JP2003062872A - 樹脂型の表面微細加工方法 - Google Patents
樹脂型の表面微細加工方法Info
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- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形型が樹脂型の場合は、ＮＣ加工であれば
切削熱で樹脂が溶けてしまいシャープな反転模様が刻設
できず、樹脂は絶縁物であるから放電加工はできず、樹
脂は耐薬品性があるのでエッチングができない。従っ
て、簡易型として用いられる樹脂型に微細加工を施すこ
とは行われていなかった。 【解決手段】 図（ａ）にて、表面形成面７９に第２マ
スタシート７８を特殊な接着剤を用いて貼りつける。
（ｂ）にて、ブラストノズル８１からショット粒８２を
高速で投射する。すると、窓７６の箇所では表面形成面
７９が投射時間に比例して研削される。（ｃ）は第２マ
スタシート７８を剥がした後の樹脂型用樹脂６２の表面
形成面７９を示し、この表面形成面７９に高さｈ１の深
溝用突条８４，８４と高さｈ２の浅溝用突条８５，８５
とからなる反転格子模様ができたことを示す。 【効果】 樹脂型であるにも拘わらす、微細加工を施す
ことができ、樹脂型で意匠模様を有する製品の成形がで
きる。
切削熱で樹脂が溶けてしまいシャープな反転模様が刻設
できず、樹脂は絶縁物であるから放電加工はできず、樹
脂は耐薬品性があるのでエッチングができない。従っ
て、簡易型として用いられる樹脂型に微細加工を施すこ
とは行われていなかった。 【解決手段】 図（ａ）にて、表面形成面７９に第２マ
スタシート７８を特殊な接着剤を用いて貼りつける。
（ｂ）にて、ブラストノズル８１からショット粒８２を
高速で投射する。すると、窓７６の箇所では表面形成面
７９が投射時間に比例して研削される。（ｃ）は第２マ
スタシート７８を剥がした後の樹脂型用樹脂６２の表面
形成面７９を示し、この表面形成面７９に高さｈ１の深
溝用突条８４，８４と高さｈ２の浅溝用突条８５，８５
とからなる反転格子模様ができたことを示す。 【効果】 樹脂型であるにも拘わらす、微細加工を施す
ことができ、樹脂型で意匠模様を有する製品の成形がで
きる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は樹脂型における製品
の表面を形成する表面形成面に施す微細加工方法に関す
る。
の表面を形成する表面形成面に施す微細加工方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】樹脂の射出成形に用いる成形型は、主と
して金型が用いられるが、試作用や少量生産などの目的
で樹脂型も実用に供されている。後者の樹脂型は、例え
ば特開２００１−１０５４３８公報「樹脂型の製造方
法」に示される通りに、キャビティに臨む面、即ち製品
の表面を形成する表面形成面が樹脂で構成されているこ
とを特徴とする。
して金型が用いられるが、試作用や少量生産などの目的
で樹脂型も実用に供されている。後者の樹脂型は、例え
ば特開２００１−１０５４３８公報「樹脂型の製造方
法」に示される通りに、キャビティに臨む面、即ち製品
の表面を形成する表面形成面が樹脂で構成されているこ
とを特徴とする。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】例えば、二輪車（自動
二輪やスクータ型車両）のハンドルカバー、ラゲッジボ
ックス、フェンダ若しくはシート底板などの樹脂製品に
対し、それの外観面を意匠面と位置付け、意匠面に細か
な模様を施す試みがなされている。
二輪やスクータ型車両）のハンドルカバー、ラゲッジボ
ックス、フェンダ若しくはシート底板などの樹脂製品に
対し、それの外観面を意匠面と位置付け、意匠面に細か
な模様を施す試みがなされている。
【０００４】図２０はシート底板の底面図である。走行
中などはシート底板１００は見えないので意匠的に問題
とならない。しかし、ヘルメットを出し入れするなどし
てシートを解放する際には、シート底板１００が露出し
且つ目立つ。シートを完全に取外すことのできる自動二
輪においては、小物の出入れのみならず清掃や点検の際
にシートを外す。次の取付けまでの間はシート底板１０
０も目視の対象になる。従って、シート底板１００であ
っても意匠的に配慮することが望ましい。
中などはシート底板１００は見えないので意匠的に問題
とならない。しかし、ヘルメットを出し入れするなどし
てシートを解放する際には、シート底板１００が露出し
且つ目立つ。シートを完全に取外すことのできる自動二
輪においては、小物の出入れのみならず清掃や点検の際
にシートを外す。次の取付けまでの間はシート底板１０
０も目視の対象になる。従って、シート底板１００であ
っても意匠的に配慮することが望ましい。
【０００５】そこで、図２０に示す通りにシート底板１
００の底面に意匠模様１０１を施す。意匠模様１０１は
皮模様、シボ模様、梨地模様など各種のものがあるが、
ここでは作図が容易な格子模様を例に上げる。格子模様
の意匠模様１０１は横桟と縦桟とからなるが、意匠性を
高めるために横桟を深溝１０２・・・（・・・は複数を示す。
以下同じ）、縦桟を浅溝１０３・・・とした。
００の底面に意匠模様１０１を施す。意匠模様１０１は
皮模様、シボ模様、梨地模様など各種のものがあるが、
ここでは作図が容易な格子模様を例に上げる。格子模様
の意匠模様１０１は横桟と縦桟とからなるが、意匠性を
高めるために横桟を深溝１０２・・・（・・・は複数を示す。
以下同じ）、縦桟を浅溝１０３・・・とした。
【０００６】図２１は図２０の２１−２１線断面図であ
り、シート底板１００に深溝１０２とこれに直交する浅
溝１０３・・・が凹設されていることを示す。この様に深
さに変化をもたせた格子模様を形成するには次のような
樹脂型の表面形成面が必要となる。
り、シート底板１００に深溝１０２とこれに直交する浅
溝１０３・・・が凹設されていることを示す。この様に深
さに変化をもたせた格子模様を形成するには次のような
樹脂型の表面形成面が必要となる。
【０００７】図２２は成形型の表面形成面の斜視図であ
り、樹脂型１０５の表面形成面１０６には高さｈ１の深
