CN108706336A - 一种电池片正背面检测设备及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池片正背面检测设备及检测方法，检测设备包括传送机构、正面检测仪和背面检测仪，所述检测设备还包括转台机构，所述转台机构包括基座、转动设置在所述基座上的转台，所述转台机构沿其周向顺序设置有上料工位、检测工位和下料工位，所述转台上设置有多个用于吸附电池片的真空吸附机构，多个所述真空吸附机构沿所述转台转动的圆周方向间隔设置，所述传送机构包括上料传送机构和下料传送机构，所述上料传送机构延伸到所述转台机构的上料工位位置处，所述下料传送机构延伸到所述转台机构的下料工位位置处。该电池片正背面检测设备可提升检测效率，同时也可减少频繁掉片或碎片。

Description

一种电池片正背面检测设备及检测方法

技术领域

本发明涉及电池片制造技术领域，具体涉及一种电池片正背面检测设备及检测方法。

背景技术

现有厂家对电池片的正背面进行检测时采用传送皮带和真空吸附装置相结合的工艺，具体为：电池片由检测前段皮带传送至上料工位后被气缸顶起，真空吸附板将电池片吸到吸附段传送皮带上，吸附段传送皮带将电池片传至检测工位，光学检测仪对电池片的背面进行拍照检测，测完后传至下料工位，随之吸力减小，片子重力下落，这种检测方式效率低，而且容易造成真空吸附过小或过大，出现掉片碎片现象，导致生产不良率居高不下。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中的问题提供一种改进的电池片正背面检测设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种电池片正背面检测设备，包括传送机构、正面检测仪和背面检测仪，所述检测设备还包括转台机构，所述转台机构包括基座、转动设置在所述基座上的转台，所述转台机构沿其周向，顺序设置有上料工位、检测工位和下料工位，所述转台上设置有多个用于吸附电池片的真空吸附机构，多个所述真空吸附机构沿所述转台转动的圆周方向间隔设置，所述传送机构包括上料传送机构和下料传送机构，所述上料传送机构延伸到所述转台机构的上料工位位置处，所述下料传送机构延伸到所述转台机构的下料工位位置处。

优选地，所述背面检测仪设置在所述基座上的检测工位位置处且位于所述转台的下方。

优选地，所述真空吸附机构包括非接触式吸盘，所述非接触式吸盘固定设置在所述转台上。

进一步地，当所述转台机构处于上料工位位置处时，所述上料传送机构延伸到所述非接触式吸盘的正下方，当所述转台机构处于下料工位位置处时，所述下料传送机构延伸到所述非接触式吸盘的正下方。

进一步地，所述检测设备还包括背景板，所述背景板固定设置在每个所述真空吸附机构上，且位于所述非接触式吸盘的上方，所述背景板为白色。

优选地，所述转台机构具有四个工位位置，相邻两个工位位置之间间隔90度。

优选地，所述上料传送机构的传送方向和所述下料传送机构的传送方向沿同一直线方向延伸。

优选地，所述检测设备还包括第一校正装置，所述上料传送机构包括位于所述转台机构之外的第一段上料传送机构和延伸到上料工位位置处的第二段上料传送机构，所述第一校正装置设置在所述第一段上料传送机构上。

优选地，所述检测设备还包括第二校正装置，所述下料传送机构包括位于所述转台机构之外的第一段下料传送机构和延伸到下料工位位置处的第二段下料传送机构，所述第二校正装置设置在所述第一段下料传送机构上。

本发明还提供一种电池片正背面检测方法，采用如上述所述的检测设备检测，所述检测方法为：

（1）电池片由所述上料传送机构传送到所述转台机构的上料工位位置处；

（2）所述真空吸附机构启动，将电池片从所述上料传送机构上吸取；

（3）所述转台转动，将电池片搬运到检测工位位置处进行背面检测；

（4）背面检测完成后，所述转台继续转动，将电池片搬运到下料工位位置处；

（5）所述真空吸附机构关闭，电池片掉落到所述下料传送机构上进行传送；

（6）电池片在所述传送机构上传送的过程中对电池片进行正面检测。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的电池片正背面检测设备结构简单，通过设置转台机构以及在转台上设置真空吸附机构，可减少电池片背面检测中人工参与而导致的不良，提升检测效率，降低生产中人为参与程度，确保产品的一致性，同时也可减少频繁掉片或碎片。

