CN1840310A - 汽车用内饰部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是实现汽车用内饰部件的轻质化及低成本化，并且谋求侧面冲撞时的安全对策。门内饰(10)的内饰主体(20)，由轻质且具有保形性的发泡树脂基材(21)，和一体形成于其内表面侧的一部分上的树脂模制部(23)构成，通过在该树脂模制部(23)的一部分的周围，有意且强制地使熔融树脂漏出而形成加强溢料部(30)，由此能够牢固地支承树脂模制部(23)，并且在侧面冲撞时，能够通过加强溢料部(30)避免树脂模制部(23)产生锋利的边部，另外，通过有意且强制地做出加强溢料部(30)能够提高成形精度。

Description

汽车用内饰部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及门内饰、后行李架、地板内饰、后货箱内饰、后侧壁内饰等汽车用内饰部件及其制造方法，特别涉及能够实现轻质化且可廉价制造、同时能够提高树脂制部件的成形精度且提高了安全性的汽车用内饰部件及其制造方法。

背景技术

例如，以门内饰为例子，根据图16、17说明汽车用内饰部件的结构。门内饰1，是在树脂芯材2的表面上，层叠表面外观优良的表皮3而一体化构成的，所述树脂芯材2遍及具有保形性及向车体面板的安装刚性的制品面的大致整个表面。作为上述树脂芯材2，其材料为混入有滑石粉的聚丙烯类树脂，另外，表皮3，其本身不具有保形性，使用在氯乙烯片等合成树脂片的背面上层叠有聚乙烯泡沫等缓冲材料的层叠片材料，最近，考虑到环境方面、再利用方面，有越来越多地使用层叠片材料的倾向，所述层叠片材料是在TPO(热塑性烯烃)片等弹性体片的背面上层叠聚乙烯泡沫等缓冲材料而形成的。

下面，根据图18说明上述门内饰1的成形方法的以往的实施例。首先，用于成形门内饰1的成形金属模4，大致由能够按照规定的行程上下移动的成形上模5、与成形上模5成对的固定侧的成形下模6、与成形下模6相连接的注射机7构成。在将成形上下模5、6合模的时候，为了造出门内饰1的制品形状，在成形上模5上形成形腔部5a，在成形下模6上设置芯部6a。为了使上述成形上模5按照规定的行程上下动作，连接有升降压力缸5b，在成形下模6上设置有作为来自注射机7的熔融树脂的通路的歧管6b、浇口6c。另外，为了使上下动作的成形上模5保持适当的姿势，在成形下模6的4个角部上设置有导向柱6d，与该导向柱6d相对应地在成形上模5上设置有导向套筒5c。

因此，在成形上下模5、6处于开模状态时，将表皮3设置于金属模内，然后，在就要将成形上下模5、6进行合模之前，或者在合模之后的任何时刻从注射机7通过歧管6b、浇口6c向两个金属模之间的制品型腔内注射填充熔融树脂M，由此，将树脂芯材2成形为所需的形状，并在树脂芯材2的表面上一体成形表皮3(例如，参照专利文献1)。此外，在图18中，为了说明的方便，以打开状态向芯部6a的模具工作面供给熔融树脂M，但是，如上所述，也可以在成形上下模5、6合模之后向型腔内注射填充熔融树脂M。

[专利文献1]特开平10-138268号公报(第2页，图3，图4)

但是，对于以往的门内饰1，由于树脂芯材2的投影面积较大，因此具有材料成本较高，且制品较重的问题。另外，由于树脂芯材2的投影面积较大，因此必须较高地设定成形时的注射压力，需要能够承受较高的注射压的金属模结构，导致金属模的制造费用升高，且，由于将大量的熔融树脂进行冷却固化，因此导致成形周期长时间化，降低生产率。

发明内容

本发明就是鉴于这样的问题而提出的，其目的在于，提供能够促进轻质化、高刚性且能够降低成本的汽车用内饰部件，并提供将提高了成形性能及安全性的树脂模制部一体化了的汽车用内饰部件及其制造方法为目的。

