CN107835941A - 发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置 - Google Patents

发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置 Download PDF

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Abstract

一种发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置，具备将阀(1)保持成阀轴部端面(2b)在水中与朝上配置在超声波检查室(20)的水槽(21)内的探伤探头(22)正对，对轴连接部(2a)的内部进行探伤的检查工序；和将阀(1)保持成包括轴连接部(2a)在内的阀轴部(2)侧面与和检查室(20)邻接的涡流检查室(30)的横向配置的探伤探头(32)接近且正对，一面使该探头(22)和阀(1)相对转动，一面对轴连接部(2a)表面进行探伤的检查工序，将阀(1)同时向运入位置→超声波检查室→涡流检查室→运出位置移载，谋求设备的紧凑化和检查的作业周期时间的缩短。

Description

发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置
技术领域
本发明涉及发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置，特别涉及使用超声波探伤探头和涡流探伤探头对发动机阀的轴连接部进行探伤检查的探伤检查方法及装置。
背景技术
汽车用发动机阀在轴部的一端侧一体地形成了伞部，但是，特别是在作为排气阀使用的情况下，曝露在燃烧室、排气通路的燃烧气体中的伞部要求耐热性，与此相对，轴部不要求如伞部那样的程度的耐热性。
因此，将由耐热性优异的金属构成的伞部侧部件和由耐热性差些的机械强度优异的金属构成的轴端侧部件通过摩擦压接来接合(以下称为轴接合)一体化的阀已被公知。因为通过选择与阀的伞部侧及轴部侧的各自要求的特性一致的金属材料，能够实现耐久性和削减成本这两者，所以近年具有被广泛使用的趋势。
在下述专利文献1中公开了焊接的接缝的检查装置，所述焊接的接缝的检查装置使搭载了涡流探伤传感器及超声波探伤传感器的传感器单元沿焊接的接缝行走，若涡流探伤传感器检测到接缝的表面伤，则在该位置使传感器单元的行走停止，使用超声波探伤传感器进行接缝内部的探伤检查(以下称为内部探伤检查)。
但是，在专利文献1记载的检查装置中，虽然对平板状的金属部件的接缝的探伤检查有效，但对检查对象比较小，包括作为接缝的轴连接部在内的阀轴部为细长的圆柱状的发动机阀来说，不能有效地进行检查，特别是内部探伤检查。
另外，使超声波探伤传感器与在长度方向中途具有接合部的金属制棒状部件的端面正对地接触，使超声波从棒状部件的端面入射，对接合部的内部进行探伤的方法已被公知。但是，需要使接触介质(例如，水、油)夹在超声波探伤传感器和棒状部件端面之间，提高探伤传感器和棒状部件端面之间的超声波的传递效率，非常麻烦，内部探伤检查的自动化是困难的。
另外，在充满了作为接触介质的水的水槽内，将金属制棒状部件保持成其端面相对于设置在水中的超声波探伤传感器正对，对金属制棒状部件的接合部的内部进行探伤的方法(称为浸水探伤法)已被公知。由于作为接触介质的水总是夹在超声波探伤传感器和棒状部件端面之间，所以可进行内部探伤检查的自动化。
因此，以往，由具备涡流探伤传感器的表面探伤检查装置进行阀的轴连接部的表面探伤检查，由具备超声波探伤传感器的内部探伤检查装置进行阀的轴连接部的内部探伤检查，上述内部探伤检查装置，详细地说，是构成为能够将阀保持成阀轴部端面相对于配置水槽内的超声波探伤传感器正对的内部探伤检查装置，在上述水槽内充满了作为接触介质的水。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平6-258295号公报(参照第0016～0023段、图1～4)
发明内容
发明所要解决的课题
但是，在以往的阀的轴连接部的探伤检查中，存在以下的问题。
第一，需要分别独立的表面探伤检查装置和内部探伤检查装置这2台检查装置，与此相应地，设备大型化，成本也高。
第二，在将由一方的探伤检查装置进行的检查结束了的阀从装置取出运送到另一方的探伤检查装置后，因为向另一方的装置内运入，所以即使将两装置配置得近，探伤检查工序中的作业周期时间也长。
因此，发明人考虑了2台检查装置的一体化。详细地说考虑了在装置壳体内邻接地配置超声波探伤检查室和涡流探伤检查室，若使在两检查室邻接的左右方向依次隔开仅相当于两检查室之间的距离并列设置的3个阀支承件在左右方向及上下方向一体地移动，则能够分别同时将装置外的新的阀向一方的检查室移载，将一方的检查室的检查完的阀向另一方的检查室移载，将另一方的检查室的检查完的阀向装置外移载，可进行探伤检查设备的紧凑化和缩短在探伤检查中需要的作业周期时间。
