CN101274483B - 层压板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供了一种可以提高强度并且不论大小都能抑制成型后产生变形的层压板及其制造方法。按如下所述形成车辆用面板(1)：在背面一侧板材(16)与表面一侧板材(15)之间夹入发泡树脂(13)和增强件(20)的状态下，将下模(21)和上模(22)合模，将背面一侧板材(16)和表面一侧板材(15)焊接，形成包含填高桥接材料的层压部件(26)，将背面一侧板材(16)和表面一侧板材(15)分别真空抽吸至下模(21)和上模(22)中，并向背面一侧板材(16)和表面一侧板材(15)焊接形成的包含填高桥接材料的层压部件(26)内部注入压缩空气，然后吹塑成型。

Description

层压板及其制造方法
技术领域
本发明涉及层压板及其制造方法
背景技术
以往，已知的层压板及其制造方法有，从挤出机机头中挤出热塑性塑料制的型坯，使该型坯在一个模具与另一个模具之间下垂，同时，在上述型坯与一个模具之间设置表层片料，将模具合模，在型坯内导入压力流体，然后吹塑成型，从而形成车辆用内装饰面板(例如参见专利文献1)。
专利文献1：特开2006-182208号公报
发明内容
然而，在这样的现有技术中，车辆用内装饰面板是中空的，作为车辆用内装饰面板的强度较弱。因此，必须在车辆用内装饰面板内部插入桥接部件以提高车辆用内装饰面板的强度。但是，在上述现有技术中，无法预先在车辆用内装饰面板的内部插入桥接部件，因此必须在车辆用内装饰面板成型之后，将其一部分切除，插入桥接部件后再次闭合切除部分，操作比较麻烦。
此外，在上述现有技术中，只是在将模具合模后进行吹塑成型，形成车辆用内装饰面板，因此无法按照模具的内表面形状对车辆用内装饰面板进行赋形，在车辆用内装饰面板的面板基材表面有可能产生应变。
此外，在上述现有技术中，伴随着型坯的下垂，由于型坯的自重导致型坯上部受到拉伸，因此，将车辆用内装饰面板成型时，面板基材的上部和下部的厚度不同，面板的不同部分的强度有所不同，或者由于成型后的冷却或面板使用中的温度变化而产生应变。尤其是，成型面板越大，型坯的上部就越薄，因而，将型坯下垂后吹塑成型中空面板的方法不适用于大型面板的成型。
因此，本发明的目的是，提供一种可以提高强度并且不管尺寸大小都能抑制成型后产生应变的层压板及其制造方法。
技术方案1所述的发明，其特征在于，具有下列工序：
将预先均一地成型为规定厚度的2块热塑性树脂板加热软化的第1工序；
将加热软化的上述2块热塑性树脂板中的一块真空抽吸至一对具有腔室的上下设置的模具中的下方的模具中，真空赋形成为该下方模具内表面形状的第2工序；
在该真空赋形成所述下方模具内表面形状的一块热塑性树脂板的规定位置上配置填高桥接材料的第3工序；
将加热软化的另一块热塑性树脂板设置在配置于规定位置的上述填高桥接材料的上面的第4工序；
分别真空抽吸上下配置的上述一对模具并合模，从而将配置在上述填高桥接材料上面的另一块热塑性树脂板真空赋形成为上方模具的内表面形状，同时，将配置在上述一对模具之间的上述2块热塑性树脂板和配置在上述2块热塑性树脂板之间的上述填高桥接材料焊接，并且将上述2块热塑性树脂板的边缘部分彼此焊接，切除该焊接的边缘部分的外周，形成包含填高桥接材料的层压部件的第5工序；
将合模的上述一对模具内抽真空，并向上述包含填高桥接材料的层压部件内部注入压缩空气，将上述包含填高桥接材料的层压部件赋形直至达到合模的上述一对模具的细部，从而形成包含填高桥接材料的中空层压板的第6工序；以及
从模具中取出上述包含填高桥接材料的中空层压板的第7工序。
技术方案2所述的发明，其特征在于，在上述的第3工序，在上述真空赋形成为下方模具内表面形状的一块热塑性树脂板的规定位置上设置填高桥接材料和增强部件。
技术方案3所述的发明，其特征在于，在上述的第2工序，在上述下方模具与上述一块热塑性树脂板之间放入一面被覆材料的状态下，将该一面被覆材料与上述一块热塑性树脂板一并真空抽吸至上述下方的模具中。
技术方案4或技术方案5所述的发明，其特征在于，在上述的第4工序，将加热软化的另一块热塑性树脂板设置于配置在规定位置的上述填高桥接材料的上面，然后，在上述加热软化的另一块热塑性树脂板的上面配置另一侧被覆材料。
技术方案6所述的发明，是在2块热塑性树脂制的板之间包含填高桥接材料并将上述2块板的端部彼此焊接的层压板，其特征在于，作为上述填高桥接材料，使用下列的至少1种：热塑性树脂发泡成型体；在上下2块金属板之间层压了合成树脂板或合成树脂发泡板的成型体；具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体；具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体；具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体；薄片聚氨酯树脂成型体；薄片毡成型体；波纹纸板成型体。
技术方案7所述的发明，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体，使用合成树脂材料、合成树脂发泡材料或金属材料中的任一种。
