JP4588942B2 - 樹脂型の製造方法 - Google Patents
樹脂型の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4588942B2 JP4588942B2 JP2001253553A JP2001253553A JP4588942B2 JP 4588942 B2 JP4588942 B2 JP 4588942B2 JP 2001253553 A JP2001253553 A JP 2001253553A JP 2001253553 A JP2001253553 A JP 2001253553A JP 4588942 B2 JP4588942 B2 JP 4588942B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- mold
- master model
- filling space
- resin mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
- B29C33/3857—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
- B29C33/3857—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts
- B29C33/3878—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts used as masters for making successive impressions
- B29C33/3885—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts used as masters for making successive impressions the mould parts being co-operating impressions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/771—Seats
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は簡易型の一種である樹脂型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形型は一般に金型が使用されるが、少量生産用型や試作用型の場合にはキャビティに臨む面を樹脂で形成した「樹脂型」が使われることがある。
例えば特開２００１−１０５４３８公報「樹脂型の製造方法」には、樹脂型の製造方法が説明されている。同公報の図７、図９及び図１０を次図で再掲する。
【０００３】
図１６（ａ）〜（ｃ）は従来の樹脂型及びその製造方法を示す図であり、（ａ）は前記公報図１０、（ｂ）は同図７、（ｃ）は同図９をそれぞれ再掲したものであるが、符号は振り直した。
（ａ）は完成した樹脂型の断面図であり、樹脂型１００は表側型１０１と裏側型１０２とからなり、表側型１０１は補強部材１０３に樹脂層１０４を付設し、裏側型１０２も補強部材１０５に樹脂層１０６を付設したものであり、これらの樹脂層１０４，１０６でキャビティ１０７を形成する。すなわち、キャビティに臨む面を樹脂で形成した成形型である。この様な樹脂型１００の製造方法を（ｂ），（ｃ）で説明する。
【０００４】
（ｂ）において、挟持用耳部１１１，１１２を備えるマスタモデル１１０を、補強部材１０３，１０５で挟持し、型面成形空間１１３，１１４に樹脂１１５，１１６を注入する。
（ｃ）において、樹脂が硬化して樹脂層１０４，１０６が形成できたら、補強部材１０３，１０５を分離し、マスタモデル１１０を取り除く。マスタモデル１１０が無い状態で補強部材１０３，１０５を合せれば、（ａ）の樹脂型１００が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図１６（ｃ）において、マスタモデル１１０は製作が容易な光造形法による光造形モデルが、一般に使用される。しかし、光造形モデルは剛性に乏しく、撓みやすい。
【０００６】
（ｂ）において、樹脂１１５，１１６を各々型面成形空間１１３，１１４に注入するが、注入タイミングのずれ等が不可避的に発生し、この不可避的要因によりマスタモデル１１０が図右又は左へ撓む。これを防止するために、支持部材１１７，１１８を入れるが、これらの支持部材１１７，１１８から離れた箇所ではマスタモデル１１０は撓む。マスタモデル１１０が撓めば（ａ）に示すキャビティ１０７の形状が不正確になり、成形品の仕上り精度が低下する。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、マスタモデルの撓みの発生を抑えることのできる製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の樹脂型の製造方法は、製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部を備えるマスタモデル、第１の背面補強材及び第２の背面補強材を準備する工程と、挟持用耳部を除いてマスタモデルと第１の背面補強材との間に第１樹脂充填空間を確保し且つマスタモデルと第２の背面補強材との間に第２樹脂充填空間を確保した状態で、マスタモデルを前記第１・第２の背面補強材で挟持する工程と、第１樹脂充填空間へ注入並びに排出が容易な仮充填材を充填する工程と、第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、第１樹脂充填空間から仮充填材を排出する工程と、第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、マスタモデルを取外す工程と、からなる。