而且，发明人试制了探伤检查装置，并验证了其效果，得到有效这样的确认，直至本次的专利申请。
本发明是鉴于上述的以往技术的问题点做出的发明，其目的在于提供一种能够使设备紧凑化，而且能够缩短检查的作业周期时间的使用了超声波探伤探头和涡流探伤探头的发动机阀的轴连接部的探伤检查方法及装置。
为了解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明的第一方式是一种发动机阀的轴连接部的探伤检查方法，是使用超声波探伤探头和涡流探伤探头对发动机阀的轴连接部的内部及表面进行探伤检查的方法，其特征在于，具备内部探伤检查工序和表面探伤检查工序，
所述内部探伤检查工序在装置壳体内的超声波检查室中将阀保持成阀轴部的端面相对于朝上配置在水槽内的水中的超声波探伤探头在水中正对，由上述超声波探伤探头对上述轴连接部的内部进行探伤，
所述表面探伤检查工序在上述装置壳体内的与上述超声波检查室邻接的涡流检查室中将阀保持成下方的阀轴部的包括轴连接部在内的侧面相对于在横向配置的涡流探伤探头接近且正对，并且一面使上述涡流探伤探头和上述阀沿阀轴部的外周相对转动，一面由上述涡流探伤探头对上述轴连接部的表面进行探伤，
沿上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作的阀移载机构分别保持阀轴部朝下的姿势，同时将规定的运入位置的阀向上述超声波检查室移载，将上述超声波检查室的内部探伤检查完的阀向上述涡流检查室移载，将上述涡流检查室的外部探伤检查完的阀向规定的运出位置移载。
为了解决上述课题，本发明的第二方式是一种发动机阀的轴连接部的探伤检查装置，是使用超声波探伤探头和涡流探伤探头对发动机阀的轴连接部的内部及表面进行探伤检查的装置，其特征在于，
在装置壳体内，在左右方向邻接地设置具备超声波探伤探头的超声波检查室和具备涡流探伤探头的涡流检查室，
在上述超声波检查室，设置将上述超声波探伤探头朝上配置在水中的水槽；和将阀保持在阀轴部的端面在水中与上述超声波探伤探头正对的规定位置的第一阀保持机构，
另一方面，在上述涡流检查室，设置在横向配置的涡流探伤探头；将阀保持在下方的阀轴部的包括轴连接部在内的侧面与上述涡流探伤探头接近且正对的规定位置的第二阀保持机构；和使上述涡流探伤探头和上述阀沿阀轴部的外周相对转动的转动机构，
在上述装置壳体上设置阀移载机构并且设置控制单元，
所述阀移载机构的阀支承件在左右方向及上下方向一体地移动，同时将规定的运入位置的阀向上述第一阀保持机构移载，将被保持在上述第一阀保持机构上的内部探伤检查完的阀向上述第二阀保持机构移载，将被保持在上述第二阀保持机构上的表面探伤检查完的阀向规定的运出位置移载，所述阀支承件配置在沿上述两检查室邻接的左右方向依次仅隔开上述第一、第二保持机构之间的距离的3个部位，将阀分别支承成阀轴部朝下，
所述控制单元对上述阀移载机构、上述第一、第二阀保持机构、上述超声波探伤探头、上述涡流探伤探头及上述转动机构的驱动进行控制。
(第一、第二方式的作用)
通过阀移载机构进行驱动，即，通过各阀支承件在左右方向及上下方向一体地移动(进退动作及升降动作)，能够分别同时将规定的运入位置的阀向超声波检查室移载，将超声波检查室的检查完的阀向涡流检查室移载，将涡流检查室的检查完的阀向规定的运出位置移载。
详细地说，各阀支承件分别支承被分别保持在规定的运入位置、第一阀保持机构、第二阀保持机构上的阀，在前进方向及升降方向一体地移动，同时将各阀支承件支承的阀向第一阀保持机构、第二阀保持机构、规定的运出位置移载(交接)。此后，在直到通过移载(交接)阀而变空了的各阀支承件在后退方向及升降方向一体地移动返回到原来的位置为止的期间，在超声波检查室、涡流检查室中，使用了超声波探伤探头、涡流探伤探头的对分别被移载到第一阀保持机构、第二阀保持机构上的阀的轴连接部的探伤检查分别结束。因此，通过各阀支承件反复进行3次在左右方向及上下方向一体地移动的进退·升降动作，规定的运入位置的阀被移载到超声波检查室，进行轴连接部的表面探伤检查，接着，被移载到涡流检查室，进行了轴连接部的内部探伤检查，然后被移载到规定的运出位置。
以往，在阀的轴连接部的探伤检查中需要独立的2台检查装置(涡流探伤检查装置和超声波探伤检查装置)，但在本发明的第一、第二方式中，能够由在装置壳体内将具备超声波探伤探头的超声波检查室和具备涡流探伤探头的涡流检查室邻接地进行了一体化的1台检查装置应对。
特别是，由于在本发明的第一、第二方式中，能够通过将阀从超声波检查室向涡流检查室移载这样的一系列的动作进行以往个别地进行的将在一方的检查装置中检查结束了的阀向装置外取出(移载)和将阀向另一方的检查装置导入(移载)这2个动作，所以缩短了探伤检查工序的作业周期时间。
另外，因为若作为阀的轴连接部的探伤检查的次序，先进行表面探伤检查工序，后进行内部探伤检查工序，则水滴附着在内部探伤检查工序结束后的阀上，所以存在从探伤检查工序延伸的阀运送路浸水的危险，需要在探伤检查工序中设置干燥机、送风机等水滴除去组件。
