CN102482809B - 印刷电路板用玻璃纤维布 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种印刷电路板用玻璃纤维布、使用该玻璃纤维布的预浸料以及使用该玻璃纤维布的印刷电路板。该玻璃纤维布的尺寸变化的各向异性较小，且没有翘曲/扭曲，适合制造在电子/电气领域中使用的印刷电路板。本发明的玻璃纤维布的特征在于，经纱和纬纱由1.8×10-6kg/m～14×10-6kg/m的玻璃纱线构成，该纬纱的平均单纤维直径与该经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比为1.01以上且小于1.27，并且该玻璃纤维布的厚度为10μm～40μm。

Description

印刷电路板用玻璃纤维布
技术领域
本发明涉及在电子/电气领域中使用的印刷电路板所采用的玻璃纤维布、使用该玻璃纤维布的预浸料、及使用该玻璃纤维布的印刷电路板。
背景技术
通常，印刷电路板大多利用这样的方法制造，即，将环氧树脂等热固性树脂浸渗于玻璃纤维布等的基材中并将其干燥而做成预浸料，将单张该预浸料根据需要重叠铜箔之后，加热加压成形为层叠板，或者将多张该预浸料重叠并根据需要重叠铜箔之后，将其加热加压成形而做成层叠板，接着利用光刻法及蚀刻或者镀法在该层叠板上形成由铜箔构成的电路图案。
并且，利用这样的顺序成型法制造多层印刷电路板，即，将上述印刷电路板作为芯基板，在其表层重叠预浸料，并在其外侧重叠铜箔，之后，对其加热加压成形而做成多层板，接着在多层板表面形成电路。
另一方面，近年来为了实现数字设备的高功能、小型轻量化，对于使用的印刷电路板也要求进一步的小型化及薄型化、高密度化。作为实现此目的的方法，通过将用作基材的玻璃纤维布薄质化，并增大利用顺序成型法制成的积层(build up)多层印刷电路板的层数，欲实现高密度化。在此，作为玻璃纤维布的厚度，鉴于对印刷电路板的多层化/薄型化的要求，需要减薄为40μm～10μm。
众所周知，通常，在上述印刷电路板的制造过程中，由于层叠工序的热量和压力，以及由于在电路图案形成工序中蚀刻掉铜箔的一部分，镀铜膜叠层板产生尺寸变化、及翘曲/扭曲。
但是，与厚质玻璃纤维布相比，40μm以下的薄质玻璃纤维布的X-Y面方向的机械强度较弱，其各向异性也较大。另外，也易于产生线圈弯曲(日文：目曲がり)、经纬纱滑移(日文：目ズレ)。因此，在使用了40μm以下的玻璃纤维布的镀铜膜叠层板的加工中，存在与厚质玻璃纤维布相比，尺寸变化的各向异性、翘曲/扭曲的问题明显容易产生这样的问题。
作为提高玻璃纤维布的X-Y面方向的机械强度并改善其各向异性的方法，提出了(1)使经向、纬向的玻璃填充量相等而使由玻璃纱的刚性产生的加强效果相等的方法、(2)将经纱和纬纱的织密度、织缩率等优化来改善加强效果的平衡的方法、(3)利用开纤加工缩小纱间隔来提高纱相互间的约束性的方法等。
作为(1)使经向、纬向的玻璃填充量相等而使由玻璃纱的刚性产生的加强效果相等的方法，像以下的专利文献1所公开的那样，公知有一种做成在经纱方向和纬纱方向上以相同的织密度织入同一种类的纱而成的织物构造的方法。
但是，通常，玻璃纤维布在经纱方向上施加张力的状态下作为经长的产品来生产，因此，即使经纱和纬纱以相同种类的纱采用相同的织密度的方式织制，也存在这样的倾向，即：与施加有张力的经纱相比，未施加张力的纬纱的起伏(日文：うねり)较大。结果，导致尺寸变化产生各向异性。另外，在制作预浸料时也在经纱方向上施加张力的状态下浸渗树脂并干燥，因此，也取决于张力的大小，由于经纱方向的起伏被消除了一些，因此，与纬纱方向的起伏状态之差变大，存在加强效果的差距变大的倾向。并且，在厚度40μm以下的薄质的玻璃纤维布中，构成的玻璃纱较细而刚性较弱，因此，存在如下问题：在织制时、制作预浸料时在经纱方向上施加的张力对各向异性的影响随着薄型化而变大，尺寸变化的各向异性的问题进一步凸现出来。因而，特别是对于厚度40μm以下的薄质的玻璃纤维布，使经纱方向、纬纱方向的玻璃填充量相等的方法并不足以改善尺寸变化的各向异性。
作为(2)控制经纱和纬纱的织密度、织缩率等来改善加强效果的平衡的方法，在以下的专利文献2中公开有织入大量比较粗的纱而成的玻璃纤维布，在以下的专利文献3～5中公开有将织密度和织缩率的平衡优化了的玻璃纤维布，在以下的专利文献6中公开有将经纱和纬纱开纤为相同程度而使截面形状和起伏状态相等的玻璃纤维布，在以下的专利文献7～9中公开有由纬纱比经纱粗的纱构成的玻璃纤维布。
专利文献2所述的玻璃纤维布是以40根/25mm的方式将大量66tex(单纤维(filament)直径9μm，单纤维数400根)以上的较粗纱织入而成的高布重量的玻璃纤维布，公开有通过增多玻璃量来提高整体的加强效果。
但是，专利文献2所公开的玻璃纤维布为了做成高布重量而织入大量较粗的纱，因此，玻璃纤维布的厚度像专利文献2的实施例1～6所公开的那样比较厚，为178μm～183μm。
在厚度40μm以下的薄质的玻璃纤维布中，即使增大玻璃纱的编织密度(日文：打ち込み密度)而增多玻璃量，也无法像厚质的玻璃纤维布那样提高刚性，难以改善尺寸稳定性及其各向异性。近年来，以提高厚度40μm以下的薄质玻璃纤维布的刚性为目的，进行了很多提高玻璃纱的织入量的尝试，但现状是无法实现改善尺寸稳定性的各向异性。
专利文献3～5所述的玻璃纤维布是使用单纤维直径9μm或者7μm的纱、经纱和纬纱的间隔较窄且经纱方向和纬纱方向的织密度和织缩率优化的玻璃纤维布，公开有存在于玻璃纤维之间的间隙中的树脂量较少，由树脂的固化收缩引起的偏差降低，以及由于经纱方向和纬纱方向的织缩适当，因此经纱方向和纬纱方向的加强效果变得相等。
但是，专利文献3～5的玻璃纤维布使用单纤维直径9μm或者7μm的较粗的纱，因此，玻璃纤维布的厚度像这些专利文献的实施例所公开的那样比较厚，为90μm以上。通常，为了使玻璃纤维布的厚度为40μm以下的薄质，需要使用单纤维直径5μm以下的较细纱。由于单纤维直径5μm以下的较细纱的刚性较小，因此，存在由织制时在经纱方向上施加的张力导致经纱的织缩率变小、纬纱的织缩率反而变大的倾向，难以将织缩率优化为经向和纬向的加强效果相等。
