用环42上升，通过是否能够不会与向旋转工作台21的下方突出的阀轴部12的外周面干涉地上升到规定位置，检查阀10的轴部12的直线度(轴部12的弯曲的有无)(判别铅直度适当与否)。
另外，负压吸附衬垫38，经减震器37支承在水平摆动臂36上，即使检查用环42与阀轴部12在轴向卡合时进行干涉，在负压吸附衬垫38上作用了向上方的推压力，此推压力也由减震器37吸收，不存在向装载器34传递大的负荷的情况。
(第二检查台S2)
在输入台S0(第一检查台S1)的下游侧(由旋转工作台21进行的工件输送方向下游侧)，如图1、4～6所示，设置了由伞厚·全长测定(检查)装置50测定(检查)向夹具52移载的阀10的伞厚及全长的作为利用夹具检查台的第二检查台S2。
伞厚·全长测定(检查)装置50，如图4(a)、(b)、图6所示，被配置在仅离开旋转工作台21的外方规定距离的位置，具备设置了向上下延伸的阀轴部穿插用的穿插孔53的夹具52；通过从上方与收容在夹具52内的阀10的伞表14a抵接来测定伞厚的两根伞厚测定探头54；和从下方与收容在夹具52内的阀10的轴端面12b抵接来测定阀全长的一根全长测定探头56。
伞厚·全长测定(检查)装置50，在设置于伞厚·全长测定(检查)装置主体上的运算控制部中，通过将从测定探头54、56得到的测定数据与预先输入设定的关于尺寸适当的阀的伞厚数据及全长数据分别比较，判别阀10的伞厚及全长的适当与否。
详细地讲，在夹具52的穿插孔53的上方开口部，如图6所示，形成了与阀平面16(参照图2)对应的圆锥形状的片材面53a。此片材面53a，与向阀平面16抵接的汽车的发动机的燃烧室2开口的排气(吸气)口4周缘部的阀片材6(图2参照)相同地倾斜地形成。而且，由作为后述的工件移载机构的间歇旋转式装载器60，如图6所示，通过使伞厚·全长测定(检查)装置50的测定探头54、56相对于以阀平面16与夹具52的片材面53a抵接的方式保持的阀10的伞表14a及轴端面12b分别在轴向移动地接触，测定阀10的伞厚及全长。
另外，夹具52，如图4(b)所示，被配置在以在旋转工作台21的圆周方向邻接的穿插孔22、22之间的距离P1为一边的正三角形A的顶点的位置。详细地讲，由与第二检查台S2对应的旋转工作台21的上游侧的穿插孔22a、其下游侧的穿插孔22b及夹具52的穿插孔53形成了以旋转工作台21的旋转间距(旋转工作台21的邻接的穿插孔22、22之间的距离)P1为一边的正三角形A。
而且，如图4(a)、(b)所示，在夹具52和旋转工作台21之间，设置了作为工件移载机构的间歇旋转式装载器60，间歇旋转式装载器60具有与旋转工作台21的旋转间距(旋转工作台21的邻接的穿插孔22、22之间的距离)P1相同的旋转间距P2(＝P1)，与旋转工作台21的间歇旋转协同地在与升降及旋转工作台21相同方向间歇旋转，从旋转工作台21的上游侧的穿插孔22a将工件W拔出而向夹具52的穿插孔53移载，并且从夹具52的穿插孔53将检查完的工件W拔出，向旋转到下游侧的穿插孔22b位置的旋转工作台21的空的穿插孔22a移载。
详细地讲，装载器60，如图4(a)、(b)所示，具备设置于在旋转工作台21的圆周方向邻接的穿插孔22、22和夹具52的穿插孔53形成的正三角形A的中心位置的铅直轴61；与该铅直轴61的前端进行了一体化的旋转圆盘62；从旋转圆盘62下方的圆周方向等分3个部位呈放射状向外方延伸的矩形板状的臂64；和设置在各臂64的前端侧下面上的作为工件保持部的负压吸附衬垫66，铅直轴61被构成为相对于支承该铅直轴61的装载器壳体60a可进行升降动作及旋转动作。因此，与旋转圆盘62一体化的臂64，即装载器60被构成为与铅直轴61一体地升降及在与旋转工作台21相同方向(逆时针方向)每次间歇旋转120度。
装载器60(作为工件保持部的负压吸附衬垫66)的工件移载间距(距离)P2，被设定成与旋转工作台21的工件输送间距(距离)P1相同，并且被构成为装载器60的升降及间歇旋转和旋转工作台21的间歇旋转协同进行。
因此，在装载器60(作为工件保持部的负压吸附衬垫66)进行120度水平旋转(间歇旋转)时，旋转工作台21进行30度水平旋转(间歇旋转)。详细地讲，如图4(b)所示，在检查台S2中，与装载器60向逆时针方向仅进行120度旋转(仅旋转工件移载间距(距离)P2)的旋转动作协同地，旋转工作台21向工件输送方向下游侧(作为与旋转工作台21的旋转方向相同方向的逆时针方向)仅旋转工件移载间距(距离)P1。而且，在旋转工作台21的旋转停止继续过程中，通过装载器60进行升降，将收容在旋转工作台21的上游侧穿插孔22a内的阀10向夹具52的穿插孔53移载，并且将收容在夹具52的穿插孔53内的检查完的阀10向旋转工作台21的下游侧穿插孔22b移载。
另外，在矩形板状的臂64上，如图5扩大表示的那样，设置了用于避免与伞厚·全长检查装置50的伞厚测定探头54干涉的在臂64的延伸方向(长度方向)延伸的长孔65，并以夹着此长孔65相向的方式设置了4个负压吸附衬垫66。详细地讲，在臂64内，与设置在臂64下面上的负压吸附衬垫66连通的负压产生通路(未图示)沿长孔65延伸，沿此负压产生通路设置了负压吸附衬垫66。负压吸附衬垫66设置在与阀10的圆形的伞表14a对应的4个部位，能够可靠地吸附保持伞部14。
而且，如在图4(a)中由假想线表示的那样，悬吊保持在装载器60的臂64前端的负压吸附衬垫66上的阀10，通过装载器60(臂64)从夹具52的上方下降，插入夹具52的穿插孔53内，但如图6所示，在阀10被插入穿插孔53内的同时，从夹具52的上方，伞厚·全长检查装置50的伞厚测定探头54以贯通臂64的长孔65的方式下降，与向长孔65内露出的阀10的伞表14a抵接，从夹具52的下方，全长测定探头56上升而与向夹具52的下方突出的阀的轴端面12b抵接，测定阀10的伞厚及全长。
这样，在第二检查台S2中，由于无论装载器60是否从旋转工作台21将阀10向伞厚·全长检查装置50侧的夹具52移载，测定探头54、56都能够与阀10的伞表14a、轴端面12b分别抵接而开始伞厚及全长的测定，所以能够在装载器60进行驱动(上升·旋转·下降)、将阀10向夹具52移载之后，缩短直到伞厚·全长检查装置50开始阀10的检查为止的时间。
另外，在第二检查台S2中，通过装载器60、旋转工作台21及检查装置50如图7(a)所示协同地驱动，同时地进行由旋转工作台21向台S2输入的阀10的向夹具52的移载和在夹具中由检查装置50进行的规定的检查结束的检查完的阀10的向进行了间歇旋转的旋转工作台21的空的穿插孔22a的移载。