然而，在本发明的第一、第二方式中，先在超声波检查室中进行了以将阀轴部浸渍水中的形态进行的内部探伤检查工序，然后在涡流检查室中进行表面探伤检查工序。而且，因为从超声波检查室向涡流检查室移载的阀的姿势、从涡流检查室向规定的运出位置移载的阀的姿势是阀轴部朝下的姿势，所以在移载阀时，附着在阀轴部的水滴从轴端侧向下方落下。其结果，在向涡流检查室移载的阀的轴连接部几乎不残存水滴，即使在包括轴连接部在内的阀轴部残存水滴，也完全不影响使用涡流探伤探头的表面探伤检查。
另外，即使在涡流检查室中的表面探伤检查结束了的阀上残存了水滴，由于在将阀从涡流检查室向规定的运出位置移载时，进而在将阀向后续工序运送时，水滴从阀的轴端侧可靠地落下，因此，也不存在将附着了水滴的阀向探伤检查的后续工序运送的危险。
本发明的第三方式是在上述第二方式中，其特征在于，上述阀移载机构具备可在上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作的滑动框架；和相对于上述滑动框架可在上下方向进行升降动作地被装配的上述阀支承件。
(第三方式的作用)
因为各阀支承件被构成为相对于可在左右方向进行进退动作的滑动框架可分别在上下方向进行升降动作，所以阀移载机构的构造及驱动控制也与此相应地变得复杂，但存在以下的那样的优点。
即，存在如下的情况，即，在作为检查对象的阀中存在伞径、全长等规格不同的阀，包括规定的阀运入位置、阀运出位置在内的阀移载机构中的阀交接位置在上下方向分别不同，但因为各阀支承件相对于滑动框架可在上下方向分别进行升降动作，所以通过与阀的规格、阀交接位置的高低一致地调整各阀支承件的上下方向的升降量等，完全不用变更阀交接位置就能够应对。
本发明的第四方式是在上述第二方式中，其特征在于，上述阀移载机构具备可在上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作及可在上下方向进行升降动作的滑动框架；和与上述滑动框架进行了一体化的上述阀支承件。
(第四方式的作用)
由于滑动框架被构成为可在左右方向进行进退动作及可在上下方向进行升降动作，所以可以不必如第三方式的那样将各阀支承件构成为相对于滑动框架可在上下方向进行升降动作，各阀支承件能够在左右方向及上下方向一体地移动。因此，阀移载机构的结构与此相应地变得简洁。
另外，与使各阀支承件不相对于滑动框架在上下方向进行升降动作相应地，驱动阀移载机构的控制也变得简洁。
发明的效果
根据本发明的第一、第二方式，由于能够由1台探伤检查装置进行阀的轴连接部的内部及表面的探伤检查，所以探伤检查设备变得紧凑且简洁。
另外，由于能够同时进行将阀从规定的运入位置向超声波检查室的移载、将阀从超声波检查室向涡流检查室的移载及将阀从涡流检查室向规定的运出位置的移载，特别是，由于通过将阀从超声波检查室向涡流检查室移载这样的一系列的动作进行以往个别地进行的将阀向超声波检查装置外移载的动作和将阀向涡流检查装置内移载的动作，所以能够大幅缩短阀的轴连接部的内部及表面的探伤检查的作业周期时间。
另外，由于不存在将附着了水滴的阀经阀运送路向后续工序运送的情况，所以也不存在因阀运送路浸水或者因附着在阀上的水滴妨碍后续工序中的加工的情况，不需要在探伤检查工序中设置干燥机、送风机等水滴除去组件。
根据本发明的第三方式，通过与阀的规格一致地调整阀支承件的上下方向的升降量，不用变更装置侧的构造就可以进行规格不同的各种阀的探伤检查，所以能够提供通用性优异的探伤检查装置。
根据本发明的第四方式，与阀移载机构的构造变得简洁相应地，阀移载机构的控制也变得简洁，能够削减探伤检查装置的成本。
附图说明
图1是作为有关本发明的探伤检查方法的检查对象的被进行了轴接合的内燃机用的发动机阀的纵剖视图。
图2是作为本发明的第一实施例的探伤检查装置的正视图。
图3是设置在作为该检查装置的主要部分的超声波检查室、涡流检查室的第一、第二阀保持机构的俯视图。
图4是作为该检查装置的主要部分的超声波检查室的纵剖视图(沿图2、3所示的线IV-IV的剖视图)。
图5是作为该检查装置的主要部分的涡流检查室的纵剖视图(沿图2、3所示的线V-V的剖视图)。
图6是作为本发明的第二实施例的探伤检查装置的正视图。
图7是作为本发明的第三实施例的作为探伤检查装置的主要部分的涡流检查室的纵剖视图。
具体实施方式
为了实施发明的方式
接着，基于实施例说明本发明的实施方式。
图1是表示被进行了轴接合的内燃机用的发动机阀的一例。符号1是在笔直地延伸的轴部2的一端侧经外径逐渐变大的R形状的圆角部3一体地形成伞部4的提升阀，在伞部4的外周设置了锥形状的阀座4a。符号4b是阀1的伞表，符号2b是阀1的轴端面。
