CN103249546B - 胶条、其制造方法及充气轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

同时改善轮胎的均匀性和气密层与胎体帘布层的粘合性，减轻轮胎行驶时的重复弯曲变形所伴随的裂纹扩展。一种胶条，缠绕在芯体外周面的圆周方向，用于形成与轮胎成品截面形状相近形状的气密层，所述胶条由具备配置在轮胎最内层的第1层的单层、或由该第1层和与胎体帘布层邻接配置的由热塑性弹性体组合物构成的第2层的复合层构成；所述第1层是在苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘剂、丁基系橡胶及天然橡胶中的1种的热塑性弹性体组合物；所述胶条具有厚度（T1）为0.02～1.0mm的胶条主体和形成于该胶条主体的两侧、其厚度（T2）小于所述厚度（T1）、宽度（W2）为0.5mm～5.0mm的耳部。

Description

胶条、其制造方法及充气轮胎的制造方法
技术领域
本发明关于充气轮胎使用的气密层用胶条、该胶条的制造方法以及使用了该胶条的充气轮胎的制造方法。
背景技术
近年来，基于对车辆低油耗化的强烈社会需求，正在追求轮胎的轻量化，轮胎构件中，对于配置于轮胎的内部、具有降低从充气轮胎内部向外部的漏气量的功能的气密层，也在进行轻量化等。
现在，气密层用橡胶组合物是通过使用例如含有丁基橡胶70～100质量%及天然橡胶30～0质量%的以丁基橡胶为主体的橡胶配方，从而提升轮胎的耐空气透过性。此外，以丁基橡胶为主体的橡胶配方中，除丁烯以外，含有约1质量%的异戊二烯，它与硫磺、硫化促进剂、氧化锌互相结合，使橡胶分子间的交联变得可能。上述丁基系橡胶的通常配方中，乘用车用轮胎的厚度必须为0.6～1.0mm，卡车、巴士用轮胎的厚度必须为1.0～2.0mm左右，为了追求轮胎的轻量化，需要较丁基系橡胶的耐空气透过性良好、气密层厚度可以更薄的聚合物。
此外，专利文献1（日本专利特开平7-215007号公报）、专利文献2（日本专利特开平11-254906号公报）中，为了防止轮胎的均匀性（uniformity，均一性）恶化，提出了使用具有与内压填充时的轮胎内表面形状近似的外周面的芯体的充气轮胎的制造方法。提出通过在芯体的外侧依次粘贴气密层、胎体帘布层、非伸长胎圈、带束层、胎面胶及胎侧胶等而使未硫化轮胎成形。然后，通过从芯体取下未硫化轮胎或将芯体共同投入加压硫化进行硫化，改善轮胎的均匀性。
以往，为了追求轮胎的轻量化，提出了由含热塑性树脂的材料构成的薄膜代替所述橡胶组合物。但是，使用较薄的热塑性树脂气密层制造轮胎的话，硫化工序的压力使局部变得过薄，使得轮胎制品的气密层成品厚度比设计薄。除了在薄的气密层成品处会出现胎体帘线浮出的现象（帘线撑开，openthread）而使得用户产生内观差的印象以外，气密层薄的话，局部阻气性会变差，轮胎内压会下降，最差情况下出现轮胎爆裂的担忧。
此外，阻气性良好的热塑性树脂组合物对于芯体的粘结力低，特别是从芯体外周面的胎圈部附近至胎肩加强部附近的曲率R小，无法令其粘附在侧面粘贴的结构体上并维持粘结力。另外，阻气性良好的热塑性树脂组合物相互作为胶条结构的重叠部分的粘结力低，即使缠绕在芯体上也会产生松弛。
此外，在轮胎行驶时，气密层的胎肩部附近有较大的剪切变形作用。将含有热塑性树脂的材料用作气密层时，由于该剪切变形，气密层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，存在产生轮胎漏气的问题。
专利文献3（国际公开2008-029781号公报）中提出了通过热塑性树脂与热塑性弹性体混合的薄膜层积体的胶条制造轮胎的技术。在这里，由于是层积体，可以改善阻气性、粘合性，使缎带状胶条间的接合变得可能。但是，该技术中，芯体的外周面，特别是从胎圈部至胎肩加强部的侧面无法粘结胶条，存在从芯体剥离、无法成形的担忧。
专利文献4（日本专利特开2000-254980号公报）中提出了通过将缎带状的未硫化橡胶胶条在圆筒形鼓上依次缠绕，形成与期望的成品截面形状相近轮廓形状的橡胶构件。
以往，充气轮胎使用的气密层，一般是由橡胶挤出机等连续挤出规定的成品截面形状而成形的，其成品截面形状由设于橡胶挤出机的机头部的管头而决定。以成品截面形状挤出成形的以往的方法中，由于橡胶构件的截面尺寸较大，使用的橡胶挤出机也必须是大型的，其结果是生产线无法小型化。此外，必须根据轮胎的种类等而准备多种管头、并且每次变更制造的轮胎种类时需要进行所述管头的交换和调整作业等，是为了解决多品种少量生产下降的问题等。
但是，轮胎构件由缎带状橡胶胶条形成时，存在橡胶组合物相互的粘结性而引起的加工性问题，此外，橡胶胶条形成的橡胶构件的形状在保管中存在变形的问题。
专利文献5（日本专利特开平9-19987号公报）中公开了用于改善气密层和橡胶层的粘合性的层积体。这是通过在气密层的两侧设置粘合层，使气密层的重叠部分中粘合层相互接触，通过加热而牢固地粘合，因此提升空气压保持性。但是，用于气密层重叠的粘合层在硫化工序中与气囊在加热状态下接触，存在与气囊粘结的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开平7-215007号公报
专利文献2：日本专利特开平11-254906号公报
专利文献3：国际公开2008-029781号公报
专利文献4：日本专利特开2000-254980号公报
专利文献5：日本专利特开平9-19987号公报
发明内容
本发明提供气密层使用的缎带状的胶条及其制造方法。由于以往的胶条具有扁平矩形截面形状，因此将规定宽度的缎带状胶条重叠、制作更宽的薄片时，胶条两端部的重叠部分较厚。本发明的第1目的是通过在缎带状的胶条上形成耳部，从而缓和气密层的厚度凹凸。
此外，本发明通过使用热塑性弹性体的单层或多层的胶条，从而使得轻量化、降低轮胎的滚动阻力。并且由于添加有增粘剂，可以在芯体侧面的紧凑曲面区域保持胶条的同时使气密层成形。其结果是，可以防止硫化工序时因气囊的热和压力而使气密层破坏、变形，不会产生表面伤痕和内部空气残留等。
此外，本发明通过将热塑性弹性体的胶条缠绕在芯体外周面而使气密层成型，形成与硫化轮胎的内表面形状近似的气密层，改善轮胎的均匀性。另外，目的是改善气密层与胎体帘布层的粘合性，减轻轮胎行驶时的重复弯曲变形所伴随的裂纹扩展。
