JP5044516B2

JP5044516B2 - インナーライナー用ゴム組成物およびそれからなるインナーライナーを有するタイヤ

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Publication number: JP5044516B2
Application number: JP2008236343A
Authority: JP
Inventors: 達也宮崎
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2007-10-05
Filing date: 2008-09-16
Publication date: 2012-10-10
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Description

本発明は、インナーライナー用ゴム組成物およびそれからなるインナーライナーを有するタイヤに関する。

近年、車の低燃費化に対する強い社会的要請から、タイヤの低発熱化や軽量化が図られており、タイヤ部材のなかでも、タイヤの内部に配され、空気入りタイヤ内部から外部への空気の漏れの量（空気透過量）を低減して空気保持性を向上させるはたらきをもつインナーライナーにおいても、軽量化などが行なわれるようになってきた。

現在、インナーライナー用ゴム組成物としては、ブチル系ゴムを高配合することで、タイヤの空気保持性を向上させることがおこなわれている。しかし、ブチル系ゴムは、空気透過量の低減効果は優れるが、硫黄が溶解しにくいため、架橋密度が低く、充分な強度が得られないという問題があった。そのため、たとえば、特許文献１に記載されているように、マイカを含むインナーライナー用ゴム組成物に、ゴム成分として、ブチル系ゴム、天然ゴムまたはイソプレンゴムに加えて、ブタジエンゴムを配合することで、耐亀裂成長性を向上させていた。しかしながら、ブタジエンゴムの配合比率を増やすと、空気透過量が増大するという問題があった。

また、車の低燃費性を向上させるため、天然ゴムの配合比率を増やした場合にも、空気透過量が増大するという問題があった。

このように、インナーライナー用ゴム組成物において、耐空気透過性、低発熱性および破断強度といった特性をすべて向上させることは困難であった。

特開２００６−３２８１９３号公報

本発明は、耐空気透過性、低発熱性および破断強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物を提供することを目的とする。

本発明は、（Ａ）ブチル系ゴム３０〜８０重量％ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブタジエンゴムよりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ゴム２０〜７０重量％からなるゴム成分１００重量部に対して、（Ｂ）アスペクト比が２５〜１００であり、かつ平均粒子径が２５〜１００μｍであるマイカを１０〜５０重量部、（Ｃ）カーボンブラックおよび／またはシリカを２０〜３９重量部、ならびに（Ｄ）式（Ｄ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物に関する。

前記ゴム成分（Ａ）中のブタジエンゴムが、１，２−シンジオタクチック結晶を含むブタジエンゴムであることが好ましい。

また、本発明は、前記インナーライナー用ゴム組成物を用いたインナーライナーを有するタイヤに関する。

本発明によれば、特定のゴム成分、特定のマイカ、特定量のカーボンブラックおよび／またはシリカおよび特定量のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を含有することで、耐空気透過性、低発熱性および破断強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物を提供することができる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、特定のゴム成分（Ａ）、マイカ（Ｂ）、カーボンブラックおよび／またシリカ（Ｃ）、およびアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）を含有する。

前記ゴム成分（Ａ）は、ブチル系ゴムならびに、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）およびブタジエンゴム（ＢＲ）よりなる群から選ばれる少なくとも１種のジエン系ゴムを含有する。

ブチル系ゴムとしては、たとえば、ブチルゴム（ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）などがあげられる。なかでも、チェーファーやクリンチ等の隣接部材との加硫速度が異なると接着不良を引き起こすので、加硫速度が隣接部材と同程度であり隣接部材との接着不良を抑えられるという点から、臭素化ブチルゴムまたは塩素化ブチルゴムが好ましい。

ゴム成分（Ａ）中のブチル系ゴムの含有率は、充分な耐空気透過性が得られ、生じた亀裂が成長しにくく（耐亀裂成長性に優れ）、さらに使用中の劣化を抑えられるという点から、３０重量％以上であり、好ましくは４０重量％以上である。また、ゴム成分（Ａ）中のブチル系ゴムの含有率はｔａｎδの増加を抑制することで、インナーライナーの発熱性を抑えることができ、加工性および破断強度に優れるＮＲも配合することができるという点から、８０重量％以下であり、好ましくは７５重量％以下である。

ＮＲとしては、とくに制限はなく、タイヤ工業において一般的に使用されるＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０などがあげられる。また、ＩＲとしても同様に、タイヤ工業において一般的に使用されるものがあげられる。なかでも、安価に破断特性を確保できることから、ＴＳＲ２０が好ましい。