溝用突条１０７と、高さｈ２（ただし、ｈ２＜ｈ１）の
浅溝用突条１０８とからなる反転模様を刻設する必要が
ある。
り、樹脂型１０５の表面形成面１０６には高さｈ１の深
溝用突条１０７と、高さｈ２（ただし、ｈ２＜ｈ１）の
浅溝用突条１０８とからなる反転模様を刻設する必要が
ある。
【０００８】成形型が金型の場合は、ＮＣ加工、放電加
工若しくはエッチング法で容易に表面形成面に反転模様
を形成することができる。
工若しくはエッチング法で容易に表面形成面に反転模様
を形成することができる。
【０００９】しかし、成形型が樹脂型の場合は、ＮＣ加
工であれば切削熱で樹脂が溶けてしまいシャープな反転
模様が刻設できず、樹脂は絶縁物であるから放電加工は
できず、樹脂は耐薬品性があるのでエッチングができな
い。従って、簡易型として用いられる樹脂型に微細加工
を施すことは行われていなかった。しかし、少量生産を
目的とした樹脂型であれば、樹脂製品に模様を付与する
ことは当然求められるので、樹脂型においても表面微細
加工技術を確立する必要がある。
工であれば切削熱で樹脂が溶けてしまいシャープな反転
模様が刻設できず、樹脂は絶縁物であるから放電加工は
できず、樹脂は耐薬品性があるのでエッチングができな
い。従って、簡易型として用いられる樹脂型に微細加工
を施すことは行われていなかった。しかし、少量生産を
目的とした樹脂型であれば、樹脂製品に模様を付与する
ことは当然求められるので、樹脂型においても表面微細
加工技術を確立する必要がある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記要求に応えるために
請求項１は、製品の表面を形成する表面形成面を有する
樹脂型用樹脂及びこの樹脂型用樹脂を補強する背面補強
材からなる樹脂型において、表面形成面に所定の窓を開
けた第１マスクシートを貼り、そこへブラスト粒を投射
する第１次ブラスト工程と、第１マスクシートを剥が
し、これとは異なる第２マスクシートを表面形成面に貼
り、そこへブラスト粒を投射する第２次ブラスト工程
と、からなる少なくとも２回のマスク−ブラスト処理を
施すことで、表面形成面に微細加工を施すことを特徴と
する。
請求項１は、製品の表面を形成する表面形成面を有する
樹脂型用樹脂及びこの樹脂型用樹脂を補強する背面補強
材からなる樹脂型において、表面形成面に所定の窓を開
けた第１マスクシートを貼り、そこへブラスト粒を投射
する第１次ブラスト工程と、第１マスクシートを剥が
し、これとは異なる第２マスクシートを表面形成面に貼
り、そこへブラスト粒を投射する第２次ブラスト工程
と、からなる少なくとも２回のマスク−ブラスト処理を
施すことで、表面形成面に微細加工を施すことを特徴と
する。
【００１１】ブラスト粒を高速で投射することにより表
面形成面を削る。ブラスト法であるからＮＣ加工法のよ
うに樹脂が局部溶解する心配はない。そして、加工の際
に、種類の異なる第１マスクシートと第２マスクシート
を順に使用することで、高さ若しくは深さに変化をつけ
た反転模様を表面形成面に刻設することができる。
面形成面を削る。ブラスト法であるからＮＣ加工法のよ
うに樹脂が局部溶解する心配はない。そして、加工の際
に、種類の異なる第１マスクシートと第２マスクシート
を順に使用することで、高さ若しくは深さに変化をつけ
た反転模様を表面形成面に刻設することができる。
【００１２】請求項２では、樹脂型用樹脂は、少なくと
もエポキシ樹脂、金属粉およびアラミド繊維を含有した
治工具用エポキシ樹脂組成物であることを特徴とする。
もエポキシ樹脂、金属粉およびアラミド繊維を含有した
治工具用エポキシ樹脂組成物であることを特徴とする。
【００１３】治工具用エポキシ樹脂組成物は、普通の樹
脂に比較して硬く、耐久性がある。この様な組成物の樹
脂型用樹脂で樹脂型を構成することにより、樹脂型の成
形回数を飛躍的に増すことができる。
脂に比較して硬く、耐久性がある。この様な組成物の樹
脂型用樹脂で樹脂型を構成することにより、樹脂型の成
形回数を飛躍的に増すことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、請求項１の具体的説明は
図１５〜図１９に基づいて行うが、その前提となる樹脂
型の製造方法を先に説明する。
づいて以下に説明する。なお、請求項１の具体的説明は
図１５〜図１９に基づいて行うが、その前提となる樹脂
型の製造方法を先に説明する。
【００１５】図１は本発明に係るスクータ型二輪車の側
面図であり、このスクータ型二輪車１０は、車体フレー
ム１１の前部に前輪１２及びハンドルバー１３を備え、
車体フレーム１１の後部にスイング式パワーユニット１
５を介して後輪１６を備え、後輪１６の略上方にラゲッ
ジボックス１７及びシート２０を備えた車両である。ラ
ゲッジボックス１７はヘルメット１８を収納することの
できる大型収納ボックスであり、シート２０を開けるこ
とにより、ヘルメット１８を出入れできる。
面図であり、このスクータ型二輪車１０は、車体フレー
ム１１の前部に前輪１２及びハンドルバー１３を備え、
車体フレーム１１の後部にスイング式パワーユニット１
５を介して後輪１６を備え、後輪１６の略上方にラゲッ
ジボックス１７及びシート２０を備えた車両である。ラ
ゲッジボックス１７はヘルメット１８を収納することの
できる大型収納ボックスであり、シート２０を開けるこ
とにより、ヘルメット１８を出入れできる。
【００１６】図２は本発明に係るシートの断面図であ
り、シート２０は、スキン２１と、スポンジなどのクッ
ション材２２と、樹脂成形品であるシート底板２３とか
らなり、シート底板２３はクッション材２２及びスキン
２１を介して乗員の体重を受ける強度部材でもある。
り、シート２０は、スキン２１と、スポンジなどのクッ
ション材２２と、樹脂成形品であるシート底板２３とか
らなり、シート底板２３はクッション材２２及びスキン
２１を介して乗員の体重を受ける強度部材でもある。
【００１７】図３は本発明に係るシートの底面図であ
り、シート底板２３は略楕円形状を呈し、ヘルメット抑
え２４、複数の貫通孔２５・・・（・・・は複数を示す。以下
同じ）、これらの貫通孔２５・・・を囲う突条部２６，２