技术方案8所述的发明，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或者上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，使用合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或者纸质材料中的任一种。
技术方案9所述的发明，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或者上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，使用冲孔成型的合成树脂材料或合成树脂发泡材料、注射成型的合成树脂材料或合成树脂发泡材料中的任一种。
技术方案10所述的发明，其特征在于，在上述2块板之间夹有增强部件，上述填高桥接材料的一部分突出，使得覆盖该增强部件长度方向两端的至少一部分。
技术方案11所述的发明，其特征在于，作为上述增强部件，使用金属制异形挤出成型品、合成树脂制异形挤出成型品或压制成型品中的至少1种。
技术方案12、13、14所述的发明，其特征在于，上述2块板由在聚丙烯树脂中配入填充材料和玻璃长纤维中的至少1种的材料形成，2块板的上述填充材料的种类、填充材料的配合分量、玻璃长纤维的长度和玻璃长纤维的配合分量，至少有1个是不同的。
技术方案15-20所述的发明，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成通过由被覆材料覆盖的被覆部分。
发明效果
根据技术方案1所述的发明，将预先均一成型为规定厚度的2块热塑性树脂板加热软化，真空抽吸至一对上下设置的模具中，真空赋形成为模具的内表面形状，进而，通过注入压缩空气成形为中空层压板，因此，中空层压板的各部位不易产生基材壁厚差别，可以抑制成型后应变的产生，同时，能够成形为更正确地赋形为模具内表面形状的中空层压板。此外，由于包含增强桥接部件，可以通过增强桥接部件支持2块热塑性树脂板，提高中空层压板的刚性。
此外，与没有包含增强桥接部件的情况相比，能减小热塑性树脂板的厚度，因此，即使加入填高桥接材料而增加了中空层压板的重量，也能通过减小热塑性树脂板的厚度而实现轻质量化，从而抑制中空层压板的重量增加。
此外，只要适当设计填高桥接材料的结构，还能获得比以往的中空层压板轻的中空层压板。
根据技术方案2所述的发明，通过在上述2块热塑性树脂板之间包含填高桥接材料和增强部件，可以进一步提高中空层压板的刚性。
根据技术方案3所述的发明，通过在下方的模具与一块热塑性树脂板之间夹有一面被覆材料，覆盖中空层压板的一侧外表面，可以改善中空层压板的外观。
根据技术方案4或5所述的发明，通过在另一块热塑性树脂板的上面设置另一面被覆材料，覆盖中空层压板的另一外表面，可以改善中空层压板的外观。
根据技术方案6所述的发明，通过填高桥接材料支撑2块板，可以提高中空层压板的刚性，并且抑制中空层压板局部凹陷。此外，通过使用热塑性树脂发泡成型体、表面凸起形状成型体、蜂窝结构成型体、格栅状结构成型体、波纹成型体之类轻质的填高桥接材料并减小2块板的壁厚，与以往的中空层压板相比可以实现轻量化。
根据技术方案7所述的发明，作为填高桥接材料，使用以往作为建筑用绝热板和汽车内部装饰部件使用的合成树脂材料、合成树脂发泡材料或金属材料中的任一种成型的表面凸起形状成型体，可以提高中空层压板的刚性，同时，中空层压板的厚度比以往减小，可以实现中空层压板的轻量化。
另外，作为表面凸起形状成型体，如果使用厚度为3mm～12mm的成型体，可以实现更轻量化。
根据技术方案8所述的发明，使用具有由合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或纸质材料中的任一种成形的纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体作为填高桥接材料，可以提高中空层压板的刚性并实现中空层压板的轻量化。此外，通过在蜂窝结构成型体、格栅状结构成型体的纵向隔壁部分形成通气孔，将压缩空气注入中空层压板内时，也可以向被蜂窝结构成型体、格栅状结构成型体的纵向隔壁部分包围的内部引入压缩空气，从而能抑制发生局部成型不佳的情况。
根据技术方案9所述的发明，通过将合成树脂材料或合成树脂发泡材料冲孔成型或注射成型，可以容易地成型具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，可以将这样的蜂窝结构成型体、格栅状结构成型体用作填高桥接材料。结果，可以提高中空层压板的刚性且实现中空层压板的轻量化。
根据技术方案10所述的发明，通过在2块板之间包含填高桥接材料以及增强部件，可以进一步提高中空层压板的刚性。此外，通过将上述填高桥接材料的一部分突出，使能覆盖该增强部件长度方向两端的至少一部分，可以抑制由于增强部件在中空层压板内部移动或者贴紧而产生噪音。此外，由于增强部件的长度方向的两端部分没有完全被填高桥接部件包围，因此，在向中空层压板内注入压缩空气时，也能向增强部件的周围引入压缩空气，可以抑制发生局部成型不良。
