CN1799870A - 汽车用内饰部件及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种一部分包含层叠结构体的内饰部件及其制造方法，防止冲压成形时加饰部件的绒毛歪斜、提高外观性能。解决的手段是，车门内装饰(10)由轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料(21)的里面层叠有树脂肋(22)并一体化，且在表面粘贴有加饰部件(23)的层叠结构体(车门内装饰上部)(20)及树脂单体部件(车门内装饰下部)(30)构成，层叠结构体(20)通过把经过加热软化处理后的发泡树脂片材(S)和省略加热工序或只进行低温加热软化处理的加饰部件(23)重合，将其投入到成形金属模(40)内，借助于低压冲压成形而一体化，借此，可防止加饰部件(23)的绒毛歪斜或热变形等，确保良好的成形性，同时减轻了成形时的成形负载。
Description
技术领域
本发明涉及车门内装饰、后行李仓盖、地板内装饰、后备箱内装饰、后侧内装饰、支柱装饰品、车顶内装饰等汽车用内饰部件及其制造方法。特别是关于轻量且外观设计性、成形性良好的汽车用内饰部件及其制造方法。
背景技术
例如，关于汽车用内饰部件的构成，以车门内装饰为例，根据图20、图21进行说明。车门内装饰1的构成是，具有保形性及向车体面板上安装的刚性，在沿着产品面的大体整个面的树脂芯材2的表面上，层叠有表面外观美观的表皮3并使其一体化。另外，符号2a表示用于安装内部密封的内部密封安装用凸缘。作为上述树脂芯材2，以混入有滑石粉的聚丙烯类树脂为原材料坯料，另外，表皮3虽然不具备自身保形性，但是，通常使用氯乙烯片材、热熔塑料链稀烃(以下称作TPO)片材等合成树脂片材。
其次，根据图22说明上述车门内装饰1的成形方法的以往例子。首先，用于成形车门内装饰1的成形金属模4大致包括：能以给定冲程上下移动的成形上模5；与成形上模5成对的固定侧成形下模6；以及与成形下模6连接的注射机7。另外，将成形上下模5、6合模时，为了制造车门内装饰1的产品形状，在成形上模5上形成有模腔部5a，在成形下模6上设置有模芯部6a。进一步，为了使成形上模5以给定冲程上下移动，连接有升降气缸5b，在成形下模6上设置有成为来自注射机7的熔融树脂通路的歧管6b和浇口6c。另外，作上下移动的成形上模5，为了维持正确的姿势，在成形下模6的4个角部设置有导向杆6d，对应于该导向杆6d，在成形上模5上设置有导向套5c。
从而，在成形上下模5、6开模状态时，将表皮3置于金属模内，之后，将成形上下模5、6合模后，从注射机7通过歧管6b、浇口6c，把熔融树脂M注射、填充到两个金属模之间的产品模腔内，借此，使树脂芯材2以需要的曲面形状成形，同时，将表皮3在树脂芯材2的表面上一体成形(例如参照专利文献1)。另外，在图22中，为了便于说明，虽然熔融树脂M是在打开状态下供给模芯部6a的型面的，但是，熔融树脂M也可以在成形上下模5、6合模后，注射、填充到模腔内。
专利文献1：特开平10-138268号(第2页，图3、图4)
但是，以往的车门内装饰1中，由于树脂芯材2的投影面积大，所以，存在着材料成本高、而且产品重量大的问题。另外，由于树脂芯材2的投影面积大，所以，不得不把成形时的注射压力设定的太高，需要能耐高注射压力的金属模结构，而且，金属模制作费用昂贵，为了使大量的熔融树脂冷却固化，就需要更长期的成形循环，这也是生产性低下的重要原因。
发明内容
本发明就是鉴于这种事情作出的，其目的是提供一种可促进轻量化且有助于成本降低的汽车用内饰部件，特别是，提供一种产品表面外观美观且手感好的汽车用内饰部件及制造方法。
为了解决上述问题，本发明者经过锐意研究，结果发现，以往，借助于作为表皮使用的发泡树脂片材具有保形性的这一特点，发挥其作为芯材的功能，在需要更高刚性的场所、即产品周缘部分或面板、或部件安装位置及施加载荷的部位，配置刚性优良的树脂肋，让其他部分为中空形状；提供与以往投影面积大的树脂芯材相比，轻量且成本廉价的内装饰部件，特别是考虑到发泡树脂片材及粘贴在树脂表面上的加饰片材的物理特性，使各自的成形温度有差异；这样，可良好地维持产品表面的外观性及质量特性，至此，完成本发明。
即是说，本发明提供一种汽车用内饰部件，该汽车用内饰部件的全体或一部分采用层叠结构体，该层叠结构体包括：按照所要形状成形、轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料；层叠在该发泡树脂基体材料的里面并一体化的给定模式形状的树脂肋；以及粘贴在上述发泡树脂基体材料的表面上的加饰部件，其中，上述层叠结构体，通过将经过加热软化处理后的发泡树脂片材设置在成形金属模内，借助于上述发泡树脂片材的余热及成形金属模合模产生的低压冲压压力，使重合在其上面的加饰部件一体化。
其中，作为汽车用内饰部件，如果采用至少一部分包含层叠结构体的构成，则毫无疑问，其用途可适用于例如：车门内装饰、后行李仓盖、地板内装饰、行李厢内装饰、后备箱内装饰、后侧内装饰、支柱装饰品、车顶内装饰等。
另外，层叠结构体虽然由按照所希望的曲面形状成形、轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料；以及层叠在该发泡树脂基体材料的里面并一体化的给定模式形状的树脂肋构成，但是，上述发泡树脂基体材料，在对发泡树脂片材加热软化处理后，在成形金属模内以所要的曲面形状成形，由此保持其形状。再者，这里所谓的“保形性”是指，即使没有肋等加强部件，在成形后脱模时，最低限度也应具备保持其形状的程度的刚性。此外，在产品形状包含高展开率部分的情况下，最好在成形金属模上配设有抽真空机构，在对发泡树脂片材加热软化处理后，沿成形金属模内表面对发泡树脂片材作用真空吸引力。
作为上述发泡树脂片材，使用在热可塑性树脂内添加发泡剂构成的原材料坯料。另外，作为热可塑性树脂，由一种热可塑性树脂或两种以上的热可塑性树脂组成。最好使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚缩醛类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚酰胺类树脂、氯乙烯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、聚碳酸酯类树脂等。作为发泡剂，可以使用偶氮二元羧酸酰胺等偶氮化合物、磺基酰肼化合物、亚硝基化合物、酸性化合物等有机发泡剂或重碳酸钠等无机发泡剂。
上述发泡树脂片材经过加热软化处理后，按照所要形状成形所得到的发泡树脂基体材料，在考虑与产品的重量和强度平衡的情况下，最好选用2～10倍的发泡倍率。此时的发泡树脂基体材料的晶粒直径最好是0.1μm～2.0mm的范围，厚度为0.5～30mm，最好是1～10mm的范围。
另外，作为树脂肋所使用的热可塑性树脂材料，可从广泛的热可塑性树脂中适当地选择。通常可使用的比较合适的有：聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚缩醛类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚酰胺类树脂、氯乙烯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、聚碳酸酯类树脂等。