本发明是一种胶条，其特征在于，缠绕在芯体外周面的圆周方向，用于形成与轮胎成品截面形状相近形状的气密层；所述胶条由具备配置在轮胎最内层的第1层的单层、或由该第1层和与胎体帘布层邻接配置的热塑性弹性体组合物构成的第2层的层积体构成；所述第1层是在苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘剂、丁基系橡胶及天然橡胶中的1种的热塑性弹性体组合物；所述胶条具有厚度T1为0.02～1.0mm的胶条主体和形成于该胶条主体的两侧、其厚度T2小于所述厚度T1、宽度W2为0.5mm～5.0mm的耳部。
所述胶条优选由第1层和与胎体帘布层邻接配置的第2层的层积体形成，第2层含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物中的任意一个。此外，所述胶条的宽度（W0）优选为5mm～60mm。
本发明的其他方式是一种胶条的制造方法，是由所述热塑性弹性体构成的胶条的制造方法，包括：（a）通过具备挤出机主体和挤出机头的挤出装置，挤出热塑性弹性体，形成横向矩形（水平方向的长度长于垂直方向的长度，横長矩形）截面的薄片的挤出工序；（b）使该薄片通过模具辊与夹棍之间，在所述薄片上转印模具辊的形状，形成在胶条端部具备耳部的胶条的工序；（c）将所述胶条从模具辊剥离的剥离工序。
此外，本发明的另一方式是一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，沿着所述芯体的外周面的圆周方向，将胶条的侧缘错开缠绕，形成与轮胎的成品截面相近形状的气密层，所述胶条：（a）由具备配置在轮胎最内层、含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的热塑性弹性体组合物构成的第1层的单层，或由该第1层和与胎体帘布层邻接配置的热塑性弹性体组合物构成的第2层的层积体构成，并且（b）具有厚度T1为0.02～1.0mm的胶条主体和形成于该胶条主体的两侧、其厚度T2小于所述厚度T1、宽度W2为0.5mm～5.0mm的耳部。
所述芯体优选具有与轮胎填充了5%内压时的轮胎内表面形状近似的外周面。此外，所述芯体优选具有小于轮胎填充了5%内压时的轮胎内表面形状的外周面。
本发明的一个方式是，使用所述胶条在芯体的外周面成形气密层后，包括将其他轮胎构件组合成形未硫化轮胎的工序和将该未硫化轮胎从所述芯体取下并投入硫化模具进行硫化成形的硫化工序。
所述硫化工序中，优选未硫化轮胎通过配置在其内腔侧的气囊的膨胀，被硫化为径向伸展0.1～2.0%。此外，硫化工序中，优选未硫化轮胎通过配置在其内腔侧的气囊的膨胀，被硫化为子午线方向伸展0.1～2.0%。
此外，本发明的其他方式是一种充气轮胎的制造方法，在所述芯体的外侧形成使用了所述胶条而成形的未硫化轮胎的成形工序和将所述未硫化轮胎和所述芯体共同投入硫化模具，使该硫化模具及所述芯体被加热，轮胎被硫化。
本发明通过将热塑性弹性体组合物的两端具有耳部的缎带状胶条在轮胎的芯体外周面缠绕而形成气密层，因此可以提高轮胎的均匀性、与邻接的胎体帘布层的粘合性，可以减轻弯曲裂纹扩展。
此外，使得根据气密层的配置部分而调整厚度的未硫化外胎胎胚的设计成为可能。例如，由于可以仅将胎肩加强部设计为厚壁，因此可以提升阻气性、轮胎耐久性。此外，由于是缎带状的胶条，因此不拘轮胎的尺寸皆可适用。特别是通过使用多层热塑性弹性体，可以维持空气隔断性，使整体的厚度变薄而实现轻量化，可降低滚动阻力。
附图说明
[图1]本发明的充气轮胎的右半部分的概略截面图。
[图2]本发明的胶条的制造装置的概略图。
[图3]显示图2所示的制造装置中的夹棍与模具辊的间隔的截面图。
[图4]本发明的胶条的概略截面图。
[图5]本发明的胶条的概略截面图。
[图6]本发明的胶条的概略截面图。
[图7]本发明的轮胎成形使用的芯体的截面图。
[图8]显示在芯体的外周面使用胶条形成气密层的方法的概略图。
[图9]显示图8的胶条的配置状态的放大截面图。
[图10]成形在芯体外周面的气密层的概略图。
[图11]显示使用以往的胶条制造气密层的方法的概略图。
[图12]成形的未硫化轮胎的截面图。
[图13]配置在硫化模具内的未硫化轮胎的截面图。
[图14]显示气密层与胎体帘布层的配置状态的概略截面图。
符号的说明
1充气轮胎，2胎面部，3胎侧部，4胎圈部，5胎圈芯，6胎体帘布层，7带束层，8胎圈三角胶，9气密层，10胶条，11胶条的制造装置，12薄片，13挤出装置，14A、14B模具辊，15螺杆轴，16挤出口，17管头，18自由辊，PL聚合物层积体。
具体实施方式
〈轮胎的构造〉
本发明关于在轮胎内侧具备气密层的充气轮胎的制造方法。该气密层通过在轮胎的芯体外周面上以螺旋状缠绕两端具有耳部的缎带状胶条而制造。在这里，缎带状的胶条通过以接近成品截面形状的状态的挤出成形而制造。
所述胶条由至少具有第1层的单层或至少2层的聚合物层积体形成。第1层含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物（SIBS），厚度在0.05mm～0.6mm的范围内。第2层含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物（SIS）及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物（SIB）中的至少一个，厚度为0.01mm～0.3mm。所述第2层与胎体帘布层的橡胶层相接配置。
基于附图说明本发明制造的充气轮胎。图1是充气轮胎的右半部分的概略截面图。图中的充气轮胎1具有胎面部2、从该胎面部两端起形成为环形形状的胎侧部3和胎圈部4。另外，胎圈部4中埋设有胎圈芯5。此外，配置有从一侧胎圈部4横跨另一侧胎圈部、两端被胎圈芯5卡止的胎体帘布层6、和该胎体帘布层6的胎冠部外侧的至少由2片帘布构成的带束层7。
所述带束层7，通常是将钢丝帘线或芳纶纤维等帘线构成的2片帘布配置为，使帘线相对于轮胎周方向，通常以5～30°的角度在帘布间相互交叉。另外，带束层的两端外侧设置有顶部橡胶层，可以减轻带束层两端的剥离。此外，胎体帘布层的聚酯、尼龙、芳纶等有机纤维帘线与轮胎周方向大致成90°排列，胎体帘布层两端部的胎圈芯5附近配置有向胎侧方向延伸的胎圈三角胶8。此外，所述胎体帘布层6的轮胎半径方向内侧配置有从一侧胎圈部4横跨另一侧胎圈部4的气密层9。