专利文献6所述的玻璃纤维布是经纱和纬纱由相同种类的纱线构成的厚度10μm～50μm的玻璃纤维布，由于在接近无张力的状态下进行了开纤处理，因此为经纱和纬纱的截面形状及起伏状态相同的玻璃纤维布。公开有该玻璃纤维布在经纱方向上施加每25mm的宽度25N～100N的范围内的载荷时的经向伸长率与在纬纱方向上施加该载荷时的纬向伸长率之比为0.8～1.2，恒定拉伸应力下的伸长量在经向和纬向上相等，因此能够改善XY方向的各向异性。
但是，即使在接近无张力的状态下尝试开纤处理，由于在输送方向(经纱方向)上施加有较大的张力，因此，也难以使经纱和纬纱的起伏状态相同。即使能够在经向和纬向上使每25mm的宽度25N～100N的拉伸张力下的伸长量相等，也难以在经向和纬向上使更小的载荷区域(例如5N)时的伸长率相等，无法满足尺寸变化的各向异性的改善。另外，由于在接近无张力的状态、即玻璃纤维布未被保持的状态下施加物理的力，因此，特别是对于薄质的玻璃纤维布而言易于产生线圈弯曲、经纬纱滑移等，也存在导致层叠板的翘曲/扭曲这样的问题。
专利文献7所述的玻璃纤维布的纬纱的单丝(monofilament)直径比经纱的单丝直径粗，为9.5μm以上，是纬纱/经纱的重量比为0.8～1.2、重量200g～230g的玻璃纤维布。在专利文献7中公开有如下内容：该玻璃纤维布通过使用单丝直径较粗的纱能够使坐标错位极小化，而且，通过使用单纤维直径大于经纱的单纤维直径的纱来作为纬纱，不会增大坐标错位就消除各向异性。
另外，专利文献8所述的玻璃纤维布的经纱为单纤维直径9μm，单纤维数400根，纬纱为单纤维直径大于9μm、小于等于10.5μm，单纤维数400根，是经纱与纬纱的每25mm的编织根数的比率为1.0～1.4、单位面积重量180g/m2～250g/m2的玻璃纤维布。公开有该玻璃纤维布通过使用上述范围的较粗的纱线，且在上述范围内使经纱和纬纱的粗细不同，能够抑制产生翘曲、扭曲。
另外，专利文献9所述的玻璃纤维布是纬纱的支数大于经纱的支数、用经纱支数与经纱织密度之积除以纬纱支数与纬纱织密度之积而得到的值为0.8～1.2的玻璃纤维布。公开有该玻璃纤维布通过增大纬纱的支数，来使经纱的起伏次数减少，因此，经纱方向和纬纱方向的加强效果变得大致相等，印刷电路板的翘曲扭曲降低，以及在经纱和纬纱均使用60tex以上的较粗纱线时其效果较大。
专利文献7～9所述的由纬纱比经纱粗的纱构成的玻璃纤维布被公开能够改善印刷电路板的尺寸稳定性或者翘曲/扭曲，但为了提高加强效果，均使用60tex以上的较粗的纱线。由较粗的玻璃纱构成的玻璃纤维布存在其起伏构造变大、施加拉伸应力时的伸长量变大的倾向，因此，印刷电路板的尺寸变化较大，因此，在尺寸变化的偏差、各向异性易于变大这一点上并不能满足要求。
另外，在专利文献7～9所述的玻璃纤维布中，如上所述地使用60tex以上的较粗纱线，因此，玻璃纤维布的厚度比较厚(在专利文献7的实施例1和2中公开了188μm的玻璃纤维布，在专利文献8的实施例1～3中公开了180μm的玻璃纤维布，在专利文献9的实施例1～5中公开了180μm～250μm的玻璃纤维布)，无法改善作为本发明的目的的10μm～40μm的薄质玻璃纤维布的尺寸稳定性。
在ICP注册的玻璃纤维布中，作为纬纱比经纱粗的玻璃纤维布，也存在1651(经纱G150、纬纱G67、厚度135μm)、2125(经纱E 225、纬纱G150、厚度91μm)、2157(经纱E225、纬纱G75、厚度130μm)、2165(经纱E225、纬纱G150、厚度101μm)、2166(经纱E225、纬纱G75、厚度140μm)、7635(经纱G75、纬纱G50、厚度201μm)、7642(经纱G75、纬纱G37、厚度254μm)、1657(经纱G150、纬纱G67、厚度150μm)、3133(经纱E225、纬纱G150、厚度81μm)、3323(经纱DE300、纬纱E225、厚度86μm)、7640(经纱G75、纬纱G50、厚度249μm)、7669(经纱G75、纬纱G67、厚度178μm)、7688(经纱G75、纬纱G67、厚度190μm)、1165(经纱D450、纬纱G150、厚度101μm)、3132(经纱D450、纬纱E225、厚度71μm)，均为纬纱使用单纤维直径7μm的较粗纱的厚度70μm以上的厚质玻璃纤维布。公知：在纬纱使用比经纱粗的玻璃纱时，难以减薄厚度，表面的平滑性也不足，并且，由于经向和纬向的玻璃纱的刚性不同，因此，存在尺寸稳定性、热膨胀系数等的加强效果产生各向异性的倾向，现状是通常40μm以下的薄质玻璃纤维布的经纱和纬纱使用相同的玻璃纱。
经纱和纬纱由不同粗细的纱构成的玻璃纤维布除上述之外，还在以下的专利文献10～15中有所公开，但均无法改善印刷电路板的尺寸稳定性及其各向异性。
(3)利用开纤加工缩小纱间隔而提高了纱相互间的约束性的玻璃纤维布在以下的专利文献16～19中有所公开。这些专利文献所公开的玻璃纤维布的玻璃纱与玻璃纱之间的间隙较小，其偏差也较小，因此，能降低存在于该间隙中的树脂的固化收缩的偏差，并且，由于经纱与纬纱的接触面积较大，相互间的纱被约束，而对固化收缩的阻力较大，从而能够得到尺寸稳定性的效果。
但是，由于经纱方向和纬纱方向的机械强度、伸长特性也会受到纱的刚性、起伏状态的影响，因此，在仅是利用开纤处理缩小纱间隔的情况下，对于尺寸变化率的各向异性改善无法得到充分的效果。
如上所述，现状是迄今为止还无法得到能够高精度地制造尺寸变化的各向异性较少且没有翘曲/扭曲的印刷电路板的40μm以下的玻璃纤维布，期盼该玻璃纤维布。
专利文献1：日本特开昭62-86029号公报
专利文献2：日本特开平11-158752号公报
专利文献3：日本特开平9-316749号公报
专利文献4：日本特开平10-37038号公报
专利文献5：日本特开平11-107112号公报