另外，也可以给这些热可塑性树脂中混入各种填充剂。作为可使用的填充剂，有例如玻璃纤维、碳纤维等无机纤维，或滑石、粘土、硅、碳酸钙等无机粒子等。另外，也可以配合防氧化剂、紫外线吸收剂、着色剂、难燃剂、低收缩剂等各种添加剂。
此外，为了提高外观设计性，在发泡树脂基体材料的表面层叠加饰部件并使之一体化。作为该加饰部件，可使用织物、无纺布、编织物等的织品片材或者TPO片材、热熔塑料尿烷(以下称作TPU)片材、氯乙烯等合成树脂片材等。在这里，如果使用具有透气性的织品片材，对于产生发泡树脂基体材料的吸音性能方面是有好处的。此外，作为加饰部件的材质，使用链稀烃类树脂，如果发泡树脂基体材料及树脂肋的材质并用链稀烃类树脂，由于全部的材料都统一为链稀烃类树脂，所以，能顺利地进行再循环。
再者，根据本发明的汽车用内饰部件，作为层叠结构体的构成，由于是由轻量的发泡树脂基体材料、配设在该发泡树脂基体材料里面一侧的中空形状的树脂肋及粘贴在发泡树脂基体材料的表面上的加饰部件构成，所以，可废止以往的重量大的树脂芯材，实现轻量化。
更进一步，由于在发泡树脂片材和加饰部件的成形温度方面设定有温度差，对发泡树脂片材进行高温的加热软化处理，所以，提高了成形性。另一方面，对于加饰部件来说，省略了加热或进行低温处理，所以，在加饰部件使用织品片材的情况下，不会发生绒毛的绒毛歪斜等，同时，作为加饰部件，在使用表面上形成花斑模样的合成树脂片材的情况下，不会产生花斑流等，能得到良好的外观性能及好的手感。
接着，在本发明的汽车用内饰部件的最佳实施形式中，上述加饰部件至少由顶层和缓冲层的双层层叠结构体的构成，通过缓冲层的隔热作用，抑制向顶层的传热。
再者，在本发明的汽车用内饰部件的另一实施形式中，上述加饰部件至少由顶层、缓冲层及里面无纺布层的三层层叠结构体构成，通过上述缓冲层的隔热作用，抑制向顶层的传热，另一方面，通过里面无纺布层的发泡树脂片材内的地锚效果，强化加饰部件和发泡树脂基体材料的接合强度。
于是，作为加饰部件，使用顶层和缓冲层构成的双层层叠结构体或顶层、缓冲层及里面无纺布层构成的三层层叠结构体的任何一种。首先，作为双层型的加饰部件的顶层，可使用TPO、TPU等热可塑性片材或织物、无纺布、编织物等的织品片材。另一方面，作为缓冲层，可使用聚亚胺酯泡沫、聚乙烯泡沫、聚丙烯泡沫等。
另外，对于顶层、缓冲层及里面无纺布层的三层构成的这种类型的加饰部件，其构成为在双层型的加饰部件的里面一侧使里面无纺布层一体化，作为无纺布层，使用将聚乙烯纤维无纺布、聚丙烯纤维无纺布、聚酯纤维无纺布及聚丙烯纤维混纺的混纺无纺布。这时的里面无纺布层的单位面积的重量最好是10～200g/m2的范围。另外，作为加饰部件的材料，顶层使用TPO片材、缓冲层使用聚乙烯泡沫或聚丙烯泡沫、里面无纺布层使用聚丙烯纤维无纺布，同时，发泡树脂基体材料、树脂肋的原材料坯料如果使用链稀烃类树脂，由于全部的材料都统一为链稀烃类树脂，所以，能简化再循环作业。
于是，根据本实施形式，在加饰部件采用顶层和缓冲层的双层层叠结构体的情况下，借助于缓冲层的隔热作用，发泡树脂片材的余热并不会施加到顶层，可更有效地避免顶层的热变形或绒毛歪斜等的损坏，能确保良好的外观性能和质量特性。
另外，作为加饰部件，在使用顶层、在缓冲层的里面设置里面无纺布层的三层层叠结构体的情况下，除了缓冲层的隔热作用以外，通过里面无纺布层的粘连效果，能进一步强化加饰部件和发泡树脂基体材料的接合强度。
接着，在本发明的汽车用内饰部件的再一实施形式中，在上述加饰部件里面层叠有热熔融薄膜，热熔融薄膜借助于来自经过加热软化处理后的发泡树脂片材的余热熔融，作为发泡树脂基体材料与加饰部件之间的粘接媒体发挥功能。
在这里，作为层叠在加饰部件里面的热熔融薄膜，其熔点最好选在100～160℃的范围，粘合强度最好是2～20N/25mm的范围。这时，通过以高温加热的发泡树脂片材的余热，使层叠在加饰部件里面的热熔融薄膜熔融，该熔融状态下的热熔融薄膜作为粘接媒体发挥功能，由此，使加饰部件与发泡树脂基体材料的表面牢固地一体化。另外，由于热熔融薄膜层叠在加饰部件的里面，所以，可把层叠时的薄膜损失抑制到很小。
接着，在本发明的汽车用内饰部件的再一最佳实施形式中，上述加饰部件采用透气性原材料坯料或在非透气性原材料坯料上进行针孔加工而成的透气性结构，层叠在该加饰部件的里面的热熔融薄膜是蜘蛛网状热熔融连接板等的具有透气性的热熔融连接板。
其中，作为透气性的原材料坯料，顶层相应于织物、无纺布、编织物等的织品片材，同时，作为非透气性片材，TPO、TPU等的热可塑性树脂片材与之相应。并且，在将非透气性原材料坯料的热可塑性树脂片材作为作为顶层使用的情况下，通过进行针孔加工，使加饰部件成为透气性结构。
于是，根据本实施形式，将在高温下经过加热处理的发泡树脂片材和省略了加热工序或进行低温加热的加饰部件分别投入成形金属模内，将两者重合时，利用发泡树脂片材的余热使加饰部件里面的热熔融连接板处于熔融状态，通过成形金属模的合模，使发泡树脂基体材料与加饰部件通过低压下冲压一体化，这时，加饰部件及热熔融连接板双方都具有透气性，因此，不会在加饰部件与发泡树脂基体材料之间产生空气滞留，可得到表面外观及手感良好的层叠结构体。
在本发明的汽车用内饰部件的再一实施形式中，在上述发泡树脂片材的至少一个面上层叠有下移抑制层，在通过下移抑制层维持高温下经过加热软化处理的发泡树脂片材的片材厚度基本为一定的状态下，将该发泡树脂片材投入成形金属模内，通过成形金属模的合模，使发泡树脂基体材料按照所希望的曲面形状成形。
其中，考虑到成形性，有必要在高温下对发泡树脂片材加热，但是，为了避免高温加热时的下移现象，在该发泡树脂片材的至少一个面上层叠有下移抑制层。作为该下移抑制层，最好使用无纺布(高熔点纤维作为基体的无纺布)。另外，作为用于粘接发泡树脂片材和加饰部件的粘接手段，通常使用热熔融薄膜。
此外，由于在发泡树脂片材和加饰部件的成形温度方面设定有温度差，所以，加饰部件的表面不会受到热损失，能得到良好的外观性能和好的手感。而且，通过在发泡树脂片材上设置下移抑制层，可将发泡树脂片材加热至高温，因此，不会产生成形后的收缩变形等，而且，通过下移抑制层的作用，能将产品的厚度基本维持为一定，提高了发泡树脂基体材料的成形精度。
接着，本发明的汽车用内饰部件的制造方法，该汽车用内饰部件的至少一部分包括层叠结构体，上述层叠结构体包括：按照所要形状成形、轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料；层叠在该发泡树脂基体材料的里面并一体化的给定模式形状的树脂肋；以及粘贴在上述发泡树脂基体材料的表面上的加饰部件，其中，将上述发泡树脂片材进行加热软化处理，将通过加热软化处理的发泡树脂片材投入成形金属模)内后，将不进行加热处理或进行低温加热处理的加饰部件载置在上述发泡树脂片材的上面，将成形金属模彼此合模，以低的冲压压力并按照所要形状使发泡树脂基体材料成形，同时，借助于来自上述发泡树脂片材的余热，将加饰部件一体地粘贴在发泡树脂基体材料的表面上之后，以成形金属模合模之前或合模之后的任一定时，将熔融树脂注射填充到成形下模的槽部内，使树脂肋层叠在发泡树脂基体材料的里面一侧并与之一体化，成形出层叠结构体。