〈胶条的形状〉
图4～图6显示的是胶条10的实施方式的截面图。胶条10由胶条主体10A和形成于该胶条主体10A的两侧部的耳部10B构成。
本发明中，所述胶条主体10A的厚度（T1）必须在所述0.02mm～1.0mm的范围内。不足0.02mm的话，挤出成形困难，为了形成规定厚度的气密层需要增加不必要的次数，此外，超过1.0mm的话，胶条两端的接合部会形成较厚的部分，轮廓形状的精度会下降，气密层的弯曲耐久性下降，无法期望轻量化。所述胶条的厚度（T1）优选0.1mm～0.5mm的范围。
耳部10B的厚度（T2）薄于胶条主体的厚度（T1），该厚度（T2）为0.02mm～0.5mm，更优选0.05mm～0.2mm的范围。耳部的厚度（T2）薄于0.02mm的话，挤出尺寸精度可能会下降，另一方面，耳部的厚度（T2）厚于0.5mm的话，邻接的胶条形成的表面凹凸可能会变大。在这里，胶条宽度方向的厚度变化时，耳部的厚度（T2）定义为宽度方向的平均厚度。
接下来，胶条的宽度（WO）在5mm～40mm的范围，优选10～30mm的范围。通过将胶条的宽度（WO）设定在此范围，可以提高气密层的轮廓形状的精度。
此外，为了缠绕在鼓上、使表面形成的凹凸变得光滑，耳部10B的宽度（W2）调整为0.5mm～5.0mm的范围内，优选0.8mm～3.0mm的范围。耳部的宽度（W2）在0.5mm～5.0mm的范围外时，胶条接合形成的气密层的截面厚度尺寸可能变得不均匀。另外，（W2×2）的值优选在（W0×0.5）的值以下。
在这里，胶条的耳部10B优选在胶条主体的左右端部对称的形状，但也可为非对称。例如，图4中，左端部中，耳部形成为下面具有一定厚度，两端部中，耳部形成为下面具有一定厚度。通过为此种形状，在鼓上回卷胶条、形成气密层时，邻接的胶条的耳部可以缓和胶条端部形成的高低差，使凹凸较小的接合变为可能。另外，所述胶条主体10A的厚度（T1）形成长度方向一定的横向扁平矩形。
图5（a）显示的是胶条的耳部10B形成部分倾斜部的构造，图5（b）是胶条的耳部10B仅由倾斜部形成的实施例。另外，本发明的胶条在鼓上回卷而形成气密层时，邻接的胶条的耳部可以缓和胶条端部的高低差。另外，耳部可采用左右对称或非对称的形状。
图6（a）中，在胶条主体10A的左端及右端形成具有高低差、厚度变薄的耳部10b，胶条的两侧为非对称。此外，图6（b）中，在胶条主体10A的左端方向及右端方向，形成有胶条下面方向的厚度渐减的耳部10b。此时，在鼓上接合胶条时，邻接的胶条相互接合的端部处也会形成高低差，但可以得到表面凹凸形状变小的气密层薄片。
通过使本发明的胶条为上述的形状，在鼓上回卷胶条而形成气密层时，邻接的胶条的耳部可适当嵌合而形成无厚度差的接合部。本发明的耳部不限定于这些形状，可采用各种变形例。另外，所述胶条主体10A的厚度（T1）形成长度方向大致一定的横向扁平矩形。
〈胶条的制造方法〉
图2中说明制造胶条10的制造方法。胶条的制造装置11由挤出形成横向矩形截面的热塑性弹性体薄片12的挤出装置13、配置在该挤出口16附近的夹棍14A和模具辊14B构成。
所述挤出装置13具备：具有螺杆轴15的挤出机主体13A和使从该挤出机主体13A吐出的热塑性弹性体形成薄片、从挤出口16挤出的挤出机头13B。挤出机主体13A将投入的热塑性弹性体通过具备减速功能的电动机所驱动的所述螺杆轴15而进行混炼、熔融。此外，所述挤出机头13B安装于所述挤出机主体13A的前端，具有构成所述挤出口16的挤出成形用的管头17。
接着，夹棍14A与模具辊14B构成一对上、下辊，被保持在与挤出口16的挤出方向垂直的横向。然后，夹棍14A与模具辊14B被驱动控制为可相互以相同速度且同步旋转。
然后，夹棍14A与模具辊14B间的间隙部的形状如图3所示，与所述胶条10（图4）的截面形状近似。在这里，“近似”指的是，与胶条10的截面形状实质为相似形，考虑膨胀，相似比通常在0.50～0.90的范围，间隙部K2较小。
即，模具辊14B的直圆筒状辊主体的周表面上凹设有与所述胶条主体10A（图4）相当的凹陷部分14a、14b。因此，通过夹棍14A与模具辊14B间的间隙部分K1形成耳部10B，通过所述凹陷部分14a、14b构成的缝隙部分K2，形成图4的胶条主体10A。
图2的制造装置11中，首先，使用挤出装置13，形成横向矩形的薄片12，在不会在模具辊成形中发热的条件下，将模具辊的形状转印至薄片。然后，形成有耳部的胶条12A通过自由辊18而从模具辊14B剥离，加工为最终形状。因此尺寸的精度及稳定性提高，无需通常的压延成形中必须的用于调整宽度的刀割作业等，可提高制造效率。并且可以减轻耳部10B中的厚度（T2）的差异，可以制造高品质的胶条10。
另外，优选挤出机头13B中的所述挤出口16的开口高度（HA1）为所述胶条厚度T1的2～7倍，并且所述挤出口16的开口宽度（WA1）为所述胶条宽度（W0）的0.7～1.0倍。
所述开口高度（HA1）超过T1的7倍以及开口宽度（WA1）小于W0的0.7倍时，模具辊成形的加工率变得过大，胶条10的品质及精度下降。特别是宽度的精度变得不稳定，必须通过刀割维持宽度精度。此外，所述开口高度（HA1）小于T1的2倍时，为了得到1.0mm以下的胶条12A，由于挤出时的薄片厚度变薄，挤出压力会变高，尺寸变得不稳定。另一方面，开口宽度（WA1）超过W0的1倍的话，相反加工率变得过小，存在胶条12A切断的问题，尺寸稳定性也会下降。
另外，所述成形工序、剥离工序使用的模具辊、夹棍及自由辊优选经过脱模处理。脱模处理可采用例如，使辊表面氮化（自由基氮化、加纳克（kanuc）处理），进行Cr-N涂覆（硬度Hv：200～800、膜厚：25～500μm）的方法、或硬质铬中含浸特氟隆（注册商标）的电镀（硬度Hv：800～1000、膜厚：25～1000μm）、类金刚石（DLC）涂覆（硬度Hv：2000～7000、膜厚：0.2～3.0μm）、特氟隆（注册商标）涂覆（硬度Hv：100～500、膜厚：0.1～0.5μm）等以往的技术。
〈构成胶条的热塑性弹性体组合物〉
本发明的胶条可使用热塑性弹性体组合物的单一层、或多个热塑性弹性体的聚合物层积体。在这里，热塑性弹性体组合物是苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘剂、丁基系橡胶及天然橡胶中的1种的热塑性弹性体组合物（以下也称为“第1层”）。