ゴム成分（Ａ）中にＮＲおよび／またはＩＲを配合する場合には、破断強度、加工性および粘着性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲの含有率は２０重量％以上であり、好ましくは２５重量％以上である。また、耐空気透過性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲの含有率は、７０重量％以下であり、好ましくは６５重量％以下である。

ＢＲとしては、たとえば、タイヤ工業などにおいて一般的に使用される宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ、ＢＲ１３０Ｂなどがあげられる。また、他にも、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）があげられる。

ゴム成分（Ａ）中にＢＲを配合する場合には、耐亀裂成長性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＢＲの含有率は、好ましくは１０重量％以上であり、より好ましくは２０重量％以上であり、さらに好ましくは２５重量％以上である。また、耐空気透過性およびロールへの巻きつき易さ（加工性）に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＢＲ含有率は７０重量％以下であり、好ましくは６５重量％以下である。

ゴム成分（Ａ）中に、ブタジエンゴムとしてＳＰＢ含有ＢＲを使用すると、シートの平坦性やエッジのスムースさといった加工性および耐亀裂成長性に優れる。

ＳＰＢ含有ＢＲを使用する場合、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２のように、高シス含有量のＢＲと高結晶性の１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を複合化したものが好ましい。

ＳＰＢ含有ＢＲ中の１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶（ＳＰＢ）の含有量は３重量％以上が好ましく、５重量％以上がより好ましい。ＳＰＢの含有量が３重量％未満では、ＳＰＢの割合が小さいため、粘度が低く、練り時の生産性の充分な改善効果が得られない傾向がある。また、ＳＰＢの含有量は２５重量％以下が好ましく、２０重量％以下がより好ましい。ＳＰＢの含有量が２５重量％をこえると、ポリブタジエン結晶の分散性が低下し、耐亀裂成長性が低下する傾向がある。

ゴム成分（Ａ）中にＳＰＢ含有ＢＲを配合する場合には、耐亀裂成長性および加工性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＳＰＢ含有ＢＲの含有率は、好ましくは１０重量％以上であり、より好ましくは２０重量％以上であり、さらに好ましくは２５重量％以上である。また、耐空気透過性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）中のＳＰＢ含有ＢＲの含有率は７０重量％以下であり、好ましくは６５重量％以下である。

マイカ（雲母）（Ｂ）としては、マスコバイト（白雲母）、フロゴバイト（金雲母）、バイオタイト（黒雲母）などがあげられ、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、他のマイカよりアスペクト比（扁平率）が大きく、空気遮断効果に優れることから、フロゴバイトが好ましい。

マイカ（Ｂ）の平均粒子径は、充分な耐空気透過性が得られるという点から、２５μｍ以上であり、好ましくは２７μｍ以上であり、より好ましくは３０μｍ以上である。また、マイカ（Ｂ）の平均粒子径は、マイカが起点となる亀裂の発生を抑え、インナーライナーの屈曲疲労による割れを抑えるという点から、１００μｍ以下であり、好ましくは６０μｍ以下である。ここで、マイカの平均粒子径とは、マイカの長径の平均値のことをいう。

マイカ（Ｂ）のアスペクト比は、充分な耐空気透過性が得られるという点から、２５以上であり、３０以上が好ましい。また、マイカ（Ｂ）のアスペクト比は、マイカの強度を維持してマイカの割れを抑えるという点から、１００以下であり、好ましくは６０以下である。ここでアスペクト比とは、マイカにおける最大長径と厚さの比（最大長径／厚さ）のことをいう。

本発明で使用するマイカ（Ｂ）は、湿式粉砕、乾式粉砕などの粉砕方法によって得ることができる。湿式粉砕はきれいな表面ができ、耐空気透過性の改善効果がやや高い。また、乾式粉砕は製造工程が簡単でコストが安いというそれぞれの特徴がある。それぞれのケースにより、使い分けることが好ましい。

マイカ（Ｂ）の配合量は、耐空気透過性、シート平坦性やエッジ凹凸といった加工性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１０重量部以上、好ましくは２０重量部以上である。また、マイカ（Ｂ）の配合量は、充分な引き裂き強度を維持してクラックの発生を抑え、良好なマイカ（Ｂ）の分散を確保するという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して５０重量部以下、好ましくは４５重量部以下、より好ましくは４０重量部以下である。

カーボンブラックおよび／またはシリカ（Ｃ）としては、破断強度および紫外線劣化防止作用に優れるという点から、カーボンブラックが好ましい。

カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、充分な補強性が得られ、耐亀裂成長性に優れるという点から、２０ｍ²／ｇ以上が好ましく、３０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。また、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、ゴムの硬度を抑え、低発熱性に優れるという点から、７０ｍ²／ｇ以下が好ましく、６０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。