其中，成形金属模由一对分割的金属模及附设在一个金属模上的注射机构成。例如，由可上下移动的成形上模、位于成形上模的下方一侧的固定侧的成形下模、与成形下模连接的注射机构成。并且，在使用成形上下模的情况下，从注射机供给的熔融树脂通过设置在成形下模上的歧管、浇口等的树脂通路，由此，把熔融树脂供给到成形下模的型面上、即穿设在成形下模的型面上的槽部(与树脂肋形状对应)。
此外，虽然用成形金属模将发泡树脂基体材料和加饰部件一体冲压成形，但是，作为发泡树脂基体材料的原材料坯料的发泡树脂片材通过加热装置在160～220℃下加热，而对于加饰部件，废止了加热工序，或者即使进行加热，也保留在120℃以下的低温加热状态下。
并且，在成形金属模的开模时，将经过加热软化处理的发泡树脂片材投入成形金属模内后，将不进行加热或进行低温加热的加饰部件与发泡树脂片材的上面重合，通过成形金属模的合模，以产品形状冲压一体化。另外，这时的成形金属模的冲压压力为0～40kgf/cm2，如果与以往的模压成形的冲压压力80±20kgf/cm2相比，可将冲压压力设定的更低一些。
因而，根据本发明的方法，成形金属模的冲压压力是以往模压成形时的一半以下，进而减少了成形负载。另外，由于施加在加饰部件上的成形温度也是低温，从加饰部件的里面一侧施加发泡树脂片材的余热，加饰部件虽然可软化到能成形的程度，但是，在加饰部件的产品表面，几乎不会有热产生的损伤，因此，作为加饰部件，在使用织物、无纺布、编织物等的织品片材时，不会发生绒毛歪斜，作为加饰部件，在使用带花斑的树脂片材的情况下，可防止花斑流等，能良好地维持加饰部件的外观性能及质量特性。
接着，在本发明方法的另一实施形式中，通过火焰层叠方法将热熔融薄膜压接在上述加饰部件的里面之后，将其载置在设置于成形金属模内的发泡树脂片材的上面，借助于来自该发泡树脂片材的余热，将上述热熔融薄膜熔融，该热熔融薄膜作为粘接媒体使发泡树脂基体材料与加饰部件一体化。
其中，热熔融薄膜通过火焰层叠方法等与加饰部件的里面一体化。并且，发泡树脂基体材料的原材料坯料的发泡树脂片材，虽然通过加热装置在160～220℃的高温下进行加热软化处理，而对于加饰部件，废止了加热工序，或者即使进行加热，也保留在120℃以下的低温加热状态下。并且，在成形金属模的开模状态下，在设置发泡树脂片材之后，在其上面载置加饰部件，使热熔融薄膜与发泡树脂片材的面对峙，但是，由于通过发泡树脂片材的余热使热熔融薄膜熔融，同时可使加饰部件软化到能成形的程度，因此，通过成形金属模的合模，以热熔融薄膜为粘接媒体，将加饰部件与发泡树脂基体材料的表面一体冲压成形。
接着，本发明方法的再一实施形式中，在上述发泡树脂片材向成形金属模内设置时，从成形下模的凹部面部向发泡树脂片材的里面一侧通过送风机构强制地吹送温风或暖风，抑制发泡树脂片材的下移，在维持发泡树脂片材的厚度基本均匀的前提下进行成形。
因此，根据该实施形式，虽然将发泡树脂片材和加饰部件投入成形金属模内，但是，为了提高成形性，即使在高温下对发泡树脂片材加热，将其载置在成形金属模内时，由于从配设在凹部等容易产生下移现象的位置的送风机构吹送温风或暖风，所以，发泡树脂片材几乎不会产生下移现象，进而可确保发泡树脂片材的成形时的基本均匀的厚度。
通过上述说明，由于本发明的汽车用内饰部件由层叠结构体构成其全体或一部分，该层叠结构体由轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料；层叠在该发泡树脂基体材料的里面并一体化的树脂肋、以及粘贴在发泡树脂基体材料的表面上的加饰部件构成，因此，可废止以往的重量大的树脂芯材，提供一种轻量且低成本的汽车用内饰部件。
进一步，本发明的汽车用内饰部件的制造方法，由于发泡树脂基体材料的原材料坯料的发泡树脂片材在高温下经过加热软化处理，而对于加饰部件则废止了进行加热的工序或即使加热，也保留在低温加热的状态下，将双方的原材料坯料都投入成形金属模内，通过成形金属模的合模，按照产品形状一体冲压成形，因此，可提高发泡树脂基体材料的成形性，并不会导致加饰部件的表面因热产生的损伤，可及时地防止绒毛歪斜及成形不良，具有能得到良好的触感、外观并能提高质量特性的效果。
此外，与以往的模压成形方法相比，可在发泡树脂基体材料的冲压压力为一半以下程度的前提下成形，这也是可良好地维持加饰部件的质量特性、外观性能的主要原因，同时，减轻了成形负载，达到有助于省力化的效果。
附图说明
图1是本发明汽车用内饰部件使用于双色型汽车用车门内装饰的
第1实施例的正面图。
图2是图1中的II-II截面的断面图。
图3是表示图1所示汽车用车门内装饰上部的树脂肋和车门内装饰下部的正面图。
图4是表示本发明应用于车门内装饰的制造方法的第1实施例的概要说明图。
图5是表示图4所示车门内装饰的制造方法中的原材料坯料向成形金属模设置的工序的说明图。
图6是表示图4所示车门内装饰的制造方法中的车门内装饰上部的成形工序的说明图。
图7是表示图4所示车门内装饰的制造方法中的车门内装饰下部的成形工序的说明图。
图8是表示本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第2实施例构成的断面图。
图9是表示图8所示汽车用车门内装饰制造方法概要的说明图。
图10是表示本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第3实施例构成的断面图。
图11是表示图10所示车门内装饰制造方法概要的说明图。
图12是示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第4实施例，是表示加饰部件和热熔融薄膜层叠的工序的说明图。
图13是表示本发明应用于双色型车门内装饰的第4实施例的车门内装饰制造方法概要的说明图。
图14是表示本发明应用于双色型车门内装饰的第5实施例构成的断面图。
图15是表示图14所示车门内装饰制造方法概要的说明图。
图16是表示本发明应用于双色型车门内装饰的第6实施例构成的断面图。
图17是表示图16所示车门内装饰的发泡树脂片材和下移抑制层的层叠工序的说明图。
图18是表示图16所示车门内装饰制造方法概要的说明图。
图19是表示本发明应用于双色型车门内装饰的第7实施例的车门内装饰制造方法概要的说明图。
图20是以往车门内装饰的正面图。
图21是图20中的XXI-XXI的断面图。
图22是以往车门内装饰制造方法的概要图。
符号说明：
10是汽车用车门内装饰，16是车体面板，20是车门内装饰上部(层叠结构体)，21是发泡树脂基体材料，22是树脂肋，23是加饰部件，23a是顶层，23b是缓冲层，23c是里面无纺布层，24是热熔融薄膜，24A是蜘蛛网状热熔融连接板，25是针孔，26是下移抑制层，30是车门内装饰下部(树脂单体部件)，40是成形金属模，41是成形上模，42是成形下模，424是槽部(树脂肋成形用)，425是模腔(车门内装饰下部成形用)，427是凹部面，43a、43b是注射机，50是加热装置，60、61、62、66、67是卷筒辊，63是火焰，64、68是压接辊，65是挤压机，70是送风机构，71是送风用小室，72是送风孔，73是空气供给管，74是送风机，75是开闭阀，S是发泡树脂片材，M1、M2是熔融树脂。