本发明的发明人，为了解决上述的问题，经过潜心研究，着眼于下述改进完成了本发明：通过使以往作为表皮使用的发泡树脂片具有保形性而使其具有作为芯材的功能，在需要更高的刚性的位置，即，在制品的周缘部分或与面板、对象部件相配合的部分上能够紧贴或者确保一定间隙的部位、或者部件的安装部位及施加载荷的部分上，设置刚性优异的树脂肋板，另外，在向面板安装的部位上，设置扣钩安装座，并限定设置树脂肋板、扣钩安装座等的树脂模制部，由此与以往的投影面积较大的树脂芯材相比，能够实现轻质化，特别是在向成形金属模的凹部内供给熔融树脂、成形树脂模制部的时候，反而利用在树脂模制部的周围产生溢料的问题，通过该溢料能够提高树脂模制部的支承强度，且通过强制地使溢料漏出，能够提高成形精度。

即，本发明的汽车用内饰部件，通过在内饰部件主体上安装所希望的功能部件而构成，所述内饰部件主体由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材、和一体形成于该发泡树脂基材的背面的一部分上的树脂模制部构成，其特征在于，前述内饰部件主体的树脂模制部，通过向成形下模的凹部内注射填充熔融树脂而一体形成于发泡树脂基材的背面，并且，在该树脂模制部的周围的至少一部分上，通过有意且强制地使熔融树脂向外部漏出而形成有薄壁状的加强溢料部。

在此，作为汽车用内饰部件，可以适用于门内饰、后行李架、地板内饰、行李箱内饰、后货箱内饰、后侧壁内饰、车顶内饰等。构成内饰部件主体的一部分的发泡树脂基材，在接近平面形状的情况下，省略加热软化工序，利用成形模具成形为所希望的形状，但是在应用于立体形状的制品的情况下，在对发泡树脂片进行加热软化处理后，利用成形金属模成形为所需的曲面形状，由此来保持其形状。另外，此处所谓的“保形性”，是指即使没有肋板等加强件，在成形后脱模时，也能够具有保持其形状程度的刚性。另外，在制品形状包含高延展率部分的情况下，在将发泡树脂片进行加热软化处理后，在成形金属模内设置真空吸引机构并沿着成形金属模的内表面向发泡树脂片作用真空吸引力。

作为上述发泡树脂片，使用向热塑性树脂中添加了发泡剂的材料。另外，热塑性树脂，既可以是一种热塑性树脂，也可以由2种以上的热塑性树脂构成。优选地使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、氯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚缩醛类树脂、聚碳酸酯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂等。另外，作为发泡剂，可以使用偶氮化合物、硫酰肼化合物、亚硝基化合物、迭氮基化合物等有机发泡剂，或者碳酸氢钠等无机发泡剂。在将上述发泡树脂片进行加热软化处理后，成形为所需形状的发泡树脂基材，在考虑到制品的重量和强度的平衡的情况下，优选地为2～10倍的发泡倍率。此时的发泡树脂基材的网眼径优选地为0.1μm～2.0mm的范围，厚度为0.5～30mm，优选地为1～10mm。

另一方面，作为树脂模制部而使用的热塑性树脂材料，可以从广泛的热塑性树脂中适当地选择。通常作为优选的材料，可以使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、氯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚缩醛类树脂、聚碳酸酯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂等。另外，可以在这些热塑性树脂中混入各种填充剂。作为能够使用的填充剂，可以为玻璃纤维、碳纤维等无机纤维，滑石粉、粘土、硅石、碳酸氢钙等无机粒子等。另外，可以混合防氧化剂、紫外线吸收剂、染色剂、阻燃剂、低收缩剂等各种添加剂。

另外，为了提高外观设计性，可以在发泡树脂基材的表面上层叠装饰件并进行一体化。作为该装饰件，可以以TPO片、热塑性尿烷(下面称作TPU)片、氯乙烯片等的合成树脂片，或者织物、无纺布、针织布等布片，或者合成树脂薄膜、发泡体、网状物等的单体片的形式进行使用，或者以在合成树脂片、布片的背面贴上聚乙烯泡沫、聚丙烯泡沫、聚氨酯泡沫等的缓冲层的层叠片材料的形式进行使用。这些构成装饰件的材料并没有特别的限定，但是在利用发泡树脂基材的吸音性能方面，优选地使用织物、无纺布、针织布等具有通气性的材料。

此外，由于发泡树脂基材的多孔质吸音功能，因此能够获得吸音性能优异的内饰部件，并且，作为发泡树脂基材及树脂肋板的材料，在使用聚烯烃类树脂的情况下，由于全部统一为烯烃类树脂，因此可以废止分离工序，简化再利用操作。