根据技术方案11所述的发明，可以使用强度高的增强部件，进一步提高中空层压板的强度。
根据技术方案12、13、14所述的发明，通过在2块板的材料即聚丙烯树脂中配合填充材料和玻璃长纤维的至少1种，可以提高耐热性和耐冲击性。此外，通过根据需要改变填充材料和玻璃长纤维的种类、配合分量，可以使2块板的厚度进一步减小，实现中空层压板的轻量化。此外，通过在聚丙烯树脂中配合填充材料和玻璃长纤维的至少1种，可以减小中空层压板成型时引起的聚丙烯树脂的收缩，抑制中空层压板等的变形。
根据技术方案15-20所述的发明，由于在2块板的至少1块板的外面形成覆盖该外面的覆盖部分，因此能改善层压板的外观性。
附图的简单说明
图1是表示本发明一个实施例的车辆用面板的侧面图。
图2是本发明一个实施例的车辆用面板的截面图。
图3是表示本发明一个实施例的、将背面一侧板材真空抽吸至下模具内的状态的截面图。
图4是表示本发明一个实施例的、将一对模具合模后对表面和背面侧板材吹塑成型的状态的截面图。
图5是表示本发明一个实施例的、在背面一侧板材上设置发泡树脂和增强体的状态的平面图。
图6是表示本发明的第1变形例的、在背面一侧板材上设置格栅状成型体和增强件的状态的平面图。
图7是本发明的第1变形例的格栅状结构成型体的斜视图。
图8是本发明的第1变形例的车辆用面板的截面图。
图9是表示本发明的第2变形例的、在背面一侧板材上设置蜂窝结构成型体和增强件的状态的平面图。
图10是本发明的第2变形例的蜂窝结构成型体的斜视图。
图11是本发明的第2变形例的车辆用面板的截面图。
图12是表示本发明的第3变形例的、在背面一侧板材上设置凸起形状成型体和增强件的状态的平面图。
图13是本发明的第3变形例的凸起形状成型体的斜视图。
图14是本发明的第3变形例的车辆用面板的截面图。
图15是本发明的第4变形例的车辆用面板的截面图。
符号说明
1  车辆用面板(层压板)
12包含填高桥接部件的中空成型体(包含填高桥接部件的中空层压板)
12a表面一侧板(板部分)
12b背面一侧板(板部分)
13发泡树脂(填高桥接材料)
14无纺布(被覆材料)
15表面一侧板材(另一块热塑性树脂材料)
16背面一侧板材(一块热塑性树脂材料)
17无纺布材料(另一侧被覆材料)
20增强件(增强部件)
21下模(下部的模具)
21a内表面
22上模(上部的模具)
22a内表面
25被覆部分
26包含填高桥接部件的层压部件
27格栅状结构成型体(填高桥接材料)
27a纵向隔壁部分
27b通气孔
28蜂窝结构成型体(填高桥接材料)
28a纵向隔壁部分
28b通气孔
29凸起形状成型体(填高桥接材料)
29a纵向隔壁部分
30金属板
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。其中，作为层压板，例示出车辆用面板。
图1是表示本实施方式的车辆用面板的侧面图，图2是车辆用面板的截面图，图3是表示将背面一侧薄板材真空抽吸到下模具内的状态的截面图，图4是表示将一对模具合模、然后将表面一侧和背面一侧的薄板材吹塑成型的状态的截面图，图5是表示在背面一侧薄板材上设置发泡树脂和增强体状态的平面图。
本实施方式的车辆用面板(层压板)1，设置在汽车2的行李室3的地面4上，覆盖行李箱3的地面4。此外，该车辆用面板1，通过以设置在车辆前后方向的前端的旋转轴(未图示)为中心整体向上方转动，可以进行在地面4下侧负荷室8内装载的货物的装入和取出。另外，行李室3由作为行李室3前壁的后座9、作为后壁的后门10和作为上壁的车顶板11间隔形成。
车辆用面板1包括：热塑性树脂制成的表面一侧板(板部分)12a；热塑性树脂制成的背面一侧板(板部分)12b；介于表面一侧板12a和背面一侧板12b之间、支撑该表面一侧板12a和背面一侧板12b的聚丙烯制的板状发泡树脂(填高桥接材料：热塑性树脂发泡成型体)13；介于表面一侧板12a和背面一侧板12b之间、提高车辆用面板1刚性的铝制的截面大致为H状的增强件(增强部件：金属制的异形挤出成型体)20。
在本实施方式中，作为表面一侧板12a和背面一侧板12b，分别使用在聚丙烯中配入填料(填充材料和玻璃长纤维的至少1种)的填料强化聚丙烯，各自的板厚相同。此外，在本实施方式中，作为表面一侧板12a和背面一侧板12b，使用具有相同的填料配比的材料。另外，作为填料，可以使用二氧化硅、碳酸钙、木质粉末、碳纤维、玻璃长纤维等各种材料。
此外，在使发泡树脂13和增强件20介于下述两块板之间的状态下，将表面一侧板12a和背面一侧板12b的顶端6、7彼此焊接，形成包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12。
此外，表面一侧板12a的表面(外面)侧被无纺布(被覆材料)14覆盖。即，在表面一侧板12a的表面形成被无纺布(被覆材料)14覆盖的被覆部分25。另外，被覆部分还可以设置在背面一侧板12b的背面(外面)侧，也可以在表面一侧和背面一侧的板12a、12b上分别设置。此外，也可以不设置被覆部分。此外，作为被覆材料，可以使用烯烃类树脂、塑料制波纹板、硬纸板等各种材料。