【０００９】
第１樹脂充填空間へ充填した仮充填材でマスタモデルの背面を支持する。この状態で第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する。次に、この樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持した状態で第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する。すなわち、樹脂型用樹脂を充填するときには仮充填材又は充填済の樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持するので、樹脂型用樹脂充填時にマスタモデルに撓みが発生しない。この結果、精度の良いキャビティを得ることができ、形状の良好な成形品を成形することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るスクータ型二輪車の側面図であり、このスクータ型二輪車１０は、車体フレーム１１の前部に前輪１２及びハンドルバー１３を備え、車体フレーム１１の後部にスイング式パワーユニット１５を介して後輪１６を備え、後輪１６の略上方にラゲッジボックス１７及びシート２０を備えた車両である。ラゲッジボックス１７はヘルメット１８を収納することのできる大型収納ボックスであり、シート２０を開けることにより、ヘルメット１８を出入れできる。
【００１１】
図２は本発明に係るシートの断面図であり、シート２０は、スキン２１と、スポンジなどのクッション材２２と、樹脂成形品であるシート底板２３とからなり、シート底板２３はクッション材２２及びスキン２１を介して乗員の体重を受ける強度部材でもある。
【００１２】
図３は本発明に係るシートの底面図であり、シート底板２３は略楕円形状を呈し、ヘルメット抑え２４、複数の貫通孔２５・・・（・・・は複数を示す。以下同じ）、これらの貫通孔２５・・・を囲う突条部２６，２７等を有する複雑な形状の物であり、成形型を用いた樹脂成形法によって製造する。
【００１３】
図４は本発明に係るシート底板の断面図であり、このシート底板２８は、説明の都合で図２のシート底板２３より断面形状を簡略化したので符号を改めた。シート底板２８の全長をＬ、代表厚さをｔ１とする。
【００１４】
図５は本発明で用いるマスタモデルの断面図であり、マスタモデル３０は長さＬのモデル部３１に挟持用耳部３２，３３を張出し形成した断面の模型である。
挟持用耳部３２の厚さをｔ２としたときに、この厚さｔ２に図４の厚さｔ１を加えた値が、モデル部３１の代表厚さＴ１になる。従って、マスタモデル３０は図４のシート底板２３に比べて大型になる。
【００１５】
マスタモデル３０は光造形法によって製作した樹脂モデルが好適である。光造形法によれば、短時間でモデルを製造することができるからである。しかし、マスタモデル３０は他の製造法で製作したもの、又は樹脂以外の材質、例えば軽金属製のモデルであってもよい。
【００１６】
上記マスタモデル３０を用いた樹脂型の製造方法を以下に述べる。
図６は本発明に係る準備工程の説明図であり、仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１、仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２、各種のエジェクタピン４３，４４，４５，４６及び入子４７，４８を備えた第１の背面補強材４０を準備する。
【００１７】
この第１の背面補強材４０はＺＡＳ、ＺＡＣ、ＡＺ４（何れも登録商標）などと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。４．１重量％のアルミニウム、３．０重量％の銅、０．０４重量％のＭｇ、残部を亜鉛としたアルミニウム・銅系亜鉛合金は、ビッカース硬さ（以下、Ｈｖと記す。）が約１００ｋｇ／ｍｍ2であり、エポキシ樹脂（Ｈｖ４３ｋｇ／ｍｍ2）の２倍以上の硬度を有する。
【００１８】
また、よく背面補強材に用いられる鋳鉄（ＦＣ３００）は硬さはＨｖ約２４０ｋｇ／ｍｍ2と大きいが、融点が１３００℃以上であり、溶解、鋳込みの点で高温作業が強いられる。この点、上記のアルミニウム・銅系亜鉛合金であれば、融点が約３８０℃と低温であり、鋳込み作業が極めて容易になる。
このよう適度な硬さ（剛性）と低融点とを兼ね備えたものがＺＡＳと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金である。
【００１９】
さらに図６において、樹脂注入孔５１、樹脂上り孔５２、スプルーブッシュ５３及び入子５４を備えた第２の背面補強材５０を準備する。この第２の背面補強材５０も上述したＺＡＳと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。
すなわち、ここでは製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部３２，３３を備えるマスタモデル３０、第１の背面補強材４０及び第２の背面補強材５０を準備する。
【００２０】
図７は本発明に係るマスタモデル挟持工程の説明図であり、第１の背面補強材４０と第２の背面補強材５０とで、マスタモデル３０を挟持する。ここで、重要なことは、マスタモデル３０と第１の背面補強材４０との間に所定の厚さの第１樹脂充填空間５６を確保し且つマスタモデル３０と第２の背面補強材５０との間に所定の厚さの第２樹脂充填空間５７を確保したことである。
これらの第１・第２樹脂充填空間５６，５７を確保した結果、マスタモデル３０はそれの挟持用耳部３２，３３のみが第１・第２の背面補強材４０，５０で挟持される。
【００２１】