下面，参照图7(a)、图8说明第二检查台S2中的装载器60的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台21的驱动(间歇旋转)及检查装置50的驱动的协同动作。
在第二检查台S2中，如图7(a)所示，如果装载器60在吸附保持先行的第一、第二阀10a、10b上升之后，旋转120度，则如图4(a)、图8(a)所示，阀10a、阀10b来到旋转工作台21的下游侧穿插孔22b、夹具52的正上方。然后，在装载器60的旋转停止后，旋转工作台21立即进行驱动(旋转30度)，将第三阀10c向第二检查台S2输入，成为旋转工作台21的空的穿插孔22与第一阀10a的正下方正对的图8(a)所示的状态。
从此图8(a)所示的状态，装载器60下降，将先行的第一、第二阀10a、10b分别插入旋转工作台21的空的下游侧穿插孔22、检查装置50的专用夹具52的上下穿插孔53(参照图8(b))。然后，对向夹具52移载了的阀10b进行由检查装置50进行的检查，对向旋转工作台21的下游侧穿插孔22移载了的阀10a解除由吸附衬垫66进行的吸附。
另一方面，被收容在旋转工作台21的上游侧穿插孔22内的第三阀10c，由下降了的装载器60的吸附衬垫66吸附保持，装载器60停留在下降了的位置(参照图8(b))，直到由检查装置50进行的对阀10b的伞厚·全长检查结束为止。
然后，如果由检查装置50进行的检查结束，则如图7(a)所示，装载器60在悬吊支承了阀10b、10c的状态下上升，从旋转工作台21的上游侧穿插孔22拔出第三阀10c，从夹具53的上下穿插孔53拔出检查完的阀10b(参照图8(c))。
然后，通过从此图8(c)所示的状态装载器60进行120度旋转，如图8(d)所示，第二阀(检查完的阀)10b，第三阀10c来到旋转工作台21的下游侧穿插孔22b、夹具52的正上方，并且如图7(a)所示，在装载器60的旋转停止后，通过旋转工作台21立即进行驱动(旋转30度)，成为向第二检查台S2输入了第四阀10d的状态(参照图8(d))。即，第二检查台S2，由旋转工作台21输送来了新的阀10，成为图8(a)所示的当初的状态。
(第三检查台S3)
在第二检查台S2的下游侧，设置了测定阀10的轴径的第三检查台S3(参照图1)。
在此第三检查台S3上，如图9所示，设置了轴径测定装置70，轴径测定装置70具备由配设在旋转工作台21的上方的伺服缸(未图示)以能够在旋转工作台21的规定的穿插孔22的正上方升降的方式构成的升降机构71，和夹着升降机构71在旋转工作台21的径向相向配置的非接触式传感器74a、74b。在升降机构71的进行升降的下端部，经减震器72设置了作为工件保持部的负压吸附衬垫75，减震器72具有吸收升降机构71下降而负压吸附衬垫75与收容在旋转工作台21的穿插孔22内的阀10抵接时的冲击的作用。
在此第三检查台S3中，如图7(b)所示，通过负压吸附衬垫75吸附保持由旋转工作台21输送来的阀10，升降机构71上升，一边将阀10从穿插孔22拔出到上方规定位置一边由非接触式传感器74a、74b遍及全长地测定阀轴部12的轴径。详细地讲，通过测定处于从阀伞表14a开始的规定距离的多个点(在实施例中是4个部位)上的轴径，测定完了的阀10，通过升降机构71下降，立即返回到原来的穿插孔22内。
由非接触式传感器74a、74b得到的测定数据，在设置于轴径测定装置70的主体的运算控制部中，通过与预先输入设定的轴径数据比较，判别阀10的轴径的适当与否。
(第四检查台S4)
在第三检查台S3的下游侧，如图1、10所示，设置了由具备专用夹具82的平面·泄漏检查装置80检查阀10的伞部平面·泄漏(伞部平面16中的气体泄漏)的第四检查台(平面·泄漏检查台)S4。第四检查台S4，与第二检查台S2同样，作为利用夹具检查台构成。
详细地讲，在旋转工作台21的附近，配置了检查装置80侧的工件收容夹具82，在夹具82和旋转工作台21之间，设置了与旋转工作台21的间歇旋转协同地进行升降及间歇旋转，从旋转工作台21的规定的穿插孔22取出阀10向检查装置80侧的夹具82的阀收容部83移载，并且向间歇旋转的旋转工作台21的空的穿插孔22移载检查完的阀10的作为工件移载机构的间歇旋转式装载器60A。
在设置在夹具82上的阀收容部83的开口侧的周缘部，形成了与阀平面16对应的片材面84，片材面84被形成为与形成在设置于第二检查台S2上的伞厚·全长测定(检查)装置50的夹具52上的片材面53a(参照图6)相同形状。
检查装置80具备设置了阀收容部83的夹具82；在夹具82的上方可进行升降动作，具备将收容在夹具82的阀收容部83内的阀10的伞表14a向下方推压的推压杆85a的弹簧加载组件85；经设置在夹具82的侧壁上的侧孔82a向阀收容部83内供给压缩空气的加压泵86；和检测阀收容部83内的压力的压力传感器87。
而且，使阀平面16与阀收容部83的片材面84压接而将阀收容部83内做成密封状态，根据提高了阀收容部83内的压力的情况的压力传感器87的输出(压力数据)，能够检查平面·泄漏的有无(在阀收容部83的片材面84和阀的阀平面16之间空气是否泄漏)。
间歇旋转式装载器60A由于是与设置在上述的第二检查台S2上的间歇旋转式装载器60相同的结构，所以通过赋予相同的符号，其重复的说明省略。
另外，弹簧加载组件85，通过在夹具82的上方进行升降动作，不存在妨碍装载器60A的工件移载动作的情况。另外，由于在装载器60A的臂64向夹具82的阀收容部83收容阀10的同时，通过使弹簧加载组件85下降，其推压杆85a贯通臂64的长孔65，并以规定压力推压向长孔65内露出的阀10的伞表14a，所以在由装载器60A进行的阀10的向夹具82的移载后，能够为了立即向阀收容部83内供给压缩空气而开始加压泵86的运转。
另外，即使在第四检查台S4中，也与上述的第二检查台S2中的情况同样，阀移载用装载器60A、旋转工作台21及检查装置80，如图7(a)所示协同地驱动。
即，在装载器60A的升降及间歇旋转和旋转工作台21的间歇旋转协同地将由旋转工作台21输送来的规定的阀10向检查装置80侧的夹具82移载的同时，在夹具82中将检查结束的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21的空的穿插孔22移载。
而且，由于第四检查台S4中的阀10的动作与第二检查台S2中的阀10的动作(参照图8)相同，所以其说明省略。
(第五检查台S5)
在第四检查台S4的下游侧，设置了作为第五检查台的伞表外观检查台S5(参照图1)。
在此伞表外观检查台S5上，如图11所示，设置了具备从上方照明被收容在旋转工作台21的上下穿插孔22内的阀10的伞表14a侧的照明机构92，和配置在伞表14a的正上方而拍摄伞表14a的图像的CCD摄像机94的伞表外观检查装置90。