７等を有する複雑な形状の物であり、成形型を用いた樹
脂成形法によって製造する。
り、シート底板２３は略楕円形状を呈し、ヘルメット抑
え２４、複数の貫通孔２５・・・（・・・は複数を示す。以下
同じ）、これらの貫通孔２５・・・を囲う突条部２６，２
７等を有する複雑な形状の物であり、成形型を用いた樹
脂成形法によって製造する。
【００１８】図４は本発明に係るシート底板の断面図で
あり、このシート底板２８は、説明の都合で図２のシー
ト底板２３より断面形状を簡略化したので符号を改め
た。シート底板２８の全長をＬ、代表厚さをｔ１とす
る。
あり、このシート底板２８は、説明の都合で図２のシー
ト底板２３より断面形状を簡略化したので符号を改め
た。シート底板２８の全長をＬ、代表厚さをｔ１とす
る。
【００１９】図５は本発明で用いるマスタモデルの断面
図であり、マスタモデル３０は長さＬのモデル部３１に
挟持用耳部３２，３３を張出し形成した断面の模型であ
る。挟持用耳部３２の厚さをｔ２としたときに、この厚
さｔ２に図４の厚さｔ１を加えた値が、モデル部３１の
代表厚さＴ１になる。従って、マスタモデル３０は図４
のシート底板２３に比べて大型になる。
図であり、マスタモデル３０は長さＬのモデル部３１に
挟持用耳部３２，３３を張出し形成した断面の模型であ
る。挟持用耳部３２の厚さをｔ２としたときに、この厚
さｔ２に図４の厚さｔ１を加えた値が、モデル部３１の
代表厚さＴ１になる。従って、マスタモデル３０は図４
のシート底板２３に比べて大型になる。
【００２０】マスタモデル３０は光造形法によって製作
した樹脂モデルが好適である。光造形法によれば、短時
間でモデルを製造することができるからである。しか
し、マスタモデル３０は他の製造法で製作したもの、又
は樹脂以外の材質、例えば軽金属製のモデルであっても
よい。
した樹脂モデルが好適である。光造形法によれば、短時
間でモデルを製造することができるからである。しか
し、マスタモデル３０は他の製造法で製作したもの、又
は樹脂以外の材質、例えば軽金属製のモデルであっても
よい。
【００２１】上記マスタモデル３０を用いた樹脂型の製
造方法を以下に述べる。図６は本発明に係る準備工程の
説明図であり、仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１、仮充
填材上り孔兼樹脂上り孔４２、各種のエジェクタピン４
３，４４，４５，４６及び入子４７，４８を備えた第１
の背面補強材４０を準備する。
造方法を以下に述べる。図６は本発明に係る準備工程の
説明図であり、仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１、仮充
填材上り孔兼樹脂上り孔４２、各種のエジェクタピン４
３，４４，４５，４６及び入子４７，４８を備えた第１
の背面補強材４０を準備する。
【００２２】この第１の背面補強材４０はＺＡＳ、ＺＡ
Ｃ、ＡＺ４（何れも登録商標）などと称するアルミニウ
ム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。４．１重
量％のアルミニウム、３．０重量％の銅、０．０４重量
％のＭｇ、残部を亜鉛としたアルミニウム・銅系亜鉛合
金は、ビッカース硬さ（以下、Ｈｖと記す。）が約１０
０ｋｇ／ｍｍ2であり、エポキシ樹脂（Ｈｖ４３ｋｇ／
ｍｍ2）の２倍以上の硬度を有する。
Ｃ、ＡＺ４（何れも登録商標）などと称するアルミニウ
ム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。４．１重
量％のアルミニウム、３．０重量％の銅、０．０４重量
％のＭｇ、残部を亜鉛としたアルミニウム・銅系亜鉛合
金は、ビッカース硬さ（以下、Ｈｖと記す。）が約１０
０ｋｇ／ｍｍ2であり、エポキシ樹脂（Ｈｖ４３ｋｇ／
ｍｍ2）の２倍以上の硬度を有する。
【００２３】また、よく背面補強材に用いられる鋳鉄
（ＦＣ３００）は硬さはＨｖ約２４０ｋｇ／ｍｍ2と大
きいが、融点が１３００℃以上であり、溶解、鋳込みの
点で高温作業が強いられる。この点、上記のアルミニウ
ム・銅系亜鉛合金であれば、融点が約３８０℃と低温で
あり、鋳込み作業が極めて容易になる。このよう適度な
硬さ（剛性）と低融点とを兼ね備えたものがＺＡＳと称
するアルミニウム・銅系亜鉛合金である。
（ＦＣ３００）は硬さはＨｖ約２４０ｋｇ／ｍｍ2と大
きいが、融点が１３００℃以上であり、溶解、鋳込みの
点で高温作業が強いられる。この点、上記のアルミニウ
ム・銅系亜鉛合金であれば、融点が約３８０℃と低温で
あり、鋳込み作業が極めて容易になる。このよう適度な
硬さ（剛性）と低融点とを兼ね備えたものがＺＡＳと称
するアルミニウム・銅系亜鉛合金である。
【００２４】さらに図６において、樹脂注入孔５１、樹
脂上り孔５２、スプルーブッシュ５３及び入子５４を備
えた第２の背面補強材５０を準備する。この第２の背面
補強材５０も上述したＺＡＳと称するアルミニウム・銅
系亜鉛合金で製造することが望ましい。すなわち、ここ
では製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部３２，
３３を備えるマスタモデル３０、第１の背面補強材４０
及び第２の背面補強材５０を準備する。
脂上り孔５２、スプルーブッシュ５３及び入子５４を備
えた第２の背面補強材５０を準備する。この第２の背面
補強材５０も上述したＺＡＳと称するアルミニウム・銅
系亜鉛合金で製造することが望ましい。すなわち、ここ
では製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部３２，
３３を備えるマスタモデル３０、第１の背面補強材４０
及び第２の背面補強材５０を準備する。
【００２５】図７は本発明に係るマスタモデル挟持工程
の説明図であり、第１の背面補強材４０と第２の背面補
強材５０とで、マスタモデル３０を挟持する。ここで、
重要なことは、マスタモデル３０と第１の背面補強材４
０との間に所定の厚さの第１樹脂充填空間５６を確保し
且つマスタモデル３０と第２の背面補強材５０との間に
所定の厚さの第２樹脂充填空間５７を確保したことであ
る。これらの第１・第２樹脂充填空間５６，５７を確保
した結果、マスタモデル３０はそれの挟持用耳部３２，