附图说明

附图1为本发明的电池片正背面检测设备的结构示意图；

附图2为本发明的电池片正背面检测设备的主视图；

附图3为本发明的电池片正背面检测设备的俯视图；

附图4为本发明的电池片正背面检测设备的真空吸附机构的结构示意图（放大图）；

附图5为本发明的电池片正背面检测设备的真空吸附机构的主视图（放大图）；

附图6为本发明的电池片正背面检测设备的非接触式吸盘的结构示意图（放大图）。

其中：1、上料传送机构；11、第一段上料传送机构；12、第二段上料传送机构；2、下料传送机构；21、第一段下料传送机构；22、第二段下料传送机构；3、转台机构；31、基座；32、转台；4、真空吸附机构；41、支架；42、非接触式吸盘；421、吸盘体；422、内芯；5、背景板；6、第一校正装置；7、第二校正装置。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

如图1~图3所示，本发明的电池片正背面检测设备包括用于传送电池片的传送机构、转台机构3、设置在转台机构3上的真空吸附机构4、用于对电池片的正面进行检测的正面检测仪和用于对电池片的背面进行检测的背面检测仪。

传送机构包括上料传送机构1和下料传送机构2，上料传送机构1包括位于转台机构3之外的第一段上料传送机构11和延伸到转台机构3之内的第二段上料传送机构12。下料传送机构2包括位于转台机构3之外的第一段下料传送机构21和延伸到转台机构3之内的第二段下料传送机构22。本实施例中，第一段上料传送机构11、第二段上料传送机构12、第一段下料传送机构21以及第二段下料传送机构22的传送方向均沿同一直线方向延伸。本实施例中，正面检测仪设置在第一段下料传送机构21的上方。

转台机构3包括基座31和能够转动地设置在基座31上的转台32，沿转台32转动的圆周方向，转台机构3至少具有上料工位、检测工位和下料工位三个工位位置，上料工位、检测工位和下料工位沿转台32转动的圆周方向顺序设置，背面检测仪设置在检测工位位置处，且位于转台32的下方。本实施例中，转台机构3具有四个工位位置，第四个工位位置为预备工位，相邻两个工位之间间隔90度。上述的第二段上料传送机构12延伸到转台机构3的上料工位位置处，第二段下料传送机构22延伸到转台机构3的下料工位位置处。

转台机构3还包括用于驱动转台32转动的驱动机构，本实施例中，驱动机构为设置在基座31上的DD马达。

真空吸附机构4固定设置在转台32上，可随转台32的转动同步转动，真空吸附机构4用于吸附电池片，当转台机构3处于上料工位位置处时，真空吸附机构4将电池片从第二段上料传送机构12上吸附到真空吸附机构4上，随转台32的转动将电池片搬运到检测工位进行背面检测，然后转台32再次转动将电池片搬运到下料工位位置。为了提高电池片背面检测的效率，转台32上沿转台32转动的圆周方向设置有多个真空吸附机构4，真空吸附机构4的数量与转台机构3具有的工位位置的数量相同，且相邻两个真空吸附机构4之间间隔的角度与转台机构3相邻两个工位位置之间间隔的角度相同，这样，转台机构3的几个工位位置处的动作可同步进行，从而减少了等待的时间，可提高工作效率。本实施例中，真空吸附机构4设置有四个，相邻两个真空吸附机构4之间间隔90度。

如图4~图6所示，真空吸附机构4包括固定设置在转台32上的支架41和固定设置在支架41上的非接触式吸盘42，通过非接触式吸盘42吸取电池片，在非接触式吸盘42产生吸附作用时，会在非接触式吸盘42与电池片之间产生一层薄的气膜，从而隔开非接触式吸盘42与电池片，使得二者之间不产生直接接触，这样，可避免电池片表面产生吸痕，从而降低对电池片表面的污染，还可减少电池片的碎片率。

非接触式吸盘42包括具有贯穿的安装孔的吸盘体421和设置在安装孔中的内芯422，内芯422设置有中空的气道，该气道通过进气管道与真空发生装置连接，通过真空发生装置向气道内喷射压缩空气,在喷管出口形成射流,产生卷吸流动，在卷吸作用下,使得喷管出口周围的空气不断地被抽吸走,这使得气道内的压力降至大气压以下,形成一定真空度，从而能够吸附电池片。

该检测设备还包括背景板5，背景板5为白色，背景板5固定设置在真空吸附机构4的支架41上，且位于非接触式吸盘42的上方，通过设置背景板5，可提高电池片背面检测时的检测精度。

该检测设备还包括当电池片在上料传送机构1上传送时用于校正电池片位置的第一校正装置6和当电池片在下料传送机构2上传送时用于校正电池片位置的第二校正装置7。第一校正装置6设置在第一段上料传送机构11上，这样，在电池片进入转台机构3进行背面检测之前先校正电池片的位置，以使电池片的位置与背面检测仪的位置相对应，从而提高电池片背面检测的测试精度。第二校正装置7设置在第一段下料传送机构21上，第二校正装置7在第一段下料传送机构21的位置位于正面检测仪之后，通过第二校正装置7校正电池片的位置使其与正面检测仪的位置相匹配，这样，电池片经第二校正装置7校正位置之后再进入正面检测仪的检测范围进行检测，从而可提高电池片正面检测的检测精度。