另外，在旋转工作台21的下方，设置了把持穿插在上下穿插孔22中的阀10的轴部，以伞表14a成为CCD摄像机94的焦点位置的方式保持阀10的卡盘机构95。
在被设置在伞表外观检查装置90主体上的图像处理部中，通过与预先存储了CCD摄像机94的摄像数据的适当的阀的伞表14a的摄像数据比较，判别阀10的伞表是否适当。
(不良品排出台S6及工件输出台S7)
在伞表外观检查台S5的下游侧，如图1所示，设置了具备作为工件移载机构的装载器34A的不良品排出台S6，在不良品排出台S6的下游侧，设置了具备作为工件移载机构的装载器34B的工件输出台S7。
在不良品排出台S6中，在由旋转工作台21输送来的阀10在检查台的任一个中被判定为NG的阀的情况下，装载器34A将NG阀向排出口96排出。
装载器34A，以由设置在摆动臂36前端部的负压吸附衬垫38(未图示)吸附保持被收容在旋转工作台21的上下穿插孔22内的阀10向旋转工作台21附近的排出口96移载的方式构成，由于与设置在工件输入台S0上的装载器34(参照图3)相同，所以其重复的说明省略。
在工件输出台S7中，在由旋转工作台21输送来的阀10在全部的检查台中被判定为OK的阀的情况下，装载器34B将OK阀10向输送带98移载。
装载器34B也以由设置在摆动臂36前端部的负压吸附衬垫(未图示)吸附保持被收容在旋转工作台21的上下穿插孔22内的阀10向旋转工作台21附近的输送带98移载的方式构成，由于与设置在工件输入台S0上的装载器34(参照图3)相同，所以其重复的说明省略。
另外，旋转工作台21的驱动(间歇旋转)、各检查台中的检查装置的驱动、装载器34、34A、34B、60、60A的驱动，由管理工件的检查设备20整体的动作的控制单元(未图示)的CPU控制。
详细地讲，通过将各检查台中的检查信息(OK·NG信息)取入工件的检查设备的控制单元，设置在旋转工作台21上的12个工件收容部(上下穿插孔22)和收容在此12个工件收容部(上下穿插孔22)的阀10，将在旋转工作台21的圆周方向的位置信息和各检查台中的检查結果(OK·NG信息)作为对应的地址信息存储，并且该地址信息，每当旋转工作台21进行间歇旋转时其位置信息都顺次移动。
而且，控制单元的CPU，基于成为与不良品排出台S6对应的位置的工件收容部(上下穿插孔22)的地址信息，在不良品排出台S6中的阀是NG的情况下(在检查台的任一个中被判定为NG的阀的情况下)，通过使工件移载机构34A驱动，NG阀10从旋转工作台21向排出口96排出。
特别是，在排出口96设置了与NG原因对应的多个排出承受面(未图示)，控制单元的CPU基于在哪个检查台中是NG的NG信息，驱动工件移载机构34A，将NG工件W分配给规定的排出承受面。
另外，控制单元的CPU，基于成为与工件输出台S7对应的位置的工件收容部(上下穿插孔22)的地址信息，在工件输出台S7中的阀是合格(在检查台的任何一个中都被判定为OK的阀)的情况下，通过使工件移载机构34B驱动，将OK阀10从旋转工作台21向输送带98移载。
下面，参照图1、图7(a)、(b)、图8、图9，对阀的检查设备20的周期进行说明。
阀的检查设备20的周期，希望尽可能短，但被设定成考虑了在全部的检查台的必要检查时间之中变得最慢(长)的必要检查时间和旋转工作台21的间歇旋转时间的规定时间。
作为阀10的检查的种类，有如下的三种不同的类型的检查台，即，像第一检查台S1、第五检查台S5的那样，可以在将阀10收容在旋转工作台21的上下穿插孔22内的状态下检查的台；像第二检查台S2、第四检查台S4的那样，在从旋转工作台21的上下穿插孔22取出阀10向检查装置50、80侧的夹具52、82移载的状态下进行检查的利用夹具检查台；进而，像第三检查台S3的那样，一边从旋转工作台21的上下穿插孔22拔出阀10一边进行检查的台。
而且，在第一检查台S1、第五检查台S5中，由于对收容在旋转工作台21的上下穿插孔22内的阀10进行由规定的检查装置40、90进行的检查，所以这些台S1、S5中的必要检查时间Tn1、Tn5，在三种不同的类型的检查台各自的必要检查时间之中是最快的(短的)。
因此，假定全部的检查台仅由第一检查台S1、第五检查台S5构成的情况下的检查设备的假想周期(以下将假定全部的检查台仅由规定的检查台构成的情况下的检查设备的周期称为假想周期)TS1，TS5，成为“必要检查时间Tn1(或Tn5)+旋转工作台21的驱动时间t1，”不用说，作为检查设备的假想周期TS1、TS5是非常快的(短的)。
另外，在第三检查台S3中，如图9所示，在由升降机构71使阀10从旋转工作台21的上下穿插孔22拔出而上升时，为了测定多个测定点(在实施例中，是4个部位)的轴径，需要在上下方向4个部位中使阀10静止，进而在检查结束后需要由升降机构71将检查完的阀10返回到上下穿插孔22。因此，第三检查台S3中的必要检查时间Tn3，与第一检查台S1、第五检查台S5中的必要检查时间Tn1、Tn5相比变得相当慢(长)。
详细地讲，必要检查时间Tn3，如图7(b)所示，成为升降机构71吸附保持阀10而一边在4个部位的测定点静止一边间歇地上升的时间(相当于由轴径测定装置70的驱动进行的实质的检查时间)t31和在测定结束后将阀10到原来的位置为止的下降时间t32的合计时间(Tn3＝t31+t32)。
而且，在假定全部的检查台仅由第三检查台S3构成的情况下的检查设备的假想周期TS3，成为“必要检查时间Tn3+旋转工作台21的驱动时间t1，”但因为实质的检查时间t31慢(长)，所以与假想周期TS1、TS5相比变得相当慢(长)。
另一方面，在作为利用夹具检查台的第二、第四检查台S2、S4中，因为需要通过装载器60、60A的驱动(上升·旋转·下降)，将阀10从旋转工作台21向夹具52、82移载进行检查，并且将检查完的阀10向旋转工作台21返回，所以这些台S2、S4中的必要检查时间Tn2、Tn4及假想周期TS2、TS4也与第三检查台S3中的必要检查时间Tn3及假想周期TS3同样，与必要检查时间Tn1、必要检查时间Tn5以及假想周期TS1、TS5相比变得相当慢(长)。
详细地讲，在第二、第四检查台S2、S4中，由于装载器60、60A的驱动(上升·旋转·下降)和旋转工作台21的驱动(旋转)协同地同时进行阀10的从旋转工作台21向夹具52、82的移载和检查完的阀10的从夹具52、82向旋转工作台21的移载，所以第二、第四检查台S2、S4中的必要检查时间Tn2、Tn4，如图7(a)、图14(a)、(b)所示，成为驱动装载器60、60A将阀10移载到夹具52为止的时间t2和由检查装置50、80的驱动进行的实质的检查时间t3的合计时间(t2+t3)。