专利文献6：日本专利第3897789号公报
专利文献7：日本特开平5-64857号公报
专利文献8：日本特开平5-5243号公报
专利文献9：日本特开平7-292543号公报
专利文献10：日本特开平10-245743号公报
专利文献11：日本特开2005-126862号公报
专利文献12：日本专利第3324916号公报
专利文献13：日本特开2003-171848号公报
专利文献14：日本特开2002-339191号公报
专利文献15：日本特开平9-143837号公报
专利文献16：日本专利第4200595号公报
专利文献17：日本特开2005-213656号公报
专利文献18：日本专利第3578466号公报
专利文献19：日本特开平11-107111号公报
发明内容
在上述状况下，本发明欲解决的课题在于提供能够降低印刷电路板的尺寸变化的各向异性及翘曲/扭曲的、厚度40μm以下的玻璃纤维布、使用该玻璃纤维布的预浸料、以及使用该预浸料的印刷电路板用基板。
本发明人为了解决该课题，着眼于由经纱和纬纱构成的玻璃纤维布的织物构造对印刷电路板的尺寸变化的影响，进行深入研究，反复进行实验，结果发现，通过纬纱使用单纤维直径比经纱的单纤维直径粗的玻璃纱，并使他们的单纤维直径之比为指定范围，能够使施加拉伸载荷时的应变和该纬/经比为指定范围，对于厚度40μm以下的薄质的玻璃纤维布而言也能够改善经纱方向和纬纱方向的伸长率的各向异性，根据该见解完成了本发明。
即，本发明如下。
(1)一种玻璃纤维布，其特征在于，经纱和纬纱由1.8×10-6kg/m～14×10-6kg/m的玻璃纱线构成，该纬纱的平均单纤维直径与该经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比为1.01以上且小于1.27，且该玻璃纤维布的厚度为10μm～40μm。
(2)根据上述(1)所述的玻璃纤维布，其中，经纱和纬纱由1.8×10-6kg/m～8×10-6kg/m的玻璃纱线构成。
(3)根据上述(1)或(2)所述的玻璃纤维布，其中，纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比为1.01以上且小于1.20。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的玻璃纤维布，其中，纬纱的单纤维数与经纱的单纤维数的(纬/经)比为0.8～1.2。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的玻璃纤维布，其中，纬纱的体积与经纱的体积的(纬/经)比为0.75～1.15。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的玻璃纤维布，其中，玻璃纤维布的在纬纱方向上施加每25mm的宽度5N的载荷时产生的纬纱方向的伸长率、在经纱方向上施加该载荷时产生的经纱方向的伸长率均为0.25％以下，且纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为0.5～1.3。
(7)一种印刷电路板用预浸料，其含有上述(1)～(6)中任一项所述的玻璃纤维布和半固化状态的基质树脂。
(8)一种印刷电路板，其使用上述(7)所述的印刷电路板用预浸料制作而成。
采用本发明，能够提供一种改善了经纱方向和纬纱方向的伸长率的各向异性的、没有线圈弯曲或经纬纱滑移的、40μm以下的玻璃纤维布。通过使用该玻璃纤维布，能够提供一种尺寸变化的各向异性较少、且没有翘曲/扭曲的、薄型的印刷电路板。
附图说明
图1是表示1000型的伸长特性的测量结果的坐标图。
图2是表示1017型的伸长特性的测量结果的坐标图。
图3是表示1027型的伸长特性的测量结果的坐标图。
图4是表示1037型的伸长特性的测量结果的坐标图。
图5是表示1067型的伸长特性的测量结果的坐标图。
图6是表示实施例3(玻璃纤维布C)的伸长特性的测量结果的坐标图。
图7是表示实施例8(玻璃纤维布H)的伸长特性的测量结果的坐标图。
具体实施方式
下面，详细说明本发明。
为了减小印刷电路板的尺寸变化，减小其经/纬各向异性，增强作为加强材料的玻璃纤维布的对拉伸应力的耐性、同时减小其经/纬各向异性的方式是有效的。由于玻璃纤维布为织物构造，因此，具有在X-Y面的一个方向的张力的作用下伸长的特性，其伸长量除了来自构成的玻璃纱的刚性的加强效果之外，依赖于玻璃纱的起伏状态的程度也较大。因而，调整构成玻璃纤维布的玻璃纱的刚性和纱的起伏平衡、优化X-Y面的伸长特性的做法可以说是改善印刷电路板的尺寸稳定性的方法之一。
图1～图5表示以往的多作为薄质玻璃纤维布用于印刷电路板的1000(厚度12μm)、1017(厚度14μm)、1027(厚度19μm)、及1037(厚度27μm)、1067(厚度35μm)型的玻璃纤维布的伸长特性的测量结果。另外，以这些为代表的40μm以下的薄质玻璃纤维布由单纤维直径5μm以下的较细的纱构成，而且经纱和纬纱由相同的单纤维直径的玻璃纱构成，其目的在于：(1)经纱、纬纱均使用较细的纱而得到较薄的玻璃纤维布(在经纱和纬纱的粗细不同时，玻璃纤维布的厚度被较粗的纱拖累而变厚)；(2)提高表面平滑性；(3)经纱和纬纱使用刚性相同的玻璃纱，使尺寸稳定性、热膨胀系数等加强效果在经纱方向和纬纱方向上相同等。
由图1～图5可知，以往的薄质玻璃纤维布具有在施加了相同的拉伸载荷时纬纱方向比经纱方向伸长得多的特征，在载荷为5N时，1000、1017、1027、1037、1067型的纬纱方向和经纱方向的伸长之比较大，分别为1.31、1.50、1.44、1.79、1.50。其原因在于，尽管以往玻璃纤维布的经纱和纬纱使用了相同的玻璃纱，但纬纱的起伏状态大于经纱的起伏状态。如上所述，由于经纱在织制时利用张力保持，因此难以产生起伏，另一方面，相对于经纱利用张力保持而难以起伏，纬纱较大地产生起伏，因此产生该起伏状态之差。即，以往技术的玻璃纤维布具有在作用相同的拉伸应力时纬纱方向易于伸长的特性。因此，存在这样的问题：对于印刷电路板加工时的尺寸变化的加强效果具有纬纱方向较弱的倾向，导致尺寸变化产生各向异性。