此外，在本实施方式中，将表面一侧板12a和背面一侧板12b的端部6、7彼此焊接时，形成台阶部分12c，同时，使无纺布14的端部14a与该台阶部分12c焊接在一起，即使操作人员或乘客等接触该端部14a等，也不会将该端部14a撕开。
此外，在车辆用面板1中，在车辆前后方向的两端部和中央部，沿车宽度方向设置增强部件20，同时，在增强部件20、20之间分别设置发泡树脂13。即，如图2所示，发泡树脂13和增强件20在车辆前后方向上交替设置。
下面，对车辆用面板1的成型方法进行说明。
<第1工序>
首先，将预先均匀成形为规定厚度的热塑性树脂制的表面一侧板材(另一块热塑性树脂板)15和背面一侧板材(一块热塑性树脂板)16加热软化。
<第2工序>
然后，将背面一侧板材(一块热塑性树脂板)16设置在下模具(下方的模具)21的上方。在该下模具21中形成了许多真空抽吸孔18，用于将背面一侧板材(一块热塑性树脂板)16真空赋形。然后，将背面一侧板材16真空抽吸至下模具21中，将其真空赋形为下模具21的内表面21a的形状。另外，也可以在下模具21与背面一侧板材(一块热塑性树脂板)16之间夹有无纺布等一面被覆材料。
<第3工序>
然后，在真空赋形为下模具21的内表面21a的形状的背面一侧板材16上方的规定位置，放置发泡树脂(填高桥接材料)13和增强件(增强部件)20。
此外，在本实施方式中，如图5所示，发泡树脂13是在车辆宽度方向两端的前后方向上分别突出的形状，即，在俯视图中大致为I状，同时，在俯视图中，增强部件20是在车辆宽度方向上比较长的长方形状。在本实施方式中，发泡树脂13前后排列2个，且在该2个发泡树脂13、13的两端和中间部分设置增强件20。此时，发泡树脂13设置成将增强件20的车宽度方向两端的至少一部分覆盖。此外，在本实施方式中，设置发泡树脂13和增强件20时，使得在发泡树脂13和增强件20之间形成空隙。这样，在发泡树脂13和增强件20之间形成空隙，成型时由于背面一侧板材16和表面一侧板材15热收缩，使发泡树脂13和增强件20相接，可以抑制由于增强件20移动或贴紧而产生异常噪声。
另外，作为填高桥接材料，也可以使用轮廓形状为车辆用面板1的轮廓形状的发泡树脂的材料。在使用该发泡树脂时，如果必须用增强件20增强车辆用面板1的情况下，将发泡树脂上的设置增强件20的部位切除，或者在该部位设置沟槽部分、贯通孔。
此外，作为发泡树脂，可以使用各种形状的材料。例如，也可以仅在车辆用面板1的一部分(例如前方侧的一半)设置发泡树脂，而在其它部分(例如后方侧的一半)中设置中空部分。
<第4工序>
然后，在设置于背面一侧板材16上方的发泡树脂13和增强件20的上方(发泡树脂13和增强件20的上面)，设置表面一侧板材(另一块热塑性树脂板)15。即，在背面一侧板材16与表面一侧板材15之间，夹着发泡树脂13和增强件20。此时，在表面一侧板材15的上方，设置上模具(另一个模具)22。在该上模具22中也形成了许多真空吸引孔18，用于将表面一侧板材(另一块热塑性树脂板)15真空赋形。另外，也可以在背面一侧板材16与表面一侧板材15之间放入发泡树脂13后，在表面一侧板材15的上方设置上模具22。
然后设置无纺布材料(另一侧被覆材料)17，使其介于表面一侧板材15与上模具22之间。
<第5工序>
随后，分别真空抽吸上模具22和下模具21并合模，将在发泡树脂13和增强件20的上方配置的无纺布材料17和表面一侧板材15真空抽吸至上模具22中，使其真空赋形成上模具22的内表面22a的形状。同时，将设置在上模具22与下模具21之间的表面一侧板材15和背面一侧板材16以及介于这些表面一侧板材15和背面一侧板材16之间的发泡树脂13和增强件20焊接固定，并将表面一侧板材15和背面一侧板材16的边缘部分彼此焊接，同时，利用设置在上模具22上的切刀22b将该焊接的边缘部分的外圆周切掉，形成包含填高桥接材料的层压部件26。此外，在本实施方式中，在背面一侧板材16和表面一侧板材15的焊接部位上进一步焊接无纺布材料17的边缘部分，同时利用设置在上模具22上的切刀22b将无纺布材料17的边缘部分的外周切除掉。
此时，无纺布材料17通过所谓的锚固效果贴合在表面一侧板材15的表面上。
<第6工序>
随外，将合模后的上下模具(一对模具)22和21内抽真空，即，将背面一侧板材16和表面一侧板材15分别真空抽吸至下模具21和上模具22中，在通过上模具22和下模具21的合模而焊接的、包含填高桥接材料的层压部件26的内部插入吹气销23，向该包含有填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气而进行吹塑成型，从而形成包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12。
<第7工序>
最后，将形成的包含填高桥接材料的中空成型体12在上模具22和下模具21之间预冷却，然后从上下模具22、21中取出。此外，如果将取出的包含填高桥接材料的中空成型体12用矫正夹具等固定的状态下进行强制冷却，可以抑制由于停止热收缩而产生变形。