具体实施方式
下面，通过例示汽车用车门内装饰及其制造方法，说明本发明的汽车用内饰部件及其制造方法。
实施例1
图1至图7示出了本发明使用于双色型汽车用车门内装饰的第1实施例，图1是双色型汽车用车门内装饰的正面图，图2是表示该汽车用车门内装饰构成的断面图，图3是表示该汽车用车门内装饰中的车门内装饰上部的树脂肋和车门内装饰下部的正面图，图4是表示本发明汽车用内饰部件的制造方法概要的说明图，图5至图7是本发明汽车用内饰部件制造方法的各工序的说明图。
在图1、图2中，双色型汽车用车门内装饰10由层叠结构体组成的车门内装饰上部20和树脂单体部件组成的车门内装饰下部30的上下两个分割体构成。作为安装在上述车门内装饰10上的功能部件，在车门内装饰上部20上安装有内操纵执行元件11、电动车窗开关执行元件12。另一方面，在车门内装饰下部30上，开设有车门兜用开口13，在其背面一侧，如图2所示，安装有车门兜后盖14，在车门内装饰下部30的前侧，一体或单独地形成扬声器网板15。
但是，本发明的汽车用车门内装饰10的特征在于，能够实现作为层叠结构体的车门内装饰上部20的轻量化，并且能够提高车门内装饰上部20的外观性能以及手感特性。换句话说，如图2所示，车门内装饰上部20以所希望的曲面形状形成，大致由具有保形性的发泡树脂基体材料21、层叠在该发泡树脂基体材料21里面一侧一体化的具有加强功能的树脂肋22、以及层叠在该发泡树脂基体材料21表面一侧一体化的具有加饰功能的加饰部件23构成。另外，图中符号16表示车体面板。
此外，上述发泡树脂基体材料21，虽然是在把具有保形性之类的发泡树脂片材加热软化处理后，按照所要形状热成形，例如，用具有所希望的型面的成形金属模冷压成形的，但是，对于展开率更高的部分，也可以利用真空成形，使发泡树脂基体材料21成形。
上述发泡树脂片材是通过在通用的热可塑性树脂内添加发泡剂构成的，作为热可塑性树脂可以使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚缩醛类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚酰胺类树脂、氯乙烯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、聚碳酸酯类树脂等，作为发泡剂可以使用，偶氮甲酰胺等有机发泡剂或重碳酸钠等无机发泡剂。在本实施例中，使用在聚丙烯类树脂中添加作为发泡剂的重碳酸钠所得到发泡树脂片材。另外，该发泡树脂基体材料21的发泡倍率设定为2～10倍，厚度设定为0.5～30mm，特别是1～10mm的范围。
接着，在发泡树脂基体材料21的里面一侧配设树脂肋22，特别是如图3所示，将该树脂肋22设定成以交叉状延伸的给定模式，在除了施加载荷的部位(例如门锁把手座、腰部上面、扶手部上面等)的部分，作成中空形状。另外，该模式可以选择为纵横方向、倾斜方向、或其组合等的交叉状的任意模式。该树脂肋22由通用的合成树脂成形体构成，通常，作为比较好的、可以使用的合成树脂，可以从聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚缩醛类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇类树脂、聚乙烯醇类树脂、聚酰胺类树脂、氯乙烯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、聚碳酸酯类树脂等中适当地选择，在本实施例中，考虑到环境方面、再循环方面的因素，使用聚丙烯类树脂。另外，在该树脂肋22上，在上述热可塑性树脂中，最好混入适当的填充物、例如玻璃纤维、碳纤维等无机纤维，或滑石、粘土、硅、碳酸钙等无机粒子等的填充剂。
于是，如图1至图3所示的车门内装饰10，由层叠结构体组成的车门内装饰上部20和树脂单体部件组成的车门内装饰下部30构成，由于外观上的突出性效果，所以具有优良的外观设计性。此外，由于车门内装饰上部20由具有保形性的发泡树脂基体材料21、层叠在该发泡树脂基体材料21里面一侧一体化的树脂肋22、以及具有加饰功能的加饰部件23构成，因此，可废止以往技术的占有产品全周的树脂芯材，而且，通过使用轻量的发泡树脂基体材料21的关系，在产品重量方面，与以往例子相比能够实现轻量化，同时，也能节约树脂材料，有助于成本的降低。再者，由于发泡树脂基体材料21是多孔质结构，因此，可使车门内装饰上部20的吸音性能优良，进而，可降低车室内噪音。
另外，粘贴在发泡树脂基体材料21的表面的加饰材料23，可以使用织物、无纺布、编织物等的织品片材或者氯乙烯片材或TPO(热熔塑料链稀烃)片材、合成皮革等的合成树脂片材。
特别是，为了有效地实现本发明的内饰部件及其制造方法的特征，最好使用织物、无纺布、编织物等的具有绒毛的织品片材。另外，作为加饰部件23，如果使用TPO片材或聚丙烯纤维等聚烯烃类树脂，并且发泡树脂基体材料21及树脂肋22的原材料坯料如果使用链稀烃类树脂，则由于全部的原材料坯料都可以统一为链稀烃类树脂，因此，在再循环方面是有利的。
但是，上述的车门内装饰10由车门内装饰上部20和车门内装饰下部30的上下两个分割体构成，特别是，车门内装饰上部20的加饰部件23，在与发泡树脂基体材料21的成形温度方面设定有温度差，因此，能得到良好的成形性，特别是，作为加饰部件23，在使用织物、无纺布、编织物等的织品片材时，全部都不会发生绒毛歪斜，同时，在使用带花斑的树脂片材的时候，没有花斑流等，能得到良好的手感，美丽的产品表面外观，因而，具有可提高车门内装饰10的质量特性的优点。
接着，基于图4说明本发明方法的概要。首先，说明成形金属模40的构成，车门内装饰10成形时所使用的成形金属模40，大致由能以给定冲程上下移动的成形上模41、与成形上模41成对的固定侧的成形下模42、与成形下模42连接的两台注射机43a、43b构成。更详细地说，成形上模41形成有与产品形状符合的模腔部411，借助于与成形上模41的上面连接的升降气缸412，以给定冲程上下驱动该成形上模41。另外，在成形上模41的4个角部设置有作为导向机构的导向套413。
另一方面，在成形下模42上，设置有与成形上模41的模腔部411对应的模芯部421。另外，为了把熔融树脂供给到该模芯部421的型面上，在成形下模42上设置有歧管422a、422b、浇口423a、423b，经过该歧管422a、422b、浇口423a、423b从注射机43a、43b供给的熔融树脂M1、M2，供应到模芯部421的上面所形成的槽部424内以及用于形成车门内装饰下部30的模腔425内。另外，在成形下模42的4个角部突设有作为导向机构的导向杆426，该导向杆426在把成形上下模41、42合模时，由导向套413的内部导向，借此，能维持成形上模41的冲压姿势为正确姿势。
另外，在该成形上模41与成形下模42处于开模状态时，虽然可以投入作为发泡树脂基体材料21的原材料坯料的发泡树脂片材S，但是，该发泡树脂片材S通过加热装置50加热到160～220℃软化。因此，通过发泡树脂片材S的高温加热，在片材的内部不会残留变形应力，进而可提高发泡树脂基体材料21的成形性。