相对于上述以往的薄质玻璃纤维布，本发明的薄质玻璃纤维布的特征在于，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率相等但均较小，或者比经纱方向的伸长率还小，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的优选(纬/经)比为0.5～1.3。纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比的优选范围为0.6～1.2，更优选的范围为0.7～1.1。图6和图7表示作为本发明的玻璃纤维布的一例子的实施例3(厚度19μm)、实施例8(厚度29μm)的伸长特性测量结果。纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比分别为1.09和1.06，经纱方向和纬纱方向的伸长特性相等。
在此，伸长率是如下那样求得的值。
适用JIS R3420的玻璃试验通常试验法中的7.4拉伸强度一项所述的方法来测量在经纱方向或者纬纱方向上对玻璃纤维布施加张力时该玻璃纤维布的伸长量。在该JIS规定的方法中，沿织物的经纱方向和纬纱方向采集宽度大约30mm、长度大约250mm的试验片，拆开该试验片的两端部的纱，做成宽度大约25mm，确保大约150mm的握持间隔地将其安装在握持部，以拉伸速度大约200mm/min进行拉伸，求出断裂时的载荷。在本发明中，为了提高测量精度，使拉伸速度为大约10mm/min，采集的试验片的宽度为大约35mm，长度为大约175mm，握持间隔为75mm，除此之外在与上述JIS规定的方法相同的条件下进行拉伸试验，求出玻璃纤维布的每25mm的宽度施加5N载荷时的伸长量，将使用下式(1)：
伸长率＝{(施加有载荷时的间隔-无载荷时的间隔)/无载荷时的间隔}×100
求得的值定义为“伸长率”。
在纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比处于上述范围时，经纱方向和纬纱方向的加强效果相等，能够确保层叠板的尺寸收缩率的各向同性，因此优选。
另外，本发明的薄质玻璃纤维布的特征也在于，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率均较小，纬纱方向和经纱方向的优选伸长率均为0.25％以下，更优选的是，伸长率为0.24％以下，进一步优选的是，伸长率为0.23％以下。在纬纱方向和经纱方向的伸长率均为0.25％以下时，在纬纱方向、经纱方向上均能够将印刷电路板的尺寸变化抑制得较小，因此优选。虽然纬纱方向和经纱方向的伸长率小，能够将印刷电路板的尺寸变化抑制得较小，而优选，但玻璃纤维布为织物构造，下限最高为0.1％。
接着，对具有上述特性的本发明的薄质玻璃纤维布进行说明。
首先，本发明的玻璃纤维布的厚度为10μm～40μm。在玻璃纤维布的厚度小于40μm时，能够得到目标厚度的印刷电路板，因此优选。从强度的方面考虑，优选玻璃纤维布的厚度大于10μm。在厚度10μm～40μm的范围内，能够得到具有在应用上没有问题的强度、且符合印刷电路板的薄型化要求的玻璃纤维布，因此优选。
接着，构成本发明的玻璃纤维布的经纱和纬纱是1.8×10- 6kg/m～14×10-6kg/m的玻璃纱，优选为2.2×10-6kg/m～8.0×10-6kg/m，更优选为2.9×10-6kg/m～6.0×10- 6kg/m。在构成玻璃纤维布的经纱和纬纱小于14×10-6kg/m时，即使是厚度40μm以下的玻璃纤维布，也能够使纱的编织根数较多，结果，在能够得到线圈弯曲、经纬纱滑移都较少的玻璃纤维布等的方面优选。虽然经纱和纬纱的每单位长度的重量小，能够使纱的编织根数较多，而难以产生线圈弯曲、经纬纱滑移，因此优选，但从玻璃纤维布的强度的方面考虑，优选为1.8×10-6kg/m以上。构成玻璃纤维布的经纱和纬纱采用1.8×10-6kg/m～14×10-6kg/m的玻璃纱，从而能够得到线圈弯曲、经纬纱滑移都较少的、具有实用强度的、40μm以下的玻璃纤维布，因此优选。
并且，纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比大于等于1.01且小于1.27，优选大于等于1.05且小于1.20，更优选大于等于1.07且小于1.17。在纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比大于1.01时，纬纱的刚性强于经纱的刚性，因此，在织制过程中以施加张力的方式保持的经纱与未施加张力的纬纱的起伏相等，结果，经纱方向与纬纱方向的机械强度相等，呈各向同性，因此优选。在纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比小于1.27时，由于纬纱的刚性与经纱的刚性之比适度地较大，因此，纬纱方向的机械强度与经纱方向的机械强度相等，做成层叠板时，尺寸稳定性的各向同性优良，因此优选。在纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比处于1.01～1.27的范围时，纬纱刚性的提高和起伏的降低、以及经纱起伏的增加适度，在做成层叠板时在尺寸稳定性的各向同性能够保持的范围内，纬纱的机械强度与经纱的机械强度相等或者比经纱的机械强度高，因此优选。
另外，构成本发明的玻璃纤维布的、纬纱的单纤维数与经纱的单纤维数的(纬/经)比优选为0.8～1.2，更优选为0.85～1.15，进一步优选为0.9～1.0。在单纤维数之比为0.8～1.2时，经纱或者纬纱的加强效果不会过强，能够改善印刷电路板的尺寸变化的各向异性，而且，能够做成表面平滑性优良的玻璃纤维布，因此优选。