详细地说，提升阀1由工件接合体构成，所述工件接合体将由耐热性优异的金属材料(例如，SUH35)构成的作为阀中间部件的伞部4侧的工件W1和由机械强度优异的金属材料(例如，SUH11)构成的作为轴端部件的轴端侧的工件W2的轴端面彼此通过摩擦压接进行了接合一体化的结构。而且，在阀轴部2的长度方向的中途，伞部侧的工件(阀中间部件)W1和轴端侧的工件(轴端部件)W2的轴连接部(接合部)2a进行了表面化，但用肉眼难以判别。
接着，基于图2～图5，说明作为本发明的第一实施例的阀的轴连接部的探伤检查装置。
在图2～5中，在探伤检查装置10的壳体12内，在左右方向(图2、3的左右方向)邻接地设置了具备超声波探伤探头22(参照图4)的超声波检查室20和具备涡流探伤探头32(参照图5)的涡流检查室30。
在超声波检查室20，如图4所示，配置了装入水21a的水槽21，在水槽21内的底部，朝上配置了超声波探伤探头22。另外，在水槽21的上方设置了作为第一阀保持机构的第一卡盘24，所述第一卡盘24在上下方向进行升降动作，将阀1保持成阀轴部2的端面2b成为在水中与超声波探伤探头22正对的规定位置。
第一卡盘24具有由气缸(未图示)在左右方向进行开闭动作的一对爪24a(参照图3、4)，能够由被夹装在与装置壳体12之间的伺服马达25和线性导向器·滚珠丝杠驱动单元26如图4的箭头所示相对于装置壳体12在上下方向进行升降动作。
因此，在超声波检查室20中，如图4所示，由后述的阀移载机构40从规定的阀运入位置P1(参照图2)移载的使阀轴部2朝下的姿势的阀1被夹持在第一卡盘24上，下降到阀轴部2的端面2b与水中的超声波探伤探头22正对的规定位置，进行由超声波探伤探头22进行的轴连接部2a的内部探伤检查。由超声波探伤探头22进行的检查瞬间结束，检查后的阀1由第一卡盘24上升至原来的位置，由阀移载机构40向邻接的涡流检查室30移载。
另一方面，在涡流检查室30，如图5所示，在横向相向地配置了涡流探伤探头32，在探头32的上方，设置了作为第二阀保持机构的第二卡盘34，所述第二卡盘34由阀移载机构40夹持从超声波检查室20移载的阀1，将阀1保持在阀轴部2的包括轴连接部2a在内的侧面与涡流探伤探头32接近且正对的规定位置。即，第二卡盘34与超声波检查室20的第一卡盘24同样，具有由气缸(未图示)在左右方向进行开闭动作的一对爪34a(参照图3、5)，能够由被夹装在与装置壳体12之间的伺服马达35和线性导向器·滚珠丝杠驱动单元36如图5箭头所示相对于装置壳体12在上下方向进行升降动作。
另外，构成第二卡盘34的一对爪34a以形成在关闭了时协作承载阀伞部4的在周方向连续的截面圆弧状的伞承接面的方式构成，阀1被保持为阀伞部4被第二卡盘34(的爪34a)承载的形态，进行升降动作。
另外，如图5所示，以如下的方式构成，即，在被固定在装置壳体12上的水平底板12a上，可旋转地支承上下方向纵长的圆筒体31，并且在圆筒体31的扩径的上端部内侧，隔着圆筒体31的旋转中心轴L地成对地设置了探伤探头32，探伤探头32能够与圆筒体31一体地转动。符号31a、31b是驱动马达、皮带，符号31c1、31c2是驱动侧皮带轮、从动侧皮带轮。符号31d是被固定在水平底板12a上的将探伤探头32覆盖的圆筒形状的探头罩。
即，驱动马达31a、驱动侧皮带轮31c1、皮带31b、从动侧皮带轮31c2及圆筒体31，构成了使涡流探伤探头32沿阀轴部2(的轴连接部2a)的外周转动的转动机构33。
另外，在罩31d的正上方近旁，设置了将被第二卡盘34保持的阀1的轴部2向圆筒体31引导的定心用导向器37。定心用导向器37具备由气缸(未图示)向左右进行180度开闭动作的一对爪37a，一对爪37a的对接部在关闭了时协作形成锥状导向器孔，将被第二卡盘34承载与第二卡盘34一体地下降的阀1的轴部2沿圆筒体31的旋转中心轴L可靠地引导。
另外，由于定心用导向器37与第二卡盘34的下降相关联地打开，所以能够不会使第二卡盘34与定心用导向器37干涉地下降至与罩31d接近的规定位置。即，由于能够使阀轴部2的向设置了涡流探伤探头32的圆筒体31内的插入量大，所以相对于阀1中的轴连接部2a靠近阀伞部4即处于与圆角部3接近的位置的规格的阀，也可以进行涡流探伤检查。
因此，在涡流检查室30中，如图5所示，由后述的阀移载机构40从超声波检查室20移载的使阀轴部2朝下的姿势的阀1被第二卡盘34承载，相对于与圆筒体31一体地旋转的涡流探伤探头32，一面保持阀轴部2的包括轴连接部2a在内的侧面接近且正对的形态，一面下降，由此，进行由涡流探伤探头32进行的轴连接部2a的整个周围的表面探伤检查。由涡流探伤探头32进行的检查与由超声波探伤探头22进行的检查同样，瞬间结束，检查后的阀1由第二卡盘34上升至原来的位置，由阀移载机构40向规定的阀运出位置P2(参照图2)移载。
另外，在图2中，省略了设置在超声波检查室20的第一卡盘24和设置在涡流检查室30的第二卡盘34的图示。
接着，基于图2，对阀移载机构40进行说明，所述阀移载机构40被配设在左右邻接的超声波检查室20和涡流检查室30的背面侧，分别同时将规定的阀运入位置P1的阀1向超声波检查室20移载，将超声波检查室20的检查完的阀1向涡流检查室30移载，将涡流检查室30的检查完的阀1向规定的阀运出位置P2移载。由阀移载机构40移载阀1的方向，在图2中，如箭头所示，是从左到右。