另一方面，在把发泡树脂片材S投入成形金属模40内后，虽然加饰部件23重叠在发泡树脂片材S的上面，但是，并不对该加饰部件23进行加热处理，而是借助于来自发泡树脂片材S的余热，使其软化，并使其追随发泡树脂基体材料21的表面形状。此外，在发泡树脂片材S的一面，预先层叠有热熔融薄膜24，该热熔融薄膜24作为粘接媒体发挥功能，在冲压成形时与发泡树脂基体材料21及加饰部件23一体化。
换句话说，如图4所示，在把经过加热软化处理的发泡树脂片材S投入成形金属模40内后，在重叠于其上面的加饰部件23上不进行加热处理，加饰部件23的产品面不会受到热引起的损坏，因此，可避免绒毛歪斜或热变形等外观不美观的事情的发生。代替不进行加热的情况，也可以实施120℃以下的低温加热。是进行低温加热还是全部不进行加热，要考虑产品形状或材料的物理特性(拉伸强度、延伸率等)来决定。
接着，基于图5至图7，说明说明本发明的方法使用于双色型车门内装饰10的各个工序。首先，如图5所示，通过红外线加热装置50对发泡树脂片材S进行加热软化处理，把该发泡树脂片材S投入处于开模状态的成形金属模40内。接着，在该发泡树脂片材S的一个面(层叠有热熔融薄膜24的面)上装载加饰部件23。作为上述发泡树脂片材S，使用聚丙烯制的发泡片材(住化プラステツク制，商品名：スミセラ一发泡PP片材，发泡倍率＝3倍，厚度3mm)。另外，该发泡树脂片材S及加饰部件23的设置位置，是设置在车门内装饰上部20对应的地方的成形上模41的模腔部411与成形下模的模芯部421划分形成的模腔上半部分。
接着，设置发泡树脂片材S及加饰部件23后，使成形上模41的升降气缸412动作，让成形上模41以给定冲程下降，如图6所示，将成形上模41与成形下模42合模，使发泡树脂片材S沿着所希望的型面形状成形，将发泡树脂基体材料21按照所要形状成形，同时，使设置在发泡树脂基体材料21上面的加饰部件23一体化。这时，成形上下模41、42在其冲压压力为0～40kgf/cm2的低压冲压下进行成形，与以往的模压成形的冲压压力80±20kgf/cm2相比，可将冲压压力减少一半，减轻成形的负载。
因此，这种冲压成形时，由于是处于低压，而且仅在加饰部件23上施加来自发泡树脂片材S的余热，加饰部件23表面并不会受到热引起的损失，因而，作为加饰部件23的原材料坯料，在使用织物、无纺布、编织物等的织品片材的情况下，可有效地解决热、冲压压力引发的绒毛歪斜等的以往技术的问题，在使用带花斑树脂片材的情况下，可防止花斑流等的热变形，可使手感及外观美观性良好的车门内装饰上部成形。
进一步，通过成形上下模41、42的合模，把发泡树脂基体材料21与加饰部件23一体冲压成形后，为了从第一注射机43a通过歧管422a、浇口423a形成车门内装饰上部20的树脂肋22，将熔融树脂M1注射并填充到槽部424内。
这时，与以往投影面积大的枢支芯材相比，由于仅仅注射用于形成中空形状的树脂肋22的树脂，因此，可降低树脂的注射压力，不需要为克服注射压力而在上模上作用高的冲压压力，只要作用可形成发泡树脂基体材料21与加饰部件23的程度的冲压压力就可以，进而，也能解决加饰部件23的绒毛歪斜的以往技术的缺陷。另外，熔融树脂M1的注射定时也可以设定在成形上下模41、42合模之前。再者，作为该熔融树脂M1，可使用在住友ノ一ブレンBUE81E6(住友化学工业制聚丙烯，熔融指数＝65g/10分)中以适当比例混入滑石粉的材料。于是，如上文所述，在发泡树脂基体材料21与加饰部件23一体冲压成形后，在发泡树脂基体材料21的里面一侧一体形成树脂肋22，至此，结束车门内装饰上部20的成形。
然后，如图7所示，为了形成车门内装饰下部30，从第二注射机43b通过歧管422b、浇口423b，将熔融树脂M2注射并填充到车门内装饰下部30成形用的模腔425内，使车门内装饰下部30以所要形状成形。另外，作为车门内装饰下部30的原材料坯料的熔融树脂M2，在本实施例中，可使用住友ノ一ブレンBUE81E6(住友化学工业制聚丙烯，熔融指数＝65g/10分)的材料，但是，与树脂肋22的原材料坯料相比，由于车门内装饰下部30浮现在产品的表面，所以，最好采用混入有颜料、施以所希望的色彩或在表面刻设有花斑模样以增强外观性能的措施。
另外，如果分歧供给车门内装饰上部20与车门内装饰下部30的熔融树脂M1、M2为同一原材料坯料，可以从一台注射机43供给。在这种情况下，也可以分开设定从与注射机43联通的主歧管供给车门内装饰上部20一侧的熔融树脂M1通路的分歧歧管和把熔融树脂M2供给车门内装饰下部30一侧的树脂通路的分歧歧管，设置时间差，分别供给熔融树脂M1、M2。
此外，上述工序也可以使用同一成形金属模40同时进行发泡树脂基体材料21的成形和树脂肋22的一体化，但是，也可以用不同的模具使发泡树脂基体材料21与树脂肋22分开成形，通过压接金属模，使其一体化。但是，如果考虑成本作业效率等，最好采用使发泡树脂基体材料21与树脂肋22同时成形的工序。
实施例2
图8、图9示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第2实施例，图8是表示该车门内装饰构成的断面图。图9是表示该车门内装饰制造方法概要的说明图。另外，与第1实施例相同的部分，标有相同的符号，省略其详细说明。
在该第2实施例中，汽车用车门内装饰10也是由车门内装饰上部20与车门内装饰下部30的上下两个分割体构成，这一点与第1实施例相同。换句话说，车门内装饰上部20以所希望的曲面形状形成，大致由具有保形性的发泡树脂基体材料21、层叠在该发泡树脂基体材料21里面一侧一体化的具有加强功能的树脂肋22、以及层叠在该发泡树脂基体材料21表面一侧一体化的具有加饰功能的加饰部件23构成。
另外，在第2实施例中，粘贴在发泡树脂基体材料21表面的加饰部件23，由顶层23a、层叠在该顶层23a里面一体化的缓冲层23b的双层层叠结构体构成，具体地，作为顶层23a使用TPO片材，作为缓冲层23b使用聚亚胺酯泡沫。除此之外，作为顶层23a还可以使用TPU、氯乙烯等合成树脂片材，而且还能使用织物、无纺布、编织物等的织品片材，作为缓冲层23b可以使用聚乙烯泡沫、聚丙烯泡沫等。
并且，在该第2实施例中，由于使用了缓冲层23b，因此，能提高舒适感，同时，如后述，借助于缓冲层23b所拥有的隔热作用，在将发泡树脂片材S与加饰部件23一体成形时，发泡树脂基体材料21的原材料坯料的发泡树脂片材S的余热很难通过缓冲层23b传递到顶层23a，作为顶层23a，不会产生使用带花斑树脂片材时的花斑流等热变形等。另外，作为顶层23a，也能避免使用织物、无纺布、编织物等情况的绒毛歪斜等。再者，在发泡树脂基体材料21及树脂肋22的原材料坯料使用链稀烃类树脂，同时加饰部件23的顶层23a使用TPO片材，缓冲层23b使用聚乙烯泡沫等链稀烃类树脂的情况下，由于全部都统一使用链稀烃类树脂，因此，在再循环方面是有利的。
但是，上述车门内装饰10由于是由车门内装饰上部20和车门内装饰下部30的上下两个分割体构成的，特别是，车门内装饰上部20的加饰部件23与发泡树脂片材S之间在成形温度方面设定有温度差，因此，能得到良好的成形性，同时，作为加饰部件23由于是由顶层23a和缓冲层23b的双层层叠结构体构成，因而，如上文所述，能得到良好的手感，美丽的产品表面外观，从而获得提高商品价值的优点。