３３のみが第１・第２の背面補強材４０，５０で挟持さ
れる。
の説明図であり、第１の背面補強材４０と第２の背面補
強材５０とで、マスタモデル３０を挟持する。ここで、
重要なことは、マスタモデル３０と第１の背面補強材４
０との間に所定の厚さの第１樹脂充填空間５６を確保し
且つマスタモデル３０と第２の背面補強材５０との間に
所定の厚さの第２樹脂充填空間５７を確保したことであ
る。これらの第１・第２樹脂充填空間５６，５７を確保
した結果、マスタモデル３０はそれの挟持用耳部３２，
３３のみが第１・第２の背面補強材４０，５０で挟持さ
れる。
【００２６】図８は本発明に係る仮充填材の充填工程の
説明図であり、図４の組合せ体を反転して、第１の背面
補強材４０を上に、第２の背面補強材５０を下に配置す
る。そして、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填
材注入孔兼樹脂注入孔４１から、ビーズ、シリコン系粘
土又は樹脂などの仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６
へ注入し、この仮充填材５９が仮充填材上り孔兼樹脂上
り孔４２から溢れたら注入を止める。仮充填材注入孔兼
樹脂注入孔４１の口並びに仮充填材上り孔兼樹脂上り孔
４２の口にプラグ（図示せず）を捩じ込む若しくは打込
むことで、仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６に封じ
込める。
説明図であり、図４の組合せ体を反転して、第１の背面
補強材４０を上に、第２の背面補強材５０を下に配置す
る。そして、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填
材注入孔兼樹脂注入孔４１から、ビーズ、シリコン系粘
土又は樹脂などの仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６
へ注入し、この仮充填材５９が仮充填材上り孔兼樹脂上
り孔４２から溢れたら注入を止める。仮充填材注入孔兼
樹脂注入孔４１の口並びに仮充填材上り孔兼樹脂上り孔
４２の口にプラグ（図示せず）を捩じ込む若しくは打込
むことで、仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６に封じ
込める。
【００２７】図９は本発明に係る組合せ体の反転図であ
り、図８の組合せ体を反転して、仮充填材５９が下位
に、第２樹脂充填空間５７が上位になるようにする。
り、図８の組合せ体を反転して、仮充填材５９が下位
に、第２樹脂充填空間５７が上位になるようにする。
【００２８】図１０は本発明に係る第２樹脂充填空間へ
樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第２の背
面補強材５０に設けてある樹脂注入孔５１から、エポキ
シ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添
加してなる樹脂型用樹脂６１を、第２樹脂充填空間５７
へ注入し、この樹脂型用樹脂６１が樹脂上り孔５２に上
がったら止め、樹脂型用樹脂６１の硬化を待つ。
樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第２の背
面補強材５０に設けてある樹脂注入孔５１から、エポキ
シ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添
加してなる樹脂型用樹脂６１を、第２樹脂充填空間５７
へ注入し、この樹脂型用樹脂６１が樹脂上り孔５２に上
がったら止め、樹脂型用樹脂６１の硬化を待つ。
【００２９】前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニ
ッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末で
ある。また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使
用し、その材料は炭素、アラミド、イシド、セラミッ
ク、金属系材料、又は同等品とする。
ッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末で
ある。また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使
用し、その材料は炭素、アラミド、イシド、セラミッ
ク、金属系材料、又は同等品とする。
【００３０】この間、マスタモデル３０には、第２樹脂
充填空間５７に注入した樹脂型用樹脂６１の重量に注入
圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可
能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は仮
充填材５９で全面的に支持させたので、マスタモデル３
０が下方へ撓むことはない。この結果、第２樹脂充填空
間５７の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂
型用樹脂６１の厚さは規定の厚さにすることができる。
充填空間５７に注入した樹脂型用樹脂６１の重量に注入
圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可
能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は仮
充填材５９で全面的に支持させたので、マスタモデル３
０が下方へ撓むことはない。この結果、第２樹脂充填空
間５７の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂
型用樹脂６１の厚さは規定の厚さにすることができる。
【００３１】図１１は本発明に係る仮充填材の排出工程
の説明図であり、図示せぬプラグを外すことにより、第
１樹脂充填空間５６から仮充填材５９（図１０参照）を
排出する。具体的には仮充填材５９がビーズあれば、機
械的振動を加えつつ組合わせ体を傾動することにより、