另外，由于在纱束的Z方向上的单纤维分布较少的情况下，玻璃纤维布的厚度变薄，因此，纱束优选为充分加宽的状态。因此，优选纱束的单纤维数较少，但为了作为玻璃纱来处理，至少需要50根单纤维。因此，为了纱束充分加宽而构成厚度较薄的玻璃纤维布，玻璃纱的单纤维数优选为50根～204根，更优选为102根左右。
另外，纬纱的体积与经纱的体积的(纬/经)比优选为0.75～1.15，更优选为0.80～1.10，进一步优选为0.85～1.05。只要纬纱的体积与经纱的体积的(纬/经)比处于0.75～1.15的范围内，纬纱刚性的提高和起伏的降低、以及经纱起伏的增加就会适度，在做成层叠板时在尺寸稳定性的各向同性能够保持的范围内，纬纱的机械强度与经纱的机械强度相等或者比经纱的机械强度高，因此优选。
另外，本发明的玻璃纤维布的经纱的编织密度与纬纱的编织密度的(经/纬)比优选为1.01～1.65，更优选为1.08～1.55，进一步优选为1.1～1.5。只要经纱的编织密度与纬纱的编织密度的(经/纬)比在1.01～1.65的范围内，纬纱起伏的降低、以及经纱起伏的增加就会适度，经纱与纬纱的加强效果相等，因此优选。
另外，本发明的玻璃纤维布优选通过实施开纤处理而对构成玻璃纤维布的纱进行扁平化加工。通过进行扁平化加工，不会增大玻璃纤维布的厚度，能够使玻璃填充量比较多，因此，有利于玻璃纤维布整体的刚性提高、尺寸收缩的各向异性降低，因此优选。
作为开纤处理，例如能够列举出利用水流压力进行的开纤、将液体作为介质的利用高频振动进行的开纤、利用具有表面压力的流体的压力进行的加工、利用辊的加压进行的加工等。在这些开纤处理法中，考虑到均匀性优选使用利用水流压力进行的开纤或者将液体作为介质的利用高频振动进行的开纤。另外，为了提高扁平化加工的效果，优选在减小为了输送而对玻璃纤维布施加的张力的状态下实施开纤处理等。
并且，对在玻璃纱上附着有带润滑剂特性的有机物的状态的玻璃纤维布、或者附着有通常在织制玻璃纤维布时所使用的的粘合剂、糊剂等的状态的玻璃纤维布(以下称作“坯布”)进行扁平化加工、或者将这些方法组合起来的扁平化加工的做法对减小玻璃纤维布的厚度的效果较大，能够不增大玻璃纤维布的厚度就增多能够填充的玻璃量，因此优选。另外，在进行了开纤处理之后，实施下述的利用硅烷偶联剂的表面处理，并再次实施开纤处理，从而能够进一步扩大集束的单纤维之间的间隙。
在此，在利用开纤处理成为纱束加宽的状态时，能够改善树脂清漆的浸渗性，因此，也能够得到玻璃和基质树脂变得更加均匀、耐热性等提高的优点。另外，由于玻璃纱的分布均匀，因此，也能够得到激光加工性(孔径分布的均匀性、加工速度等)提高的优点，因此优选。
构成本发明的玻璃纤维布的玻璃纱并没有特别的限定，既可以使用印刷电路板用途通常采用的E玻璃(无碱玻璃)，或者也可以使用D玻璃、L玻璃、NE玻璃等低介电常数玻璃、S玻璃、T玻璃等高强度玻璃、H玻璃等高介电常数玻璃等。
另外，通常利用含有硅烷偶联剂的处理液对作为印刷电路板等所使用的层叠板的玻璃纤维布实施表面处理，作为硅烷偶联剂，可以使用通常使用的硅烷偶联剂，也可以根据需要添加酸、染料、颜料、表面活性剂等。
使用本发明的玻璃纤维布的预浸料能够按照常用方法来制造。例如，在将用有机溶剂稀释环氧树脂这样的基质树脂而成的清漆浸渗于本发明的玻璃纤维布中之后，在干燥炉中使有机溶剂挥发，使热固性树脂固化至B阶段状态(半固化状态)来制作树脂浸渗预浸料即可。此时，若不对玻璃纤维布极力施加张力，则能够得到尺寸稳定性更加优良的预浸料，因此优选。
作为基质树脂，除上述环氧树脂之外，能够列举出不饱和聚酯树脂、聚酰亚胺树脂、BT树脂、氰酸酯树脂等热固定树脂、PPO树脂、聚醚酰亚胺树脂、氟树脂等热塑性树脂、或者它们的混合树脂等。另外，也可以使用在树脂中混有氢氧化铝等无机填充剂而成的树脂。
另外，采用本发明的预浸料的印刷电路板能够按照常用方法来制造。例如能够经过以下工序制造双面印刷电路板：在单张本发明的预浸料的两个面或在由多张本发明的预浸料层叠而得到的层叠板的两个面粘贴铜箔，并加热加压来制作固化的镀铜膜叠层板；在该镀铜膜叠层板的两个面上制作由铜箔构成的电路图案；接着形成通孔，确保该两个面的电路图案之间的电连接。
另外，也能够适当地使用这样的方法等：在利用激光对本发明的预浸料进行孔加工而形成IVH之后，利用导电性膏填充IVH来制造IVH连接用的中间连接预浸料，将其与双面印刷电路板或者双面导体布线片交替层叠并加热加压成型，从而做成多层印刷电路板。
作为此时的成型条件，优选为加热温度为100℃～230℃，压力为1MPa～5MPa的条件。优选在该条件下保持0.5小时～2.0小时。
对于利用激光对本发明的预浸料进行IVH加工的方法，能够适当地使用二氧化碳激光、YAG激光、或者准分子激光等加工方法。另外，也可以在加热加压、利用激光进行的IVH加工的前后，为了保护预浸料或者提高加工性等，将有机膜等粘贴于预浸料来使用。作为此时的有机膜，能够使用聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚丙烯膜、聚乙烯膜、聚氟乙烯膜等。
另外，在向形成的IVH中填充导电性膏的情况下，能够使用铜/银等公知的各种原料的导电性膏。
实施例
下面，利用实施例具体说明本发明。
按照JIS R3420测量了实施例及比较例中的玻璃纤维布的物性。另外，按照适用JIS3420的上述方法测量了玻璃纤维布的经纱方向的伸长率、及纬纱方向的伸长率。
实施例1