另外，上述树脂模制部，一体形成于发泡树脂基材的内表面侧的一部分上。例如，从纵横方向、或者倾斜方向、或者其组合中选择的格子状的树脂肋板，安装用于向面板安装的扣钩的扣钩安装座，或者用于将各种部件安装在内饰上的托架等。此外，在将树脂肋板、扣钩安装座等的板厚设定为1.5～2.5mm的情况下，连接于树脂模制部的周围的至少一部分上的加强溢料部优选地为0.5～1.0mm的厚度。

根据本发明的汽车用内饰部件，由于作为内饰部件主体的结构，为在具有保形性的发泡树脂基材的背面的一部分上一体形成树脂模制部的结构，因此，可以废止以往的树脂芯材。因此，通过废止以往的投影面积很大的树脂芯材，能够实现制品的轻质化，并且，由于能够节约树脂材料，因此能够同时降低材料的成本。此外，一体形成在发泡树脂基材的背面的一部分上的扣钩安装座、树脂肋板等的树脂模制部，由于在其周围一体形成有加强溢料部，因此在向这些树脂模制部施加有载荷时，由于得到其周围的加强溢料部的支承，因此不易破损，或者即使破损了，也不会产生锋利的边部向制品的表面侧突出的情况。

接下来，本发明的汽车用内饰部件的优选实施方式为，所述汽车用内饰部件通过在内饰部件主体上安装所希望的功能部件而构成，所述内饰部件主体由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材、和一体形成于该发泡树脂基材的背面的一部分上的树脂模制部构成，其特征在于，前述功能部件收纳固定于内饰部件主体的安装用开口内，并且，与该功能部件的角缘部相对应地，在发泡树脂基材的内表面侧上，形成有与上述角缘部的边线大致交叉的树脂肋板。

另外，在本发明的汽车用内饰部件的另一个实施方式中，所述汽车用内饰部件，通过在内饰部件主体上安装所希望的功能部件而构成，所述内饰部件主体由形成为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材，和一体形成于该发泡树脂基材的背面的一部分上的树脂模制部构成，其特征在于，前述功能部件收纳固定于内饰部件主体的安装用开口内，并且，与该功能部件的角缘部相对应地、在发泡树脂基材的内表面侧上，通过有意且强制地使熔融树脂向外部露出，形成有承接上述角缘部的边线的薄壁状的加强溢料部。

在此，作为安装于内饰部件主体上的功能部件，可以列举出拉手饰框、内置有动力车窗开关等开关机构的开关组件等，可以将这些功能部件嵌入固定于门内饰主体的安装用开口内。根据本实施方式，能够实现内饰部件主体的轻质化、低成本化，并且，在从外部向内饰部件的表面上施加载荷的情况下，由于功能部件的角缘部与树脂肋板呈大致交叉状抵接，或者与加强溢料部的整个表面相对置，所以可以发挥树脂肋板、加强溢料部的缓冲作用，即使施加侧面冲撞等冲击，功能部件的角缘部的边线也不会突破内饰部件主体。

接下来，对于本发明的汽车用内饰部件的制造方法，所述汽车用内饰部件通过在内饰部件主体上安装所希望的功能部件而构成，所述内饰部件主体由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材、和一体形成于该发泡树脂基材的背面的一部分上的树脂模制部构成，其特征在于，在将作为发泡树脂基材的材料的坯片进行加热软化处理后，将其投入到处于开模状态的成形金属模中，并将成形金属模彼此合模，沿着型腔形状将发泡树脂膜基材成形为所需形状，并且，在就要进行成形金属模的合模之前或者合模之后的任意时刻，向成形金属模的凹部内注射填充熔融树脂，在发泡树脂基材的内表面一体形成树脂模制部，并且，有意且强制地使熔融树脂从凹部向外部漏出，在树脂模制部的周围的至少一部分上，与树脂模制部的基部相连接地形成薄壁板状的加强溢料部。

在此，本发明的方法所使用的成形金属模，由能够按照规定的行程上下移动的成形上模、位于该成形上模的下方一侧的作为固定侧的成形下模、和与成形下模相连接的注射机构成。从注射机供给的熔融树脂，通过设置于成形下模中的歧管、浇口等树脂通路被供给到成形下模的模具工作面，详细地说就是，被供给到形成于成形下模的模具工作面上的槽部内。此外，当成形上模下降到下死点，将成形上下模进行合模后，可以用规定的注射压力将熔融树脂注射填充到设置于成形下模的模具工作面上的槽部内，作为熔融树脂的注射填充时刻，也可以在合模之前。