作为上述车门内装饰10的制造方法，如图9所示，发泡树脂片材S施以160～200℃的加热软化处理，至于由顶层23a和缓冲层23b的双层层叠结构体构成的加饰部件23，可以省略加热处理或者施以120℃以下的低温加热处理。再者，是进行低温加热还是全部不进行加热，要考虑产品形状或材料的物理特性(拉伸强度、延伸率等)来决定。接着，通过与第1实施例的图5至图7所示的工序同样的工序、成形金属模40，使车门内装饰上部20与车门内装饰下部30连续成形，借此，可简单地制造双色型车门内装饰10。
实施例3
图10、图11示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第3实施例，图10是表示该车门内装饰的构成的断面图，图11是表示该车门内装饰制造方法概要的说明图。在该第3实施例中，与第1实施例相同的部分，也标有相同的符号，省略其说明。
在该第3实施例中，车门内装饰上部20的加饰部件23的构成与第1实施例及第2实施例不同，换句话说，如图10所示，加饰部件23的特征在于，由从产品表面一侧开始的顶层23a、缓冲层23b、里面无纺布层23c的三层层叠结构体构成。
并且，在该第3实施例中，也具有下述优点：可实现车门内装饰上部20的轻量化，同时发泡树脂基体材料21与加饰部件23成形一体化时，能良好地维持产品表面的手感及外观美观性。另一方面，与第1实施例相比，能更进一步强化发泡树脂基体材料21与加饰部件23的接合强度，通过缓冲层23b，确保良好的缓冲性能。再者，在该第3实施例中，作为加饰部件23的结构，顶层23a使用TPO片材，缓冲层23b使用聚亚胺酯泡沫，里面无纺布层23c使用聚酯纤维无纺布(面密度10～200g/m2)。
接着，图11示出了第2实施例的车门内装饰10的制造方法的概要，至于所使用成形金属模40及成形方法，可以仿照第1实施例。换句话说，简单地进行说明，在成形上下模41、42处于开模的状态时，对发泡树脂片材S以给定温度进行加热软化处理，将其投入，同时，加饰部件23不进行加热处理，设置成：使顶层23a与成形上模41的金属模面对峙，里面无纺布层23c与层叠在发泡树脂片材S上的热熔融薄膜24对峙。
之后，使升降气缸412动作，使成形上模41以给定冲程下降，将成形上下模41、42合模，使发泡树脂片材S沿着所希望的型面形状成形，将发泡树脂基体材料21按照所要形状成形，同时，使设置在发泡树脂基体材料21上面的加饰部件23一体化。这时，成形上下模41、42在其冲压压力与第1实施例相同且为0～40kgf/cm2的低压冲压下进行成形，与以往的模压成形的冲压压力80±20kgf/cm2相比，可将冲压压力减少一半，减轻成形的负载，具有与第1实施例同样的上述这些优点。
然后，在该冲压工序中，在该第3实施例中，作为加饰部件23由顶层23a、缓冲层23b、里面无纺布层23c的三层层叠结构体构成，借助于缓冲层23b的隔热作用，来自发泡树脂片材S的余热几乎不会施加到顶层23a的表面一侧，因此，能可靠地防止以TPO片材等带花斑树脂片材为顶层23a的情况下花斑流等的热变形，同时，可防止在顶层23a使用织物、无纺布、编织物等情况的绒毛歪斜等，可良好地维持手感及外观美观性。
再者，由于里面无纺布层23c层叠在缓冲层23b的里面并与之一体化，因此，在通过热熔融薄膜24使发泡树脂基体材料21与加饰部件23一体化时，通过让里面无纺布层23c的各纤维嵌入热熔融薄膜24的熔融面中，可期待着有粘连的效果，增加粘接性，期待着有粘连效果所带来的牢固接合。
除此之外，加饰部件23成形后，在开模的状态下，缓冲层23b显示出有恢复原来的厚度、确保舒服感的倾向，这是由于在第3实施例中，缓冲层23b与发泡树脂片材S的热熔融薄膜24的面不直接接触，里面无纺布层23c位于缓冲层23b与热熔融薄膜24之间，因此，成形后可期待着缓冲层23b良好的恢复作用，作为缓冲层23b，即使使用薄壁形式的原材料坯料，也具有良好的舒适感。
实施例4
图12、图13示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第4实施例，作为车门内装饰10的构成，由于与第2实施例的图8所示的断面构成相同，因而，在这里，省略其说明。与第2实施例的不同点在于，热熔融薄膜24不层叠在发泡树脂片材S上，其特征在于，在加饰部件23的里面对热熔融薄膜24进行层叠处理。图12示出了加饰部件和热熔融薄膜的层叠工序，图13是表示第4实施例的车门内装饰制造方法概要的说明图。
图12示出了在加饰部件23的里面对热熔融薄膜24进行层叠处理的火焰层叠工序的概要，如图所示，从构成加饰部件23的顶层23a的卷筒辊60及缓冲层23b的卷筒辊61的双方输送顶层23a与缓冲层23b，同时，从热熔融薄膜24的卷筒辊62同样地输送热熔融薄膜24，通过火焰63加热，用一对压接辊64进行压接处理，借此，在加饰部件23的里面对热熔融薄膜24进行简单的层叠处理。
接着，至于用该火焰层叠方法在加饰部件23的里面层叠热熔融薄膜24的情况下的薄膜损失，虽然原厚度为110μm，而在压接工序中热熔融薄膜24的薄膜剩余厚度减少到100μm，但是，并不能说薄膜损失有这样大，这是由于在例如发泡树脂片材S的挤压时层叠热熔融薄膜24的情况下，如果考虑薄膜厚度从130μm减少到100μm，热熔融薄膜24的薄膜损失是非常小的。另外，热熔融薄膜24，其熔点最好选在100～160℃的范围，与加饰部件23之间的粘合强度最好是2～20N/25mm程度。另外，图12中，符号60a、62a是导向辊。
接着，说明在图13中，第4实施例的车门内装饰10的制造方法的概要。首先，在成形上模41与成形下模42处于开模的状态时，将作为发泡树脂基体材料21的发泡树脂片材S投入成形金属模40内，但是，该发泡树脂片材S要通过加热装置50在160～220℃的高温状态下，进行加热软化处理。另外，虽然加饰部件23载置在该发泡树脂片材S的上面，不过，对该不加饰部件23进行加热处理。接着，预先把热熔融薄膜24层叠在加饰部件23的里面(与发泡树脂片材S对峙的面)上，该热熔融薄膜24作为粘接媒体发挥功能，在将发泡树脂基体材料21与加饰部件23冲压成形时，使其一体化。换句话说，将经过加热软化处理的发泡树脂片材S投入成形金属模40内，由于不对重叠在其上面的加饰部件23进行加热处理，不会使加饰部件23的产品面过度地软化，因而，可避免花斑流等热变形或绒毛歪斜等弊端发生，同时，如果将加饰部件23重叠在经过加热处理的发泡树脂片材S上，来自发泡树脂片材S的余热会使加饰部件23过度地软化，让加饰部件23沿着模腔形状、良好地随着模腔形状成形，可避免皱纹、切疵等不良现象发生，具有成形性好的优点，另外，代替省略加热的情况，也可以进行120℃以下的低温加热。是进行低温加热还是全部不进行加热，要考虑产品形状或材料的物理特性(拉伸强度、延伸率等)来决定。
最后，仿照第1实施例的图5至图7所示的工序，通过成形金属模40连续进行车门内装饰上部20及车门内装饰下部30的成形，结束车门内装饰10的成形。
实施例5