由此，形成车辆用面板1。
另外，还可以在将背面一侧板材16真空抽吸至上模具22中的同时，将表面一侧板材15真空抽吸至下模具21中。
根据以上的本实施方式，将预先形成均匀厚度的背面一侧板材16和表面一侧板材15配置成水平方向的状态下，分别将其真空抽吸至下模具21和上模具22中，将背面一侧板材16的边缘部分和表面一侧板材15的边缘部分焊接，向所形成的包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入空气，然后进行吹塑成型，从而使车辆用面板1的形状更正确地符合下模具21和上模具22的内表面21a、22a的形状。此外，将背面一侧板材16和表面一侧板材15预先成形为均一的厚度，在配置成水平方向的状态下将它们成型为车辆用面板1，因此，可以抑制车辆用面板1的表面和背面的不同部位的板厚度产生偏差，并且能抑制由于板厚度偏差产生的变形或者车辆用面板1的表面和背面局部凹陷。这样，能更好地再现模具内表面的形状，还能将车辆用面板1的表面和背面一并成形为偏平状，可以获得可翻转方式的车辆用面板1。
此外，根据本实施方式，通过在背面一侧板材16和表面一侧板材15之间夹入发泡树脂(填高桥接材料)13，可以利用发泡树脂(填高桥接材料)13支撑背面一侧板材16和表面一侧板材15，提高车辆用面板1的刚性，同时，在车辆用面板1的成型时，能进一步抑制该车辆用面板1局部凹陷。此外，与没有放入发泡树脂(填高桥接材料)13的情况相比，可以减小背面一侧板材16和表面一侧板材15的壁厚，因此，即使放入发泡树脂(填高桥接材料)13会增加车辆用面板1的重量，由于背面一侧板材16和表面一侧板材15的厚度减小而实现轻量化，从而能抑制车辆用面板1重量的增加。此时，如果适当设计发泡树脂(填高桥接材料)13的结构，与以往相比，车辆用面板还能实现轻质量化。
此外，根据本实施方式，由于在背面一侧板材16和表面一侧板材15之间夹有发泡树脂(填高桥接材料)13和增强件(增强部件)20，因此能进一步提高车辆用面板1的刚性。
此外，根据本实施方式，通过在上模具22与表面一侧板材15之间夹入无纺布材料17，可以用无纺布材料17覆盖车辆用面板1的表面，提高车辆用面板1的外观性。
此外，根据本实施方式，车辆用面板1由于使用刚性高的发泡树脂(填高桥接材料)13，形成由发泡树脂(填高桥接材料)13支撑表面一侧板12a和背面一侧12b的结构，因此，可以提高车辆用面板1的刚性，同时，可以抑制车辆用面板1局部凹陷。
此外，根据本实施方式，车辆用面板1具有在表面一侧板12a与背面一侧12b之间夹有增强件(增强部件)20的结构，因此可以进一步提高车辆用面板1的刚性。
此外，根据本实施方式，由于使用从俯视图看大致呈I状的发泡树脂(填高桥接材料)13，发泡树脂13的突出部分设置成覆盖增强件20的长度方向的两侧的至少一部分，因此，可以抑制增强件20在车辆用面板1的内部移动或紧贴而产生异常噪声。此外，由于增强件20长度方向的两端部分没有被发泡树脂13完全包围，因此，在向包含填高桥接材料26的内部注入压缩空气而进行吹塑成型时，也能向增强件20的周围引入压缩空气，抑制在车辆用面板1h产生局部成型不佳。
此外，根据本实施方式，车辆用面板1具有在表面一侧板12a的表面形成被无纺布14覆盖的被覆部的结构，因此能提高车辆用面板1的外观性。
下面，对上述实施方式的变形例进行说明。
<第1变形例>
图6是表示本实施方式的第1变形例的在背面一侧板材上设置格栅状成型体和增强件的状态的平面图，图7是格栅状结构成型体的斜视图，图8是车辆用面板的截面图。另外，本变形例具有与上述第1实施方式同样的结构要素。因此，对这些同样的结构要素给予共同的符号，省略重复的说明。
在本变形例的车辆用面板1A中，代替上述实施方式的发泡树脂13，使用如图7所示的具有纵向隔壁部分27a的格栅状成型体27作为填高桥接材料。从俯视图上看，该格栅状成型体27大致为I状，在格栅状成型体27的各纵向隔壁部分27a中形成通气孔27b，将间隔成格栅状的各室连通。
此外，在本实施方式中，使用在聚丙烯树脂(合成树脂材料)中配入填料的填料增强聚丙烯，形成格栅状成型体27。另外，也可以使用其它的合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或纸质材料，形成格栅状成型体。
此外，该格栅状成型体27可以通过冲孔成型或注射成型形成。
此外，与上述第1实施方式同样，将格栅状成型体27和增强件20按图6所示交替设置，放入表面一侧板材15和背面一侧板材16之间，同时，在表面一侧板材15的上方设置无纺布材料(另一侧被覆材料)17的状态下，将表面一侧板材15和无纺布材料17与背面一侧板材16分别真空抽吸至上模具22和下模具21中并合模，向合模形成的包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气进行吹塑成型，从而形成如图8所示的包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12A。
在以上的本变形例中，也能获得与上述第1实施方式同样的效果。