シリカとしては、湿式法で調製されたものや、乾式法で調製されたものがあげられるが、とくに制限はない。

シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、補強性、破断強度に優れるという点から、８０ｍ²／ｇ以上が好ましく、１００ｍ²／ｇ以上がより好ましい。また、シリカのＮ₂ＳＡは、ゴム硬度を抑え、低発熱性に優れるという点から、２００ｍ²／ｇ以下が好ましく、１８０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。

カーボンブラックおよび／またはシリカ（Ｃ）の配合量は、ポリマーとマイカが充分に分散し、シート加工性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して２０重量部以上、好ましくは２３重量部以上である。また、カーボンブラックおよび／またはシリカ（Ｃ）の配合量は、低発熱性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、３９重量部以下、好ましくは３５重量部以下である。

カーボンブラックとシリカを併用する場合、シリカの分散性とカーボンブラックの低発熱性（低ｔａｎδ）を両立させるという理由、およびカーボンブラックを配合することにより紫外線劣化を防止できるという理由から、カーボンブラックの配合量は５〜３５重量部およびシリカの配合量は５〜２０重量部が好ましく、カーボンブラックの配合量は１０〜３０重量部およびシリカの配合量は７〜１５重量部がより好ましい。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）とは、式（Ｄ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるものである。

式（Ｄ１）で表わされるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）は、ゴム成分（Ａ）中のブチル系ゴムとＮＲおよびＩＲの両方に溶解するので、架橋を均一に生成する効果がある。

ｎは、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、０〜１０の整数であり、１〜９の整数が好ましい。

ｘおよびｙは、高硬度を効率よく発現させることができる（リバージョン抑制）点から、同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数であり、ともに２が好ましい。

Ｒ¹〜Ｒ³は、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基であり、炭素数６〜９のアルキル基が好ましい。

このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）は、公知の方法で調製することができ、とくに制限されるわけではないが、たとえば、アルキルフェノールと塩化硫黄とを、たとえば、モル比１：０．９〜１．２５で反応させる方法などがあげられる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の具体例として、ｎが０〜１０、ｘおよびｙが２、ＲがＣ₈Ｈ₁₇（オクチル基）であり、硫黄含有率が２４重量％である田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００：

（式中、ｎは０〜１０の整数である）
などがあげられる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．２重量部以上、好ましくは０．３重量部以上である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の配合量が０．２重量部未満では、転がり抵抗特性向上の効果が充分に得られない。つまり、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の配合量が０．２重量部未満では、ｔａｎδが低減せず、発熱性を抑えることができない。また、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１０重量部以下、好ましくは８重量部以下である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の配合量が１０重量部をこえると、ゴム焼けが生じやすい。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）添加による作用効果として、以下のような機構が考えられる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）の中に含まれる硫黄がゴム配合中に放出される。たとえば、前記タッキロールＶ２００には２４重量％の硫黄が含まれており、タッキロールＶ２００を１０重量部配合すると２．４重量部の硫黄を配合することになる。通常、ブチルゴムは、天然ゴム（ＮＲ）やブタジエンゴム（ＢＲ）等のジエン系ゴムに比べて、硫黄を溶解し難く、配合した硫黄はブチルゴム表面に塊となって析出し易い。硫黄がゴム表面に析出するとゴム焼けし易く、加工性が悪化する傾向がある。参考までに、硫黄の可溶量は、ＮＲ／ＢＲ１００重量部に対しては２．０重量部程度であるが、ブチルゴム１００重量部に対しては０．８重量部程度に留まる。

通常のゴム成分と硫黄の硫黄架橋構造は、

のように示される。Ｐｏｌｙｍｅｒとはゴム成分を表し、Ｓｘのｘは硫黄の数を表す。

ゴム成分（Ａ）にアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）を配合すると、

のようにゴム成分（Ａ）とアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）のハイブリッド硫黄架橋構造が作られる。

ゴム成分（Ａ）とアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）のハイブリッド硫黄架橋構造では、通常の硫黄架橋に比べて、熱的に安定な架橋構造を形成する。

そのため、加硫中も架橋部の崩壊やゴムポリマーの切断（リバージョン）が生じ難く、得られるゴム組成物の低発熱性（低ｔａｎδ）、破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）が優れる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、さらに、硫黄を含有することが好ましい。