因此，通过成形上下模的合模，发泡树脂片能够沿着成形金属模的模具工作面形状成形为所希望的曲面形状，并且，通过注射填充熔融树脂，树脂肋板层叠并一体成形在发泡树脂基材的背面的一部分上。此时，在前一个工序中利用加热器等进行完加热软化处理后，将发泡树脂片设置在成形金属模内。也可以在发泡树脂基材成形的同时，在发泡树脂基材的背面上层叠并一体形成树脂肋板。此外，在最终制品形状具有高延展率的部分的情况下，可以多次进行成形金属模的合模，在最后的合模工序中进行熔融树脂的注射填充。另外，在制品形状包含更高的延展率的部分的情况下，可以在成形上模上设置真空吸引机构，沿着成形上模的模具工作面通过真空吸引力将发泡树脂基材成形为所需要的形状。

根据本发明的方法，与以往的投影面积较大的树脂芯材相比较，由于仅成形空心形状的树脂模制部，因此与以往相比能够较低地设定注射压力，由此成形金属模的载荷变小，且树脂量减少，能够节约材料费，而且与以往的树脂芯材相比较，冷却时间减少，因此能够缩短制品的成形周期。

此外，在将成形金属模进行合模后，在向成形下模的凹部注射填充熔融树脂并成形树脂模制部时，由于有意且强制地使熔融树脂向凹部外面漏出，并强制形成薄壁状的加强溢料部，因此不需要高精度地管理密封机构，所述密封机构用以确保成形下模的凹部周缘即树脂模制部的周缘部份的气密性，并且能够缓解金属模加工、成形条件等的制约，同时，能够避免树脂模制部的注量不足的问题。

如以上说明，根据本发明，构成汽车用内饰部件的内饰部件主体，由轻质且具有保形性的发泡树脂基材，和一体成形在该发泡树脂基材的背面的一部分上的树脂模制部构成，因此，能够废止以往的重量较重的树脂芯材，提供轻质、低成本的汽车用内饰部件，且由于为多孔质材料，因此该汽车用内饰部件的吸音性能优异。

此外，根据本发明，由于内饰部件主体为在发泡树脂基材的背面的一部分上一体形成树脂模制部的结构，且树脂模制部的投影面积与以往的树脂芯材相比非常小，因此施加在成形金属模上的载荷变小，且能够缩短冷却时间，提高合格品率，由此，能够提高工作效率，且大幅降低成本。

另外，根据本发明，一体形成在构成内饰部件主体的发泡树脂基材的内表面侧的一部分上的树脂模制部，其至少一部分部件在周围一体形成有加强溢料部，因此即使施加荷载，利用加强溢料部的支承功能，也能够不使树脂模制部破损，即使树脂模制部破损了，由于有加强溢料部，也能够有效地避免出现锋利的边部。另外，由于在树脂模制部的周围强制地成形溢料部，因此能够通过溢料部吸收向型腔供给的树脂供给量的偏差，而且，由于对成形金属模的凹部周缘的密封性要求不高，因此能够容易地进行金属模的管理，且能够缓和对成形条件施加的制约。

