CN103580325B - 转子、马达以及转子的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转子、马达以及转子的制造方法，该转子具有层叠铁芯、多个磁铁和树脂部。层叠铁芯具有沿周向排列的多个外铁芯部。多个外铁芯部与多个磁铁沿周向交替排列。并且，外铁芯部具有沿轴向贯通的贯通孔。树脂部具有配置在贯通孔内的柱状部。由此，提高树脂部的刚性。并且，树脂部具有浇口痕部。浇口痕部的至少一部分位于比贯通孔靠径向内侧的位置。在注塑成型树脂部时，从浇口吐出的熔融树脂接触到层叠铁芯或者磁铁的上表面，并向周围扩展。这种情况下，能够抑制熔融树脂的注塑压力集中于贯通孔处。因此，熔融树脂高效地向周围扩展。其结果是能够高精度地成型树脂部。

Description

转子、马达以及转子的制造方法

技术领域

本发明涉及一种转子、马达以及转子的制造方法。

背景技术

以往公知有一种转子配置于电枢内侧的所谓内转子型的马达。用于内转子型的马达中的转子主要分为：在转子铁芯的外周面配置多个磁铁的SPM型（表面式永磁型：Surface Permanent Magnet）的转子和在转子铁芯的内部埋入磁铁的IPM型（内置式永磁型：Interior Permanent Magnet）的转子。

如果使用SPM型的转子，则能够使电枢与磁铁靠近。因此，能够有效地利用磁铁的磁力。但是，在SPM型的转子中，为了不让磁铁在高速旋转时因离心力而向外侧飞出，需要实施对策。另一方面，如果使用IPM型的转子，则不会存在磁铁因离心力而飞出的问题。因此，近年来IPM型的转子逐渐成为主流。

但是一般来说，无论在SPM型还是在IPM型的转子中，各磁铁配置成一对磁极面朝向径向外侧和径向内侧。因此，只有磁铁的径向外侧的磁极面才有助于马达驱动。所以，近年来，为了有效地利用磁铁的这一对磁极面，提出了将磁铁与磁性体铁芯沿周向交替配置的转子结构。

例如，在日本特开2010-063285号公报中公开了以往的将磁铁与铁芯沿周向交替配置的转子。该公报的转子具有转子铁芯和呈大致长方体状的磁铁，该磁铁被分别容纳于在转子铁芯处形成的多个插槽内（段落0059）。并且，在该公报中，转子的磁铁的整体被密封树脂所覆盖（段落0063）。由此，提高了磁铁的保持力（段落0064）。

专利文献

专利文献1：日本特开2010-063285号公报

发明内容

在日本特开2010-063285号公报的图5中，将密封树脂注塑到成形模内的浇口设 置在磁铁的径向外侧的端部附近的上方位置。以往认为在这种位置配置浇口，是因为比较重视将磁铁的径向外侧的面用密封树脂可靠地覆盖。但是，如果浇口的位置偏向径向外侧的话，则难以使树脂遍布到比浇口靠径向内侧的贯通孔和磁铁的径向内侧。为了提高密封树脂的刚性，无论在贯通孔还是在磁铁的径向内侧，均要求使密封树脂高精度地成型。

本发明的目的是提供一种在多个外铁芯部与多个磁铁沿周向交替排列、并且具有覆盖外铁芯部以及磁铁的树脂部的转子中，能够抑制熔融树脂的注塑压力集中在局部，并能够高精度地成型树脂部的各个部分的技术。

本申请的发明1的技术方案，涉及一种用于内转子型马达的转子，该转子具有多个磁铁、层叠铁芯和树脂部，多个所述磁铁在上下延伸的中心轴线的周围沿周向排列，所述层叠铁芯由多个薄板铁芯在轴向层叠而成，所述树脂部通过注塑成型而获得。所述内转子型马达的转子的特征在于，所述层叠铁芯具有内铁芯部和多个外铁芯部，所述内铁芯部在比所述磁铁靠径向内侧的位置沿轴向呈筒状延伸，多个所述外铁芯部在比所述内铁芯部靠径向外侧的位置沿周向排列，多个所述外铁芯部与多个所述磁铁沿周向交替排列，所述磁铁具有作为磁极面的一对周向端面，多个所述磁铁的同极的磁极面彼此在周向对置，所述外铁芯部具有在轴向贯通的贯通孔，所述树脂部具有上树脂部、下树脂部、外树脂部以及柱状部，所述上树脂部覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的上表面，所述下树脂部覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的下表面，所述外树脂部覆盖所述磁铁的径向外侧的面，所述柱状部在所述贯通孔内沿轴向延伸，且连接所述上树脂部与所述下树脂部。所述树脂部具有由于被注塑成型时模具的浇口的存在而形成的浇口痕部，所述浇口痕部位于比所述内铁芯部靠径向外侧的位置，在俯视时，所述浇口痕部的至少一部分位于比所述贯通孔靠径向内侧的位置。

