CN104647680A - 树脂制表皮材料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成形模具的制作不花费时间、而且、容易管理成形品的精度的树脂制表皮材料的制造方法。准备具有固定模具(6)及可动模具(7)的成形模具(5)。基于实测将真皮片的端部彼此匹配缝合的表皮材料的表面从而得到的真皮表面数据通过NC加工而形成固定模具(6)中的滑动模具(8)的成形面(8a)及可动模具(7)的成形面(7a)。在合模状态的成形模具(5)的空腔Ca内填充热塑性树脂从而成形可挠性表皮材料主体(30)后，开模成形模具(5)从而从成形模具(5)中取出表皮材料主体(30)，之后，在形成于表皮材料主体(30)表面上的各凹条槽(32)、(33)通过缝纫线进行压线。

Description

树脂制表皮材料的制造方法

技术领域

本发明涉及构成车辆用内饰表面的树脂制表皮材料的制造方法。

背景技术

以往，熟知的是车辆用内饰通过表皮材料覆盖树脂制基材的表面而形成，近年来，为了使设计性提高与降低成本相调和，所以不通过多个真皮片形成上述表皮材料，而能够通过树脂制形成与真皮片相似的表皮材料。

例如，在专利文献1中，通过注塑成形成形在表面具有凹条槽的树脂制的表皮材料主体，并在上述凹条槽通过缝纫线进行压线，缝合多个真皮片的彼此端部从而得到与做成的表皮材料相似的树脂制表皮材料。

然而，当多个真皮片形成表皮材料时，如果通过手工作业使用缝纫线在真皮片上进行压线，则上述真皮片被缝纫线紧固从而在压线的周围部分形成被称为“波动”的不规则的零碎的波纹表面，体现出奢华感并提高了设计性。

为了在树脂制表皮材料上再现这些，近年来，在成形上述表皮材料主体的成形模具的成形面上，在表面上贴上形成零碎的波纹面的薄的树脂膜，在成形后的表皮材料主体表面的凹条槽的周围再现如同上述的“波动”。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-139103号公报

发明内容

发明需要解决的课题

但是，上述树脂膜如果在形成时被卷入气泡，则在表皮材料主体的成形时在表皮材料主体的表面不能再现上述美丽的“波动”，因此无法一次形成树脂膜，一般要多次层叠薄的树脂层从而形成树脂膜，所以成形模具的制作需要花费许多时间。

另外，多次层叠薄的树脂层从而形成的上述树脂膜也具有其板厚容易偏差很大，且表皮材料主体的板厚偏差很大的问题。

本发明鉴于以上点，其目的在于，提供一种成形模具的制作不费时间，而且，容易管理成形品的精度的树脂制表皮材料的制造方法。

用于解决课题的方案

为了达成上述目的，本发明其特征在于，从实际部件或理论公式得到被称为所谓“波动”的数据，且使在成形模具的成形面上预先反映此数据。

即，在第一发明中，其特征在于，准备成形模具，所述成形模具具有在至少一方的成形面设置有形成凹条槽的突条部的第一分体模具及第二分体模具，所述成形面的至少所述突条部的基端侧周边区域是根据下列数据通过NC加工形成，所述数据为对将真皮片的端部彼此匹配缝合而成的表皮材料的表面进行实测而得到的、或者、从理论公式得到的真皮表面数据；在设置于合模状态的所述第一分体模具与所述第二分体模具之间的空腔内填充热塑性树脂，使具有所述凹条槽的可挠性表皮材料主体成形后，将所述成形模具开模，从所述成形模具取出所述表皮材料主体；然后，用缝纫线对从所述成形模具取出的表皮材料主体表面的凹条槽进行压线，得到树脂制表皮材料。

在第二发明中，其特征在于，在第一发明中，在所述成形面，基于所述真皮表面数据通过NC加工形成对应于所述表皮材料主体的表面侧的区域后，通过实施蚀刻处理而形成有对应于咬花纹理的凹凸形状。