本发明的胶条可由第1层的单一层构成，也可由该第1层和与胎体帘布层邻接配置的、热塑性弹性体组合物的第2层的多层聚合物层积体形成。以下说明第1层及第2层的组合物。
通过由该聚合物层积体形成具备耳部的胶条、制造气密层，可以减小表面的凹凸，使其平滑，可以解决凹凸较大而引起的空气积存等以往的问题。
〈第1层〉
[SIBS]
第1层的弹性体组合物中，作为聚合物成分，含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物（SIBS）5质量%～100质量%。SIBS少于5质量%时，空气隔断性存在下降的担忧。第1层的SIBS混合量，基于确保空气隔断性的观点，优选10质量%～80质量%的范围。
通过源自SIBS的异丁烯嵌段，SIBS构成的聚合物薄膜具有良好的耐空气透过性。因此，将SIBS构成的聚合物用于气密层时，可以得到耐空气透过性良好的充气轮胎。
另外，由于SIBS的芳香族以外的分子结构为完全饱和，可以抑制劣化固化，具有良好的耐久性。因此，将SIBS构成的聚合物薄膜用于气密层时，可以得到耐久性良好的充气轮胎。
SIBS构成的聚合物薄膜适用于气密层、制造充气轮胎时，可以确保耐空气透过性。因此，无需使用卤化丁基橡胶等以往为了赋予耐空气透过性而使用的高比重的卤化橡胶，即便使用也可降低使用量。由此，轮胎的轻量化变为可能，可以得到油耗改善的效果。
SIBS的分子量并无特别限制，但基于流动性、成形化工序、橡胶弹性等观点，优选GPC测定的重均分子量为50,000～400,000。重均分子量不足50,000的话，拉伸强度、拉伸伸长率存在下降的担忧，超过400,000的话，存在挤出加工性变差的担忧，因此并不理想。基于使SIBS的耐空气透过性和耐久性更良好的观点，SIBS中的苯乙烯成分的含量为10～30质量%，优选14～23质量%。
该SIBS的共聚物中，各嵌段的聚合度基于橡胶弹性和操作（聚合度不足10,000的话为液态）的角度，优选异丁烯为10,000～150,000左右，此外，苯乙烯为5,000～30,000左右。SIBS可通过一般的乙烯系化合物的活性阳离子聚合法得到，例如日本专利特开昭62-48704号公报及日本专利特开昭64-62308号公报中提出了，可与异丁烯和其他乙烯化合物进行活性阳离子聚合、通过在乙烯化合物中使用异丁烯和其他化合物，可以制造聚异丁烯系的嵌段共聚物。
SIBS构成的第1层的厚度t1为0.05～0.6mm。第1层的厚度不足0.05mm的话，气密层适用了聚合物层积体的生胎硫化时，存在第1层因加压压力而破损、得到的轮胎中产生漏气现象的担忧。另一方面，第1层的厚度超过0.6mm的话，轮胎重量增加，低油耗性能下降。第1层的厚度更优选为0.05～0.4mm。第1层可通过将SIBS挤出成形、压延成形等热塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常方法进行薄膜化后得到。
[增粘剂]
第1层的弹性体组合物中，希望在聚合物成分中含有0.1质量份～100质量份的范围的增粘剂。少于0.1质量份时，与邻接的轮胎构件的粘合性可能下降，超过100质量份的话，粘结性过高，生产性会下降，另外阻气性会下降。增粘剂优选1质量份～50质量份的范围。在这里，增粘剂指的是用于增进弹性体组合物的粘结性的混合剂，可例示例如以下的增粘剂。
增粘剂典型的有C9石油树脂及C5石油树脂。在这里，C9石油树脂是，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯、丁二烯等有用的化合物，将去除了这些的剩余的C5～C9馏分（主要是C9馏分）直接以混合状态聚合而得到的芳香族石油树脂。
例如，作为商品名，有ARKONP70、P90、P100、P125、P140、M90、M100、M115、M135（均为荒川化学工业株式会社制，软化点70～145℃），此外有I-MARVS100、S110、P100、P125、P140（均为出光石油化学株式会社制，芳香族共聚系氢化石油树脂，软化点100～140℃，重均分子量700～900，溴值2.0～6.0g/100g），还有PetcoalXL（东曹株式会社制）。
此外，C5石油树脂指的是，将石脑油热分解，得到乙烯、丙烯和丁二烯等有用的化合物，将去除了这些的剩余的C4～C5馏分（主要是C5馏分）直接以混合状态聚合而得到的脂肪族石油树脂。作为商品名，有HiletsG100（三井石油化学株式会社制，软化点100℃），此外有MarcaletsT100AS（丸善石油株式会社制，软化点100℃），还有Escorez1102（Tonex株式会社制，软化点110℃）。
萜烯树脂，例如作为商品名，有YSresinPX800N、PX1000、PX1150、PX1250、PXN1150N、ClearonP85、P105、P115、P125、P135、P150、M105、M115、K100（均为安原化学株式会社制，软化点75～160℃）。
芳香族改性萜烯树脂，例如作为商品名，有YSresinTO85、TO105、TO115、TO125（均为安原化学株式会社制，软化点75～165℃）。
萜烯酚醛树脂，例如作为商品名，有Tamanol803L、901（荒川化学工业株式会社制，软化点120℃～160℃），此外有YSPolysterU115、U130、T80、T100、T115、T145、T160（均为安原化学株式会社制，软化点75～165℃）。
古马隆树脂，例如有，软化点90℃的古马隆树脂（神户油化学工业株式会社制）。香豆酮-茚油，例如作为商品名，有15E（神户油化学工业株式会社制，倾点15℃）。
松香酯，例如作为商品名，有EsterGumAAL、A、AAV、105、AT、H、HP、HD（均为荒川化学工业株式会社制，软化点68℃～110℃），此外有HariesterTF、S、C、DS70L、DS90、DS130（均为播磨化成株式会社制，软化点68℃～138℃）。
氢化松香酯，例如作为商品名，有SuperesterA75、A100、A115、A125（均为荒川化学工业株式会社制，软化点70℃～130℃）。
烷基酚醛树脂，例如作为商品名，有Tamanol510（荒川化学工业株式会社制，软化点75℃～95℃）。DCPD（双环戊二烯），作为商品名，有Escorez5300（Tonex株式会社制，软化点105℃）。