而且，因为在驱动装载器60、60A将阀10移载到夹具52为止的时间t2中，包含旋转工作台21的旋转时间t1，所以成为必要检查时间Tn2、Tn4＝假想周期TS2、TS4。
因此，阀的检查设备20的周期，基于假想周期TS2、TS4(＝t2+t3)和假想周期TS3(＝t31+t32+t1)的任何慢的(长的)一方设定。而且，作为第二、第四检查台S2、S4中的必要检查时间Tn2、Tn4的最快(最短)时间，如图14(b)所示，在使装载器60、60A的旋转和旋转工作台21的旋转同步的情况下，这时的假想周期TS2、TS4，与假想周期TS3相比，例如，变得像旋转工作台21的旋转时间t1那样快(短)(TS2、TS4＜TS3)。
即，装载器60、60A和旋转工作台21进行协同动作，但如图14(b)所示，在装载器60、60A和旋转工作台21的旋转的时机一致的情况下，假想周期TS3比假想周期TS2、TS4变慢(长)，检查设备20的周期，基于在全部的检查台之中最慢的(长的)假想周期TS3设定。
另一方面，在作为利用夹具检查台的第二、第四检查台S2、S4中，为了使这些台S2、S4中的损失时间尽可能少，希望使假想周期TS2、TS4与检查设备20的设定周期对应(一致)。因此，在本实施例中，通过相对于以一定的时机进行间歇旋转的旋转工作台21，将装载器60、60A的旋转的时机，例如，如图7(a)所示，仅提前(错开)相当于装载器60、60A的旋转时间t22(＝旋转工作台21的间歇旋转时间t1)，假想周期TS2、TS4(必要检查时间Tn2、Tn4)被调整以便与假想周期TS3一致。
下面，参照图7(a)、图15，对作为利用夹具检查台的第二检查台S2、第四检查台S4中的假想周期TS2、TS4相对于基于以往技术的检查设备的利用夹具台中的基于必要检查时间的假想周期TS’被大幅度地缩短的作用，详细地进行说明。
图15是以时间系列表示基于以往技术的工件(阀)的检查设备的利用夹具检查台中的工件移载工序、旋转工作台的驱动(间歇旋转)和检查装置的驱动的图。如果将旋转工作台的间歇旋转时间(沿旋转工作台邻接的检查台之间的工件输送时间)作为t1，将由检查装置的驱动进行的实质的检查时间作为t3，将从旋转工作台将工件向夹具移载的时间作为t2’，将从夹具将检查完的工件向旋转工作台移载的(返回)时间作为t4’(＝t2’)，则利用夹具检查台中的必要检查时间Tn’成为Tn’＝t2’+t3+t4’。
因此，工件的检查设备的周期TS’成为至少基于此利用夹具检查台中的必要检查时间Tn’的时间，即，必要检查时间Tn’和旋转工作台的间歇旋转时间t1的合计时间“Tn’+t1＝t2’+t3+t4’+t1”以上。
然而，在本实施例的检查设备20中的第二、第四检查台S2、S4中，由于在工件移载用装载器60、60A与旋转工作台21的间歇旋转协同升降及在与该旋转工作台21相同方向进行间歇旋转，将由旋转工作台21输送来的规定的阀10向检查装置50、80侧的专用夹具52、82移载的同时，在专用夹具52、82中将规定的检查结束的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21的空的穿插孔22分别移载，所以在检查台S2、S4中的必要检查时间Tn2、Tn4中，包含旋转工作台21的间歇旋转时间t1，另一方面，不包含将夹具52、82的检查完的阀10向旋转工作台21的空的穿插孔22移载的时间(相当于图15中的t4’)。
详细地讲，如图7(a)所示，检查台S2、S4中的必要检查时间Tn2、Tn4，是装载器60、60A将旋转工作台21的工件10移载到夹具52、82为止的时间t2和由检查装置50、80的驱动进行的实质的检查时间t3的合计时间，在将工件10移载到夹具52、82为止的时间t2中，包含了旋转工作台21的驱动时间t1。另一方面，装载器60、60A和旋转工作台21的旋转的时机，仅错开了装载器60、60A的旋转时间t22(≈旋转工作台21的间歇旋转时间t1)。因此，将工件10移载到夹具52、82为止的时间t2，成为在装载器60、60A的实质驱动时间(上升时间t21+旋转时间t22+下降时间t23)上加上了旋转工作台21的旋转时间t1的时间。即，成为t2＝t21+t22+t23+t1。
而且，由于如果装载器60、60A的实质驱动时间(t21+t22+t23)为与在基于以往技术的工件(阀)的检查设备的利用夹具检查台中在工件的移载上需要的时间t2’(参照图15)大致相同的速度(时间)，则成为t2＝t2’+t1，所以可知必要检查时间Tn2、Tn4(＝t2+t3＝t2’+t1+t3)成为假想周期TS2、TS4，此假想周期TS2、TS4(＝t2’+t1+t3)，与基于以往技术的工件的检查设备的假想周期TS’(＝t1+t2’+t3+t4’)相比，仅快相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’。
另外，在阀的检查设备20中，由于在工件输送用的旋转工作台21的周围配置了多个检查台S0～S5，所以在检查台的数量增加了的情况下，通过增加设置在旋转工作台21上的上下穿插孔22的数量，并且与检查台的数量相应地使工件输入台S0和工件输出台S7的距离离开，能够对应。即，能够不会那么扩大旋转工作台21的直径地增加检查台的数量。
因此，在第一实施例中，因为即使检查台的数量增加，阀的检查设备20整体的大小也几乎不变，所以能够提供能够同时进行几种检查的紧凑的阀的检查设备。
另外，在第一实施例中，由于在工件输入台S0中的旋转工作台21的下方，设置了第一检查台S1，所以能够不会扩大旋转工作台的直径地增加检查台的数量。
图12及图13表示第二实施例的汽车用发动机阀的检查设备，图12(a)是该检查设备的俯视图，图12(b)是设置在第二检查台上的工件移载用装载器的主视图，图13是表示设置在第四检查台(轴端硬度检查台)上的轴端硬度检查装置的概要的剖视图。
在上述的第一实施例(阀的检查设备20)的作为利用夹具检查台的第二、第四检查台S2、S4上，如图1所示，设置了具备专用夹具52、82的检查装置50、80和在圆周方向等分3个部位具备了作为工件保持部的负压吸附衬垫65的作为工件移载机构的装载器60、60A，在这些检查台S2、S4中，装载器60、60A将由旋转工作台21输送来的阀10向夹具52、82移载，将夹具52、82的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21移载。
另一方面，在此第二实施例(阀的检查设备)20A的作为利用夹具检查台的第二检查台S2’上，如图12(a)所示，邻接地设置了具备专用夹具52的伞厚·全长测定(检查)装置50和具备专用夹具82的检查伞部平面·泄漏的检查装置80，在此第二检查台S2’中，被构成为连续地进行使用了夹具52的伞厚·全长测定(检查)和使用了夹具82的伞部平面·泄漏的检查。