在第三发明中，其特征在于，在第一发明中，在所述成形面的对应于所述表皮材料主体的表面侧的区域粘贴有在表面形成有对应于咬花纹理的凹凸形状的树脂膜。

发明的效果

在第一发明中，对应于真皮片制作的表皮材料的表面发生的被称为所谓的“波动”的波纹面的形状形成成形面的至少突条部基端侧周边区域，所以如果成形模具成形表皮材料主体，则上述波纹面被再现在至少凹条槽的开放侧周边从而制造出的树脂制表皮材料如通过真皮片制作的表皮材料一样使人感觉奢华感。另外，因为在成形模具的成形面直接形成对应如上述“波动”的波纹面，比多次层叠树脂层从而形成树脂膜，成形模具的制作能够缩短，而且，因为不使用容易产生板厚变化的如上述的树脂膜能够成形表皮材料主体，所以容易维持管理该表皮材料主体的成形精度。

在第二发明中，基于真皮表面数据对形成零碎波纹面的成形模具的成形面进行蚀刻处理，因为在成形面对应于咬花纹理凹部及凸部被形成为朝向各种方向，所以与不基于真皮表面数据对光滑成形面施加蚀刻处理的如以往凹部及凸部被形成的朝向偏差时相比，照射表皮材料表面的光的反射不统一，能够成为与质感高的真皮片相似表皮材料。

在第三发明中，成形模具中因为对应“波动”不仅含有波纹面也含有对应于咬花纹理的面，所以成形的表皮材料更如真皮片制作的表皮材料一样使人感觉奢华感。另外，对应“波动”波纹面被直接形成在成形模具的成形面，因为树脂膜只形成在对应于咬花纹理的面，所以树脂膜的厚度可以为薄的一层，与多次层叠树脂模形成时相比准确消除被卷入的气泡从而在表皮材料主体的表面美丽再现咬花纹理的同时，能够减少制作工作量及贴在成形模具的成形面的工作量。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1涉及的扶手的透视图。

图2中(a)是图1的A-A线的截面图，(b)是(a)的B部放大图。

图3是示出本发明的实施方式1涉及的树脂制表皮材料的制造方法的步骤的框图。

图4是实施方式1涉及的成形表皮材料主体的成形模具，(a)示出向合模状态的成形模具的空腔内填充热塑性树脂，(b)是(a)的C部放大图。

图5中(a)是图4的(a)的D部放大图，(b)是示出通过以往的成形模具中注塑成形的状态的(a)的等价图。

图6是实施方式1涉及的成形表皮材料主体的成形模具，(a)示出从图4的(a)的状态使成形模具的可动模具后退的状态，(b)是(a)的E部放大图。

图7是实施方式1涉及的成形表皮材料主体的成形模具，(a)示出从图5的(a)的状态使成形模具的滑动模具后退的状态，(b)是(a)的F部放大图。

图8是实施方式2涉及的图4的等价图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。另外，以下的优选实施方式的说明只不过是在本质上举例示出。

(发明的实施方式1)

图1是示出根据通过本发明的制造方法被制造的实施方式1由树脂制表皮材料3构成表面的扶手1。该扶手1的表面与真皮相似，被安装在车辆用门W的车厢侧饰板W1上(参照附图2)。

上述扶手1具备L形截面的扶手主体1a，在车辆前后方向以大致水平方向延伸，在靠该扶手主体1a的长度方向一端，形成向车厢外侧凹陷的凹陷部11。并且，位于在形成该凹陷部11的弯曲面的车辆前后方向上的部分桥接乘客开闭车门W时握住的把持部1b。

如图2的(a)所示，在上述扶手主体1a具备树脂制基体2，上述树脂制表皮材料3覆盖在上述树脂制基体2的表面。

上述树脂制表皮材料3具备L形截面的可挠性表皮材料主体30，包括上壁3a及侧壁3b，在上述上壁3a及侧壁3b的各个表面上，如图5的(a)所示，形成咬花纹理。另外，图5的咬花纹理为了方便起见，进行夸大记载。