增粘剂可使C9石油树脂的完全氢化系石油树脂与SIB的相溶性好，此外可以不降低阻气性而提高粘合性。此外，也有降低粘度的效果，可有利地使用于薄膜挤出成形。
[橡胶成分]
第1层的弹性体组合物中，作为聚合物成分，可含有丁基橡胶或天然橡胶（包含异戊二烯橡胶）60质量%～95质量%的范围。丁基橡胶或天然橡胶（包含异戊二烯橡胶）少于60质量%的话，粘度高，挤出加工性变差，存在无法通过薄壁化而轻量化的担忧，超过95质量%的话，存在空气隔断性下降的担忧。为了提高弹性体组合物的未硫化粘合性及硫化粘合性，优选70质量%～90质量%的范围。
〈第2层〉
本发明的胶条使用的所述第2层优选含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物（以下也称为“SIS”）构成的SIS层及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物（以下也称为“SIB”）构成的SIB层中的至少任一个。
由于苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物（SIS）的异戊二烯嵌段为软链段，SIS构成的聚合物薄膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将SIS构成的聚合物薄膜用于气密层时，该气密层与例如胎体帘布层的橡胶层的粘合性良好，因此可以得到耐久性良好的充气轮胎。
所述SIS的分子量并无特别限制，基于橡胶弹性及成形性的观点，优选GPC测定的重均分子量为100,000～290,000。重均分子量不足100,000的话，存在拉伸强度下降的担忧，超过290,000的话，挤出加工性变差，因此并不理想。SIS中的苯乙烯成分的含量基于粘结性、粘合性及橡胶弹性的观点，优选10～30质量%。
本发明中，SIS中的各嵌段的聚合度基于橡胶弹性和操作的观点，优选异戊二烯为500～5,000左右，此外，苯乙烯为50～1,500左右。
所述SIS可通过一般的乙烯系化合物的聚合法得到，例如，可通过活性阳离子聚合法得到。SIS层可通过将SIS挤出成形、压延成形等热塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常方法进行薄膜化而得到。
由于苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物（SIB）的异丁烯嵌段为软链段，SIB构成的聚合物薄膜容易与橡胶成分硫化粘合。因此，将SIB构成的聚合物薄膜用于气密层时，该气密层与例如形成胎体或隔离胶的邻接橡胶的粘合性良好，因此可以得到耐久性良好的充气轮胎。
作为SIB，基于橡胶弹性及粘合性的观点，优选使用直链状的。SIB的分子量并无特别限制，但基于橡胶弹性及成形性的观点，优选GPC测定的重均分子量为40,000～120,000。重均分子量不足40,000的话，存在拉伸强度下降的担忧，超过120,000的话，存在挤出加工性变差的担忧，因此并不理想。
SIB中的苯乙烯成分的含量，基于粘结性、粘合性及橡胶弹性的观点，优选10～35质量%。本发明中，SIB中的各嵌段的聚合度，基于橡胶弹性和操作的观点，优选异丁烯为300～3,000左右，此外苯乙烯为10～1,500左右。
所述SIB可通过一般的乙烯系化合物的聚合法得到，例如，可通过活性阳离子聚合法得到。例如，国际公开第2005/033035号中公开了在搅拌机中加入甲基环己烷、正丁基氯、枯基氯，冷却至-70℃后，反应2小时，然后添加大量的甲醇，停止反应，以60℃真空干燥，得到SIB的制造方法。
SIB层可通过将SIB挤出成形、压延成形等热塑性树脂、热塑性弹性体薄膜化的通常方法进行薄膜化而得到。
第2层的厚度为0.01mm～0.3mm。在这里，第2层的厚度指的是，当第2层仅由SIS层构成时为该SIS层的厚度，当第2层仅由SIB层构成时为该SIB层的厚度，当第2层由SIS层及SIB层2层构成时为该SIS层及该SIB层的总厚度。第2层的厚度不足0.01mm的话，气密层适用了聚合物层积体的生胎硫化时，存在第2层因加压压力而破损，硫化粘合力下降的担忧。另一方面，第2层的厚度超过0.3mm的话，轮胎重量增加，低油耗性能下降。第2层的厚度更优选为0.05～0.2mm。
〈轮胎的制造方法〉
接着说明充气轮胎的制造方法。本发明的充气轮胎的制造方法包含气密层的成形方法、外胎胎胚的成形工序和该外胎胎胚的硫化工序。以下说明这些工序。
〈气密层的成形〉
所述气密层的成形，使用图7所示的芯体N，根据图8所示的概略图进行。图7及图8中的气密层，通过将胶条10在芯体N的外周面22沿着其圆周方向、错开侧缘的同时进行缠绕而形成。在这里，胶条10由例如宽度W0为5～60mm左右、厚度T1为0.5～1.0mm左右的缎带状构成。缠绕时，将胶条10的一端粘贴在芯体N的外周面22上，然后通过支撑轴D令该芯体N旋转的同时，使胶条10在旋转轴方向以规定间距移动。由此，如图8所示，可在芯体N的外周面22的一部分或全部区域配置由胶条10构成的气密层9G。该胶条的成形方法被称为所谓的胶条缠绕（stripwind）方式，可用于形成复杂的三维形状。另外，气密层的成形也可以是在胎面区域缠绕较宽的胶条、在其两侧的侧部采用胶条缠绕方式。
在这里，缠绕胶条10时，如图9（a）、（b）的端部放大所示，在邻接的胶条间会形成高低差，但通过耳部，缓和了凹凸高低差（d）的大小。另一方面，如图11所示，使用了以往的截面为长方形的、不具有耳部的胶条时的凹凸高低差（d0），较之于具有耳部的胶条时的凹凸，约为2倍。
如此，使用具有耳部的胶条时，容易令其近似于气密层所要求的成品截面形状。并且可以得到平滑的轮廓形状，可以防止硫化后的表面损伤的发生。另一方面，可以通过与以往的相同厚度的胶条大致相同程度的缠绕次数而形成气密层，可以抑制生产效率下降和气体残留的发生。
本发明中，胶条缠绕时的重复部分的宽度根据形成的轮胎构件的成品厚度、内表面平滑性、截面形状而调整，通常调整为1mm～40mm的范围。重复部分的宽度超过1mm～40mm的范围的话，气密层的轮廓形状的精度可能下降。