附图说明

图1为应用了本发明的汽车用内饰部件的第1实施例的汽车用门内饰的主视图。

图2为图1的II-II线剖视图。

图3为表示图1所示的门内饰的树脂肋板的配置图案的说明图。

图4为表示作为图1所示的门内饰的树脂模制部的扣钩安装座及其周围的加强溢料部的说明图。

图5为表示图4所示的扣钩安装座和加强溢料部的剖视图。

图6为表示用于图1所示的门内饰的门内饰主体的成形的成形金属模的结构的整体图。

图7为表示图6所示的成形金属模的加强溢料部对应部位的主要部分剖视图。

图8为表示图1所示的门内饰的门内饰主体的制造方法中的材料设置工序的说明图。

图9为表示图1所示的门内饰的门内饰主体的制造方法中的成形工序的说明图。

图10为表示图1所示的门内饰的门内饰主体的制造方法中的加强溢料部的成形工序的说明图。

图11为表示将本发明的内饰部件应用于门内饰的第2实施例的立体图。

图12为图11的XII-XII线剖视图。

图13为表示图11所示的门内饰的树脂模制部和加强溢料部的说明图。

图14为表示应用了本发明的内饰部件的第2实施例的变形例的门内饰的剖视图。

图15为表示图14所示的门内饰的树脂模制部和扶手部内表面的树脂肋板的说明图。

图16为表示以往的门内饰的主视图。

图17为沿图16的XVII-XVII线剖视图。

图18为以往的门内饰的成形方法中所使用的成形金属模的说明图。

符号说明

10、100汽车用门内饰

12、110扶手部

13     动力车窗开关组件

14     拉手饰框

14a    角缘部

20     门内饰主体

21     发泡树脂基材

22     装饰件

23     树脂模制部

24、24A树脂肋板

25     扣钩安装座

26     突出部

30     加强溢料部

40     成形金属模

41     成形上模

42     成形下模

424    凹部

426    浅底状凹部

43     注射机

S      发泡树脂片

M      熔融树脂

具体实施方式

下面，以汽车用门内饰及其制造方法为例，说明本发明的汽车用内饰部件及其制造方法的优选实施方式。

实施例1

图1至图10表示本发明的第1实施例，图1为表示汽车用内饰部件的主视图，图2为表示该汽车用门内饰的结构的剖视图，图3为表示该汽车用门内饰的树脂肋板的配置图案的说明图，图4为表示该汽车用门内饰的扣钩安装座及形成于突起部等树脂模制部的周围的加强溢料部的说明图，图5为表示该汽车用门内饰的主要部分的结构的剖视图，图6、图7为表示该汽车用门内饰的成形所使用的成形金属模的整体图及主要部分剖视图，图8至图10为表示该汽车用门内饰的制造方法的各个工序的说明图。

首先，在图1至图5中，对汽车用门内饰10的结构进行说明。本实施例的汽车用门内饰10，通过在门内饰主体20上安装各种功能部件而构成。即，作为该功能部件，在门内饰主体20的中接部上安装有内内侧把手饰框(inside handle escutcheon)11。另外，在门内饰主体20的扶手部12上安装有动力车窗开关组件13及拉手饰框(pull handle escutcheon)14。此外，在位于扶手部12的下方的储物袋开口15的周缘上嵌入固定有储物袋(饰框)16，在储物袋开口15的前侧与门内饰主体20一体或者分体地设置有扬声器格栅17。更详细地说，门内饰主体20如图2至图5所示，成形为所需的形状，并且大致由轻质且具有保形性的发泡树脂基材21、层叠于发泡树脂基材21的表面上的装饰件22、一体化形成在发泡树脂基材21的背面的一部分上的树脂模制部23构成。此外，在图2中附图标记18表示门面板。

更详细地说，上述发泡树脂基材21，在对发泡树脂片进行加热软化处理以使其具有保形性，之后热成形为所需形状，例如利用具有所希望的模具工作面的成形金属模冷压成形，但是，对于具有更高的延展率的部分，也可以通过真空成形对发泡树脂基材21进行赋形。上述发泡树脂片，通过是向常用的热塑性树脂中添加发泡剂而构成，作为热塑性树脂，可以使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、氯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚缩醛类树脂、聚碳酸酯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂等，作为发泡剂，可以使用偶氮甲酰胺化合物等有机发泡剂，或者碳酸氢钠等的无机发泡剂。在本实施例中，使用向聚丙烯类树脂中适当添加了碳酸氢钠发泡剂的发泡树脂片。另外，该发泡树脂基材21的发泡倍率，设定为2～10倍，厚度设定为0.5～30mm，特别是1～10mm的范围。

另外，由于发泡树脂基材21为多孔质结构，因此门内饰主体20吸音性能优异，能够降低车内的噪音。另外，为了保持发泡树脂基材21的吸音性，优选地，预先在发泡树脂基材21的表面上包以薄片，或者优选地，成形时一体化的装饰件22是织物、无纺布、针织布等具有通气性的布片。此外，装饰件22，除了织物、无纺布、针织布等布片，还可以使用氯乙烯片，TPO片、TPU片等合成树脂片、合成树脂薄膜、发泡体、网状体等的单体片。另外，可以使用在合成树脂片、布片的背面贴有聚乙烯泡沫、聚丙烯泡沫、聚氨酯泡沫等缓冲层的层叠片材料。在使用TPO的情况下，由于能够统一为烯烃类树脂材料，因此有利于再利用。

接着，树脂模制部23以空心形状的构造一体形成于发泡树脂基材21的背面的一部分上。例如，为了加强发泡树脂基材21的刚性而设置的树脂肋板24、用于支承面板安装用扣钩的扣钩安装座25，及突起部26，或者未图示的用于安装各种安装部件的托架等。树脂肋板24，特别如图3所示，设定为以交叉状延伸的规定图案，该图案只要为纵横方向、倾斜方向、或者这些方向的组合等交叉形状即可，可以选择任何图案。