図８は本発明に係る仮充填材の充填工程の説明図であり、図４の組合せ体を反転して、第１の背面補強材４０を上に、第２の背面補強材５０を下に配置する。そして、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１から、ビーズ、シリコン系粘土又は樹脂などの仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６へ注入し、この仮充填材５９が仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２から溢れたら注入を止める。仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１の口並びに仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２の口にプラグ（図示せず）を捩じ込む若しくは打込むことで、仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６に封じ込める。
【００２２】
図９は本発明に係る組合せ体の反転図であり、図８の組合せ体を反転して、仮充填材５９が下位に、第２樹脂充填空間５７が上位になるようにする。
【００２３】
図１０は本発明に係る第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第２の背面補強材５０に設けてある樹脂注入孔５１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６１を、第２樹脂充填空間５７へ注入し、この樹脂型用樹脂６１が樹脂上り孔５２に上がったら止め、樹脂型用樹脂６１の硬化を待つ。
【００２４】
前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末である。
また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使用し、その材料は炭素、アラミド、イミド、セラミック、金属系材料、又は同等品とする。
【００２５】
この間、マスタモデル３０には、第２樹脂充填空間５７に注入した樹脂型用樹脂６１の重量に注入圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は仮充填材５９で全面的に支持させたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第２樹脂充填空間５７の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６１の厚さは規定の厚さにすることができる。
【００２６】
図１１は本発明に係る仮充填材の排出工程の説明図であり、図示せぬプラグを外すことにより、第１樹脂充填空間５６から仮充填材５９（図１０参照）を排出する。具体的には仮充填材５９がビーズあれば、機械的振動を加えつつ組合わせ体を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促す。仮充填材５９が熱流動性物であれば、第１の背面補強材４０を温めつつ組合わせ体を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促せばよい。
【００２７】
図１２は本発明に係る組合せ体の更なる反転図であり、図１１の組合せ体を反転して、第１樹脂充填空間５６が上位に、充填済みの樹脂型用樹脂６１が下位になるようにする。
【００２８】
図１３は本発明に係る第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６２を、第１樹脂充填空間５６へ注入し、この樹脂型用樹脂６２が仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２に上がったら止め、樹脂型用樹脂６２の硬化を待つ。
【００２９】
前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末である。
また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使用し、その材料は炭素、アラミド、イミド、セラミック、金属系材料、又は同等品とする。
【００３０】
この間、マスタモデル３０には、第１樹脂充填空間５６に注入した樹脂型用樹脂６２の重量に注入圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は先に充填し硬化させた樹脂型用樹脂６１で全面的に支持させたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第１樹脂充填空間５６の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６２の厚さは規定の厚さにすることができる。
【００３１】
図１４は本発明に係るマスタモデルの取外し工程の説明図であり、第１・第２の背面補強材４０，５０を互いに離間させて、マスタモデル３０を除去する。このマスタモデル３０を除去した後に型合せすることで次図の樹脂型が完成する。
【００３２】
図１５は本発明で製造した樹脂型の断面図であり、樹脂型６４は、キャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６２で構成するとともに樹脂型用樹脂６２を第１の背面補強材４０で補強してなる可動型６５と、キャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６１で構成するとともに樹脂型用樹脂６１を第２の背面補強材５０で補強してなる固定型６６と、からなる。
【００３３】