图14、图15示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰的第5实施例，图14是表示该车门内装饰的构成的断面图，图15是表示该车门内装饰制造方法概要的说明图。与上述第1实施例至第4实施例相同的部分，标有相同的符号，其详细说明省略。
在该第5实施例中，车门内装饰上部20的加饰部件23及热熔融薄膜24的构成与第1实施例不同。换句话说，如图14所示，作为加饰部件23的顶层23a，虽然使用TPO片材，但是，由于赋予透气性，所以，在该顶层23a开设有多个针孔25。因此，具有针孔的顶层23a和聚亚胺酯泡沫组成的缓冲层23b都具有透气性，结果，加饰部件23整体具有透气性。另外，作为层叠在该加饰部件23里面的热熔融薄膜24，使用蜘蛛网状热熔融连接板24A。
接着，基于图15说明第5实施例的车门内装饰10的制造方法概要。该第5实施例的制造方法也基本与第1实施例相同，发泡树脂片材S通过加热装置50在160～220℃的高温下进行加热处理，至于加饰部件23不进行加热处理，或者，即使按照希望进行加热处理，也要进行120℃以下的低温加热。然后，将发泡树脂片材S投入成形金属模40内，将发泡树脂片材S沿着成形下模42的型面设置之后，把加饰部件23载置在发泡树脂片材S上面，使加饰部件23的蜘蛛网状热熔融连接板24A与发泡树脂片材S对峙，如果把成形金属模40合模，发泡树脂片材S沿着成形金属模40的模腔形状，随着模腔形状成形，使所要形状的发泡树脂基体材料21成形，同时，借助于来自发泡树脂片材S的余热，也能得到加饰部件23的良好的成形性。另外，蜘蛛网状热熔融连接板24A作为粘接媒体发挥功能，使加饰部件23与发泡树脂基体材料21的表面牢固地一体接合。这时，加饰部件23的表面由于不怎么受热的影响，所以，可避免花斑流等的热变形。
进一步，在该第5实施例中，在顶层23a上开设有针孔25，而且，作为热熔融薄膜采用蜘蛛网状热熔融连接板24A，因此，加饰部件23、蜘蛛网状热熔融连接板24A双方都具有透气性，不会在加饰部件23与发泡树脂基体材料21之间产生空气滞留，更进一步优化了产品外观及手感。此外，通过成形金属模40的合模，使发泡树脂基体材料21与加饰部件23通过冲压一体化后，与第1实施例同样，从第1注射机43a供给熔融树脂M1，并注射填充到成形下模42的槽部424内，由此，使格子状树脂肋22与发泡树脂基体材料21的里面给定位置一体化，结束车门内装饰上部20的成形。此外，作为加饰部件23的顶层23a的原材料坯料，在使用TPO片材、TPU片材以外的织品片材的情况下，由于织品片材具有透气性，所以，只使用蜘蛛网状热熔融连接板24A就可以了。还有，也可以替代蜘蛛网状热熔融连接板24A，使用在热熔融薄膜24上开设有多个小孔的热熔融连接板。
实施例6
图16至图18示出了本发明应用于双色型汽车用车门内装饰10的第6实施例，图16是表示该车门内装饰构成的断面图，图17是表示在该车门内装饰的发泡树脂基体材料原材料坯料的卷筒片材上使下移抑制层一体化的层叠工序的说明图，图18是表示第6实施例的车门内装饰制造方法概要的说明图。
在该第6实施例中，车门内装饰10由车门内装饰上部20和车门内装饰下部30的上下两个分割体构成，特别是，在车门内装饰上部20的加饰部件23与发泡树脂片材S之间，在成形温度方面设定有温度差，能提高发泡树脂基体材料21的成形性，在良好地维持加饰部件23的表面外观手感方面，能获得与上述各实施例相同的作用效果，但是，由于在发泡树脂基体材料21的原材料坯料的发泡树脂片材S层叠有下移抑制层26，因此，即使把发泡树脂片材S在更高温度下加热软化处理，也不会产生下移现象，可均匀地维持产品的板厚，提高成形性能。
下面，基于图17说明在上述发泡树脂片材S上层叠处理下移抑制层26的工序。图中，从挤压机65挤出发泡树脂片材S，沿箭头方向供给输送，但是，在这种供给输送时，从各个卷筒辊66、67供给的下移抑制层26、热熔融薄膜24通过发泡树脂片材S的余热和一对压接辊68、68之间的辊压力牢固地接合一体化。
然后，在该成形上模41与成形下模42处于开模的状态时，如图18所示，虽然可以投入作为发泡树脂基体材料21的原材料坯料的发泡树脂片材S，但是，在该发泡树脂片材S的一个面上，层叠有下移抑制层26，另外，在其外表面使热熔融薄膜24一体化。作为上述下移抑制层26，在本实施例中，使用无纺布(面密度20～200g/m2)，作为热熔融薄膜24，使用聚亚胺酯。上述发泡树脂片材S通过加热装置50在160～220℃的高温下进行加热软化处理，另一方面，在把发泡树脂片材S投入成形金属模40内时，虽然加饰部件23重叠在发泡树脂片材S的一个面(热熔融薄膜24的面)上，但是，并不对该加饰部件23进行加热处理，或者即使进行加热处理，也是进行120℃以下的低温加热处理。
于是，加饰部件23不进行加热处理或者进行低温加热处理，另一方面，在发泡树脂片材S的一个面上，层叠有下移抑制层26及热熔融薄膜24，并且通过加热装置50在高温下进行加热处理，因此，把这些原材料坯料投入成形金属模40内时，高温状态的发泡树脂片材S处于软化状态，很容易因重力产生中央垂下的所谓下移现象，但是，由于在一面上使下移抑制层26一体化，因此，可有效地抑制这种下移现象，很容易向成形金属模40搬运。另外，即使载置在成形下模42的型面上时，通过成形下模42的凹凸形状，也可以消除下垂，结果，确保均匀的发泡树脂基体材料21的板厚。再者，由于加饰部件23不进行加热处理或者进行低温加热处理，因此，加饰部件23的产品面不会过度地软化，可避免花斑流等的热变形，同时，如果与加热处理后的发泡树脂片材S重合，则可通过来自发泡树脂片材S的余热，使加饰部件23过度地软化，使其沿着模腔形状良好地随着该模腔形状成形，而且，可避免皱纹、切疵等不良发生，具有优化成形性的优点。
并且，把在成形金属模40内层叠有下移抑制层26的发泡树脂片材S在高温下经过加热软化处理后并投入成形金属模40之后，在其上面载置加饰部件23后，通过第1实施例的图5至图7所示的各工序，连续进行车门内装饰上部20及车门内装饰下部30的成形，可简单地使车门内装饰10成形，此外，下移抑制层26也可以层叠在发泡树脂片材S的加饰部件23一侧，或层叠在加饰部件23相反一侧。
实施例7
图19示出了本发明的第7实施例，在该第7实施例中，虽然技术领域是与上述各实施例相同的双色型车门内装饰10，但是，其特征在于制造方法。即是说，根据图19说明该第7实施例车门内装饰10的制造方法概要，在作为发泡树脂基体材料21的原材料坯料的发泡树脂片材S的一个面上层叠热熔融薄膜24，通过加热装置50在160～220℃的高温下进行软化处理，同时，至于加饰部件23，并不通过加热器进行加热，或者即使进行加热处理，也是保留在120℃以下的低温加热处理上。成形金属模40的成形上模41处于上升的开模状态时，在给定位置设置发泡树脂片材S，在其上面重合加饰部件23。特别是，关于第7实施例所使用的成形金属模40，在成形下模42的凹部面427上配设有送风机构70。送风机构70的详细结构是，在成形下模42上，设置送风用小室71；开设有从该送风用小室71连通到下模42的型面上的送风孔72；并配设有从送风用小室71供给空气的空气供给管73；该空气供给管73与送风机74连接，在空气供给管73上设有开闭阀75。