以下具体介绍一下该检测设备的工作流程：

（1）第一片电池片由上料传送机构1传送到转台机构3的上料工位位置处，在第一片电池片由上料传送机构1传送的过程中，通过第一校正装置6校正电池片的位置使其与背面检测仪的位置相对应；

（2）位于上料工位位置处的真空吸附机构4动作，通过非接触式吸盘42将第一片电池片从上料传送机构1上吸起；转台机构3动作，使转台32转动90度，带动非接触式吸盘42及第一片电池片转动到检测工位位置处，通过背面检测仪对电池片进行检测，在此过程中，第二片电池片由上料传送机构1传送到转台机构3的上料工位位置处，然后由非接触式吸盘42将第二片电池片从上料传送机构1上吸起；然后转台机构3再次动作，使转台32继续转动90度，带动非接触式吸盘42及第一片电池片转动到下料工位位置处，撤销真空吸附机构4的吸附，第一片电池片便掉落到下料传送机构2上，在此过程中，第二片电池片随转台32转动到检测工位位置，由背面检测仪进行检测，第三片电池片由上料传送机构1传送到转台机构3的上料工位位置处，然后由非接触式吸盘42将第三片电池片从上料传送机构1上吸起；

（3）第一片电池片由下料传送机构2传出转台机构3，在第一片电池片在下料传送机构2上传送的过程中通过第二校正装置7对电池片的位置再次进行校正后，第一片电池片便进入正面检测仪的检测范围，由正面检测仪对电池片的正面进行检测，此过程中，转台机构3持续动作，以对后面的电池片进行背面检测。

如此便完成了电池片的正面及背面检测，该检测设备可高效地达到对电池片的正面及背面的检测，相较于现有技术中电池片背面检测时需要真空传送带传输的检测工艺，本申请的检测设备降低了生产的不良损耗，提升了生产效率。

上述关于方向的定义均是按照电池片的传送方向来定义的，电池片在传送机构上向前传送。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种电池片正背面检测设备，包括传送机构、正面检测仪和背面检测仪，其特征在于：所述检测设备还包括转台机构，所述转台机构包括基座、转动设置在所述基座上的转台，所述转台机构沿其周向顺序设置有上料工位、检测工位和下料工位，所述转台上设置有多个用于吸附电池片的真空吸附机构，多个所述真空吸附机构沿所述转台转动的圆周方向间隔设置，所述传送机构包括上料传送机构和下料传送机构，所述上料传送机构延伸到所述转台机构的上料工位位置处，所述下料传送机构延伸到所述转台机构的下料工位位置处。

2.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述背面检测仪设置在所述基座上的检测工位位置处且位于所述转台的下方。

3.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述真空吸附机构包括非接触式吸盘，所述非接触式吸盘固定设置在所述转台上。

4.根据权利要求3所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：当所述转台机构处于上料工位位置处时，所述上料传送机构延伸到所述非接触式吸盘的正下方，当所述转台机构处于下料工位位置处时，所述下料传送机构延伸到所述非接触式吸盘的正下方。

5.根据权利要求3所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述检测设备还包括背景板，所述背景板固定设置在每个所述真空吸附机构上，且位于所述非接触式吸盘的上方，所述背景板为白色。

6.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述转台机构具有四个工位位置，相邻两个工位位置之间间隔90度。

7.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述上料传送机构的传送方向和所述下料传送机构的传送方向沿同一直线方向延伸。

8.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述检测设备还包括第一校正装置，所述上料传送机构包括位于所述转台机构之外的第一段上料传送机构和延伸到上料工位位置处的第二段上料传送机构，所述第一校正装置设置在所述第一段上料传送机构上。

9.根据权利要求1所述的电池片正背面检测设备，其特征在于：所述检测设备还包括第二校正装置，所述下料传送机构包括位于所述转台机构之外的第一段下料传送机构和延伸到下料工位位置处的第二段下料传送机构，所述第二校正装置设置在所述第一段下料传送机构上。

10.一种电池片正背面检测方法，其特征在于：采用如权利要求2~9中任一项所述的检测设备检测，所述检测方法为：

（1）电池片由所述上料传送机构传送到所述转台机构的上料工位位置处；

（2）所述真空吸附机构启动，将电池片从所述上料传送机构上吸取；

（3）所述转台转动，将电池片搬运到检测工位位置处进行背面检测；

（4）背面检测完成后，所述转台继续转动，将电池片搬运到下料工位位置处；

（5）所述真空吸附机构关闭，电池片掉落到所述下料传送机构上进行传送；

（6）电池片在所述传送机构上传送的过程中对电池片进行正面检测。