经纱使用平均单纤维直径4.0μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量3.4×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱使用平均单纤维直径4.5μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量4.2×10-6kg/m的玻璃纱，利用喷气织机(air jetloom)以经纱75根/25mm、纬纱40根/25mm的织密度织制了玻璃纤维布。在400℃下对得到的坯布加热处理24小时，进行脱浆。接着，将玻璃纤维布浸渍在采用作为硅烷偶联剂的SZ6032(東レ·ダウコ一ニング公司制)的处理液中，在压浆(日文：较液)之后，在120℃下干燥1分钟，并利用柱状流实施开纤加工，得到单位面积重量15g/m2、厚度17μm的玻璃纤维布A。玻璃纤维布A的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.21％、0.25％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.30，玻璃纤维布A的各向同性优良。
作为基质树脂，将低溴代双酚A型环氧树脂(1121N-80M、日本DIC有限公司制)80重量份、甲酚酚醛型环氧树脂(N680-75M、日本DIC有限公司制)20重量份、双氰胺2重量份、2-乙基-4-甲基咪唑0.2重量份、2-甲氧基乙醇200重量份混合，调和出环氧树脂清漆。将玻璃纤维布A浸渍在该环氧树脂清漆中，在槽中抖落多余的清漆之后，在125℃的干燥机中(oven)干燥10分钟，使该环氧树脂半固化(B阶段化)，得到预浸料A。将该预浸料A切割成340mm×340mm的大小，接着在两表面配置厚度12μm的铜箔之后，在175℃、40kgf/cm2的条件下压缩成型，得到基板A。
在得到的基板A上，以间隔125mm的方式在经向3处×纬向3处合计9处标注标点。然后，分别测量了经向、纬向上的相邻的两标点的标点间隔各6处(测量值a)。接着，利用蚀刻处理除去铜箔，在170℃下加热30分钟之后，再次测量了该标点间隔(测量值b)。分别计算经向、纬向上的测量值a和测量值b之差与测量值a的比例，将这6个值的平均值作为经向、纬向的尺寸变化率(％)。
基板A的尺寸变化率为经向-0.021％、纬向-0.042％，基板A的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例2
除了使纬纱的织密度为48根/25mm之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量18g/m2、厚度18μm的玻璃纤维布B。玻璃纤维布B的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.20％、0.24％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.20，玻璃纤维布B的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板B的制作和尺寸变化率的测量。基板B的尺寸变化率为经向-0.014％、纬向-0.035％，基板B的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例3
除了使纬纱的织密度为60根/25mm之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量20g/m2、厚度19μm的玻璃纤维布C。玻璃纤维布C的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.21％、0.22％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.09，玻璃纤维布C的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板C的制作和尺寸变化率的测量。基板C的尺寸变化率为经向-0.016％、纬向-0.031％，基板C的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例4
除了使纬纱的织密度为67根/25mm之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量21g/m2、厚度21μm的玻璃纤维布D。玻璃纤维布D的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.21％、0.20％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为0.95，玻璃纤维布D的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板D的制作和尺寸变化率的测量。基板D的尺寸变化率为经向-0.018％、纬向-0.025％，基板D的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例5
除了使纬纱的织密度为72根/25mm之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量23g/m2、厚度25μm的玻璃纤维布E。玻璃纤维布E的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.23％、0.18％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为0.78，玻璃纤维布E的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板E的制作和尺寸变化率的测量。基板E的尺寸变化率为经向-0.019％、纬向-0.029％，基板E的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例6