作为上述树脂模制部23而通常优选使用的合成树脂可以从下列树脂中选择：聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂、聚乙烯醇类树脂、氯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚缩醛类树脂、聚碳酸酯类树脂、离聚物类树脂、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂等，在本实施例中，从环境方面、再利用方面考虑，使用聚丙烯类树脂。另外，可以向上述热塑性树脂中混入适当的填充剂，例如，玻璃纤维、碳纤维等无机纤维，滑石粉、粘土、硅石、碳酸钙等无机粒子等。

这样，门内饰主体20，由具有保形性的发泡树脂基材21、一体形成于发泡树脂基材21的背面的一部分上的树脂模制部23、具有装饰性的装饰件22构成，因此，可以废止如以往那样沿制品的全周所具有的重量较大的树脂芯材，且由于使用轻质的发泡树脂基材21的关系，对于制品的重量，与以往的实施例相比能够实现40％以上的轻质化，并且能够大幅地节约树脂材料，有助于降低成本。

此外，在本发明的汽车用门内饰10中，如图4、5所示，在树脂模制部23的扣钩安装座25、突起部26的周围一体地形成有薄壁状的加强溢料部30。扣钩安装座25、树脂肋板24的厚度设定为约1.5～2.5mm，与其相对，图5中附图标记d所示的加强溢料部30的厚度设定为0.5～1.0mm的范围。在加强溢料部30的厚度d小于0.5mm的情况下，不能够获得适当的支承力，另外，在加强溢料部30的厚度d超过1.0mm的情况下，树脂量增多，导致重量变大，同时生产时间变长。该加强溢料部30，具有加强扣钩安装座25、突起部26的强度的支承功能，并且，特别是在从外部施加载荷，扣钩安装座25、突起部26破损的情况下，具有能够通过该加强溢料部30阻止锋利边部的形成的功能，在安全措施上来讲是非常有效的。

接下来，对上述门内饰10的制造方法进行说明。首先，根据图6对成形金属模40的整体结构进行说明，同时，在图7中，对用于成形形成于树脂模制部23的周围的加强溢料部30的成形金属模的结构进行说明。如图6所示，用于门内饰10的门内饰主体20的成形的成形金属模40，大致由能够按照规定的行程上下移动的成形上模41、与成形上模41成对的固定侧的成形下模42、与成形下模42相连接的注射机43构成。更详细地说，成形上模41形成有合乎制品形状的型腔部411，通过连接于成形上模41的上面的升降压力缸412按照规定行程被上下驱动。在成形上模41的4个角部上，设置有作为导向机构的导向套筒413。

另一方面，在成形下模42上，设置有与成形上模41的型腔部411相对应的芯部421。另外，为了向该芯部421的模具工作面供给熔融树脂，设置有歧管422、浇口423，从注射机43供给而来的熔融树脂M经由该歧管422、浇口423的树脂通路被供给到芯部421上表面的凹部424中。该凹部424，是按照树脂肋板24、扣钩安装座25、突起部26、未图示的托架等的形状穿设加工而成的。另外，在成形下模42的4个角部上突出设置有作为导向机构的导向柱425，在将成形上下模41、42进行合模时，导向柱425被导入导向套筒413内，由此能够准确地保持成形上模41的施压姿势。此外，如图7所示，在形成于成形下模42的模具工作面的凹部424的周围，还形成有浅底状凹部426。不必为了形成加强溢料部30而特意设定浅底状凹部426，通过降低凹部424的角缘部424a的密封性也能够形成加强溢料部30。图中附图标记427表示用于形成突起部孔的插入销。

接着，对使用该成形金属模40成形门内饰主体20的工序进行说明。首先，通过加热装置(未图示)，将在作为发泡树脂基材21的材料的发泡树脂片S的一侧上层压装饰件22所得的部件加热软化至规定的温度。作为该发泡树脂片S，在本实施例中使用聚丙烯制成的发泡片(住化塑料制，商品名：スミセラ一发泡PP片，发泡倍率＝3倍，厚度3mm)。然后，将加热软化处理后的发泡树脂片S(层压有装饰件22)投入到成形金属模40内(参照图8)。