即，在第二检查台S2’上，邻接地设置了在夹具52中测定阀10的伞厚及全长的上游侧的利用夹具检查台S2A和在夹具82中测定平面·泄漏的下游侧的利用夹具检查台S2B。
详细地讲，在此第二实施例中，以与第二检查台S2’对应的旋转工作台21的一对上下穿插孔22(上游侧的上下穿插孔22a及其下游侧的上下穿插孔22b)、伞厚·全长测定(检查)装置50的专用夹具52的穿插孔53和伞部平面·泄漏检查装置80的专用夹具82的穿插孔83成为以旋转工作台21的工件输送间距(旋转工作台21的邻接的上下穿插孔22、22之间的距离)P1为一边的正方形B的顶点位置的方式配置了夹具52、82。
另外，在旋转工作台21和检查装置50、80之间，设置了间歇旋转式装载器60B，间歇旋转式装载器60B具备与相对于未图示的装载器壳体可进行升降动作及旋转动作的铅直轴61的前端进行了一体化的旋转圆盘62；从旋转圆盘62下方的圆周方向等分4个部位呈放射状向外方延伸的矩形板状的臂64；和设置在各臂64的前端侧下面上的作为工件保持部的负压吸附衬垫66，是升降及每次间歇旋转90度的工件移载机构。
更详细地讲，如图12(b)所示，以如下的方式构成：在由旋转工作台21的一对上下穿插孔22、22、专用夹具52的穿插孔53、专用夹具82的穿插孔83构成的正方形B的中心位置，配置了装载器60B的铅直轴61，并且与旋转工作台21的工件输送间距(距离)P1相同地设定了装载器60B的工件移载间距(距离)P3，通过装载器60B的驱动(升降及间歇旋转)和旋转工作台21的驱动(间歇旋转)协同，能够同时地将由旋转工作台21输送来的阀10向专用夹具52移载，将专用夹具52的检查完的阀10向专用夹具82移载，将专用夹具82的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21的空的上下穿插孔22移载。
另外，在第二检查台S2’的下游侧，设置了配置轴径测定装置70的第三检查台S3。此第三检查台S3，是与上述的第一实施例(阀的检查设备20)中的第三检查台S3(参照图9)相同的构造，其重复的说明省略。
另外，在第三检查台S3的下游侧，设置了作为利用夹具检查台的第四检查台S4’。
在第四检查台S4’上，如图13所示，设置了具备专用夹具112的轴端硬度检查装置110，在旋转工作台21和夹具112之间，配置了与设置在上述的第一实施例(阀的检查设备20)中的第二检查台(伞厚·轴长检查台)S2上的作为工件移载机构的间歇旋转式装载器60相同构造的间歇旋转式装载器60。
轴端硬度检查装置110，通过被收容在夹具112的阀收容部113内使硬度测定探头111从下方与向夹具112的下方突出的阀10的轴端面12b抵接，能够测定阀10的轴端硬度。
符号114是在夹具112的上方可进行升降动作的检查装置110侧的推压杆，向下方推压被收容在夹具112的阀收容部113内的阀10的伞表14a。
设置在第四检查台S4’上的装载器60，与旋转工作台21的间歇旋转协同地进行升降及间歇旋转，在将旋转工作台21的阀10向夹具112移载的同时，将夹具112的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21移载。
而且，(构成)第二检查台S2’(的上游侧的检查台S2A及下游侧的检查台S2B)中的装载器60B的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台21的驱动(间歇旋转)及检查装置50的驱动的协同动作，第四检查台S4’中的装载器60的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台21的驱动(间歇旋转)及检查装置50的驱动的协同动作，都与上述的第一实施例(阀的检查设备20)中的设置在作为利用夹具台的第二检查台S2上的装载器60的驱动(上升·旋转·下降)、旋转工作台21的驱动(间歇旋转)及检查装置50的驱动的协同动作(参照图7(a))基本上相同。
即，在本实施例(阀的检查设备20A)中，也与第一实施例(阀的检查设备20)同样，在第二、第四检查台S2’(S2A、S2B)、S4’中的装载器60B、60和旋转工作台21的旋转的时机分别一致的情况下，因为假想周期TS3与假想周期TS2A、TS2B、TS4’变慢(长)，所以检查设备20A的周期基于假想周期TS3设定。
因此，在本实施例(检查设备20A)中，也通过相对于以一定的时机进行间歇旋转的旋转工作台21，将装载器60B、60的旋转的时机，例如，如图7(a)所示，仅提前(错开)相当于装载器60B、60的旋转时间t22(＝旋转工作台21的间歇旋转时间t1)，假想周期TS2A、TS2B、TS4’(必要检查时间Tn2A、Tn2B、Tn4’)被调整以便与假想周期TS3一致。
下面，关于作为利用夹具检查台的第二检查台S2’(上游侧的利用夹具检查台S2A、下游侧的利用夹具检查台S2B)中的假想周期TS2A、TS2B，与基于图15所示的以往技术的阀的检查设备的利用夹具台中的基于必要检查时间Tn’的假想周期TS’相比，被大幅地缩短的作用，通过将图7(a)的利用夹具检查台S2中的必要检查时间“Tn2”及假想周期“TS2”分别替换成上游侧的利用夹具检查台S2A中的必要检查时间“Tn2A”及假想周期“TS2A，”或下游侧的利用夹具检查台S2B中的必要检查时间“Tn2B”及假想周期“TS2B，”能够说明。
即，在构成第二检查台S2’的上游侧的利用夹具检查台S2A及下游侧的利用夹具检查台S2B中，由于在装载器60B的升降及间歇旋转和旋转工作台21的间歇旋转协同地将由旋转工作台21输送来的规定的阀10向伞厚·全长测定检查装置50的夹具52移载的同时，在专用夹具52中将规定的检查结束的检查完的阀10向伞部平面·泄漏检查装置80的专用夹具82移载，进而在专用夹具82中将规定的检查结束的检查完的阀10向间歇旋转的旋转工作台21的空的穿插孔22移载，所以在上游侧的利用夹具检查台S2A在的必要检查时间Tn2A、下游侧的利用夹具检查台S2B中的必要检查时间Tn2B中，包含旋转工作台21的间歇旋转时间t1，另一方面，不包含将夹具52、82的检查完的阀10向夹具82、旋转工作台21的空的穿插孔22分别移载的时间t2。