本申请的发明11所述的发明，涉及一种马达，该马达具有静止部和被支撑为相对于所述静止部可旋转的旋转部，所述旋转部具有权利要求1至权利要求10中任一项所涉及的所述的转子和插入所述转子内侧的轴，所述静止部具有将所述轴支撑为可旋转的轴承部和配置在所述转子的径向外侧的电枢。

本申请的发明12所述的发明涉及一种转子的制造方法，所述转子具有多个磁铁、层叠铁芯和树脂部，多个所述磁铁排列在上下延伸的中心轴线的周围，所述层叠铁芯具有内铁芯部、多个外铁芯部、和贯通孔，所述内铁芯部沿轴向呈筒状延伸，多个所 述外铁芯部在比所述内铁芯部靠径向外侧的位置沿周向排列，所述贯通孔沿轴向贯通所述外铁芯部，所述转子的制造方法包括：a）工序、b)工序以及c)工序，其中，在所述a）工序中，将所述层叠铁芯和多个所述磁铁配置在模具的内部；在所述b）工序中，通过所述模具的浇口将熔融树脂灌入所述模具的内部；在所述c）工序中，使所述熔融树脂固化而获得所述树脂部，在所述a）工序中，将多个所述外铁芯部与多个所述磁铁沿周向交替排列，在所述b）工序中，所述浇口位于比所述内铁芯部靠径向外侧的位置，并且所述浇口的至少一部分位于比所述贯通孔靠径向内侧的位置，从所述浇口将熔融树脂注入到所述层叠铁芯以及所述磁铁的上表面、所述层叠铁芯以及所述磁铁的下表面、所述磁铁的径向外侧的面以及所述贯通孔内。

附图说明

图1为第一实施方式所涉及的转子的立体图。

图2为第二实施方式所涉及的马达的纵向剖视图。

图3为第二实施方式所涉及的旋转部的纵向剖视图。

图4为第二实施方式所涉及的转子的立体图。

图5为第二实施方式所涉及的转子的俯视图。

图6为第二实施方式所涉及的转子的仰视图。

图7为第二实施方式所涉及的转子的横向剖视图。

图8为第二实施方式所涉及的层叠铁芯以及多个磁铁的俯视图。

图9为表示第二实施方式所涉及的转子的制造工序的流程图。

图10为表示制造第二实施方式所涉及的转子时的状态的纵向剖视图。

图11为表示制造第二实施方式所涉及的转子时的状态的纵向剖视图。

标号说明

1马达

2静止部

3旋转部

9、9A中心轴线

21机壳

22盖部

23电枢

24下轴承部

25上轴承部

31轴

32、32A转子

41定子铁芯

42绝缘件

43线圈

51、51A层叠铁芯

52、52A磁铁

53、53A树脂部

61、61A内铁芯部

62、62A外铁芯部

63连接部

70磁间隙

71第一磁间隙

72第二磁间隙

91、91A浇口痕部

92凹部

93第一定位孔

94第二定位孔

95第四定位孔

96切口

110、120模具

111、121第一销

113第三销

114第四销

122浇口

130空腔

511薄板铁芯

521锥形面

530熔融树脂

531、531A上树脂部

532、532A下树脂部

533、533A外树脂部

534内树脂部

535、535A柱状部

621、621A贯通孔

具体实施方式

以下，参照附图对本发明所例示的实施方式进行说明。另外，在本申请中，分别将与转子的中心轴线平行的方向称为“轴向”，与转子的中心轴线正交的方向称为“径向”，沿以转子的中心轴线为中心的圆弧的方向称为“周向”。并且，在本申请中，以轴向为上下方向来对各部分的形状和位置关系进行说明。但是，在这里定义的上下方向并不意味限定本发明所涉及的转子以及马达的使用时的方向。

并且，本申请中所谓的“平行的方向”还包括大致平行的方向。并且，本申请中所谓的“正交的方向”还包括大致正交的方向。

＜1．第一实施方式＞

图1为本发明的第一实施方式所涉及的转子32A的立体图。该转子32A能够用于内转子型的马达。如图1所示，转子32A具有层叠铁芯51A、多个磁铁52A以及树脂部53A。层叠铁芯51A由在轴向层叠多个薄板铁芯构成。多个磁铁52A在上下延伸的中心轴线9A的周围沿周向排列。树脂部53A通过注塑成型而获得。