在上述上壁3a及侧壁3b的端部，如图2的(a)所示，该上壁3a及侧壁3b的背面侧设置被折成J形截面的折叠部3c，该各折叠部3c被挂在上述树脂制基体2的端部从而该树脂制基体2安装有上述树脂制表皮材料3。

在上述侧壁3b的上部，如图1及图2的(b)所示，形成再现对接接缝的真皮片的彼此端部的线形的接缝再现用凹条槽31、沿着该接缝再现用凹条槽31的下侧延伸的线形的第一压线形成用凹条槽32、沿着上述接缝再现用凹条槽31的上侧的第二压线形成用凹条槽33。

而且，上述表皮材料主体30表面的上述第一压线形成用凹条槽32及上述第二压线形成用凹条槽33通过缝纫线4进行压线St从而得到上述树脂制表皮材料3，由此，缝合合并真皮片的彼此端部时在树脂制表皮材料3再现露出的压线。

上述树脂制表皮材料3经过如下顺序被制造，如图3所示，六个工序，即，测量工序10a，实测缝合合并真皮片的彼此端部从而形成的表皮材料的表面；数据加工工序10b，加工在该测量工序10a取得的测量数据；NC加工工序10c，通过NC加工形成注塑成形用的成形模具(分体模具)；蚀刻工序10d，向上述成形模具5施加蚀刻处理；注塑成形工序10e，在上述成形模具5注塑成形上述表皮材料主体30；以及缝制工序10f，对在该注塑成形工序10e成形的上述表皮材料主体30通过上述缝纫线4进行缝制作业。

在上述数据加工工序10b中，对在上述测量工序10a取得的测量数据施加平均处理从而做成真皮表面数据。

如图4～7所示，上述NC加工工序10c的成形模具5，具备：固定模具6(第一分体模具)，具有配置在固定模具主体60及该固定模具主体60的侧方的滑动模具8；可动模具7(第二分体模具)，对于该固定模具6被可以进退的相对配置。

上述固定模具主体60具有成形上述上壁3a、侧壁3b、折叠部3c的背面侧及折叠部3c的一部分表面侧的成形面6a以及与该成形面6a连续的分割面6b，另一方面，上述滑动模具8具有成形上述侧壁3b表面侧、及上述折叠部3c的一部分表面侧的成形面8a以及与该成形面8a连续的分割面8b。

上述成形面8a对应上述表皮材料主体30的表面侧的区域，基于在上述数据加工工序10b做成的真皮表面数据通过NC加工而被形成。

另外，上述可动模具7具有成形上述上壁3a的表面侧、上述折叠部3c的一部分表面侧、及侧壁3b表面侧的上端部的成形面7a以及与该成形面7a连续的分割面7b。

上述成形面7a与上述成形面8a相同，对应上述表皮材料主体30的表面侧的区域，基于在上述数据加工工序10b做成的真皮表面数据通过NC加工而被形成。

而且，上述分割面7b与上述固定模具主体60的分割面6b及上述滑动模具8的分割面8b匹配。

在上述滑动模具8连接液压缸9的活塞杆9a，通过活塞杆9a的伸缩动作，上述滑动模具8可以在与上述可动模具7的进退方向交叉的方向上进退。

在上述滑动模具8中与上述成形面8a的上述分割面8b的连续部分，突出设置形成上述第二压线形成用凹条槽33的大约一半的第一突条部83，在上述成形面8a的第一突条部83的下方，上下排列突出设置形成上述接缝再现用凹条槽31的第三突条部81及形成上述第一压线形成用凹条槽32的第四突条部82。

另一方面，在上述可动模具7的上述成形面7a的上述分割面7b的连续部分，突出设置形成第二压线形成用凹条槽33的大约一半的第二突条部71，在上述成形模具5的合模状态下，与上述第一突条部83结合通过该第一突条部83形成上述第二压线形成用凹条槽33。

另外，在上述蚀刻工序10d中，对于上述成形面7a及上述成形面8a使用抵抗执行多回蚀刻处理，如图5的(a)所示，没有阶梯形，并且，形成多个朝向各种方向的零碎凹部7c及凸部7d，该凹部7c及凸部7d对应被形成在表皮材料主体30的表面的咬花纹理。