阀移载机构40具备在超声波检查室20、涡流检查室30的背面侧在左右方向进行进退动作的滑动框架42。滑动框架42被形成为左右方向及上下方向规定长度的正面看矩形形状，能够由被夹装在与装置壳体12之间的左右延伸的线性导向器43和伺服马达·滚珠丝杠驱动单元44相对于装置壳体12在左右方向进行进退动作。
而且，在与超声波检查室20、涡流检查室30滑动框架42面向的侧面上，在每隔与第一卡盘24、第二卡盘34之间对应的规定距离d的左右方向3个部位，分别设置了将阀1支承成阀轴部2朝下的作为阀支承件的吸附垫夹具45。
吸附垫夹具45具有对阀伞表4b进行负压吸附的吸附垫45a，能够由被夹装在与滑动框架42之间的线性导向器46和伺服马达·滚珠丝杠驱动单元47相对于滑动框架42在上下方向进行升降动作。
即，由在左右方向进行进退动作的滑动框架42和相对于滑动框架42在上下方向进行升降动作的3个吸附垫夹具45构成了阀移载机构40，所述阀移载机构40分别保持阀轴部2朝下的姿势，同时将被运入到规定的阀运入位置P1的阀1向超声波检查室20的第一卡盘24移载，将被保持在第一卡盘24上的内部探伤检查完的阀1向涡流检查室30的第二卡盘34移载，将被保持在第二卡盘34上的表面探伤检查完的阀1向规定的阀运出位置P2移载。
另外，如图2所示，由阀运入用滑块18运入来的阀1以使伞表4a为上(使阀轴部2为下)的姿势被悬挂保持在阀运入位置P1。在阀运入位置P1的正下方设置了卡盘19，所述卡盘19与阀移载机构40的吸附垫夹具45的下降动作相关联地夹持阀轴部2，将阀1保持成伞表4a相对于从上方下降的吸附垫45a正对。而且，在下降了的吸附垫夹具45吸附伞部4a的同时，卡盘19解除阀轴部2的夹持。
另一方面，在阀运出位置P2设置了阀运出用滑块38，由阀移载机构40移载到阀运出位置P2的阀1由自重沿滑块38滑动。
另外，在装置壳体12的背面侧设置了对阀运入位置P1的卡盘19、阀移载机构40(滑动框架42、吸附垫夹具45)、超声波检查室20的第一卡盘24及超声波探伤探头22、涡流检查室30的第二卡盘34、定心用导向器37、涡流探伤探头32及转动机构33的各自的驱动进行控制的控制单元U(参照图2)。
另外，控制单元U通过将经超声波探伤探头22及涡流探伤探头32分别取得的探伤检查数据与预先设定的允许值(内部的伤、表面伤的允许值)分别进行比较，判定适当与否并且为了将判定为不适当(任意一方的检查结果为NG)的阀向废弃阀专用滑块(未图示)引导，驱动被设置在后述的作为阀运送路的滑块38的中途的分配机构39。
接着，对阀移载机构40移载阀1的动作详细地进行说明。
如图2所示，各吸附垫夹具45分别支承(吸附保持)被分别保持在阀运入位置P1的卡盘19、超声波检查室20的第一卡盘24、涡流检查室30的第二卡盘34上的阀1A、1B、1C上升规定量，在与滑动框架42一起前进规定量(在图2中向右方向移动)后，下降规定量，由此，分别同时将各吸附垫夹具45支承(吸附保持)的阀1A、1B、1C向第一卡盘24、第二卡盘34、阀运出位置P2移载(交接)。
详细地说，在超声波检查室20、涡流检查室30中，在第一卡盘24、第二卡盘34分别把持承载吸附垫夹具45分别支承(吸附保持)的阀1A、1B的同时，解除由吸附垫夹具45进行的阀1A、1B的支承(吸附保持)。另一方面，在阀运出位置P2，解除了由吸附垫夹具45进行的支承(吸附保持)的阀1C由自重沿滑块38滑动。
若由各吸附垫夹具45进行的阀1A、1B、1C向第一卡盘24、第二卡盘34、阀运出位置P2的移载(交接)结束，则各吸附垫夹具45上升规定量，在与滑动框架42一起后退规定量后，下降规定量，由此，返回原来的位置。
而且，在各吸附垫夹具45分别移载(交接)了阀1A、1B、1C后直到后退向原来的位置返回为止的期间，在超声波检查室20、涡流检查室30中，分别被移载到第一卡盘24、第二卡盘34上的阀1A、1B分别被保持在第一卡盘24、第二卡盘34上，下降规定量，在分别进行了由超声波探伤探头22、涡流探伤探头32进行的轴连接部2a的探伤检查后，上升规定量，向当初的移载位置复原。另外，在此期间，被移载到阀运出位置P2的阀1C经滑块38运出，另一方面，作为检查对象的新的阀1经作为阀运送路的滑块18运入阀运入位置P1。
因此，通过反复进行3次由滑动框架42和3个吸附垫夹具45构成的阀移载机构40的上述的一系列的进退动作，即，各吸附垫夹具45的上升→前进→下降→上升→后退→下降这样的一系列的动作，被保持在阀运入位置P1的阀1被移载到超声波检查室20，进行阀的轴连接部2a的表面探伤检查，接着，被移载到涡流检查室30，进行阀的轴连接部2a的内部探伤检查，此后，被移载到阀运出位置P2运出。
从上面的说明可以明确，根据本实施例，由于能够由1台探伤检查装置10进行阀1的轴连接部2a的内部及表面的探伤检查，所以探伤检查设备变得紧凑且简洁。