层叠铁芯51A具有内铁芯部61A和多个外铁芯部62A。内铁芯部61A在比磁铁52靠径向内侧的位置沿轴向呈筒状延伸。多个外铁芯部62A在比内铁芯部61A靠径向外侧的位置沿周向排列。各外铁芯部62A具有在轴向贯通的贯通孔621A。多个外铁芯部62A与多个磁铁52A沿周向交替排列。磁铁52A具有作为磁极面的一对周向端面。并且，多个磁铁52A配置成同极的磁极面彼此在周向对置。

树脂部53A具有上树脂部531A、下树脂部532A、外树脂部533A以及柱状部 535A。上树脂部531A覆盖层叠铁芯51A以及磁铁52A的上表面。下树脂部532A覆盖层叠铁芯51A以及磁铁52A的下表面。外树脂部533A覆盖磁铁52A的径向外侧的面。柱状部535A在贯通孔621A内沿轴向延伸。上树脂部531A与下树脂部532A通过柱状部535A而连接。由此，提高了树脂部53A的刚性。

另外，在这里所述的“覆盖”不仅包括覆盖成为对象的面的整体的意思，还包括覆盖成为对象的面的局部的意思。例如，既可以是磁铁52A的径向外侧的面的整体被外树脂部533A所覆盖，也可以只是磁铁52A的径向外侧的面的局部被外树脂部533A所覆盖。

并且，如图1所示，树脂部53A具有多个浇口痕部91A。多个浇口痕部91A设置于在注塑成型树脂部53A时模具的浇口所在的部位。各浇口痕部91A位于比内铁芯部61A靠径向外侧的位置。并且，在俯视时，浇口痕部91A的至少一部分位于比贯通孔621A靠径向内侧的位置。

在制造该转子32A时，首先将层叠铁芯51A和多个磁铁52A配置在模具的内部。这时，多个外铁芯部62A与多个磁铁52A沿周向交替排列。接着，通过模具的浇口，将熔融树脂灌入模具的内部。浇口位于比内铁芯部61A靠径向外侧的位置。并且，浇口的至少一部分位于比贯通孔621A靠径向内侧的位置。

从浇口注入的熔融树脂接触到层叠铁芯51A或者磁铁52A的上表面，并向周围扩展。这种情况下，能够抑制熔融树脂的注塑压力集中于贯通孔621A。因此，熔融树脂高效地向周围扩展。之后，熔融树脂流向层叠铁芯51A和磁铁52A的上表面、层叠铁芯51A和磁铁52A的下表面、磁铁52A的径向外侧的面以及贯通孔621A内。然后，通过固化该熔融树脂来获得树脂部53A。由此，树脂部53A的各个部分被高精度地成型出来。

＜2．第二实施方式＞

＜2－1．马达的整体构成＞

接下来，对本发明的第二实施方式进行说明。图2为第二实施方式所涉及的马达1的纵向剖视图。本实施方式的马达1，例如搭载于汽车、用于使其产生动力转向装置的驱动力。但是，本发明的马达也可用于动力转向装置以外的用途。例如，本发明的马达也可用于汽车的其他部位，例如也可用于作为发动机冷却用的风扇或油泵的驱动源。并且，本发明的马达也可搭载到家电产品、OA设备以及医疗设备等，使其产 生各种驱动力。

该马达1为在电枢23的径向内侧配置转子32的所谓内转子型的马达。如图2所示，马达1具有静止部2和旋转部3。静止部2被固定于作为驱动对象的设备的框体。旋转部3被支撑为相对于静止部2能够旋转。

本实施方式的静止部2具有机壳21、盖部22、电枢23、下轴承部24以及上轴承部25。

机壳21具有呈大致圆筒状的侧壁211和封闭侧壁211的下部的底部212。盖部22覆盖机壳21的上部的开口。电枢23以及后述的转子32容纳于被机壳21和盖部22包围的内部空间。在机壳21的底部212的中央设置有用于配置下轴承部24的凹部213。并且，在盖部22的中央设置有用于配置上轴承部25的圆孔221。

电枢23配置在后述的转子32的径向外侧。电枢23具有定子铁芯41、绝缘件42以及线圈43。定子铁芯41由层叠钢板形成，该层叠钢板通过沿轴向层叠电磁钢板而形成。定子铁芯41具有圆环状的铁芯背部411和从铁芯背部411朝向径向内侧突出的多个齿412。铁芯背部411与中心轴线9大致同轴配置。并且，铁芯背部411的外周面被固定在机壳21的侧壁211的内周面。多个齿412沿周向大致等间隔排列。