此外，根据本变形例，使用由合成树脂材料形成的格栅状结构成型体27作为填高桥接材料，可以提高车辆用面板1A的刚性，同时还可以实现车辆用面板1A的轻量化。另外，即使使用其它的合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或纸质材料等形成格栅状成型体，也能获得基本上相同的效果。
此外，通过在格栅状成型体27的纵向隔壁部分27a中形成通气孔，在向包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气时，也可以向格栅状成型体27被纵向隔壁部分27a包围的各室内引入压缩空气，抑制车辆用面板1A中产生局部成型不佳。
此外，根据本变形例，通过将合成树脂材料冲孔成型或注射成型，可以容易地形成具有纵向隔壁部分27a且该纵向隔壁部分27a上形成通气孔27b的格栅状成型体27。
<第2变形例>
图9是表示本实施方式的第2变形例的、背面一侧板材上设置蜂窝结构成型体和增强件的状态的平面图，图10是蜂窝结构成型体的斜视图，图11是车辆用面板的截面图，另外，本变形例具有与上述第1实施方式同样的结构要素。因此，对这些同样的结构要素给予共同的符号，省略重复的说明。
在本变形例的车辆用面板1B中，代替上述实施方式的发泡树脂13，使用如图10所示的具有纵向隔壁部分28a的六角形状的蜂窝结构成型体28作为填高桥接材料。从俯视图上看，该蜂窝结构成型体28大致为I状，在蜂窝结构成型体28的各纵向隔壁部分28a上形成通气孔28b，将间隔成六角形状的各室连通。另外，蜂窝结构并不限于六角形状，也可以使用八角形状。
此外，在本实施方式中，与上述第1变形例同样，使用在聚丙烯树脂(合成树脂材料)中配入填料的填料强化聚丙烯形成蜂窝结构成型体28。另外，也可以使用其它的合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或纸质材料，形成蜂窝结构成型体。
此外，该蜂窝结构成型体28通过冲孔成型或注射成型形成。
此外，与上述第1实施方式同样，将蜂窝结构成型体28和增强件20按图9所示那样交替设置，放入表面一侧板材15和背面一侧板材16之间，同时，在表面一侧板材15的上方设置无纺布材料(另一侧被覆材料)17的状态下，将表面一侧板材15及无纺布材料17和背面一侧板材16分别真空抽吸至上模具22和下模具21中并合模，向合模形成的包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气进行吹塑成型，形成如图11所示的包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12B。
在以上的本变形例中，也能获得与上述第1实施方式和第1变形例同样的效果。
<第3变形例>
图12是表示本实施方式的第3变形例的、在背面一侧板材上设置凸起形状成型体和增强件的状态的平面图，图13是凸起形状成型体的斜视图，图14是车辆用面板的截面图，另外，本变形例具有与上述第1实施方式同样的结构要素。因此，对这些相同的结构要素给予共同的符号，省略重复的说明。
在本变形例的车辆用面板1C中，代替上述实施方式的发泡树脂13，使用如图13所示的具有纵向隔壁部分29a的凸起形状成型体29，即具有圆柱状凸起的截面凹凸形状的凸起形状成型体29作为填高桥接材料以。从俯视图看，该凸起形状成型体29大致为I状。
此外，在本实施方式中，与上述第1变形例同样，使用在聚丙烯树脂(合成树脂材料)中配入填料的填料强化聚丙烯，形成凸起形状成型体29。另外，也可以使用其它的合成树脂材料、合成树脂发泡材料或金属材料形成凸起形状成型体。
此外，与上述第1实施方式同样，将凸起形状成型体29和增强件20按图12所示那样交替设置，放入表面一侧板材15和背面一侧板材16之间，同时，在表面一侧板材15的上方设置无纺布材料(另一侧被覆材料)17的状态下，将表面一侧板材15以及无纺布材料17和背面一侧板材16分别真空抽吸至上模具22和下模具21中并合模，向合模形成的包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气进行吹塑成型，形成如图14所示的包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12C。
在以上的本变形例中，也能获得与上述第1实施方式同样的效果。
此外，根据本变形例，作为填高桥接材料，使用以往的建筑用绝热板和汽车内部装饰部件的合成树脂材料成型的凸起形状成型体29，可以提高车辆用面板1C的刚性，同时，可以实现车辆用面板1C的轻量化。另外，即使使用其它的合成树脂材料、合成树脂发泡材料或金属材料形成凸起形状成型体，也能获得基本上相同的效果。
此外，只要按本变形例所述，使用凸起形状成型体29，即使不象上述第1和第2变形例那样设置用于引入压缩空气的通气孔，也能向包含填高桥接部件的层压部件26的内部引入压缩空气。
<第4变形例>
图15是表示本实施方式的第4变形例的车辆用面板的截面图。另外，本变形例具有与上述第1实施方式同样的结构要素。因此，对于这些同样的结构要素使用共同的符号表示，省略重复的说明。