详细地讲，如图7(a)所示，检查台S2A、S2B中的必要检查时间Tn2A、Tn2B，是装载器60B将旋转工作台21的工件10移载到夹具52为止或将夹具52的检查完的阀10移载到夹具82为止的时间t2和由检查装置50、80的驱动进行的实质的检查时间t3的合计时间，在将阀10向夹具52或夹具82移载的时间t2中，包含旋转工作台21的驱动时间t1，另一方面，在装载器60B的实质驱动时间(上升时间t21+旋转时间t22+下降时间t23)上加上了旋转工作台21的旋转时间t1的时间，成为将阀10向夹具52或夹具82移载的时問t2。即，成为t2＝t21+t22+t23+t1。
而且，由于如果装载器60B的实质驱动时间(t21+t22+t23)，为与在基于以往技术的工件(阀)的检查设备的利用夹具检查台中在工件的移载上需要的时间t2’(参照图15)大致相同的速度(长度)，则成为t2＝t2’+t1，所以可知必要检查时间Tn2A、Tn2B(＝t2+t3＝t2’+t1+t3)成为假想周期TS2A、TS2B，此假想周期TS2A、TS2B(＝t2’+t1+t3)，与基于以往技术的工件的检查设备的假想周期TS’(＝t1+t2’+t3+t4’)相比，仅快相当于从夹具将检查完的工件向旋转工作台返回的时间t4’。
关于作为利用夹具检查台的第四检查台S4’中的假想周期TS4’，与基于图15所示的基于以往技术的阀的检查设备的利用夹具台中的必要检查时间Tn’的假想周期TS’相比，被大幅度缩短的作用，由于与对上述的第一实施例(阀的检查设备20)的第四检查台S4中的假想周期TS4的说明相同，所以其说明省略。
此外，由于与上述的第一实施例相同，所以通过赋予相同的符号，其重复的说明省略。
另外，在此第二实施例(阀的检查设备20A)中，由于以由一个检查台(第二检查台S2’)进行分别由上述的第一实施例(阀的检查设备20)的两个利用夹具检查台(第二检查台S2及第四检查台S4)进行的检查的方式构成，所以有以下的效果。
第一，在上述的第一实施例中，因为在旋转工作台21的圆周方向离开的2个部位设置了利用夹具检查台S2、S4，所以需要在各自的检查台S2、S4上设置作为工件移载机构的装载器60、60A，但在此第二实施例中，因为在与利用夹具检查台S2、S4对应的利用夹具检查台S2’上设置的作为工件移载机构的装载器60B可以是共同的1台，所以工件的检查设备20A的结构变得简洁。
第二，因为分别具备专用夹具52、82的检查装置50、80被集约在一个利用夹具检查台S2’上，所以能够沿旋转工作台21的圆周方向追加新的检查台S4’，工件的检查设备20A的检查项目也增加。
另外，在上述的第一实施例(阀的检查设备20)的作为利用夹具台的第二检查台S2及第四检查台S4、作为第二实施例(阀的检查设备20A)的利用夹具台的第二检查台S2’(伞厚·全长检查台S2A、平面·泄漏检查台S2B)及第四检查台S4’中，通过相对于以一定的时机进行间歇旋转的旋转工作台21，将装载器60、60A、60B的旋转的时机，如图7(a)所示，仅提前(错开)相当于旋转工作台21的间歇旋转时间t1(＝装载器60、60A、60B的旋转时间t22)，使与各自的检查台S2、S4、S2’(S2A、S2B)，S4’对应的假想周期TS2、TS4、TS2A、TS2B、TS4’与假想周期TS3一致，但也可以以如下的方式构成：通过相对于以一定的时机进行间歇旋转的旋转工作台21，将装载器60、60A、60B的旋转的时机，如图14(a)所示，仅延迟(错开)相当于旋转工作台21的间歇旋转时间t1，使与各自的利用夹具检查台对应的假想周期TS2、TS4、TS2A、TS2B、TS4’与假想周期TS3一致。
即，在图14(a)中，以如下的方式协同动作：在装载器60、60A、60B吸附保持旋转工作台21(夹具)的阀10(检查完的阀10)上升之后，旋转工作台21旋转，在旋转工作台21的旋转停止之后，装载器60、60A、60B下降，将阀10(检查完的阀10)向夹具(旋转工作台21)插入。
另外，在上述的第一、第二实施例(阀的检查设备20、20A)中，对第三检查台S3中的必要检查时间Tn3及假想周期TS3的一方比利用夹具检查台S2、S4、S2A、S2B、S4’中的必要检查时间及假想周期慢的(长的)情况进行了说明，但像由于在第三检查台S3中的轴径检查中减少测定点数(例如，在3个部位进行)等理由，第三检查台S3中的必要检查时间Tn3被缩短了的情况的那样，相反，在利用夹具检查台S2、S4、S2A、S2B、S4’中的必要检查时间的一方比第三检查台S3中的必要检查时间Tn慢的(长的)情况下，由于基于利用夹具检查台S2、S4、S2A、S2B、S4’中的必要检查时间设定检查设备的周期，所以在该情况下，如图14(b)所示，希望相对于以一定的时机进行间歇旋转的旋转工作台21，使装载器60、60A、60B的旋转的时机一致。
即，如图14(b)所示，以如下的方式协同动作：在装载器60、60A、60B吸附保持旋转工作台21(夹具)的阀10(检查完的阀10)上升之后，旋转工作台21及装载器60、60A、60B大致同时旋转，在旋转工作台21的旋转停止之后，装载器60、60A、60B下降，将阀10(检查完的阀10)向夹具(旋转工作台21)插入。
而且，在装载器60、60A、60B和旋转工作台21如图14(b)所示进行协同动作的构造中，由于如果装载器60、60A、60B的实质驱动时间(t21+t22+t23)为与在基于以往技术的工件(阀)的检查设备的利用夹具检查台中在工件的移载上需要的时间t2(参照图15)大致相同的速度(长度)，则成为t2＝t2’，所以必要检查时间Tn2、Tn4(＝t2+t3＝t2’+t3)成为假想周期TS2、TS4，此假想周期TS2、TS4(＝t2’+t3)，与基于以往技术的工件的检查设备的假想周期TS’(＝t1+t2’+t3+t4’)相比，仅快“t1+t4’。”即，能够将阀的检查设备20、20A的周期进一步缩短仅相当于旋转工作台21的旋转速度t1。
另外，在上述的实施例中，作为用于使与利用夹具检查台对应的假想周期与检查台S3中的假想周期TS3一致的机构，说明了相对于旋转工作台21的间歇旋转的时机使装载器60、60A、60B的旋转的时机仅错开规定时间的结构，但作为使与利用夹具检查台对应的假想周期与检查台S3中的假想周期TS3一致的其他的手段，也可以减慢装载器60、60A、60B的旋转速度，或进而调整装载器60、60A、60B的旋转速度及装载器60、60A、60B的旋转的时机的双方。
另外，在上述的第二实施例(阀的检查设备)20A中，是在第二检查台S2’上分别集约地配置了具备专用夹具52、82的检查装置50、80的构造，但也考虑在规定的检查台上分别集约地配置具备专用夹具的3台以上的检查装置，并且以成为旋转工作台21的邻接的上下穿插孔22、22之间的距离为一边的长度的正五角形以上的正多角形的顶点的方式配置旋转工作台21的上游侧上下穿插孔22a和下游侧上下穿插孔22b和各自的检查装置的专用夹具，并且在上述正多角形的中央位置配置仅以该正多角形的边的数量在圆周方向等间隔地具备作为工件保持部的负压吸附衬垫的阀移载用的装载器的构造。