硫黄の配合量は、補強性および適度な硬度が得られるという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．２重量部以上が好ましく、０．２５重量部以上がより好ましい。また、硫黄の配合量は、走行中の熱硬化の抑えることにより、耐亀裂成長性に優れ、シート加工時のブルームを抑制するという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１．２重量部以下が好ましく、１．０重量部以下がより好ましい。なお、硫黄として不溶性硫黄を配合する場合、硫黄の含有量とは、オイル分を除いた純硫黄分の含有量のことをいう。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、ポリマー（ゴム成分）同士の分散性を良くし、さらにゴム成分とマイカの間の空隙を少なくすることができることから、さらに、相溶化剤を配合することができる。相溶化剤としては、ポリマーとフィラー間や異種ポリマー間の界面の離反エネルギーを小さくし、相互に入り混じるのを助けるという特性を有するものがよい。相溶化剤の具体例としては、ストラクトール社製のストラクトール４０ＭＳ（芳香族炭化水素系樹脂および脂肪族炭化水素系樹脂混合物）やＨＴ３２４（ナフテン・芳香族系樹脂）などがあげられる。

相溶化剤の配合量は、マイカ１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、７重量部以上がより好ましい。相溶化剤の配合量が５重量部未満では、耐空気透過性の向上効果が少ない傾向がある。また、相溶化剤の配合量は３５重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。相溶化剤の含有量が３５重量部をこえると、ｔａｎδが大きくなってしまう傾向がある。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、ハロゲン化ブチルゴムとの相溶性に優れるという点から、さらに、ミネラルオイルを配合することができる。ミネラルオイルの具体例としては、出光興産（株）製のダイアナプロセスＰＡ３２、ジャパンエナジー（株）製のミネラルオイル、新日本石油（株）製のスーパーオイルＭ３２があげられる。

ミネラルオイルの配合量は、シート加工性および粘着性に優れるという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、４重量部以上が好ましく、５重量部以上がより好ましい。また、ミネラルオイルの配合量は、耐空気透過性に優れ、隣接部材へのオイルの移行を防ぐという点から、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、１６重量部以下がより好ましい。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、前記ゴム成分（Ａ）、マイカ（Ｂ）、カーボンブラックおよび／またはシリカ（Ｃ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）および相溶化剤以外にも、タイヤ工業において一般的に使用される配合剤、たとえば、加硫促進剤、酸化亜鉛、老化防止剤、ミネラルオイル、ステアリン酸などを適宜配合することができる。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で調製される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどでゴム成分（Ａ）、マイカ（Ｂ）、カーボンブラックおよび／またはシリカ（Ｃ）、必要に応じて他の配合剤を混練りしたのち、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｄ）、硫黄、加硫促進剤および酸化亜鉛を配合して最終練りをし、加硫することにより、本発明のゴム組成物を調製することができる。

本発明のタイヤは、本発明のインナーライナー用ゴム組成物をインナーライナーに用いて、通常の方法によって製造される。すなわち、本発明のインナーライナー用ゴム組成物を、未加硫の段階でインナーライナーの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼りあわせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによって本発明のタイヤを製造できる。

実施例にもとづいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ブチル系ゴム：エクソンモービル（有）製のエクソンクロロブチル１０６８（クロロブチルゴム）
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
１，２−シンジオタクチック結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）：宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２（１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム、１，２−シンジオタクチックブタジエン結晶の含有率：１２重量％）
マイカ１：（株）レブコ製のマイカ（雲母）Ｓ−２００ＨＧ（フロゴバイト、平均粒子径：５０μｍ、アスペクト比：５５）
マイカ２：（株）レブコ製のマイカ（雲母）Ｓ−３２５（フロゴバイト、平均粒子径：２７μｍ、アスペクト比：３０）
マイカ３：（株）レブコ製のマイカ（雲母）Ｓ−ＸＦ（フロゴバイト、平均粒子径：３μｍ、アスペクト比：１５）
マイカ４：コープケミカル（株）製のソマシフＭＥ−１００（親水性膨潤性雲母、平均粒子径：５〜７μｍ、アスペクト比：２０）
ミネラルオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＰＡ３２
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシーストＶ（Ｎ６６０、Ｎ₂ＳＡ：２７ｍ²／ｇ）
シリカ：ローディア社製のＺ１１５ＧＲ（Ｎ₂ＳＡ：１１２ｍ²／ｇ）
酸化亜鉛：東邦亜鉛（株）製の銀嶺Ｒ
ステアリン酸：日本油脂（株）製の椿
相溶化剤１（分散向上剤）：ストラクトール社製のストラクトール４０ＭＳ（芳香族炭化水素系樹脂および脂肪族炭化水素系樹脂混合物）
相溶化剤２（分散向上剤）：ストラクトール社製のストラクトールＨＴ３２４（ナフテン・芳香族系樹脂）
粉末硫黄：鶴見化学工業（株）製の５％オイル処理粉末硫黄
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
Ｖ２００：田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、ｎ：０〜１０、ｘおよびｙ：２、Ｒ：Ｃ₈Ｈ₁₇のアルキル基、硫黄含有率：２４重量％）