仮充填材５９の排出を促す。仮充填材５９が熱流動性物
であれば、第１の背面補強材４０を温めつつ組合わせ体
を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促せばよ
い。
の説明図であり、図示せぬプラグを外すことにより、第
１樹脂充填空間５６から仮充填材５９（図１０参照）を
排出する。具体的には仮充填材５９がビーズあれば、機
械的振動を加えつつ組合わせ体を傾動することにより、
仮充填材５９の排出を促す。仮充填材５９が熱流動性物
であれば、第１の背面補強材４０を温めつつ組合わせ体
を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促せばよ
い。
【００３２】図１２は本発明に係る組合せ体の更なる反
転図であり、図１１の組合せ体を反転して、第１樹脂充
填空間５６が上位に、充填済みの樹脂型用樹脂６１が下
位になるようにする。
転図であり、図１１の組合せ体を反転して、第１樹脂充
填空間５６が上位に、充填済みの樹脂型用樹脂６１が下
位になるようにする。
【００３３】図１３は本発明に係る第１樹脂充填空間へ
樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第１の背
面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔
４１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、こ
れにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６２を、第１
樹脂充填空間５６へ注入し、この樹脂型用樹脂６２が仮
充填材上り孔兼樹脂上り孔４２に上がったら止め、樹脂
型用樹脂６２の硬化を待つ。
樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第１の背
面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔
４１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、こ
れにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６２を、第１
樹脂充填空間５６へ注入し、この樹脂型用樹脂６２が仮
充填材上り孔兼樹脂上り孔４２に上がったら止め、樹脂
型用樹脂６２の硬化を待つ。
【００３４】前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニ
ッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末で
ある。また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使
用し、その材料は炭素、アラミド、イシド、セラミッ
ク、金属系材料、又は同等品とする。
ッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末で
ある。また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使
用し、その材料は炭素、アラミド、イシド、セラミッ
ク、金属系材料、又は同等品とする。
【００３５】この間、マスタモデル３０には、第１樹脂
充填空間５６に注入した樹脂型用樹脂６２の重量に注入
圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可
能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は先
に充填し硬化させた樹脂型用樹脂６１で全面的に支持さ
せたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第１樹脂充填空間５６の厚さが広がることは
なく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６２の厚さは規定の
厚さにすることができる。
充填空間５６に注入した樹脂型用樹脂６２の重量に注入
圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可
能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は先
に充填し硬化させた樹脂型用樹脂６１で全面的に支持さ
せたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第１樹脂充填空間５６の厚さが広がることは
なく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６２の厚さは規定の
厚さにすることができる。
【００３６】図１４は本発明に係るマスタモデルの取外
し工程の説明図であり、第１・第２の背面補強材４０，
５０を互いに離間させて、マスタモデル３０を除去す
る。そして、樹脂型用樹脂６２の表面形成面（製品の表
面を形成する面）に次の要領で反転模様を刻設する。
し工程の説明図であり、第１・第２の背面補強材４０，
５０を互いに離間させて、マスタモデル３０を除去す
る。そして、樹脂型用樹脂６２の表面形成面（製品の表
面を形成する面）に次の要領で反転模様を刻設する。
【００３７】図１５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るマス
クシートの製造要領図である。（ａ）にて、ブラスト粒
に耐久性のある感光性耐ブラストレジスト膜７１及び意
匠模様の一部としての横桟模様７２，７２を描いた原画
７３を準備する。（ｂ）にて、感光性耐ブラストレジス
ト膜７１に原画７３を重ねてランプ７４で露光処理を施
す。
クシートの製造要領図である。（ａ）にて、ブラスト粒
に耐久性のある感光性耐ブラストレジスト膜７１及び意
匠模様の一部としての横桟模様７２，７２を描いた原画
７３を準備する。（ｂ）にて、感光性耐ブラストレジス
ト膜７１に原画７３を重ねてランプ７４で露光処理を施
す。
【００３８】（ｃ）にて、原画７３を外し、感光性耐ブ