另外，根据本实施例，由于能够同时进行将阀1从阀运入位置P1向超声波检查室20的移载、将阀1从超声波检查室20向涡流检查室30的移载及将阀1从涡流检查室30向阀运出位置P2的移载，特别是，以往个别地进行的将阀向第一探伤检查装置外移载的动作和将阀向第二探伤检查装置内移载的动作通过将阀从超声波检查室20向涡流检查室30的移载这样的一系列的动作进行，所以能够大幅缩短阀1的轴连接部2a的内部及表面的探伤检查的作业周期时间。
另外，根据本实施例，由于不存在附着了水滴的阀1经作为阀运送路的滑块38向后续工序运送的情况，所以也不存在滑块38浸水或者因附着在阀上的水滴妨碍后续工序中的加工的情况，也不需要在探伤检查工序中设置干燥机、送风机等水滴除去组件。
特别是，在本实施例中，因为3个吸附垫夹具45被构成为相对于滑动框架42可在上下方向分别进行升降动作，所以阀移载机构20的构造及驱动控制与此相应地变得复杂，但存在以下的那样的优点。
即，在作为检查对象的阀1中，存在伞径、全长等规格不同的阀，另外，也存在包括规定的阀运入位置P1、阀运出位置P2在内的阀移载机构40中的阀交接位置在上下方向分别不一致的情况，但因为各吸附垫夹具45相对于滑动框架42可在上下方向分别进行升降动作，所以通过与阀1的规格、阀交接位置的高低一致地调整各吸附垫夹具45的上下方向的升降量等，完全不用变更阀交接位置就能够应对。
另外，在本实施例中，由于被构成通过作为阀支承件的吸附垫夹具45吸附阀1的伞表4b能够悬挂保持阀1，所以为了吸附垫夹具45在规定的阀交接位置进行阀1的交接，只要吸附垫夹具45在阀交接位置的正上方进行升降动作即可。即，因为在进行升降动作的吸附垫夹具45交接阀1时，吸附垫夹具45仅接近至在阀运入位置P1的滑块18、超声波检查室20内的第一卡盘24、涡流检查室30内的第二卡盘34、在阀运出位置P2的滑块38的上方规定位置，所以完全不存在它们与吸附垫夹具45干涉的危险。因此，在本实施例中，完全不需要由吸附垫夹具45构成阀移载机构40中的阀支承件，例如完全不需要像由把持阀1的轴部2的卡盘夹具构成的情况的那样采取用于避免与滑块18、第一卡盘24、第二卡盘34、滑块38干涉的任何办法。
接着，基于图6，说明作为本发明的第二实施例的阀的轴连接部的探伤检查装置10A。
此第二实施例的探伤检查装置10A与上述的第一实施例的探伤检查装置10在以下的方面不同。
第一，在探伤检查装置10中，构成阀移载机构40的阀支承件由对阀伞表4a进行负压吸附将阀1支承(吸附保持)成阀轴部2朝下的吸附垫夹具45构成，并且吸附垫夹具45被构成为相对于可在左右方向进行进退动作的滑动框架42可在上下方向进行升降动作。
另一方面，在探伤检查装置10A中，构成阀移载机构40A的阀支承件由具有进行开闭动作来夹持阀轴部2的一对爪45b的卡盘夹具45A构成，并且该卡盘夹具45A分别被固定在向相对于装置壳体12在左右方向进行进退动作及在上下方向进行升降动作的滑动框架42A的下方延伸的3根臂42a下端，与滑动框架42A一体化。
详细地说，如图6所示，在装置壳体12的上方，配设了与装置壳体12一体化地向左右延伸的装置壳体12A，并以与滑动框架42A分体的第二滑动框架42B能够由被夹装在与装置壳体12A之间的左右延伸的线性导向器43A和伺服马达·滚珠丝杠驱动单元44A相对于装置壳体12(装置壳体12A)在左右方向进行进退动作的方式构成。而且，滑动框架42A能够由被夹装在与第二滑动框架42B之间的上下延伸的线性导向器43B和伺服马达·滚珠丝杠驱动单元44B相对于滑动框架42B在上下方向进行升降动作。
即，阀移载机构40A由与装置壳体12一体化的装置壳体12A；可在左右方向进行进退动作地被装配在装置壳体12A上的滑动框架42B；可在上下方向进行升降动作地被装配在滑动框架42B上的滑动框架42A；和与滑动框架42A固定并一体化的3个卡盘夹具45A构成。
这样，将卡盘夹具45A进行了一体化的滑动框架42A被构成为相对于装置壳体12可在左右方向进行进退动作及在上下方向进行升降动作。
因此，由于不需要相对于滑动框架42A分别可在上下方向滑动地构成各卡盘夹具45A，所以装置壳体12、12A整体的高度变大，但阀移载机构40A的结构与第一实施例的阀移载机构40相比变得简洁。
另外，与不是各卡盘夹具45A相对于滑动框架42A分别在上下方向升降的构造相应地，对阀移载机构40A的驱动进行控制的控制单元U1的结构也变得简洁。
第二，在上述第一实施例中，超声波检查室20的作为第一阀保持机构的第一卡盘24及涡流检查室30的作为第二阀保持机构的第二卡盘34均能够由被夹装在与装置壳体12之间的伺服马达25、35和线性导向器·滚珠丝杠驱动单元26、36相对于装置壳体12在上下方向进行升降动作。
另一方面，在此第二实施例中，超声波检查室20A的作为第一阀保持机构的第一卡盘24A及涡流检查室30A的作为第二阀保持机构的第二卡盘34A均能够由被夹装在与装置壳体12之间的伺服马达·线性导向器·滚珠丝杠驱动单元26A、36A相对于装置壳体12在上下方向进行升降动作。