在本变形例的车辆用面板1D中，代替上述实施方式的发泡树脂13，使用在聚丙烯制的板状发泡树脂(合成树脂发泡板)13D的上、下叠层2块金属板30、30的成型体(在上、下2块金属板之间叠层合成树脂板或合成树脂发泡板的成型体)作为填高桥接材料以。另外，也可以使用其它合成树脂发泡板或合成树脂板代替聚丙烯制的发泡树脂。
此外，在本变形例中不使用增强件20。
然后，将在发泡树脂13D的上面和下面叠层2块金属板30、30的成型体，放入表面一侧板材15和背面一侧板材16之间，同时，与上述第1实施方式同样，在表面一侧板材15的上方设置无纺布材料(另一侧被覆材料)17的状态下，将表面一侧板材15和无纺布材料17及背面一侧板材16分别真空抽吸至上模具22和下模具21中并合模，向合模形成的包含填高桥接材料的层压部件26的内部注入压缩空气进行吹塑成型，形成如图15所示的包含填高桥接材料的中空成型体(包含填高桥接材料的中空层压板)12D。
在以上的本变形例中，也可以获得与上述第1实施方式同样的效果。
此外，根据本变形例，由于使用了在发泡树脂13D的上面和下面叠层2块金属板30、30的成型体，因此，即使不使用增强部件，也能提高车辆用面板1D的刚性。另外，即使使用其他合成树脂发泡板或合成树脂板，也可以获得基本上相同的效果。
以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明并不限于上述实施方式，可以进行各种变形。
例如，在上述实施方式和第1～第4变形例中，作为填高桥接部件，使用了热塑性树脂发泡成型体、在上下2块金属板之间叠层合成树脂板或合成树脂发泡板的成型体、具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分上形成通气孔的蜂窝结构成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，不过，使用薄片聚氨酯树脂成型体、薄片毡成型体、波纹纸成型体等也能实施本发明。另外，在使用波纹纸成型体时，优选使用具有耐热性的材料。
此外，在上述实施方式和第1～第4变形例中，使用了板厚度相同2块板，不过，2块板的厚度也可以各自不同。
这样，可以根据需要改变2块板的强度，例如，在需要表面一侧具有较高强度而背面一侧不要求这样高强度的情况下，可以减小背面一侧使用的板厚度，实现轻量化。
此外，在上述实施方式和第1～第4变形例中，作为2块板，使用在聚丙烯中配入的填充材料的配合比例相同的材料，不过，作为2块板也可以使用填充材料和玻璃长纤维的种类或填充材料与玻璃长纤维的配合分量分别不同的材料。
这样，可以提高耐热性和耐冲击性。此外，还能进一步减小2块板的厚度，实现中空层压板的轻量化。此外，通过在聚丙烯树脂中配合填充材料和玻璃长纤维的至少1种，可以抑制中空层压板成型时引起的聚丙烯树脂的收缩，抑制中空层压板的变形等。
此外，增强部件的截面并不限于H状，也可以是正圆、椭圆、四方形等。此外，增强部件不仅可以使用金属制的异形挤出成型品，还可以使用合成树脂制的异形挤出成型品或压制成型品。
此外，在上述第1和第2变形例中，是在纵向隔壁部分的中央部位设置通气孔，但通气孔的设置位置并不限于此，可以在各个位置上设置。例如，还可以将纵向隔壁部分上端的一部分切成窄缝，形成通气孔。
此外，作为上述第3变形例的凸起形状成型体，优选使用厚度为3mm～12mm的材料。
这样，可以实现车辆用面板的轻量化。
此外，在上述实施方式和变形例中，例示了1块板状的车辆用面板，不过，例如使用一对模具，在形成车辆用面板时，使用预先设置在模具内的挤压部件挤压2块热塑性树脂材料，进行热焊接，从而形成铰链部分，通过铰链部分将多个板整体连接设置的车辆用面板，也能实施本发明。
另外，在上述实施方式中，作为层压板例示了车辆用面板，使用其他车辆用或建筑用的内部装饰材料或外部装饰材料也能实施本发明。

Claims (19)

1.层压板的制造方法，其特征在于，具有下列工序：
将预先均一地成型为规定厚度的2块热塑性树脂板加热软化的第1工序；
将加热软化的上述2块热塑性树脂板中的一块真空抽吸至一对具有腔室的上、下设置的模具的下方的模具中，真空赋形成为该下方模具内表面形状的第2工序；
在该真空赋形成所述下方模具内表面形状的一块热塑性树脂板的规定位置上配置填高桥接材料的第3工序；
将加热软化的另一块热塑性树脂板设置在配置于规定位置的上述填高桥接材料的上面的第4工序；
分别真空抽吸上下配置的上述一对模具并合模，从而将配置在上述填高桥接材料上面的另一块热塑性树脂板真空赋形成为上方模具的内表面形状，同时，将配置在上述一对模具之间的上述2块热塑性树脂板和配置在上述2块热塑性树脂板之间的上述填高桥接材料焊接，并且将上述2块热塑性树脂板的边缘部分彼此焊接，切除该焊接的边缘部分的外周，形成包含填高桥接材料的层压部件的第5工序；
将合模的上述一对模具内抽真空，并向上述包含填高桥接材料的层压部件内部注入压缩空气，将上述包含填高桥接材料的层压部件赋形直至达到合模的上述一对模具的细部，从而形成包含填高桥接材料的中空层压板的第6工序；以及