另外，包含气密层的成形的图12的外胎胎胚1G的成形工序中，如图10所示，芯体N的外侧粘贴有气密层9的同时，边口衬胶4G的基部由例如截面矩形构成，在所述法兰面23环状缠绕。
所述芯体N具有：与成品轮胎填充了5%内压时的轮胎的内表面形状近似的立体的外周面22、与该外周面的胎圈侧的端部连接且在轴方向的外侧各自延伸的一对法兰面23。在这里，轮胎的内表面形状指的是成品轮胎的内表面形状。此外，“成品轮胎填充了5%内压时”指的是，从轮胎的正常内压减压至正常内压的5%内压的状态。一般该5%内压填充状态的轮胎截面形状与硫化模具中的轮胎截面形状类似。因此，通过使芯体N的外周面22与5%内压填充时的轮胎内表面形状近似，可以减小硫化成形时的外胎胎胚的伸长变形，可以提高轮胎的均匀性。
图7中，作为芯体N，例示的是可在轮胎周方向分割的多个分割片P1～P4所形成的组合式之物。因此，在芯体N的外侧形成外胎胎胚1G后，可从该外胎胎胚1G中将各分割片P1～P4分解，按规定的顺序取出。芯体N不限定于本实施方式的组合式，只要是该外周面22在外胎胎胚成形中具有实质上不会变形的刚性，则可以采用使用了流体静压的膨胀式、收缩式的，和可在轮胎半径方向扩径及缩径的鼓式等各种芯体。本实施方式的芯体N通过支撑轴D支撑，形成悬臂状且可旋转。另外，组合式的芯体N中，与外胎胎胚共同硫化时，适宜的是也可承受硫化时的热及压力的例如硬铝等金属材料。此外，将芯体N从外胎胎胚取下进行硫化时，芯体N适宜的是操作性良好的树脂材料等。
〈未硫化轮胎的成形〉
接着，在图10的胎圈区域的气密层9G的外侧，进行形成胎圈芯的步骤。例如将连续供应的1根胎圈钢丝从边口衬胶的基部起，以涡旋状缠绕数周而在轮胎半径方向堆积，从而形成胎圈芯。将胎圈钢丝缠绕为涡旋状时，例如优选在所述法兰面23上安装可在与气密层9G的外表面之间形成小缝隙的环状补片等而进行。
接着，在芯体上成形的气密层的外侧形成环状胎体后，如图12所示，进行配置外侧的胎圈芯5G及三角胶8G的步骤。此外，在该轮胎轴方向外侧配置有边口衬胶4G。另外，各自配置有带束层7G、胎侧胶3G、胎面胶2G。各轮胎构件可通过缠绕一体挤出方式的胶条而形成，但对于例如胎侧胶3G般复杂立体形状的，可适当通过上述的胶条缠绕方式形成。如此，在芯体N的外侧形成外胎胎胚1G。
〈轮胎硫化〉
接着，本发明的一实施方式中，从外胎胎胚1G的内部取出芯体N后，如图13所示，进行将取出所述芯体后的外胎胎胚1G在硫化模具M中进行硫化成形的硫化成形工序。
所述硫化模具M，具有与外胎胎胚1G的外表面接触、赋予其规定形状的成形面Ma。硫化模具M可使用公知的拆分式模具等。此外，设置于硫化模具M的外胎胎胚1G的内腔中，配置有可膨胀、收缩的气囊B。膨胀的气囊B在与外胎胎胚1G的内腔面接触的同时，将该外胎胎胚1G强烈压向所述成形面Ma，可确实地进行轮胎的硫化成形。由于该作用，外胎胎胚1G可以产生子午线方向及径向的伸展。
在这里，所述各伸展变大的话，会产生所述的各种问题，因此，硫化成形工序中，使外胎胎胚1G的子午线方向及/或径向的伸展为较小的值。由此，可以确实地制造即使在硫化成形工序中胎体帘线的末尾也不会有差异、轮胎周方向被非常高精度地均一化的充气轮胎。此外，对于带束层7，由于也可将作用于帘线的张力抑制为非常小，因此可以减小硫化中的带束层帘线的角度变化，可非常高精度地控制帘线角度。因此，根据本实施方式的制造方法，还可以制造均匀性良好的充气轮胎。
硫化成形时的外胎胎胚1G的子午线方向及/或径向的伸展优选2.0%以下，更优选1.5%以下，特别优选1.0%以下。该伸展的调整，可通过例如改变芯体N外周面22的形状与硫化模具M成形面Ma的形状的相对关系而适当进行。即，通过使芯体N的外周面22较之于硫化模具M的成形面Ma相对较小，可以使伸展变大，相反，通过使芯体N的外周面22相对较大，可以减小伸展。
此外，所述“径向的伸展”，可根据成品轮胎的所述5%内压填充状态的轮胎赤道C位置的内径Ri、芯体N的赤道Nc位置的外径Ro，通过下式计算。
径向的伸展（%）=｛（Ri-Ro）×100｝/Ro
在这里，所述内径Ri可以通过从近似的硫化模具M的成形面Ma中对轮胎赤道进行硫化的部分的内径Mr（但不包含胎面沟槽成形用的突起Mp）减去轮胎设计尺寸中的胎面厚度的2倍距离等而近似求得。
此外，“子午线方向的伸展”指的是，可以通过从成品轮胎的所述5%内压填充状态中轮胎内腔的一侧胎趾至另一侧胎趾的子午线方向的路程长度（路程长度是沿着其形状测定的所谓周长，下同）Li、和芯体N的外周面的路程长度Lo（图12所示），根据下式计算。
子午线方向的伸展（%）=｛（Li-Lo）×100｝/Lo
例如径向的伸展超过2.0%的话，具有胎体帘线末尾的差异和带束层7的帘线变化差异等变大的倾向，无法期待充分的均匀性的提升。此外，径向的伸展超过2.0%的话，胎面部被硫化模具M的胎面沟槽成形用的突起Mp强烈按下时，容易产生带束层帘线等的排列混乱。
此外，伸展的下限为0%。即，例如成品轮胎的所述5%内压填充状态中的轮胎截面形状与外胎胎胚1G也可以为实质相同的形状。这是由于根据本发明成形的外胎胎胚1G较之于以往的经过膨胀变形过程的情况，胎体帘线的张力在轮胎周上被均匀化。
但是，既然存在胎体帘布层制造上的误差和粘贴至芯体N时的误差等，外胎胎胚1G的胎体帘线的张力在轮胎周上无法被完全均匀化。在此意义上，理想的是给予外胎胎胚1G较以往非常小的伸展，使不均匀的张力均匀化的同时进行硫化。由此，例如外胎胎胚1G中，轮胎周上有松弛的胎体帘线时，可在硫化时除去松弛，或者相反，对于有较大张力作用的胎体帘线，通过伸展，使例如胎体帘线与胎圈芯5之间产生适度的平滑，最终可以使胎体帘线的张力更接近均匀。另外，带束层帘线等中，也可通过负荷适度的张力而抑制所述排列的混乱。
基于此种观点，最好使硫化中的外胎胎胚的径向及/或子午线方向的伸展更优选0.1%以上、进一步优选0.2%以上、特别优选0.3%以上，以此决定芯体N的外周面22的形状。
另外，作为其他的实施方式，可将外胎胎胚1G与芯体N共同硫化。此时，由于无需外胎胎胚1G的取下和移载工序等，因此可以防止易在此时产生的外胎胎胚1G的变形等，另外也可有助于制造均匀性良好的充气轮胎。
〈气密层的配置状态〉
本发明的充气轮胎中的气密层，优选使用由第1层和第2层的多层构成的聚合物层积体PL制造。将聚合物层积体PL配置于生胎时，使聚合物层积体PL的第2层的SIS层PL2或SIB层PL3以与胎体帘布层61相接的方式向着轮胎半径方向外侧配置。如此配置的话，轮胎硫化工序中，可以提高SIS层PL2或SIB层PL3与胎体6的粘合强度。由于得到的充气轮胎的气密层与胎体帘布层61的橡胶层良好粘合，因此可以具有良好的耐空气透过性及耐久性。