第三，在阀移载机构40A(的卡盘夹具45A)、超声波检查室20A的第一卡盘24A及涡流检查室30A的第二卡盘34A之间分别进行阀1的交接，但因为与由卡盘夹具45A的爪45b进行的阀1的把持位置相比，由第一、第二卡盘24A、34A的爪24a、34a进行的阀1的把持位置更靠近伞部4，所以对卡盘夹具45A的爪45b和第一、第二卡盘24A、34A的爪24a、34a的开闭进行控制，以便在交接阀1时卡盘夹具45A和第一、第二卡盘24A、34A分别不干涉。
详细地说，在从卡盘夹具45A向第一、第二卡盘24A、34A分别交接阀1时，由于第一、第二卡盘24A、34A的爪24a、34a与卡盘夹具45A的下降相关联地打开得大，所以卡盘夹具45A的爪45b能够与爪24a、34a相比下降到下方。而且，由于在爪24a、34a把持阀1的轴部2的同时，卡盘夹具45A的爪45b将阀1的轴部2的把持解除，打开得大，所以卡盘夹具45A能够不会与第一、第二卡盘24A、34A干涉地上升。
另一方面，由于在空的卡盘夹具45A分别从第一卡盘24A及第二卡盘34A接收阀1时，爪45b与卡盘夹具45A的下降相关联地打开得大，所以卡盘夹具45A的爪45b能够与把持阀1的第一、第二卡盘24A、34A的爪24a、34a相比下降到下方。而且，由于在卡盘夹具45A的爪45b把持阀1的轴部2的同时，第一、第二卡盘24A、34A的爪24a、34a将阀1的轴部2的把持解除，分别打开得大，所以接收了阀1的卡盘夹具45A能够不会与第一、第二卡盘24A、34A干涉地上升。
第四，在上述第一实施例中，由滑块18将阀1运入阀运入位置P1，但在此第二实施例中，由阀运入用V字导向器18A将阀1以水平的姿势运入阀运入位置P1。
另外，在阀运入位置P1，设置了可进行上下方向的升降动作并可绕转动支点19a进行摆动动作的卡盘19A。而且，卡盘19A夹持V字导向器18A上的阀1(的轴部2)上升规定量，绕转动支点19a摆动(在纵方向旋回)，将阀1保持在使伞表4a朝上的形态，以便与阀移载机构40A的吸附垫夹具45A正对。
其它的构造由于与上述的第一实施例的探伤检查装置10的构造相同，所以通过标注相同的符号来省略其重复的说明。
接着，基于图7，说明作为本发明的第三实施例的探伤检查装置10B的主要部分。
在上述的第一、第二实施例中，均如图5、6所示，在涡流检查室30、30A中，由阀移载机构40、40A从超声波检查室20、20A移载的阀1是将阀轴部2承载在第二卡盘34、34A上，一面保持下方的阀轴部2的包括轴连接部2a在内的侧面相对于与圆筒体31一体地旋转的涡流探伤探头32接近且正对的形态一面下降，由此，进行由涡流探伤探头32进行的轴连接部2a的整个周围的表面探伤检查。
即，在涡流检查室30、30A中，是涡流探伤探头32分别相对于被保持在第二卡盘34、34A上的阀1转动的构造，但在此第三实施例的涡流检查室30B中，成为被保持在第二卡盘34B上的阀1相对于横向配置的涡流探伤探头32B与第二卡盘34B一体地旋转的构造。
详细地说，在此第三实施例中，涡流检查室30B的第二阀保持机构由将阀轴部2把持成伞表4a朝上的套爪卡盘34B构成。
即，在被固定在底板12b上的外筒55的内侧，经轴承56可旋转地支承在上下方向长的内筒57，内筒57的上端部内周面被形成为锥形状，在内筒57上端部形成套筒57a，并且在内筒57内穿插了具有头部51a的夹头51，所述头部51a具有与套筒57a的锥面匹配的锥形状的外周面。在夹头51上形成了能够穿插阀轴部2的贯通孔51b，在夹头头部51a，在周方向等分的3个部位形成了纵狭缝(未图示)，在夹头51的下端侧51c，螺纹结合了可由气缸(未图示)在上下方向进行进退动作的圆筒形状的拉杆52。
而且，由拉杆52向轴方向的进退动作使夹头头部51a的内径扩缩，由此，进行被穿插在夹头51的贯通孔51b的阀轴部2的把持和解除。即，由形成了套筒57a的内筒57和相对于内筒57在轴方向进行进退动作的夹头51构成了把持阀1的轴部2的套爪卡盘34B。符号53是在拉杆52及夹头51内延伸对阀轴部2向套爪卡盘34B的插入量进行调整的定位销。
另外，在底板12b上，与外筒55邻接地配置了伺服马达M，通过将伺服马达M的旋转经驱动侧皮带轮58a、皮带58b、从动侧皮带轮58c向内筒57传递，阀1与套爪卡盘34B、内筒57一体地旋转。即，由内置了套爪卡盘34B并可旋转地被支承的内筒57、伺服马达M、驱动侧皮带轮58a、皮带58b及从动侧皮带轮58c构成了使阀1绕内筒57的旋转中心轴L1旋转的转动机构33A。
另外，在套爪卡盘34B的上方，涡流探伤探头32B被配置在成为与被把持在套爪卡盘34B上的阀轴部2的包括轴连接部2a在内的侧面接近且正对的形态的规定位置。而且，涡流探伤探头32B能够由伺服马达·线性导向器·滚珠丝杠驱动单元36B沿阀轴部2在上下方向进行升降动作。