绝缘件42由作为绝缘体的树脂形成。各齿412的上表面、下表面以及周向的两侧面被绝缘件42覆盖。线圈43由缠绕在绝缘件42的周围的导线构成。即，在本实施方式中，将导线隔着绝缘件42缠绕至齿412的周围。绝缘件42通过介于齿412与线圈43之间来防止齿412与线圈43间的电短路。

另外，也可在齿412的表面实施绝缘涂布来代替绝缘件42。

下轴承部24配置在机壳21与旋转部3侧的轴31之间，上轴承部25配置在盖部22与旋转部3侧的轴31之间。本实施方式的下轴承部24以及上轴承部25使用了使外圈与内圈隔着球体相对旋转的球轴承。但是，也可使用滑动轴承或流体轴承等其他方式的轴承来代替球轴承。

下轴承部24的外圈241配置在机壳21的凹部213内、并固定于机壳21。并且，上轴承部25的外圈251配置在盖部22的圆孔221内、并固定于盖部22。而另一方面，下轴承部24以及上轴承部25的内圈242、252被固定于轴31。由此，轴31被支撑为相对于机壳21以及盖部22能够旋转。

图3为旋转部3的纵向剖视图。如图2以及图3所示，本实施方式的旋转部3 具有轴31和转子32。

轴31为沿中心轴线9延伸的柱状的部件。轴31的材料例如使用不锈钢。轴31被上述的下轴承部24以及上轴承部25支撑着以中心轴线9为中心旋转。并且，轴31具有比盖部22朝向上方突出的头部311。头部311借助齿轮等动力传动机构连接于作为驱动对象的部位。

转子32配置在电枢23的径向内侧，随轴31一同旋转。转子32具有层叠铁芯51、多个磁铁52以及树脂部53。层叠铁芯51由作为电磁钢板的多个薄板铁芯511形成。多个薄板铁芯511沿轴向被层叠而构成层叠钢板。如果使用层叠钢板，则能够抑制在层叠铁芯51内产生的涡流。因此，层叠铁芯51能够高效地流过磁通。在层叠铁芯51的中央设置有沿轴向延伸的贯通孔50。轴31被压入到层叠铁芯51的贯通孔50。

多个磁铁52在中心轴线9的周围沿周向大致等间隔排列。在本实施方式中，使用呈大致长方体状的磁铁52。层叠铁芯51以及多个磁铁52的轴向的两端面与磁铁52的径向外侧的面被树脂部53覆盖。由此，能够防止磁铁52朝向上侧、下侧以及径向外侧飞出。并且，通过树脂部53能够提高转子32整体的刚性。另外，关于转子32的更为详细的结构，在后面叙述。

在这样的马达1中，如果对静止部2的线圈43提供驱动电流，就会在多个齿412产生磁通。并且，通过齿412与转子32之间的磁通作用而产生周向转矩。其结果是旋转部3相对于静止部2以中心轴线9为中心旋转。

＜2－2．转子＞

接下来，对转子32的更为详细的结构进行说明。图4为转子32的立体图。图5为转子32的俯视图。图6为转子32的仰视图。图7为从图3中A-A位置观察到的转子32的横向剖视图。图8为层叠铁芯51以及多个磁铁52的俯视图。在以下的说明中，参照图3的同时也要参照图4至图8。另外，图3中转子32的纵截面相当于图5至图7中的B-B截面。

如图3至图8所示，层叠铁芯51具有内铁芯部61和多个外铁芯部62。内铁芯部61在比磁铁52靠径向内侧的位置沿轴向呈筒状延伸。多个外铁芯部62在比内铁芯部61靠径向外侧的位置沿周向大致等间隔排列。如图7和图8所示，在俯视时，各外铁芯部62具有呈大致扇形的外形，各外铁芯部62沿轴向延伸。

并且，如图3以及图5至图8所示，各外铁芯部62具有贯通孔621。贯通孔621在轴向贯通外铁芯部62。在本实施方式中，贯通孔621的径向中央位于比外铁芯部62的径向的中央靠径向外侧的位置。

并且，如图3和图8所示，本实施方式的层叠铁芯51具有连接内铁芯部61与多个外铁芯部62的多个连接部63。各连接部63将内铁芯部61的外周面与外铁芯部62的径向内侧的端部在径向连接。通过这些连接部63固定内铁芯部61与多个外铁芯部62间的相对的位置关系。因此，后述的树脂部53在被注塑成型时，在模具内能够容易地将内铁芯部61和多个外铁芯部62定位。

另外，在图8中，未设置连接部63的轴向位置的内铁芯部61的外周面用虚线610表示。并且，在图8中，未设置连接部63的轴向位置的外铁芯部62的径向内侧的端部用虚线620表示。在俯视时，连接部63为被虚线610、620所夹持的部分。