但是，在将分别具备专用夹具的3台以上的检查装置配置在一个检查台上的构造中，因为此检查台的空间被扩大，所以将阀的检查设备组装并一体化的金属制架台24(参照图1、12(a))大型化，不能避免阀的检查设备的设置空间的扩大，因此希望设置在一个检查台上的具备专用夹具的检查装置是1台或2台。
另外，在上述的第一、第二实施例中，对能够顺次进行作为检查对象的汽车用发动机阀是否成为规定的形状、尺寸等多个检查的阀的检查设备进行了说明，但作为检查对象的工件不限于汽车用发动机阀，不用说，对在由旋转工作台间歇输送在轴部的一端一体地形成了头部的螺钉、销等各种各样的金属制棒状工件时，在沿旋转工作台配置的多个检查台中顺次进行是否成为规定的形状、尺寸等多个检查的检查设备也能够广泛地适用。
另外，上述的第一、第二实施例的阀的检查设备20、20A，被配置在从上向下看阀10从右向左流动的线的中途，旋转工作台21及阀移载用装载器60、60A、60B的旋转方向被构成为逆时针方向，但例如也可以将旋转工作台21及阀移载用装载器60、60A、60B的旋转方向构成为顺时针方向，进行配置在阀10从左向右流动的线的中途等各种各样的设计变更。
符号的说明：
S0：工件输入台
S1：第一检查(轴直线度检查)台
S2：作为利用夹具检查台的第二检查(伞厚·全长检查)台
S2’：作为利用夹具检查台的第二检查(伞厚·全长检查，平面·泄漏检查)台
S2A：利用夹具检查(伞厚·全长检查)台
S2B：利用夹具检查(平面·泄漏检查)台
S3：第三检查(轴径检查)台
S4：作为利用夹具检查台的第四检查(平面·泄漏检查)台
S4’：作为利用夹具检查台的第四检查(轴端硬度检查)台
S5：伞表外观检查台
S6：不良品排出台
S7：工件输出台
10：作为工件的汽车用提升阀
12：轴部
12b：轴端面
14：伞部
14a：伞表
16：伞部平面
20、20A：阀的检查设备
21：阀输送用的旋转工作台
22：作为阀收容部的上下穿插孔
22a：第二检查台中的上游侧的上下穿插孔
22b：第二检查台中的下游侧的上下穿插孔
30：阀的间歇输送带
34、34A、34B：工件移载用装载器
36：摆动臂
38：作为工件保持部的负压吸附衬垫
50：伞厚·全长测定(检查)装置
52：工件收容用的夹具
53：作为阀收容部的上下穿插孔
54：伞厚测定探头
56：全长测定探头
60、60A、60B：作为工件移载机构的间歇旋转式装载器
61：铅直轴
64：臂
65：长孔
66：作为工件保持部的负压吸附衬垫
70：轴径测定装置
80：平面·泄漏检查装置
82：工件收容用的夹具
83：作为阀收容部的上下穿插孔
98：工件输送带
110：轴端硬度检查装置
P1：旋转工作台的工件输送间距(距离)
P2、P3：装载器的工件移载间距(距离)
t1：旋转工作台的驱动时间(间歇旋转时间)
t2：作为工件移载机构的装载器的驱动时间
t21：装载器的上升时间
t22：装载器的旋转时间
t23：装载器的下降时间
t3：检查装置的实质的检查时间
Tn、Tn2、Tn4、Tn2A、Tn2B：利用夹具检查台中的必要检查时间
TS：阀的检查设备的假想周期。

Claims (22)

1.一种工件的检查设备，具备：
在圆周方向等分多个部位设置了工件收容部，与上述工件收容部的数量对应的每次间歇旋转规定角度的工件输送用的旋转工作台；
设置在沿着上述旋转工作台的圆周方向的规定位置的工件输入台及工件输出台；和
设置在上述两台之间的沿着上述旋转工作台的圆周方向的规定位置的多个检查台，
其特征在于，
在上述检查台上，分别配置了对工件进行规定的检查的检查装置，
上述检查台的至少ー个，作为利用夹具检查台构成，该利用夹具检查台将由上述旋转工作台输送来的工件向配置在该旋转工作台附近的检查装置侧的专用夹具移载而进行规定的检查，
在上述专用夹具和上述旋转工作台之间，设置了工件移载机构，该工件移载机构具有与上述旋转工作台的间歇旋转间距相同的旋转间距，与上述旋转工作台的间歇旋转协同升降及在与该旋转工作台相同方向进行间歇旋转，将上述旋转工作台的规定的工件收容部的工件向上述专用夹具移载，同时，将在上述专用夹具中规定的检查结束的检查完的工件向间歇旋转的上述旋转工作台的空的工件收容部移载。
2.如权利要求1记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述工件的检查设备的周期，基于上述利用夹具检查台以外的其他的检查台中的必要检查时间设定，通过相对于上述旋转工作台的旋转的时机使上述工件移载机构的旋转的时机错开，或相对于上述旋转工作台的旋转速度调整上述工件移载机构的旋转速度，以上述利用夹具检查台中的必要检查时间与上述设定周期一致的方式构成。
3.如权利要求2记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述专用夹具被配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正三角形的顶点位置，
上述工件移载机构具备被配置在上述正三角形的中心位置的铅直轴和在与上述正三角形的顶点对应的圆周方向等分3个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转120度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述夹具的移载及检查完的工件的从上述夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
4.如权利要求3记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述工件是在轴端部一体地形成了伞部的提升阀，分别设置在上述旋转工作台及上述专用夹具上的工件收容部由可从上方进行阀的出入的阀轴部穿插用的孔构成，
上述工件移载机构具备相对于上述铅直轴呈放射状地延伸的一体化的多个板状臂，
上述工件保持部由设置在上述臂的下面上的负压吸附衬垫构成。
5.如权利要求4记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述利用夹具检查台中的上述专用夹具的附近，设置了可升降并可与收容在上述夹具的工件收容部的阀的伞表从上方抵接的检查装置构成构件，
在上述板状臂上，设置了上下贯通的开口部，并且沿该臂下面的上述开口部的周缘部设置了多个上述负压吸附衬垫。
6.如权利要求5记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