ラストレジスト膜７１を現像液１５に浸漬する。この現
像処理により、感光性耐ブラストレジスト膜７１に耐ブ
ラスト性能を有する横桟模様７２，７２が残り、その他
は窓７６・・・となる第１マスタシート７７を得ることが
できる。図示しないが、同様の手順で縦桟模様を残した
第２マスタシート（７８）を得る。
ラストレジスト膜７１を現像液１５に浸漬する。この現
像処理により、感光性耐ブラストレジスト膜７１に耐ブ
ラスト性能を有する横桟模様７２，７２が残り、その他
は窓７６・・・となる第１マスタシート７７を得ることが
できる。図示しないが、同様の手順で縦桟模様を残した
第２マスタシート（７８）を得る。
【００３９】図１６（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る第１
次ブラスト工程の説明図である。（ａ）にて、樹脂型用
樹脂６２の表面形成面７９に第１マスタシート７７を特
殊な接着剤を用いて貼りつける。（ｂ）にて、ブラスト
ノズル８１からショット粒８２（具体的には砂粒）を高
速で投射する。すると、窓７６・・・の箇所では表面形成
面７９が投射時間に比例して研削される。一方、横桟模
様７２，７２では研削は起こらない。（ｃ）は想像線で
示す第１マスタシート７７を剥がした後の樹脂型用樹脂
６２の表面形成面７９を示し、この表面形成面７９にΔ
ｈ１の突条８３，８３ができたことが分かる。
次ブラスト工程の説明図である。（ａ）にて、樹脂型用
樹脂６２の表面形成面７９に第１マスタシート７７を特
殊な接着剤を用いて貼りつける。（ｂ）にて、ブラスト
ノズル８１からショット粒８２（具体的には砂粒）を高
速で投射する。すると、窓７６・・・の箇所では表面形成
面７９が投射時間に比例して研削される。一方、横桟模
様７２，７２では研削は起こらない。（ｃ）は想像線で
示す第１マスタシート７７を剥がした後の樹脂型用樹脂
６２の表面形成面７９を示し、この表面形成面７９にΔ
ｈ１の突条８３，８３ができたことが分かる。
【００４０】図１７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る第２
次ブラスト工程の説明図である。（ａ）にて、表面形成
面７９に第２マスタシート７８を特殊な接着剤を用いて
貼りつける。（ｂ）にて、ブラストノズル８１からショ
ット粒８２を高速で投射する。すると、窓７６の箇所で
は表面形成面が投射時間に比例して研削される。（ｃ）
は想像線で示す第２マスタシート７８を剥がした後の樹
脂型用樹脂６２の表面形成面７９を示し、この表面形成
面７９に高さｈ１の深溝用突条８４，８４と高さｈ２
（ｈ２＜ｈ１）の浅溝用突条８５，８５とからなる反転
格子模様ができたことを示す。
次ブラスト工程の説明図である。（ａ）にて、表面形成
面７９に第２マスタシート７８を特殊な接着剤を用いて
貼りつける。（ｂ）にて、ブラストノズル８１からショ
ット粒８２を高速で投射する。すると、窓７６の箇所で
は表面形成面が投射時間に比例して研削される。（ｃ）
は想像線で示す第２マスタシート７８を剥がした後の樹
脂型用樹脂６２の表面形成面７９を示し、この表面形成
面７９に高さｈ１の深溝用突条８４，８４と高さｈ２
（ｈ２＜ｈ１）の浅溝用突条８５，８５とからなる反転
格子模様ができたことを示す。
【００４１】図１８は本発明で製造した樹脂型の断面図
であり、樹脂型６４は、キャビティ６３に臨む部位を樹
脂型用樹脂６２で構成するとともに樹脂型用樹脂６２を
第１の背面補強材４０で補強してなる可動型６５と、キ
ャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６１で構成する
とともに樹脂型用樹脂６１を第２の背面補強材５０で補
強してなる固定型６６と、からなる。
であり、樹脂型６４は、キャビティ６３に臨む部位を樹
脂型用樹脂６２で構成するとともに樹脂型用樹脂６２を
第１の背面補強材４０で補強してなる可動型６５と、キ
ャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６１で構成する
とともに樹脂型用樹脂６１を第２の背面補強材５０で補
強してなる固定型６６と、からなる。
【００４２】そして、スプルーブッシュ５３を介して溶
融樹脂をキャビティ６３へ射出し、凝固したらエジェク
タピン４３〜４６で突出すことにより、図２０に示すシ
ート底板１００を得ることができる。
融樹脂をキャビティ６３へ射出し、凝固したらエジェク
タピン４３〜４６で突出すことにより、図２０に示すシ
ート底板１００を得ることができる。
【００４３】図１９（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る表面
微細加工方法の別実施例説明図である。（ａ）にて、樹
脂型用樹脂６２に大径の耐ブラスト部８６を備えた第１
マスクシート７７を貼り、ブラストノズル８１からブラ
スト粒８２を投射する。すると、耐ブラスト部８６以外
の部分、即ち窓７６，７６に臨む部分はブラストにより
研削される。
微細加工方法の別実施例説明図である。（ａ）にて、樹
脂型用樹脂６２に大径の耐ブラスト部８６を備えた第１
マスクシート７７を貼り、ブラストノズル８１からブラ
スト粒８２を投射する。すると、耐ブラスト部８６以外
の部分、即ち窓７６，７６に臨む部分はブラストにより
研削される。
【００４４】（ｂ）にて、中径の耐ブラスト部８７を備
えた第２マスクシート７８を貼り、ブラスト粒８２を投
射する。すると、耐ブラスト部８７以外の部分、即ち窓
７６，７６に臨む部分はブラストにより研削される。
（ｃ）にて、小径の耐ブラスト部８８を備えた第３マス
クシート８９を貼り、ブラスト粒８２を投射する。する
と、耐ブラスト部８７６以外の部分、即ち窓７６，７６
に臨む部分はブラストにより研削される。
えた第２マスクシート７８を貼り、ブラスト粒８２を投
射する。すると、耐ブラスト部８７以外の部分、即ち窓
７６，７６に臨む部分はブラストにより研削される。
（ｃ）にて、小径の耐ブラスト部８８を備えた第３マス
クシート８９を貼り、ブラスト粒８２を投射する。する
と、耐ブラスト部８７６以外の部分、即ち窓７６，７６
に臨む部分はブラストにより研削される。
【００４５】すると、（ｄ）に示すごとくほぼ半球状の