多个磁铁52被分别配置在相邻的外铁芯部62之间。即，多个磁铁52与多个外铁芯部62沿周向交替排列。各磁铁52具有为磁极面的一对周向端面。多个磁铁52的同极磁极面之间沿周向对置排列。各外铁芯部62被配置于其两侧的磁铁所磁化。其结果是外铁芯部62的径向外侧的面成为磁极面。即，自磁铁52产生的磁通的大部分经外铁芯部62，流向外铁芯部62的径向外侧。

磁铁52例如，使用铁氧体类的烧结磁铁或钕磁铁。但是，近年来作为稀土的钕的价格高涨，因而使用钕磁铁变得困难。因此，在使用铁氧体类的烧结金属的同时，有很高的希望获得强磁力的技术的要求。关于这一点，如本实施方式，如果将多个外铁芯部62和多个磁铁52沿周向交替配置，则能够提高转子32中的磁铁52的容积率。并且，能够有效地利用从各磁铁52的一对磁极面产生的磁通。因此，在使用铁氧体类的烧结磁铁的同时，能够获得强磁力。

如图3所示，本实施方式的磁铁52在上表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处，以及在下表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处，具有锥形面521。并且，磁铁52的上表面、下表面以及锥形面521位于比层叠铁芯51的轴向两端面靠轴向外侧的位置。如此，外铁芯部62的周向端面的几乎整体与磁铁52的周向端面接触。即，与磁铁52的上表面、下表面以及锥形面521位于比层叠铁芯51的轴向两端面靠轴向内侧的位置时相比，增大了外铁芯部62的周向端面与磁铁52的周向端面的接触面积。因此，能够抑制因锥形面52而导致的磁通损失，能够有效地运用 磁铁52的磁通。

另外，锥形面521也可仅设置在磁铁52的上表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处，以及磁铁52的下表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处中的一方。并且，也可以是仅磁铁52的上表面以及下表面中的一方位于比层叠铁芯51的轴向的两端面靠轴向外侧的位置。

树脂部53是将聚碳酸酯等的树脂通过注塑成型获得。在注塑成型树脂部53时，预先将层叠铁芯51以及多个磁铁52配置在模具的内部，之后将熔融树脂灌入该模具的内部。即，将层叠铁芯51以及多个磁铁52作为插入部品进行插入成型。由此，随着成型树脂部53的同时，将层叠铁芯51、多个磁铁52以及树脂部53相互固定。

如图3至图7所示，本实施方式的树脂部53具有上树脂部531、下树脂部532、外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535。

上树脂部531在层叠铁芯51以及多个磁铁52的上侧，而且是在轴31的径向外侧呈环状扩展。外铁芯部62的上表面以及磁铁52的上表面被上树脂部531覆盖。下树脂部532在层叠铁芯51以及多个磁铁52的下侧，而且是在轴31的径向外侧呈环状扩展。外铁芯部62的下表面以及磁铁52的下表面被下树脂部532覆盖。

外树脂部533位于磁铁52的径向外侧、而且位于相邻的外铁芯部62之间。磁铁52的径向外侧的面被外树脂部533覆盖。内树脂部534填满了磁间隙70，该磁间隙70位于内铁芯部61与外铁芯部62之间以及内铁芯部61与磁铁52之间。并且，柱状部535在贯通孔621内沿轴向延伸。

如图3所示，层叠铁芯51的多个连接部63包括多个上连接部631和多个下连接部632。上连接部631位于比层叠铁芯51的轴向中央靠上侧的位置，且由最上层的1张或多张薄板铁芯511构成。下连接部632位于比层叠铁芯51的轴向中央靠下侧的位置，且由最下层的一枚或多枚薄板铁芯511构成。

上述的磁间隙70包括第一磁间隙71和第二磁间隙72。第一磁间隙71位于上连接部631与下连接部632之间的位置。第二磁间隙72位于相邻的外铁芯部62之间的周向位置、且位于内铁芯部61的径向外侧、以及磁铁52的径向内侧的位置。由此，能够抑制磁通从外铁芯部62以及磁铁52向内铁芯部61泄漏。在本实施方式中，第一磁间隙71以及第二磁间隙72的两方面由为非磁性体的内树脂部534填充。由此，能够进一步提高转子32的刚性。

外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535的各上端部与上树脂部531连接。并且，外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535的各下端部与下树脂部532连接。即，上树脂部531与下树脂部532通过外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535而在轴向相连。由此，能够提高包括上树脂部531、下树脂部532、外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535的树脂部53的刚性。