本发明的硫化轮胎中，聚合物层积体形成的气密层的配置状态如图14所示。图14（a）中，聚合物层积体PL由作为第1层的含SIBS的层PL1及作为第2层的SIS层PL2构成。将该聚合物层积体PL适用于充气轮胎的气密层时，使SIS层PL2的面以与胎体帘布层61相接的方式向着轮胎半径方向外侧设置的话，轮胎的硫化工序中，可提高SIS层PL2与胎体61的粘合强度。因此，由于得到的充气轮胎的气密层与胎体帘布层61的橡胶层良好粘合，因而可以具有良好的耐空气透过性及耐久性。
图14（b）中，聚合物层积体PL由作为第1层的含SIBS的层PL1及作为第2层的SIB层PL3构成。将该聚合物层积体PL适用于充气轮胎的气密层时，使SIB层PL3的面以与胎体帘布层61相接的方式向着轮胎半径方向外侧设置的话，轮胎的硫化工序中，可提高SIB层PL3与胎体61的粘合强度。因此，由于得到的充气轮胎的气密层与胎体帘布层61的橡胶层良好粘合，因而可以具有良好的耐空气透过性及耐久性。
图14（c）中，聚合物层积体PL由作为第1层的含SIBS的层PL1、作为第2层的SIS层PL2及SIB层PL3按所述顺序层积构成。将该聚合物层积体PL适用于充气轮胎的气密层时，使SIB层PL3的面以与胎体帘布层61相接的方式向着轮胎半径方向外侧设置的话，轮胎的硫化工序中，可提高SIB层PL3与胎体帘布层61的粘合强度。因此，由于得到的充气轮胎的气密层与胎体帘布层61的橡胶层良好粘合，因而可以具有良好的耐空气透过性及耐久性。
图14（d）中，聚合物层积体PL由作为第1层的含SIBS的层PL1、作为第2层的SIB层PL3及SIS层PL2按所述顺序层积构成。将该聚合物层积体PL适用于充气轮胎的气密层时，使SIS层PL2的面以与胎体帘布层61相接的方式向着轮胎半径方向外侧设置的话，轮胎的硫化工序中，可提高SIS层PL2与胎体帘布层61的粘合强度。因而气密层与胎体帘布层61的橡胶层良好粘合，因此可以具有良好的耐空气透过性及耐久性。
实施例
〈胶条的材料〉
本发明的胶条的制造使用的热塑性弹性体（SIB、SIBS及SIS）如下。
[SIB]
在带有搅拌机的2L反应容器中，加入甲基环己烷（经分子筛干燥的）589mL、正丁基氯（经分子筛干燥的）613ml、枯基氯0.550g。将反应容器冷却至-70℃后，添加α-皮考啉（2-甲基吡啶）0.35mL、异丁烯179mL。再加入四氯化钛9.4mL，开始聚合，在-70℃下一边搅拌溶液一边反应2.0小时。接着，向反应容器中添加苯乙烯59mL，再持续反应60分钟后，添加大量的甲醇，停止反应。从反应溶液中除去溶剂等后，将聚合物溶解于甲苯进行2次水洗。将该甲苯溶液加入甲醇混合物中，令聚合物沉淀，通过对得到的聚合物进行60℃、24小时干燥，得到苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物（苯乙烯成分含量：15质量%，重均分子量：70,000）。
[SIBS]
使用钟渊株式会社制的“SIBSTAR102T（肖氏A硬度25，苯乙烯成分含量25质量%，重均分子量：100,000）”。
[SIS]
使用科腾聚合物社制的D1161JP（苯乙烯成分含量15质量%，重均分子量：150,000）。
〈气密层的制造方法〉
上述SIBS及SIS是使用市售的颗粒或按照上述制法得到的SIB，通过以下配方，用班伯里密炼机及双轴挤出机混合。
接着，为了将热塑性弹性体的胶条挤出成形，使用第1层和第2层，通过图2、图3所示的模头挤出机的共挤出，制造2层构造的缎带状的薄片（厚度：0.3mm）。挤出条件如下。
双轴挤出机（螺杆直径：L/D：30，筒体温度：220℃）
T型模头挤出机（螺杆直径：L/D：50，模头间隔宽度：500mm，筒体温度：220℃）。
使其通过夹棍14A及模具辊14B，制造两端形成有规定形状的耳部的胶条12A。另外，所述缎带状的薄片12是使用所述挤出机，通过将第1层和第2层的热塑性弹性体共挤出而成的多层构造。然后，通过自由辊18，将所述胶条从所述模具辊剥离，得到图4所示的截面构造的胶条12A。在这里，胶条10的宽度（W0、WA）、厚度（T1）、耳部10B的宽度（W2）、厚度（T2）如表3所示。
将上述胶条缠绕为图8所示的在芯体外周面的重复宽度为18mm，邻接的胶条的耳部在相互形成接合部的同时，形成厚度0.3mm的气密层。
[表1]
[表2]
（注1）IIR：埃克森美孚株式会社制的“ExxonChlorobutyl1066”
（注2）NR：TSR20
（注3）增粘剂：荒川化学株式会社制的“ARKONP140（C9石油树脂，软化点140℃，重均分子量70,000）
（注4）碳黑（CB）：东海炭素株式会社制的“SEASTV（N660，N2SA：27m2/g）”
（注5）氧化锌：三井金属矿业株式会社制的“氧化锌1号”
（注6）硬脂酸：花王株式会社制的“StearicAcidLUNACS30”
（注7）抗老化剂：大内新兴化学株式会社制的“NOCRAC6C”（N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺）
（注8）硫化促进剂：大内新兴化学株式会社制的“NOCCELERDM”（二-2-二硫化苯并噻唑）
（注9）硫磺：鹤见化学工业株式会社制的“粉末硫磺”
[表3]
〈轮胎的制造〉
使用基于表1式样的胶条在鼓上成形为气密层之物，试作轮胎尺寸195/65R15的充气轮胎。另外，硫化以170℃、20分钟加压进行，不从硫化模具取下而进行100℃、3分钟冷却后，从硫化模具取下。另外，实施例均为胶条上形成有耳部的。
各比较例及实施例中，芯体具有与轮胎填充了5%内压时的轮胎内表面形状近似的外周面。另外，各比较例及实施例的径向伸展为1.0%，子午线方向伸展为1.0%。
〈轮胎的性能评价方法〉
表1的实施例及比较例的充气轮胎的性能评价根据以下方法实施。
〈未硫化粘结力〉
将第1层的未硫化薄片与成型机（former）贴合，在100gf下保持30秒钟后，测定令其剥离的力作为未硫化粘结力。通过以下计算式，以比较例1为基准，通过指数表示各例的未硫化粘结力。另外，未硫化粘结力指数越大，表示未硫化粘结力越高。