凸部９１を表面形成面７９に刻設することができる。こ
の手法でエンボス模様や梨地模様のための反転模様を刻
設することができる。
凸部９１を表面形成面７９に刻設することができる。こ
の手法でエンボス模様や梨地模様のための反転模様を刻
設することができる。
【００４６】マスクシートの最小枚数は２とするが、マ
スクシートの枚数（種類）を増加するほど微妙な模様が
表わせるようになるため、マスクシートの枚数（種類）
は３以上であることが望ましい。
スクシートの枚数（種類）を増加するほど微妙な模様が
表わせるようになるため、マスクシートの枚数（種類）
は３以上であることが望ましい。
【００４７】以上に述べた通りに、本発明は複数種のマ
スクシートを使用して、複数回のブラスト処理を実施す
ることにより、深さ若しくは高さに変化を持たせた反転
模様を樹脂型に刻設することを特徴とする。上記例では
格子模様や凸模様を説明したが、同様の手順で皮模様や
シボ模様に対応する反転模様を樹脂型に刻設することが
できる。
スクシートを使用して、複数回のブラスト処理を実施す
ることにより、深さ若しくは高さに変化を持たせた反転
模様を樹脂型に刻設することを特徴とする。上記例では
格子模様や凸模様を説明したが、同様の手順で皮模様や
シボ模様に対応する反転模様を樹脂型に刻設することが
できる。
【００４８】また、図５〜図１４で説明した製造方法で
製造した樹脂型の精度は極めて良好であり、この精度の
よい樹脂型を対象として図１５以降で説明した微細加工
を施せば、総合的に良質な樹脂型を得ることができる。
従って、図５〜図１７の製造方法並びに微細加工方法を
連続させた発明は、高品質な樹脂型が製造できると言う
格別の効果が期待できる。
製造した樹脂型の精度は極めて良好であり、この精度の
よい樹脂型を対象として図１５以降で説明した微細加工
を施せば、総合的に良質な樹脂型を得ることができる。
従って、図５〜図１７の製造方法並びに微細加工方法を
連続させた発明は、高品質な樹脂型が製造できると言う
格別の効果が期待できる。
【００４９】尚、本発明で使用するマスクシートはレジ
スト膜の他、軽金属や樹脂薄板に窓を開けたいわゆるテ
ンプレートであってもよく、要はブラスト粒を選択的に
樹脂型に到達させるマスクであれば形式は問わない。但
し、本実施例のレジスト膜であれば写真技術に基づいて
微細な模様が描けるため皮模様に好適である。
スト膜の他、軽金属や樹脂薄板に窓を開けたいわゆるテ
ンプレートであってもよく、要はブラスト粒を選択的に
樹脂型に到達させるマスクであれば形式は問わない。但
し、本実施例のレジスト膜であれば写真技術に基づいて
微細な模様が描けるため皮模様に好適である。
【００５０】また、請求項１では処理対象にする樹脂型
用樹脂の種類を格別に限定するものではない。
用樹脂の種類を格別に限定するものではない。
【００５１】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、ブラスト粒を高速で投射すること
により樹脂型の表面形成面を削る。ブラスト法であるか
らＮＣ加工法のように樹脂が局部溶解する心配はない。
そして、加工の際に、種類の異なる第１マスクシートと
第２マスクシートを順に使用することで、高さ若しくは
深さに変化をつけた反転模様を表面形成面に刻設するこ
とができる。
する。請求項１では、ブラスト粒を高速で投射すること
により樹脂型の表面形成面を削る。ブラスト法であるか
らＮＣ加工法のように樹脂が局部溶解する心配はない。
そして、加工の際に、種類の異なる第１マスクシートと
第２マスクシートを順に使用することで、高さ若しくは
深さに変化をつけた反転模様を表面形成面に刻設するこ
とができる。
【００５２】請求項２では、樹脂型用樹脂は、少なくと
もエポキシ樹脂、金属粉およびアラミド繊維を含有した
治工具用エポキシ樹脂組成物であることを特徴とする。
治工具用エポキシ樹脂組成物は、普通の樹脂に比較して
硬く、耐久性がある。この様な組成物の樹脂型用樹脂で
樹脂型を構成することにより、樹脂型の成形回数を飛躍
的に増すことができる。
もエポキシ樹脂、金属粉およびアラミド繊維を含有した
治工具用エポキシ樹脂組成物であることを特徴とする。
治工具用エポキシ樹脂組成物は、普通の樹脂に比較して
硬く、耐久性がある。この様な組成物の樹脂型用樹脂で
樹脂型を構成することにより、樹脂型の成形回数を飛躍
的に増すことができる。
【図１】本発明に係るスクータ型二輪車の側面図
【図２】本発明に係るシートの断面図
【図３】本発明に係るシートの底面図
【図４】本発明に係るシート底板の断面図
【図５】本発明で用いるマスタモデルの断面図
【図６】本発明に係る準備工程の説明図
【図７】本発明に係るマスタモデル挟持工程の説明図
【図８】本発明に係る仮充填材の充填工程の説明図
【図９】本発明に係る組合せ体の反転図
【図１０】本発明に係る第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹
脂を充填する工程の説明図
脂を充填する工程の説明図
【図１１】本発明に係る仮充填材の排出工程の説明図
【図１２】本発明に係る組合せ体の更なる反転図
【図１３】本発明に係る第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹
脂を充填する工程の説明図
脂を充填する工程の説明図
【図１４】本発明に係るマスタモデルの取外し工程の説
明図
明図
【図１５】本発明で製造した樹脂型の断面図
【図１６】本発明に係る第１次ブラスト工程の説明図
【図１７】本発明に係る第２次ブラスト工程の説明図
【図１８】本発明で製造した樹脂型の断面図
【図１９】本発明に係る表面微細加工方法の別実施例説
明図
明図
【図２０】シート底板の底面図
【図２１】図２０の２１−２１線断面図
【図２２】成形型の表面形成面の斜視図
４０…第１の背面補強材、５０…第２の背面補強材、６
１，６２…樹脂型用樹脂、６４…樹脂型、７６…窓、７
７…第１マスクシート、７８…第２マスクシート、７９
…表面形成面、８１…ブラストノズル、８２…ブラスト
粒、１００…製品としてのシート底板。
１，６２…樹脂型用樹脂、６４…樹脂型、７６…窓、７