并且，如图3至图5所示，树脂部53在上树脂部531的上表面具有浇口痕部91。浇口痕部91位于外铁芯部62的上方。浇口痕部91形成于注塑成型树脂部53时模具的浇口所在的部位。浇口痕部91具有中央凸部911和设置于中央凸部911的周围的环状凹部912。在俯视时，中央凸部911的面积与吐出熔融树脂的浇口孔的面积大致相同。并且，在俯视时，环状凹部912的面积与浇口孔周围的凸部的面积大致相同。

在该马达1中，浇口痕部91位于比内铁芯部61靠径向外侧的位置。并且，在俯视时，浇口痕部91的至少一部分位于比贯通孔621靠径向内侧的位置。在后述的注塑成型时，从浇口吐出的熔融树脂接触到外铁芯部62的上表面并朝向周围扩展。这种情况下，能够抑制熔融树脂的注塑压力集中于贯通孔621。因此，熔融树脂高效地朝向周围扩展。其结果是能够高精度地成型出树脂部53的各部分。

尤其是，从浇口吐出的熔融树脂高效地流向磁铁52的径向外侧、磁铁52和外铁芯部62的径向内侧以及贯通孔621内的各空间。其结果是，外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535被分别高精度地成型出来。

在本实施方式中，外树脂部533的径向厚度比柱状部535的径向厚度或内树脂部534的径向厚度薄。如此，容易确保容纳磁铁52的空间。因此，在使用铁氧体类的烧结磁铁的同时能够得到更强的磁力。

并且，在本实施方式中，浇口痕部91不在磁铁52的上方，而是位于外铁芯部62的上方。因此，从浇口吐出的熔融树脂不与磁铁52的上表面接触，而是与外铁芯部62的上表面接触。如此，能够抑制因熔融树脂的注塑压力而导致的磁铁52的位置偏移。

并且，如图3至图5所示，在本实施方式中，在上树脂部531的上表面以及下树脂部532的下表面设置有多个凹部92。各凹部92与外铁芯部62在轴向重叠。如上所述，在本实施方式中，磁铁52的轴向的两端部比外铁芯部62的轴向两端部朝向上方以及下方突出。但是，通过该凹部92，位于磁铁52的上侧以及下侧的树脂的轴向 厚度与位于外铁芯部62的上侧以及下侧的树脂的轴向厚度的差变小。即，上树脂部531以及下树脂部532的厚度分别在全周被大致均等化。如此，在注塑成型时，能够防止因树脂的厚度差而产生的变形。因此，上树脂部531以及下树脂部532能够更高精度地成型。另外，在本实施方式中，浇口痕部91位于上树脂部531的凹部92内。

并且，如图3至图6所示，本实施方式的上树脂部531以及下树脂部532分别具有多个第一定位孔93。各第一定位孔93位于与磁铁52在轴向重叠的位置，将上树脂部531以及下树脂部532沿轴向贯通。第一定位孔93利用注塑成型树脂部53时构成模具的一部分的第一销形成。第一销抵接到磁铁52的上表面以及下表面。由此，在模具内磁铁52在轴向被定位。

并且，如图4和图6所示，本实施方式的下树脂部532具有多个第二定位孔94。各第二定位孔94位于与外铁芯部62在轴向重叠的位置，将下树脂部532沿轴向贯通。第二定位孔94利用注塑成型树脂部53时构成模具的一部分的第二销（省略图示）形成。第二销（省略图示）抵接到外铁芯部62的下表面。由此，在模具内层叠铁芯51在轴向被定位。

在本实施方式中，第二定位孔94仅设置在下树脂部532处。但是，第二定位孔也可仅设置在上树脂部531，或者也可设置在上树脂部531和下树脂部532两者。

并且，如图3和图6所示，本实施方式的树脂部53具有多个第三定位孔95。各第三定位孔95位于与外铁芯部62的贯通孔621在轴向重叠的位置，从下树脂部532的下表面朝向柱状部535凹陷。第三定位孔95利用注塑成型树脂部53时构成模具的一部分的第三销形成。第三销插入到外铁芯部62的贯通孔621。由此，在模具内层叠铁芯51在周向被定位。

如图3和图6所示，在本实施方式中，第三定位孔95位于比贯通孔621的中央靠径向外侧的位置。但是，第三定位孔95也可位于比贯通孔621的中央靠径向内侧的位置。

并且，如图3、图4以及图6所示，在本实施方式中，在外树脂部533设置有多个切口96。切口96在磁铁52的径向外侧沿径向贯通外树脂部533。本实施方式中，仅在外树脂部533的下部附近设置有切口96。但是，切口96也可沿轴向从外树脂部533的下端部延伸到上端部。切口96利用注塑成型树脂部53时构成模具的一部分的第四销形成。第四销抵接到磁铁52的径向外侧的面。由此，磁铁52在径向被定位。