纬纱使用平均单纤维直径4.5μm、单纤维数50根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量2.1×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱的织密度为135根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量19g/m2、厚度21μm的玻璃纤维布F。玻璃纤维布F的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.20％、0.25％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.25，玻璃纤维布F的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板F的制作和尺寸变化率的测量。基板F的尺寸变化率为经向-0.024％、纬向-0.044％，基板F的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例7
纬纱使用平均单纤维直径4.5μm、单纤维数200根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量8.4×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱的织密度为33根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量21g/m2、厚度38μm的玻璃纤维布G。玻璃纤维布G的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.24％、0.29％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为0.79，玻璃纤维布G的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板G的制作和尺寸变化率的测量。基板G的尺寸变化率为经向-0.026％、纬向-0.033％，基板G的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例8
经纱使用平均单纤维直径4.5μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量4.2×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱使用平均单纤维直径5.0μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量5.6×10-6kg/m的玻璃纱，经纱的织密度为70根/25mm、纬纱的织密度为58根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量24g/m2、厚度27μm的玻璃纤维布H。玻璃纤维布H的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.23％、0.24％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.06，各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板H的制作和尺寸变化率的测量。基板H的尺寸变化率为经向-0.034％、纬向-0.039％，基板H的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例9
除了使经纱的织密度为90根/25mm、纬纱的织密度为63根/25mm之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量28g/m2、厚度28μm的玻璃纤维布I。玻璃纤维布I的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.17％、0.18％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.06，玻璃纤维布I的各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板I的制作和尺寸变化率的测量。基板I的尺寸变化率为经向-0.007％、纬向-0.009％，基板I的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例10
除了使纬纱的织密度为73根/25mm之外，利用与实施例9同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量30g/m2、厚度29μm的玻璃纤维布J。玻璃纤维布J的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.19％、0.16％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为0.84，玻璃纤维布J的各向同性优良。
接着，利用与实施例9同样的方法实施了基板J的制作和尺寸变化率的测量。基板J的尺寸变化率为经向0.003％、纬向-0.012％，基板J的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
实施例11
经纱使用平均单纤维直径5μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量5.6×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱使用平均单纤维直径6.0μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量8.3×10-6kg/m的玻璃纱，经纱的织密度为70根/25mm、纬纱的织密度为51根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量32g/m2、厚度36μm的玻璃纤维布K。玻璃纤维布K的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.23％、0.25％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.09，各向同性优良。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板K的制作和尺寸变化率的测量。基板K的尺寸变化率为经向-0.024％、纬向-0.029％，基板K的尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较小。