从模具中取出上述包含填高桥接材料的中空层压板的第7工序；
其中，作为上述填高桥接材料，使用下列的至少1种：热塑性树脂发泡成型体、在上下2块金属板之间层压了合成树脂板或合成树脂发泡板的成型体、具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体、薄片聚氨酯树脂成型体、薄片毡成型体、波纹纸板成型体。
2.权利要求1所述的层压板的制造方法，其特征在于，在上述的第3工序，在上述真空赋形成为下方模具内表面形状的一块热塑性树脂板的规定位置上设置填高桥接材料和增强部件。
3.权利要求1或2所述的层压板的制造方法，其特征在于，在上述的第2工序，在上述下方模具与上述一块热塑性树脂板之间放入一面被覆材料的状态下，将该一面被覆材料与上述一块热塑性树脂板一并真空抽吸至上述下方的模具中。
4.权利要求1或2所述的层压板的制造方法，其特征在于，在上述的第4工序，将加热软化的另一块热塑性树脂板设置于配置在规定位置的上述填高桥接材料的上面，然后，在上述加热软化的另一块热塑性树脂板的上面配置另一侧被覆材料。
5.权利要求3所述的层压板的制造方法，其特征在于，在上述的第4工序，将加热软化的另一块热塑性树脂板设置于配置在规定位置的上述填高桥接材料的上面，然后，在上述加热软化的另一块热塑性树脂板的上面配置另一侧被覆材料。
6.一种层压板，是在2块热塑性树脂制的板之间包含填高桥接材料并将上述2块板的端部彼此焊接的层压板，其特征在于，作为上述填高桥接材料，使用下列的至少1种：热塑性树脂发泡成型体、在上下2块金属板之间层压了合成树脂板或合成树脂发泡板的成型体、具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体、具有纵向隔壁部分且在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体、薄片聚氨酯树脂成型体、薄片毡成型体、波纹纸板成型体；
并且，在上述2块板之间夹有增强部件，上述填高桥接部件的一部分突出，使得覆盖该增强部件长度方向两端的至少一部分。
7.权利要求6所述的层压板，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分的凸起形状成型体，使用合成树脂材料、合成树脂发泡材料或金属材料中的任一种。
8.权利要求6所述的层压板，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或者上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，使用合成树脂材料、合成树脂发泡材料、金属材料或者纸质材料中的任一种。
9.权利要求6所述的层压板，其特征在于，作为上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的蜂窝结构成型体或者上述具有纵向隔壁部分、在该纵向隔壁部分形成通气孔的格栅状结构成型体，使用冲孔成型的合成树脂材料或合成树脂发泡材料、注射成型的合成树脂材料或合成树脂发泡材料中的任一种。
10.如权利要求6所述的层压板，其特征在于，作为上述增强部件，使用金属制的异形挤出成型品、合成树脂制的异形挤出成型品或者压制成型品中的至少1种。
11.权利要求6～9中任一项所述的层压板，其特征在于，上述2块板由在聚丙烯树脂中配入填充材料和玻璃长纤维中的至少1种的材料形成，2块板的上述填充材料的种类、填充材料的配合分量、玻璃长纤维的长度和玻璃长纤维的配合分量中至少有一个是不同的。
12.权利要求6所述的层压板，其特征在于，上述2块板由在聚丙烯树脂中配入填充材料和玻璃长纤维中的至少1种的材料形成，2块板的上述填充材料的种类、填充材料的配合分量、玻璃长纤维的长度和玻璃长纤维的配合分量中至少有一个是不同的。
13.权利要求10所述的层压板，其特征在于，上述2块板由在聚丙烯树脂中配入填充材料和玻璃长纤维中的至少1种的材料形成，2块板的上述填充材料的种类、填充材料的配合分量、玻璃长纤维的长度和玻璃长纤维的配合分量中至少有一个是不同的。
14.权利要求6～9中任一项所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
15.权利要求6所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
16.权利要求10所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
17.权利要求11所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
18.权利要求12所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
19.权利要求13所述的层压板，其特征在于，在上述2块板的至少1块板的外面，形成由被覆材料覆盖的被覆部分。
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