7.如权利要求4记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
8.如权利要求2记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述专用夹具由配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正方形的顶点位置的工件移载方向上游侧的第一检查装置的专用夹具及其下游侧的第二检查装置的专用夹具构成，
上述工件移载机构具备被配置在上述正方形的中心位置的铅直轴和在与上述正方形的顶点对应的圆周方向等分4个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转90度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述第一检查装置的专用夹具的移载、第一检查完的工件的从上述第一检查装置的专用夹具向上述第二检查装置的专用夹具的移载及第二检查完的工件的从上述第二检查装置的专用夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
9.如权利要求8记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述工件是在轴端部一体地形成了伞部的提升阀，分别设置在上述旋转工作台及上述专用夹具上的工件收容部由可从上方进行阀的出入的阀轴部穿插用的孔构成，
上述工件移载机构具备相对于上述铅直轴呈放射状地延伸的一体化的多个板状臂，
上述工件保持部由设置在上述臂的下面上的负压吸附衬垫构成。
10.如权利要求9记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述利用夹具检查台中的上述专用夹具的附近，设置了可升降并可与收容在上述夹具的工件收容部的阀的伞表从上方抵接的检查装置构成构件，
在上述板状臂上，设置了上下贯通的开口部，并且沿该臂下面的上述开口部的周缘部设置了多个上述负压吸附衬垫。
11.如权利要求10记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
12.如权利要求9记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
13.如权利要求1记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述专用夹具被配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正三角形的顶点位置，
上述工件移载机构具备被配置在上述正三角形的中心位置的铅直轴和在与上述正三角形的顶点对应的圆周方向等分3个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转120度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述夹具的移载及检查完的工件的从上述夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
14.如权利要求13记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述工件是在轴端部一体地形成了伞部的提升阀，分别设置在上述旋转工作台及上述专用夹具上的工件收容部由可从上方进行阀的出入的阀轴部穿插用的孔构成，
上述工件移载机构具备相对于上述铅直轴呈放射状地延伸的一体化的多个板状臂，
上述工件保持部由设置在上述臂的下面上的负压吸附衬垫构成。
15.如权利要求14记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述利用夹具检查台中的上述专用夹具的附近，设置了可升降并可与收容在上述夹具的工件收容部的阀的伞表从上方抵接的检查装置构成构件，
在上述板状臂上，设置了上下贯通的开口部，并且沿该臂下面的上述开口部的周缘部设置了多个上述负压吸附衬垫。
16.如权利要求15记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
17.如权利要求14记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
18.如权利要求1记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述专用夹具由配置在以在上述旋转工作台的圆周方向邻接的工件收容部之间的距离为一边的正方形的顶点位置的工件移载方向上游侧的第一检查装置的专用夹具及其下游侧的第二检查装置的专用夹具构成，
上述工件移载机构具备被配置在上述正方形的中心位置的铅直轴和在与上述正方形的顶点对应的圆周方向等分4个部位悬吊保持工件的工件保持部，上述工件保持部一体地升降及绕上述铅直轴每次间歇旋转90度，同时进行工件的从上述旋转工作台向上述第一检查装置的专用夹具的移载、第一检查完的工件的从上述第一检查装置的专用夹具向上述第二检查装置的专用夹具的移载及第二检查完的工件的从上述第二检查装置的专用夹具向间歇旋转的上述旋转工作台的移载。
19.如权利要求18记载的工件的检查设备，其特征在于，
上述工件是在轴端部一体地形成了伞部的提升阀，分别设置在上述旋转工作台及上述专用夹具上的工件收容部由可从上方进行阀的出入的阀轴部穿插用的孔构成，
上述工件移载机构具备相对于上述铅直轴呈放射状地延伸的一体化的多个板状臂，
上述工件保持部由设置在上述臂的下面上的负压吸附衬垫构成。
20.如权利要求19记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述利用夹具检查台中的上述专用夹具的附近，设置了可升降并可与收容在上述夹具的工件收容部的阀的伞表从上方抵接的检查装置构成构件，
在上述板状臂上，设置了上下贯通的开口部，并且沿该臂下面的上述开口部的周缘部设置了多个上述负压吸附衬垫。
21.如权利要求20记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
22.如权利要求19记载的工件的检查设备，其特征在于，
在上述工件输入台中的上述旋转工作台的下方，设置了具备检查装置的第一检查台，该检查装置对与上述旋转工作台的阀轴部穿插用的孔卡合而向下方突出的上述提升阀的轴部进行规定的检查。
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