因此，把经过高温处理的发泡树脂片材S(一个面上层叠有热熔融薄膜24)设置在成形下模42的型面上时，发泡树脂片材S处于高温状态下并进行软化，虽然显示出有因自重下垂的倾向，但是，特别是，由于在易下垂的凹部面427上，从送风孔72向发泡树脂片材S的里面一侧强制吹出温风或热风，因此，能可靠地防止自重引起的发泡树脂片材S的下垂所导致的所谓下移现象。
并且，发泡树脂片材S及加饰部件23设置后的成形工序，虽然与第1实施例同样，在这里，省略其说明，但是，对于成形后的车门内装饰10的车门内装饰上部20来说，由于发泡树脂片材S进行了高温处理，所以，在发泡树脂基体材料21的内部不会残留有收缩变形，可消除成形后的收缩变形等，提高成形精度，同时，向成形金属模40投入发泡树脂片材S时，在给定位置施加有送风机构70的送风压力，因此，可避免发泡树脂片材S的下移现象，消除发泡树脂片材S的厚度偏差，成形后的发泡树脂基体材料21的板厚几乎是均等的，进而获得能提高成形精度的、与第1实施例相同的作用效果。
另外，在该第7实施例中，也可以省略为消除发泡树脂片材S的下移现象而在成形金属模40上附设送风机构70、抑制发泡树脂片材S一侧下移的部件，采用把第6实施例与第7实施例组合的情况下的结构、即在发泡树脂片材S的一个面上设置无纺布等下移抑制层26并使之一体化的构成，借此，如果再使用在成形金属模40中设置发泡树脂片材S时驱动为避免下移现象的送风机构70的方法，则能更有效地防止下移现象。
工业上的应用性
以上说明的各实施例，对于上下两分割结构的车门内装饰10的车门内装饰上部20来说，虽然使用了本发明的层叠结构体，但是，车门内装饰10整体也可以由层叠结构体构成，另外，如果是发泡树脂基体材料21、树脂肋22、加饰部件23的层叠结构，也可以应用于后行李仓盖、地板内装饰、后备箱内装饰、后侧内装饰、支柱装饰品、车顶内装饰等所有内饰部件。
Claims (10)
1.一种汽车用内饰部件，该汽车用内饰部件(10)的全体或一部分采用层叠结构体(20)，所述层叠结构体(20)包括：按照所要形状成形、轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料(21)；层叠在该发泡树脂基体材料(21)的里面并一体化的给定模式形状的树脂肋(22)；以及粘贴在所述发泡树脂基体材料(21)的表面上的加饰部件(23)，其特征是，
所述层叠结构体(20)，通过将经过加热软化处理后的发泡树脂片材(S)设置在成形金属模(41、42)内，借助于所述发泡树脂片材(S)的余热及成形金属模(41、42)合模产生的低压冲压压力，使重合在其上面的加饰部件(23)一体化。
2.根据权利要求1记载的汽车用内饰部件，其特征是，所述加饰部件(23)至少由顶层(23a)和缓冲层(23b)的双层层叠结构体构成，通过缓冲层(23b)的隔热作用，抑制向顶层(23a)的传热。
3.根据权利要求1记载的汽车用内饰部件，其特征是，所述加饰部件(23)至少由顶层(23a)、缓冲层(23b)及里面无纺布层(23c)的三层层叠结构体构成，通过所述缓冲层(23b)的隔热作用，抑制向顶层(23a)的传热，另一方面，通过里面无纺布层(23c)向发泡树脂片材(S)内的地锚效果，强化加饰部件(23)和发泡树脂基体材料(21)的接合强度。
4.根据权利要求1记载的汽车用内饰部件，其特征是，在所述加饰部件(23)里面层叠有热熔融薄膜(24)，借助于来自经过加热软化处理后的发泡树脂片材(S)的余热，使所述热熔融薄膜(24)熔融，热熔融薄膜(24)作为发泡树脂基体材料(21)与加饰部件(23)之间的粘接媒体发挥功能。
5.根据权利要求1记载的汽车用内饰部件，其特征是，所述加饰部件(23)采用透气性原材料坯料或在非透气性原材料坯料上进行针孔加工而成的透气性结构，具有透气性的热熔融连接板(24A)层叠在该加饰部件(23)的里面，借助于来自经过加热软化处理后的发泡树脂片材(S)的余热，使所述热熔融连接板(24A)熔融，该热熔融连接板(24A)作为发泡树脂基体材料(21)与加饰部件(23)之间的粘接媒体发挥功能。
6.根据权利要求1记载的汽车用内饰部件，其特征是，在所述发泡树脂片材(S)的至少一个面上层叠有下移抑制层(26)，在通过下移抑制层(26)维持高温下经过加热软化处理的发泡树脂片材(S)的片材厚度基本为一定的状态下，将该发泡树脂片材(S)投入成形金属模(41、42)内，通过成形金属模(41、42)的合模，使发泡树脂基体材料(21)按照所希望的曲面形状成形。
7.一种汽车用内饰部件的制造方法，该汽车用内饰部件(10)的至少一部分包括层叠结构体(20)，所述层叠结构体(20)包括：按照所要形状成形、轻量且具有保形性的发泡树脂基体材料(21)；层叠在该发泡树脂基体材料(21)的里面并一体化的给定模式形状的树脂肋(22)；以及粘贴在所述发泡树脂基体材料(21)的表面上的加饰部件(23)，其特征是，
将所述发泡树脂片材(S)进行加热软化处理，将通过加热软化处理的发泡树脂片材(S)投入成形金属模(41、42)内后，将不进行加热处理或进行低温加热处理的加饰部件(23)载置在所述发泡树脂片材(S)的上面，将成形金属模(41、42)彼此合模，以低的冲压压力并按照所要形状使发泡树脂基体材料(21)成形，同时，借助于来自所述发泡树脂片材(S)的余热，将加饰部件一体地粘贴在发泡树脂基体材料(21)的表面上之后，以成形金属模(41、42)的合模之前或合模之后的任一定时，将熔融树脂(M1)注射填充到成形下模(42)的槽部(424)内，使树脂肋(22)层叠在发泡树脂基体材料(21)的里面一侧并与之一体化，成形出层叠结构体(20)。
8.根据权利要求7记载的汽车用内饰部件的制造方法，其特征是，通过火焰层叠方法将热熔融薄膜(24)压接在所述加饰部件(23)的里面之后，将其载置在设置于成形金属模(41、42)内的发泡树脂片材(S)的上面，借助于来自该发泡树脂片材(S)的余热，将所述热熔融薄膜(24)熔融，该热熔融薄膜(24)作为粘接媒体使发泡树脂基体材料(21)与加饰部件(23)一体化。
9.根据权利要求7记载的汽车用内饰部件的制造方法，其特征是，在所述发泡树脂片材(S)向成形金属模(41、42)内设置时，从成形下模(42)的凹部面部(427)向发泡树脂片材(S)的里面一侧通过送风机构(70)强制地吹送温风或暖风，抑制发泡树脂片材(S)的下移，在维持发泡树脂片材(S)的厚度基本均匀的前提下进行成形。
10.根据权利要求9记载的汽车用内饰部件的制造方法，其特征是，在所述发泡树脂片材(S)的至少一个面上，在所述发泡树脂片材(S)挤出时，通过其余热，对下移抑制层(26)进行层叠处理。
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| CN 200410104511 CN1799870A (zh) | 2004-12-30 | 2004-12-30 | 汽车用内饰部件及其制造方法 |
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| PB01 | Publication | ||
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Open date: 20060712 |