而且，在由阀移载机构40的吸附垫夹具45将阀1移载到套爪卡盘34B后，一面保持涡流探伤探头32B相对于与套爪卡盘34B一体地旋转的阀1与阀轴部2的包括轴连接部2a在内的侧面接近且正对的形态，一面例如上升，由此，进行由涡流探伤探头32进行的轴连接部2a的整个周围的表面探伤检查。
其它方面由于与上述的第一实施例的探伤检查装置10相同，所以省略其重复的说明。
符号的说明
1：提升阀(发动机阀)；2：阀轴部；2a：轴连接部；2b：阀的轴端面；4：阀伞部；4a：阀的伞表；10、10A、10B：探伤检查装置；12、12A：装置壳体；18、38：作为阀运送路的滑块；20、20A：超声波检查室；21：水槽；22：超声波探伤探头；24、24A：作为第一阀保持机构的第一卡盘；24a：阀轴部夹持用的爪；25：线性导向器；26：伺服马达·滚珠丝杠驱动单元；26A、36A、36B：伺服马达·线性导向器·滚珠丝杠驱动单元；30、30A、30B：涡流检查室；32、32B：涡流探伤探头；33、33A：转动机构；34、34A：作为第二阀保持机构的第二卡盘；34B：作为第二阀保持机构的套爪卡盘；34a：阀伞部承载用的爪；35、35A：伺服马达；36、36A：线性导向器·滚珠丝杠驱动单元；37：定心用导向器；40、40A：阀移载机构；42、42A：滑动框架；43：线性导向器；44：伺服马达·滚珠丝杠驱动单元；45：作为阀支承件的吸附垫夹具；45a：负压吸附垫；45A：作为阀支承件的卡盘夹具；45b：卡盘夹具的爪；46、46A：线性导向器；47、47A：伺服马达·滚珠丝杠驱动单元；56：伺服马达·滚珠丝杠驱动单元；P1：阀运入位置；P2：阀运出位置；18、38：作为阀运送路的滑块；19、19A：卡盘；U、U1：控制单元。

Claims (4)

1.一种发动机阀的轴连接部的探伤检查方法，是使用超声波探伤探头和涡流探伤探头对发动机阀的轴连接部的内部及表面进行探伤检查的方法，其特征在于，具备内部探伤检查工序和表面探伤检查工序，
所述内部探伤检查工序在装置壳体内的超声波检查室中将阀保持成阀轴部的端面相对于朝上配置在水槽内的水中的超声波探伤探头在水中正对，由上述超声波探伤探头对上述轴连接部的内部进行探伤，
所述表面探伤检查工序在上述装置壳体内的与上述超声波检查室邻接的涡流检查室中将阀保持成下方的阀轴部的包括轴连接部在内的侧面相对于在横向配置的涡流探伤探头接近且正对，并且一面使上述涡流探伤探头和上述阀沿阀轴部的外周相对转动，一面由上述涡流探伤探头对上述轴连接部的表面进行探伤，
沿上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作的阀移载机构分别保持阀轴部朝下的姿势，同时将规定的运入位置的阀向上述超声波检查室移载、将上述超声波检查室的内部探伤检查完的阀向上述涡流检查室移载、将上述涡流检查室的外部探伤检查完的阀向规定的运出位置移载。
2.一种发动机阀的轴连接部的探伤检查装置，是使用超声波探伤探头和涡流探伤探头对发动机阀的轴连接部的内部及表面进行探伤检查的装置，其特征在于，
在装置壳体内，在左右方向邻接地设置具备超声波探伤探头的超声波检查室和具备涡流探伤探头的涡流检查室，
在上述超声波检查室，设置将上述超声波探伤探头朝上配置在水中的水槽；和将阀保持在阀轴部的端面在水中与上述超声波探伤探头正对的规定位置的第一阀保持机构，
另一方面，在上述涡流检查室，设置在横向配置的涡流探伤探头；将阀保持在下方的阀轴部的包括轴连接部在内的侧面与上述涡流探伤探头接近且正对的规定位置的第二阀保持机构；和使上述涡流探伤探头和上述阀沿阀轴部的外周相对转动的转动机构，
在上述装置壳体上设置阀移载机构并且设置控制单元，
所述阀移载机构的阀支承件在左右方向及上下方向一体地移动，同时将规定的运入位置的阀向上述第一阀保持机构移载、将被保持在上述第一阀保持机构上的内部探伤检查完的阀向上述第二阀保持机构移载、将被保持在上述第二阀保持机构上的表面探伤检查完的阀向规定的运出位置移载，所述阀支承件配置在沿上述两检查室邻接的左右方向依次仅隔开上述第一、第二保持机构之间的距离的3个部位，将阀分别支承成阀轴部朝下，
所述控制单元对上述阀移载机构、上述第一、第二阀保持机构、上述超声波探伤探头、上述涡流探伤探头及上述转动机构的驱动进行控制。
3.如权利要求2所述的发动机阀的轴连接部的探伤检查装置，其特征在于，上述阀移载机构具备可在上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作的滑动框架；和相对于上述滑动框架可在上下方向进行升降动作地被装配的上述阀支承件。
4.如权利要求2所述的发动机阀的轴连接部的探伤检查装置，其特征在于，上述阀移载机构具备可在上述两检查室邻接的左右方向进行进退动作及可在上下方向进行升降动作的滑动框架；和与上述滑动框架进行了一体化的上述阀支承件。
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