比较例1
经纱和纬纱均使用平均单纤维直径4μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量3.4×10-6kg/m的玻璃纱，经纱的织密度为75根/25mm、纬纱的织密度为75根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量20g/m2、厚度20μm的玻璃纤维布L(纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比＝1.00)。玻璃纤维布L的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.19％、0.28％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.44，纬纱方向的伸长率明显大于经纱方向的伸长率。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板L的制作和尺寸变化率的测量。基板L的尺寸变化率为经向-0.024％、纬向-0.059％，基板L的经向和纬向的各向异性较大。
比较例2
经纱和纬纱均使用平均单纤维直径4.5μm、单纤维数100根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量4.2×10-6kg/m的玻璃纱，经纱的织密度为70根/25mm、纬纱的织密度为73根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量24g/m2、厚度26μm的玻璃纤维布M(纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比＝1.00)。玻璃纤维布M的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.16％、0.29％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.82，纬纱方向的伸长率明显大于经纱方向的伸长率。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板M的制作和尺寸变化率的测量。基板M的尺寸变化率为经向-0.075％、纬向-0.068％，基板M的尺寸变化率较大。
比较例3
经纱使用平均单纤维直径7.0μm、单纤维数200根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量22×10-6kg/m的玻璃纱，纬纱使用平均单纤维直径9.0μm、单纤维数200根、加捻数1.0Z、每单位长度的重量33×10-6kg/m的玻璃纱，经纱的织密度为60根/25mm、纬纱的织密度为52根/25mm，除此之外，利用与实施例1同样的方法进行玻璃纤维布的织制和之后的处理，得到单位面积重量113g/m2、厚度96μm的玻璃纤维布N(纬纱的平均单纤维直径与经纱的平均单纤维直径的(纬/经)比＝1.29，经纱、纬纱的每单位长度的重量均大于14×10-6kg/m)。玻璃纤维布N的经纱方向的伸长率、纬纱方向的伸长率在载荷为5N的时刻分别为0.26％、0.32％，纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的(纬/经)比为1.23，纬纱方向的伸长率明显大于经纱方向的伸长率。
接着，利用与实施例1同样的方法实施了基板N的制作和尺寸变化率的测量。基板N的尺寸变化率为经向-0.085％、纬向-0.098％，基板N的尺寸变化率较大，尺寸变化率、经向和纬向的各向异性均较大。
产业上的可利用性
通过使用本发明的玻璃纤维布，能够制造尺寸变化的各向异性较小、且没有翘曲/扭曲的印刷电路板。

Claims (7)

1.一种玻璃纤维布，其特征在于，
经纱和纬纱由1.8×10－6kg／m～14×10－6kg／m的玻璃纱线构成，该纬纱的平均单纤维直径与该经纱的平均单纤维直径的（纬／经）比为1.01以上且小于1.20，并且该玻璃纤维布的厚度为10μm～40μm。
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维布，其中，
经纱和纬纱由1.8×10－6kg／m～8×10－6kg／m的玻璃纱线构成。
3.根据权利要求1所述的玻璃纤维布，其中，
纬纱的单纤维数与经纱的单纤维数的（纬／经）比为0.8～1.2。
4.根据权利要求1所述的玻璃纤维布，其中，
纬纱的体积与经纱的体积的（纬／经）比为0.75～1.15。
5.根据权利要求1所述的玻璃纤维布，其中，
玻璃纤维布的在纬纱方向上施加每25mm的宽度5N的载荷时产生的纬纱方向的伸长率、在经纱方向上施加该载荷时产生的经纱方向的伸长率均为0.25%以下，且纬纱方向的伸长率与经纱方向的伸长率的（纬／经）比为0.5～1.3。
6.一种印刷电路板用预浸料，其含有权利要求1～5中任一项所述的玻璃纤维布和半固化状态的基质树脂。
7.一种印刷电路板，其使用权利要求6所述的印刷电路板用预浸料制作而成。
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