并且，在上述成形模具5的合模状态下，在上述固定模具主体60、可动模具7及滑动模具8的各个成形面6a、7a、8a之间形成空腔Ca，在上述注塑成形工序10e中，通过在上述空腔Ca内填充热塑性树脂从而成形上述表皮材料主体30。

下面，对树脂制表皮材料3的制造方法进行说明。

首先，实测缝合合并真皮片的彼此端部从而形成表皮材料的表面，并且基于从其测量数据做成的真皮表面数据通过NC加工准备具有形成的成形面7a、8a的成形模具5。

下面，如图4的(a)、(b)所示，合模成形模具5，热塑性树脂被设置在上述固定模具主体60、可动模具7及滑动模具8之间的空腔Ca内从没有附图示出的注塑器注塑填充。

然后，合模成形模具5状态下固化上述空腔Ca内的热塑性树脂后，如图6的(a)、(b)示出，对于固定模具主体60及滑动模具8使可动模具7后退。

而且，如图7的(a)、(b)所示，相对于固定模具主体60使滑动模具8后退，成形具有接缝再现用凹条槽31、第一压线形成用凹条槽32及第二压线形成用凹条槽33的表皮材料主体30。

此后，操作者从固定模具主体60的成形面6a剥下上述表皮材料主体30从而从成形模具5取出。

此后，在上述表皮材料主体30表面的第一压线形成用凹条槽32及第二压线形成用凹条槽33通过缝纫线4进行压线St，得到如图1及图2所示的树脂制表皮材料3。

根据以上，在本发明的实施方式1中，因为对应通过真皮片制作的表皮材料的表面上发生被称为所谓的“波动”的波纹面的形状形成在成形面7a及8a的第一突条部83、第二突条部71、第三突条部81及第四突条部82的基端侧周边区域，所以如果在成形模具5成形表皮材料主体30，则上述波纹面被再现在接缝再现用凹条槽31、第一及第二压线形成用凹条槽32、33的开放侧周边从而制造出的树脂制表皮材料3如通过真皮片制作出表皮材料一样使人感到奢华感。

另外，因为在成形模具5的成形面7a、8a直接形成如上述对应“波动”的波纹面，所以与多回层叠树脂层形成树脂膜相比，能够缩短成形模具5的制作，而且，因为能够成形不使用容易发生变化的板厚的如上述树脂膜的表皮材料主体30，所以容易维持管理该表皮材料主体30的成形精度。

并且，如果基于真皮表面数据对形成零碎波纹面的成形模具5的成形面7a、8a施加蚀刻处理，则因为在成形面7a、8a对应于咬花纹理凹部7c及凸部7d被形成为朝向各种方向，所以例如，如图5的(b)所示，不基于真皮表面数据向光滑的成形面施加蚀刻处理的如以往的凹部及凸部被形成的朝向偏离时相比，照射树脂制表皮材料3表面的光的反射不统一，能够使树脂制表皮材料3与质感高的真皮片相似。

另外，在本发明的实施方式1中，虽然在接缝再现用凹条槽31的两侧形成一个接一个的压线St，所以为了提高设计感，在接缝再现用凹条槽31的两侧可以形成多个压线St，另外，在接缝再现用凹条槽31的一面制造只有一个压线St的树脂制表皮材料3时也可以适用本发明的实施方式1的制造方法。

另外，在本发明的实施方式1中，虽然基于真皮表面数据通过NC加工形成成形面7a、8a全区，如果基于真皮表面数据通过NC加工至少形成第一突条部83、第二突条部71、第三突条部81、第四突条部82的基端侧周边区域，则树脂制表皮材料3如真皮片制作的表皮材料一样能够使人感到奢华感。

(发明的实施方式2)

图8的(a)、(b)示出根据本发明的实施方式2的制造树脂制表皮材料3的中途的成形模具5的剖面图。在此实施方式2中，由于注塑成形表皮材料主体30的成形模块5的一部分构造仅与实施方式1不同，其他与实施方式1相同，所以下面，仅对与实施方式1不同的部分进行说明。