并且，如图3、图4以及图7所示，在本实施方式中，外铁芯部62的径向外侧的面从树脂部53露出。并且，外铁芯部62的径向外侧的面的径向位置与外树脂部533的径向外侧的面的径向位置大致相同。如此，能够使外铁芯部62的径向外侧的面靠近电枢23。因此能够进一步提高马达1的效率。

＜2－3．转子的制造工序＞

接下来，对转子32的制造方法的一个例子进行说明。图9为表示转子32的制造工序的流程图。图10和图11为表示制造转子32时的状态的纵向剖视图。

在制造转子32时，首先准备一对模具110、120、预先制作好的层叠铁芯51以及预先制作好的多个磁铁52（步骤S1）。一对模具110、120使用这样的模具：通过使相互间的对置面抵接而在其内部形成与转子32的形状相对应的空腔130。并且，如图10和图11所示，在本实施方式中，下侧的模具110具有第一销111、第二销（省略图示）、第三销113以及第四销114。并且，上侧的模具120具有第一销121以及浇口122。

其次，在一对模具110、120的内部配置层叠铁芯51以及多个磁铁52（步骤S2）。在这里，首先在下侧的模具110的内部配置层叠铁芯51以及多个磁铁52。并且，用上侧的模具120封闭该模具110的上部。由此，在模具110、120的内部形成空腔130，并成为在该空腔130配置有层叠铁芯51以及多个磁铁52的状态。

在步骤S2中，多个外铁芯部62与多个磁铁52沿周向交替排列。并且，如图10所示，第一销111、121分别抵接到磁铁52的下表面以及上表面。由此，磁铁52在轴向被定位。并且，第二销（省略图示）抵接到外铁芯部62的下表面。由此，层叠铁芯51在轴向被定位。并且，第三销113插入到外铁芯部62的贯通孔621。由此，层叠铁芯51在周向被定位。并且，第四销114抵接到磁铁52的径向外侧的面。由此，磁铁52在径向被定位。

接下来，将熔融树脂530灌入模具110、120内的空腔130中（步骤S3）。在这里，如图10中的粗线箭头所示，从浇口122向模具110、120内的空腔130灌入熔融树脂530。浇口122位于比配置于模具110、120内的内铁芯部61靠径向外侧的位置。并且，在俯视时，浇口122的整体位于比贯通孔621靠径向内侧的位置。浇口122与外铁芯部62的上表面在轴向对置。

从浇口122吐出的熔融树脂530与外铁芯部62的上表面接触，且沿层叠铁芯51 以及多个磁铁52的上表面向周围扩展。之后，熔融树脂530通过磁铁52的径向外侧、磁铁52以及外铁芯部62的径向内侧、和贯通孔621内的各空间而流向层叠铁芯51以及多个磁铁52的下表面侧。由此，熔融树脂530高效地遍布到模具110、120内的空腔130。因此树脂部53的各部分能够高精度地成型。

当熔融树脂530遍布到模具110、120内的空腔130后，接下来，将模具110、120内的熔融树脂530冷却使其固化（步骤S4）。模具110、120内的熔融树脂530通过固化而形成树脂部53。如图11所示，树脂部53被成型为具有上树脂部531、下树脂部532、外树脂部533、内树脂部534以及柱状部535。并且，随着熔融树脂530的固化，层叠铁芯51、磁铁52以及树脂部53被相互固定。

其后，将一对模具110、120开模，并使转子32从模具110、120脱模（步骤S5）。

＜3．变形例＞

以上，虽然对本发明所例示的实施方式进行了说明，但本发明不限定为上述的实施方式。

例如，浇口和浇口痕部也可以是只有其中一部分位于比贯通孔靠径向内侧的位置。并且，浇口以及浇口痕部也可位于磁铁的上方。连接内铁芯部和各外铁芯部的连接部的个数既可为一个也可为三个以上。并且，在各外铁芯部设置的贯通孔的形状，如本申请的各图，既可在俯视时为大致圆形，也可在俯视时为椭圆形或矩形。

除此之外，关于各部件的细节部分的形状也可与本申请的各图所示的形状不同。并且，在上述的实施方式或变形例中出现的各要素在不发生矛盾的范围内，也可适当地组合。

Claims (10)