７…第１マスクシート、７８…第２マスクシート、７９
…表面形成面、８１…ブラストノズル、８２…ブラスト
粒、１００…製品としてのシート底板。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 細谷 健二
神奈川県横浜市金沢区福浦２丁目８番15号
株式会社サンケイケムテック内
Ｆターム(参考） 4F202 AF07 AF15 AF16 AH17 AJ03
AJ07 AJ09 CA11 CB01 CD23
CK11
Claims (2)
- 【請求項１】 製品の表面を形成する表面形成面を有す
る樹脂型用樹脂及びこの樹脂型用樹脂を補強する背面補
強材からなる樹脂型において、 前記表面形成面に所定の窓を開けた第１マスクシートを
貼り、そこへブラスト粒を投射する第１次ブラスト工程
と、前記第１マスクシートを剥がし、これとは異なる第
２マスクシートを前記表面形成面に貼り、そこへブラス
ト粒を投射する第２次ブラスト工程と、からなる少なく
とも２回のマスク−ブラスト処理を施すことで、前記表
面形成面に微細加工を施すことを特徴とする樹脂型の表
面微細加工方法。 - 【請求項２】 前記樹脂型用樹脂は、少なくともエポキ
シ樹脂、金属粉およびアラミド繊維を含有した治工具用
エポキシ樹脂組成物であることを特徴とする請求項１記
載の樹脂型の表面微細加工方法。
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| DE60201128T DE60201128T2 (de) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Verfahren zur mikrobearbeitung der oberfläche einer kunststoffform |
| ES02760704T ES2229168T3 (es) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Procedimiento de micro-mecanizado de superficie para molde de resina. |
| EP02760704A EP1368173B1 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Surface micromachining process for resin mold |
| US10/474,140 US6848972B2 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Surface micromachining process for resin mold |
| PCT/JP2002/008469 WO2003018281A1 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Surface micromachining process for resin mold |
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Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001253507A JP2003062872A (ja) | 2001-08-23 | 2001-08-23 | 樹脂型の表面微細加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP2001253507A Pending JP2003062872A (ja) | 2001-08-23 | 2001-08-23 | 樹脂型の表面微細加工方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP1368173B1 (ja) |
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| CN102717452B (zh) * | 2012-06-25 | 2014-04-09 | 哈尔滨工业大学 | 聚合物微结构模铸成型简易模具的加工方法 |
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| US11027460B2 (en) * | 2018-02-27 | 2021-06-08 | John Manvelian | Methods for manufacturing items utilizing a planar support member |
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|---|---|---|---|---|
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| ES2091810T3 (es) * | 1989-08-07 | 1996-11-16 | Nissan Motor | Molde de resina epoxy rellena con polvo metalico y metodo para su fabricacion. |
| CN1054212A (zh) * | 1990-02-26 | 1991-09-04 | 张英华 | 树脂模具 |
| US5435770A (en) * | 1993-05-26 | 1995-07-25 | Balentine; Linda | Method of manufacturing etched wood products |
| BE1007894A3 (nl) * | 1993-12-20 | 1995-11-14 | Philips Electronics Nv | Werkwijze voor het vervaardigen van een plaat van niet-metallisch materiaal met een patroon van gaten en/of holten. |
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