在设置完发泡树脂片S后，通过成形上模41的升降压力412的驱动，成形上模41下降规定的行程，如图9所示，将成形上下模41、42进行合模、沿着所希望的模具工作面形状对发泡树脂片S进行赋形，将发泡树脂基材21成形为所需的形状。然后将熔融树脂M从注射机43通过歧管422、浇口423向凹部424内供给，将树脂模制部23一体化成形在发泡树脂基材21的背面的一部分上。此时，如图10所示，例如，通过向成形金属模40的浅底状凹部426中供给熔融树脂M，在突起部26的周围一体形成加强溢料部30。在该树脂模制部23及加强溢料部30的成形工序中，例如，熔融树脂M首先被填充到凹部424中，然后，被填充到浅底状凹部426内，但是由于通过该加强溢料部30能够吸收熔融树脂的供给量的偏差，因此不必担心发生向树脂模制部23的注量不足的问题，能够提高成形精度。

以往，溢料的形成具有由注量不足、材料损耗导致的严重缺陷，但是在本发明中，通过强制地使溢料漏出便可使其具有加强功能、侧面冲撞保护功能，此外，不必严密地管理金属模的密封结构，对于凹部424的角缘部424a的密封功能进行比较粗略的管理就可以，具有能够简单地进行工序管理的优点。在本实施例中，通过将成形上下模41、42进行合模来成形发泡树脂基材21，并且，向成形金属模40的凹部424内注射填充熔融树脂，在发泡树脂基材21的内表面侧一体形成树脂模制部23，但是也可以预先成形发泡树脂基材21，将成形后的发泡树脂基材21设置在成形金属模中，通过注射成形，进行与树脂模制部23的一体化。

图11至图13表示本发明的第2实施例，该第2实施例也适用于汽车用门内饰100。另外，该汽车用门内饰100，使用轻质且便宜的门内饰主体20，特别是在安装于扶手部12上的动力车窗开关组件13及拉手饰框14等功能部件安装部的结构方面有其特征。即，如图12所示，拉手饰框14收纳固定于开设在门内饰主体20的扶手部110上的安装用开口27内。在例如由于侧面冲撞等而从外部向门内饰100施加有冲击之时，乘员与门内饰100的制品表面相接触，这种情况下，拉手饰框14的角缘部14a可能会突破门内饰主体20的内表面，但在本第2实施例中，通过在扶手部110的发泡树脂基材21的内表面上强制地形成0.5～1.0mm的加强溢料部30，能够达到对拉手饰框14的角缘部14a的缓冲作用。此外，将拉手饰框14的角缘部14a、14b的R设定为3.2以上，以消除与乘员相干涉的问题。

图14、图15表示第2实施例的变形例，在该装置中，拉手饰框14的角缘部14a的缓冲作用不是在门内饰主体20的扶手部110中实现的，而在相当于扶手部110的发泡树脂基材21的内表面上，在与拉手饰框14的角缘部14a的边线大致相交叉的方向上形成有3个树脂肋板24A。例如，在侧面冲撞时，若乘员撞到扶手部110上，则拉手饰框14的角缘部14a受到树脂肋板24A的阻挡，该角缘部14a不会突破门内饰，保证了安全性。

这样，在第2实施例中，门内饰主体20也由发泡树脂基材21和树脂模制部23构成，为轻质且低成本的结构，并且，对于门内饰100的扶手部110的内表面，采用通过加强溢料部30或者树脂肋板24A而与拉手饰框14、动力车窗开关组件13的角缘部13a、14a相对峙的结构，因此，在侧面冲撞时，动力车窗开关组件13、拉手饰框14的角缘部13a、14a不会与乘员相干涉，安全性优异。

工业实用性

虽然实施例1、实施例2使用门内饰10、100，所述门内饰10、100使用由发泡树脂基材21和树脂模制部23的层叠体构成的门内饰主体20，但是也可以如双色调的门内饰那样，在门内饰的上侧、门内饰的下侧的任何一侧采用本发明的内饰部件主体的结构。

此外，作为其用途，除了门内饰以外，还可以适用于后行李架、地板内饰、行李箱内饰、后货箱内饰、后侧壁内饰、车顶内饰等除了门内饰以外的所有内饰部件，但是，由于侧面冲撞时的安全性能特别优异，因此更加适于安装于门内饰、车辆的侧部面板上的内饰部件。

Claims (9)

1.一种汽车用内饰部件(10)，通过在内饰部件主体(20)上安装所希望的功能部件(13、14)而构成，所述内饰部件主体(20)由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材(21)，和一体形成于该发泡树脂基材(21)的背面的一部分上的树脂模制部(23)构成，其特征在于，