1.一种用于内转子型马达的转子，该转子包括：

多个磁铁，多个所述磁铁在上下延伸的中心轴线的周围沿周向排列；

层叠铁芯，其由多个薄板铁芯沿轴向层叠而成；以及

树脂部，其通过注塑成型而获得，

所述层叠铁芯具有：

内铁芯部，其在比所述磁铁靠径向内侧的位置沿轴向呈筒状延伸；以及

多个外铁芯部，多个所述外铁芯部在比所述内铁芯部靠径向外侧的位置沿周向排列，

多个所述外铁芯部与多个所述磁铁沿周向交替排列，

所述磁铁具有作为磁极面的一对周向端面，

多个所述磁铁的同极的磁极面彼此在周向对置，

所述外铁芯部具有沿轴向贯通的贯通孔，

在所述内铁芯部的径向外侧而且是在所述磁铁的径向内侧，设置有第二磁间隙，

所述树脂部具有：

上树脂部，其覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的上表面；

下树脂部，其覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的下表面；

外树脂部，其覆盖所述磁铁的径向外侧的面；

柱状部，其在所述贯通孔内沿轴向延伸，并连接所述上树脂部与所述下树脂部；以及

填满所述第二磁间隙的内树脂部，

所述上树脂部与所述下树脂部通过所述外树脂部、所述柱状部以及所述内树脂部而在轴向相连，

所述树脂部具有由于被注塑成型时模具的浇口的存在而形成的浇口痕部，

所述浇口痕部位于比所述内铁芯部靠径向外侧的位置，

在俯视时，所述浇口痕部的至少一部分位于比所述贯通孔靠径向内侧的位置，

所述外树脂部的径向厚度比所述柱状部的径向厚度以及所述内树脂部的径向厚度都薄。

2.根据权利要求1所述的转子，

所述磁铁的上表面以及下表面中的至少一方位于比所述层叠铁芯的轴向两端面靠轴向外侧的位置。

3.根据权利要求2所述的转子，

所述磁铁的在上表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处、以及下表面分别与周向两端面以及径向两端面的交界处中的至少一方具有锥形面，

所述锥形面位于比所述层叠铁芯的轴向两端面靠轴向外侧的位置。

4.根据权利要求2所述的转子，

所述上树脂部的上表面以及所述下树脂部的下表面分别在与所述外铁芯部在轴向重叠的部分具有凹部。

5.根据权利要求1所述的转子，

所述上树脂部以及所述下树脂部在与所述磁铁在轴向重叠的位置具有第一定位孔。

6.根据权利要求1所述的转子，

所述外树脂部具有在径向贯通的切口。

7.根据权利要求1所述的转子，

所述上树脂部以及所述下树脂部中的至少一方在与所述层叠铁芯在轴向重叠的位置具有第二定位孔。

8.根据权利要求1所述的转子，

所述外铁芯部的径向外侧的面从所述树脂部露出，

所述外铁芯部的径向外侧的面的径向位置与所述外树脂部的径向外侧的面的径向位置相同。

9.一种马达，包括：

静止部；以及

旋转部，其被支撑为相对于所述静止部能够旋转，

所述旋转部具有：

权利要求1至权利要求8中任一项所述的转子；以及

轴，其插入所述转子内侧，

所述静止部具有：

轴承部，其将所述轴支撑为能够旋转；以及

电枢，其配置在所述转子的径向外侧。

10.一种转子的制造方法，该转子具有：

多个磁铁，多个所述磁铁排列在上下延伸的中心轴线的周围；

层叠铁芯，其具有：内铁芯部，其沿轴向呈筒状延伸；多个外铁芯部，多个所述外铁芯部在比所述内铁芯部靠径向外侧的位置沿周向排列；和沿轴向贯通所述外铁芯部的贯通孔；以及

树脂部，

在所述内铁芯部的径向外侧而且是在所述磁铁的径向内侧，设置有第二磁间隙，

该树脂部具有：上树脂部，其覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的上表面；下树脂部，其覆盖所述层叠铁芯以及所述磁铁的下表面；外树脂部，其覆盖所述磁铁的径向外侧的面；柱状部，其在所述贯通孔内沿轴向延伸，并连接所述上树脂部与所述下树脂部；以及填满所述第二磁间隙的内树脂部，

所述外树脂部的径向厚度比所述柱状部的径向厚度以及所述内树脂部的径向厚度都薄，

该转子的制造方法包括：

a)工序，在该工序中将所述层叠铁芯与多个所述磁铁配置在模具的内部；

b)工序，在该工序中通过所述模具的浇口将熔融树脂灌入到所述模具的内部；以及

c)工序，在该工序中使所述熔融树脂固化而获得所述树脂部，

在所述a)工序中，将多个所述外铁芯部与多个所述磁铁沿周向交替排列，

在所述b)工序中，所述浇口位于比所述内铁芯部靠径向外侧的位置，并且所述浇口的至少一部分位于比所述贯通孔靠径向内侧的位置，从所述浇口将熔融树脂注入到所述层叠铁芯以及所述磁铁的上表面、所述层叠铁芯以及所述磁铁的下表面、所述磁铁的径向外侧的面、以及所述贯通孔内。