未硫化粘结力指数=（各例的未硫化粘结力/比较例1的未硫化粘结力）×100
〈硫化粘合力〉
将第1层和胎体帘布层、及第2层和胎体帘布层的未硫化橡胶相互贴合，进行170℃×20分钟硫化，制作用于测定硫化粘合力的样品。通过拉伸试验机测定剥离力，作为硫化粘合力。通过以下计算式，以比较例1为基准，将各配方的硫化粘合力以指数表示。另外，硫化粘合力指数越大，表示硫化粘合力越高。
硫化粘合力指数=（各例的硫化粘合力/比较例1的硫化粘合力）×100
〈气泡性能〉
对硫化后的轮胎内侧进行外观检査，如下评价。
A：外观上，每1条轮胎，直径5mm以下的气泡数为0个，且直径超过5mm的气泡数为0个
B：外观上，每1条轮胎，直径5mm以下的气泡数为1～3个，且直径超过5mm的气泡数为0个
C：外观上，每1条轮胎，直径5mm以下的气泡数在4个以上，且直径超过5mm的气泡数在1个以上
〈均匀性（LFV，RFV）〉
根据JASOC607：2000的均匀性试验条件，测定侧向力变化（LFV）及径向力变化（RFV）。均求出20条的平均值（N），结果用指数表示为以比较例1为100的相对值。指数越大，均匀性越好。
均匀性指数=（比较例1的均匀性/各例的均匀性）×100
〈弯曲裂纹扩展试验〉
通过试作轮胎的耐久行驶试验，评价气密层开裂、剥离状态。将试作轮胎安装于JIS标准轮辋15×6JJ，轮胎内压设定为低于通常内压的150KPa，荷重600kg，速度100km/h，观察行驶距离20,000km时的轮胎内部，测定裂纹、剥离的数量，显示为比较例1的相对值。
耐裂纹扩展指数=（比较例1的裂纹数/各例的裂纹数）×100
〈综合判定〉
满足所有以下（a）～（e）条件时综合判定为A。
（a）未硫化粘结力在100以上
（b）硫化粘合力在100以上
（c）气泡性能为A
（d）均匀性在100以上
（e）弯曲裂纹扩展性在100以上
以下（a）～（e）中的任意一个满足以下条件时综合判定为B、C。满足多个判定时，采用评价低者。
（a）未硫化粘结力小于100
（b）硫化粘合力小于100
（c）气泡性能为B、C
（d）均匀性小于100
（e）弯曲裂纹扩展性小于100
〈轮胎的评价结果〉
实施例1、2、5是胶条仅为第1层的情况，实施例1～4、实施例8～11是第1层中含有增粘剂的例子，实施例5～7是第1层中含有IIR的例子。经确认，本发明的实施例在未硫化粘结性、硫化粘合力、均匀性、弯曲裂纹扩展试验中，均优于比较例1。
工业可利用性
本发明的胶条及其制造方法，除了乘用车用充气轮胎外，也适用于卡车·巴士用、重型车辆用等的充气轮胎。

Claims (9)

1.一种胶条，缠绕在芯体外周面的圆周方向，用于形成与轮胎成品截面形状相近形状的气密层，其特征在于，
所述胶条由单层或者复合层构成，所述单层具备配置在轮胎最内层的第1层，所述复合层是该第1层和与胎体帘布层邻接配置的由热塑性弹性体组合物构成的第2层的复合层，
所述第1层是在苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘剂、丁基系橡胶及天然橡胶中的1种的热塑性弹性体组合物，
所述第2层含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物中的任意一个，
所述胶条具有厚度T1为0.02～1.0mm的胶条主体和形成于该胶条主体的两侧、其厚度T2小于所述厚度T1、宽度W2为0.5mm～5.0mm的耳部。
2.一种权利要求1所述的胶条的制造方法，包括：
(a)通过具备挤出机主体和挤出机头的挤出装置，挤出热塑性弹性体，形成横向矩形截面的薄片的挤出工序，
(b)使该薄片通过模具辊与夹棍之间，在所述薄片上转印模具辊的形状，形成在胶条端部具备耳部的胶条的工序，
(c)将所述胶条从模具辊剥离的剥离工序。
3.一种充气轮胎的制造方法，沿着芯体外周面的圆周方向，将胶条的侧缘错开缠绕，形成与轮胎的成品截面相近形状的气密层，其特征在于，所述胶条：
(a)由单层或者复合层构成，所述单层具备配置在轮胎最内层、由含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的热塑性弹性体组合物构成的第1层，所述复合层是该第1层和与胎体帘布层邻接配置的由热塑性弹性体组合物构成的第2层的复合层，所述第2层含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物中的任意一个，并且
(b)具有厚度T1为0.02～1.0mm的胶条主体和形成于该胶条主体的两侧、其厚度T2小于所述厚度T1、宽度W2为0.5mm～5.0mm的耳部。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述芯体具有与轮胎填充了5％内压时的轮胎内表面形状近似的外周面。
5.根据权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述芯体具有小于轮胎填充了5％内压时的轮胎内表面形状的外周面。
6.根据权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在使用所述胶条在芯体的外周面形成气密层后，包括将其他轮胎构件组合形成未硫化轮胎的工序、和将该未硫化轮胎从所述芯体取下并投入硫化模具进行硫化成形的硫化工序。
7.根据权利要求6所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述硫化工序中，未硫化轮胎通过配置在其内腔侧的气囊的膨胀，被硫化为径向伸展0.1～2.0％。
8.根据权利要求6所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述硫化工序中，未硫化轮胎通过配置在其内腔侧的气囊的膨胀，被硫化为子午线方向伸展0.1～2.0％。
9.根据权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在所述芯体的外侧形成使用了所述胶条而成形的未硫化轮胎的成形工序和将所述未硫化轮胎与所述芯体共同投入硫化模具，使该硫化模具及所述芯体被加热，从而使轮胎硫化。
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