前述内饰部件主体(20)的树脂模制部(23)，通过向成形下模(42)的凹部(424)内注射填充熔融树脂(M)而一体形成于发泡树脂基材(21)的背面，并且，在该树脂模制部(23)的周围的至少一部分上，通过有意且强制地使熔融树脂(M)向外部漏出而形成有薄壁状的加强溢料部(30)。

2.如权利要求1所述的汽车用内饰部件，其特征在于，前述树脂模制部(23)至少包括树脂肋板(24)、扣钩安装座(25)、加强用或者面板抵接用突起部(26)中的至少一部分，所述树脂肋板(24)形成为交叉成格子状的形状并具有加强功能；所述扣钩安装座(25)对用于向车体面板安装的扣钩进行保持；所述加强用或者面板抵接用突起部(26)与上述树脂肋板(24)的一部分相连结。

3.一种汽车用内饰部件，通过在内饰部件主体(20)上安装所希望的功能部件(13、14)而构成，所述内饰部件主体(20)由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材(21)、和一体形成于该发泡树脂基材(21)的背面的一部分上的树脂模制部(23)构成，其特征在于，

前述功能部件(13、14)收纳固定于内饰部件主体(20)的安装用开口(27)内，并且，与该功能部件(13、14)的角缘部(13a、14a)相对应地、在发泡树脂基材(21)的内表面侧，形成有与上述角缘部(13a、14a)的边线大致交叉的树脂肋板(24A)。

4.一种汽车用内饰部件(10)，通过在内饰部件主体(20)上安装所希望的功能部件(13、14)而构成，所述内饰部件主体(20)由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材(21)、和一体形成于该发泡树脂基材(21)的背面的一部分上的树脂模制部(23)构成，其特征在于，

前述功能部件(13、14)收纳固定于内饰部件主体(20)的安装用开口(27)内，并且，与该功能部件(13、14)的角缘部(13a、14a)相对应地、在发泡树脂基材(21)的内表面侧上，通过有意且强制地使熔融树脂(M)向外部露出，形成有承接上述角缘部(13a、14a)的边线的薄壁状的加强溢料部(30)。

5.如权利要求4所述的汽车用内饰部件，其特征在于，与上述功能部件(13、14)的角缘部(13a、14a)相对应地、在发泡树脂基材(21)的内表面侧上，与上述加强溢料部(30)相连接地形成有与功能部件(13、14)的角缘部(13a、14a)大致交叉的树脂肋板(24A)。

6.如权利要求1至5中的任何一项所述的汽车用内饰部件，其特征在于，前述树脂模制部(23)的厚度为1.5～2.5mm，加强溢料部(30)的厚度设定为0.5～1.0mm。

7.一种汽车用内饰部件(10)的制造方法，所述汽车用内饰部件(10)通过在内饰部件主体(20)上安装所希望的功能部件(13、14)而构成，所述内饰部件主体(20)由成形为所需形状、轻质且具有保形性的发泡树脂基材(21)、和一体形成于该发泡树脂基材(21)的背面的一部分上的树脂模制部(23)构成，其特征在于，

在将作为发泡树脂基材(21)的材料的坯片(S)进行加热软化处理后，将其投入到处于开模状态的成形金属模(41、42)中，然后将成形金属模(41、42)彼此合模，并沿着型腔形状将发泡树脂膜基材(21)成形为所需形状，并且，在就要进行成形金属模(41、42)的合模之前或者合模之后的任意时刻，向成形金属模(41、42)的凹部(424)内注射填充熔融树脂(M)，将树脂模制部(23)一体形成在发泡树脂基材(21)的内表面，并且，有意且强制地使熔融树脂(M)从凹部(424)向外部漏出，在树脂模制部(23)的周围的至少一部分上，与树脂模制部(23)的基部相连接地形成薄壁板状的加强溢料部(30)。

8.如权利要求7所述的汽车用内饰部件(10)的制造方法，其特征在于，在向前述成形金属模(40)的凹部(424)内填充熔融树脂(M)时，通过有意且强制地使其向外部漏出，能够避免在向凹部(424)内填充熔融树脂(M)时的注量不足等成形不良，能够吸收熔融树脂(M)的供给偏差。

9.如权利要求7所述的汽车用内饰部件(10)的制造方法，其特征在于，在将熔融树脂(M)向成形下模(42)的凹部(424)内注射填充时，对于凹部(424)的缘部和发泡树脂片(S)之间的密封结构，可以通过设定加强溢料部(30)来对由于密封性低而导致的树脂的泄漏容易地进行密封管理。

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