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物２：田岡化学工業（株）製の試作品（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、ｎ：０〜１０、ｘおよびｙ：２、Ｒ：Ｃ₅Ｈ₁₁のアルキル基）

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物３：田岡化学工業（株）製の試作品（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、ｎ：０〜１０、ｘおよびｙ：１．５、Ｒ：Ｃ₈Ｈ₁₇のアルキル基）

実施例１〜２６および比較例１〜１１
表１および２に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、硫黄、加硫促進剤および酸化亜鉛以外の薬品を添加し、最高温度１５０℃の条件下で４分間混練りし、混練り物を得た。その後、得られた混練物にアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、硫黄、加硫促進剤および酸化亜鉛を添加し、２軸オープンロールを用いて、最高温度９５℃の条件下で４分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を金型にてシート状に圧延し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、実施例１〜１０および比較例１〜１１の加硫ゴムシートを作製した。

（空気透過性試験）
ＡＳＴＭＤ−１４３４−７５Ｍ法にしたがい、加硫ゴムシートの空気透過量を測定し、それぞれ逆数をとった。そして、比較例１の耐空気透過性指数を１００とし、下記計算式により、各配合の空気透過量の逆数を指数表示した。なお、耐空気透過性指数が大きいほど、加硫ゴムシートの空気透過量が小さく、加硫ゴムシートの耐空気透過性が向上し、好ましいことを示す。
（耐空気透過性指数）＝（比較例１の空気透過量）
÷（各配合の空気透過量）×１００

（粘弾性試験）
（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメータを用いて、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％、動歪２％の条件下で、７０℃における加硫ゴムシートの損失正接ｔａｎδの測定を行なった。なお、ｔａｎδが小さいほど、発熱が小さく、低発熱性に優れることを示す。

（引張試験）
ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、実施例１〜１０および比較例１〜１１の前記加硫ゴムシートからなる３号ダンベル型試験片を用いて、破断強度（ＴＢ（ＭＰａ））および破断時伸び（ＥＢ（％））を測定した。なお、ＴＢおよびＥＢともに、大きいほどゴム強度に優れることを示す。

前記未加硫ゴム組成物をタイヤ成型機上にてインナーライナー形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせて得られた未加硫タイヤを、１７０℃および２５ｋｇｆの条件で１２分間プレス加硫することにより、実施例１〜１０および比較例１〜１１の試験用タイヤを作製した（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５）。作製した試験用タイヤを用いて以下の試験をおこなった。

（マシン耐久性指数）
温度８０℃のオーブン内に１週間入れた試験用タイヤを、内圧２００ｋＰａ、荷重３４０ｋｇｆ（３３３４．２６１Ｎ）および速度８０ｋｍ／ｈの条件で、走行中に空気圧を補填せずに走行させ、タイヤから空気が漏れはじめるまでの走行距離を求めた。検出精度５ｋＰａ以下で測定し、タイヤの内圧が初期状態の９５％（１９０ｋＰａ）となったときをエアー漏れの発生とした。タイヤの内圧が低下すると、タイヤの耐久性も低下する。比較例１のタイヤで亀裂が発生し、空気漏れが発生するまでの走行距離を１００とし、下記計算式により、各配合のマシン耐久性を指数表示した。なお、マシン耐久性指数が大きいほど、インナーライナーの耐久性が優れている。
（マシン耐久性指数）
＝（各配合の亀裂発生によるエアー漏れが発生するまでの走行距離） ÷（比較例１の亀裂発生によるエアー漏れが発生するまでの走行距離） ×１００

以上の評価結果を表１〜７に示す。

Claims

（Ａ）ブチル系ゴム３０〜８０重量％ならびに
天然ゴム、イソプレンゴムおよびブタジエンゴムよりなる群から選択される少なくとも１種のジエン系ゴム２０〜７０重量％からなるゴム成分１００重量部に対して、
（Ｂ）アスペクト比が２５〜１００であり、かつ平均粒子径が２５〜１００μｍであるマイカを１０〜５０重量部、
（Ｃ）カーボンブラックおよび／またはシリカを２０〜３９重量部、ならびに
（Ｄ）式（Ｄ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物。
ゴム成分（Ａ）中のブタジエンゴムが１，２−シンジオタクチック結晶を含むブタジエンゴムである請求項１記載のインナーライナー用ゴム組成物。
請求項１または２記載のインナーライナー用ゴム組成物からなるインナーライナーを有するタイヤ。