除了对应上述表皮材料主体30的表面侧的区域的可动模具7的成形面7a及滑动模具8的成形面8a的各凹条槽31、32、33周围的区域，在表面贴上对应于上述咬花纹理形成凹凸形状含有陶瓷的树脂膜12。另外，图8的(a)的树脂膜12的厚度为了容易理解方便起见，一部分除外夸大记载。

另外，实施方式2涉及的树脂制表皮材料3的制造方法由于与实施方式1相同所以省略详细的说明。

根据以上，在本发明的实施方式2中，因为在成形模具5不仅包含对应“波动”的波纹面而且也包含对应于咬花纹理的面，所以成形的表皮材料3如真皮片制作的表皮材料3一样更让人感到奢华感。另外，对应“波动”的波纹面直接形成在成形模具5的成形面7a、8a，因为树脂膜12只形成在与咬花纹理对应的面，所以树脂膜12的厚度可以为薄的一层，与多次层叠树脂膜12从而形成时相比准确消除气泡的卷入从而在表皮材料主体30的表面咬花纹理美丽再现的同时，能够减少制作工作量及贴在成形模具的成形面7a、8a的工作量。

另外，在本发明的实施方式1、2中，虽然实测缝合合并真皮片的彼此端部的表皮材料的表面从而得到真皮表面数据，但不限定于此，例如，上述被称为的所谓“波动”的不规则的零碎波纹面的形状通过规定的理论公式导出可以得到真皮表面数据。

另外，虽然用于形成树脂制表皮材料3的第二压线形成用凹条槽33的各个突条部71、83分别在成形面7a、8a分别形成，但不限定于此，不是被分割为两个的突条部，而是一个突条部至少可以在一方的成形面7a、8a上形成。

并且，在本发明的实施方式1、2中，虽然在扶手中表皮材料的制造适用于本发明，但是其他车辆用内饰的表皮材料的制造也适用于本发明。

而且，在本发明中，虽然表皮材料主体30通过注塑成形成形，但因为通过使用具有分割面的成形模具树脂成形表皮材料主体30，所以如果即使没有注塑成形也能够适用于本发明，例如，通过传递模塑等成形时也能够适用。

(产业上的利用可能性)

本发明，适用于构成车辆用内饰的表面的树脂制表皮材料的制造方法。

符号说明

3树脂制表皮材料；4缝纫线；5成形模具；6固定模具(第一分体模具)；6a成形面；7可动模具(第二分体模具)；7a成形面；8a成形面；12树脂膜；30表皮材料主体；33第二压线形成用凹条槽；71第二突条部；83第一突条部；St压线；Ca空腔。

Claims (3)

1.一种树脂制表皮材料的制造方法，其特征在于，

准备成形模具，所述成形模具具有在至少一方的成形面设置有形成凹条槽的突条部的第一分体模具及第二分体模具，所述成形面的至少所述突条部的基端侧周边区域是根据下列数据通过NC加工形成，所述数据为对将真皮片的端部彼此匹配缝合而成的表皮材料的表面进行实测而得到的、或者、从理论公式得到的真皮表面数据；

在设置于合模状态的所述第一分体模具与所述第二分体模具之间的空腔内填充热塑性树脂，使具有所述凹条槽的可挠性表皮材料主体成形后，将所述成形模具开模，从所述成形模具取出所述表皮材料主体；

然后，用缝纫线对从所述成形模具取出的表皮材料主体表面的凹条槽进行压线，得到树脂制表皮材料。

2.根据权利要求1所述的树脂制表皮材料的制造方法，其特征在于，

在所述成形面为，基于所述真皮表面数据通过NC加工形成对应于所述表皮材料主体的表面侧的区域后，通过实施蚀刻处理而形成有对应于咬花纹理的凹凸形状。

3.根据权利要求1所述的树脂制表皮材料的制造方法，其特征在于，

在所述成形面的对应于所述表皮材料主体的表面侧的区域粘贴有在表面形成有对应于咬花纹理的凹凸形状的树脂膜。