そして、スプルーブッシュ５３を介して溶融樹脂をキャビティ６３へ射出し、凝固したらエジェクタピン４３〜４６で突出すことにより、図４に示すシート底板２３を得ることができる。
【００３４】
尚、本発明方法で製造した樹脂型６４で製造する製品（成形品）は、シート底板に限らず、いわゆるプラスチック製品であれば種類は問わない。
【００３５】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、樹脂型用樹脂を充填するときには仮充填材又は充填済の樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持するので、樹脂型用樹脂充填時にマスタモデルに撓みが発生しない。この結果、精度の良いキャビティを得ることができ、形状の良好な成形品を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスクータ型二輪車の側面図
【図２】本発明に係るシートの断面図
【図３】本発明に係るシートの底面図
【図４】本発明に係るシート底板の断面図
【図５】本発明で用いるマスタモデルの断面図
【図６】本発明に係る準備工程の説明図
【図７】本発明に係るマスタモデル挟持工程の説明図
【図８】本発明に係る仮充填材の充填工程の説明図
【図９】本発明に係る組合せ体の反転図
【図１０】本発明に係る第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図
【図１１】本発明に係る仮充填材の排出工程の説明図
【図１２】本発明に係る組合せ体の更なる反転図
【図１３】本発明に係る第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図
【図１４】本発明に係るマスタモデルの取外し工程の説明図
【図１５】本発明で製造した樹脂型の断面図
【図１６】従来の樹脂型及びその製造方法を示す図
【符号の説明】
２３，２８…製品としてのシート底板、３０…マスタモデル、３２，３３…挟持用耳部、４０…第１の背面補強材、５０…第２の背面補強材、５６…第１樹脂充填空間、５７…第２樹脂充填空間、５９…仮充填材、６１，６２…樹脂型用樹脂、６４…樹脂型、６５…可動型、６６…固定型。
【発明の属する技術分野】
本発明は簡易型の一種である樹脂型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形型は一般に金型が使用されるが、少量生産用型や試作用型の場合にはキャビティに臨む面を樹脂で形成した「樹脂型」が使われることがある。
例えば特開２００１−１０５４３８公報「樹脂型の製造方法」には、樹脂型の製造方法が説明されている。同公報の図７、図９及び図１０を次図で再掲する。
【０００３】
図１６（ａ）〜（ｃ）は従来の樹脂型及びその製造方法を示す図であり、（ａ）は前記公報図１０、（ｂ）は同図７、（ｃ）は同図９をそれぞれ再掲したものであるが、符号は振り直した。
（ａ）は完成した樹脂型の断面図であり、樹脂型１００は表側型１０１と裏側型１０２とからなり、表側型１０１は補強部材１０３に樹脂層１０４を付設し、裏側型１０２も補強部材１０５に樹脂層１０６を付設したものであり、これらの樹脂層１０４，１０６でキャビティ１０７を形成する。すなわち、キャビティに臨む面を樹脂で形成した成形型である。この様な樹脂型１００の製造方法を（ｂ），（ｃ）で説明する。
【０００４】
（ｂ）において、挟持用耳部１１１，１１２を備えるマスタモデル１１０を、補強部材１０３，１０５で挟持し、型面成形空間１１３，１１４に樹脂１１５，１１６を注入する。
（ｃ）において、樹脂が硬化して樹脂層１０４，１０６が形成できたら、補強部材１０３，１０５を分離し、マスタモデル１１０を取り除く。マスタモデル１１０が無い状態で補強部材１０３，１０５を合せれば、（ａ）の樹脂型１００が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図１６（ｃ）において、マスタモデル１１０は製作が容易な光造形法による光造形モデルが、一般に使用される。しかし、光造形モデルは剛性に乏しく、撓みやすい。
【０００６】
（ｂ）において、樹脂１１５，１１６を各々型面成形空間１１３，１１４に注入するが、注入タイミングのずれ等が不可避的に発生し、この不可避的要因によりマスタモデル１１０が図右又は左へ撓む。これを防止するために、支持部材１１７，１１８を入れるが、これらの支持部材１１７，１１８から離れた箇所ではマスタモデル１１０は撓む。マスタモデル１１０が撓めば（ａ）に示すキャビティ１０７の形状が不正確になり、成形品の仕上り精度が低下する。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、マスタモデルの撓みの発生を抑えることのできる製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の樹脂型の製造方法は、製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部を備えるマスタモデル、第１の背面補強材及び第２の背面補強材を準備する工程と、挟持用耳部を除いてマスタモデルと第１の背面補強材との間に第１樹脂充填空間を確保し且つマスタモデルと第２の背面補強材との間に第２樹脂充填空間を確保した状態で、マスタモデルを前記第１・第２の背面補強材で挟持する工程と、第１樹脂充填空間へ注入並びに排出が容易な仮充填材を充填する工程と、第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、第１樹脂充填空間から仮充填材を排出する工程と、第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、マスタモデルを取外す工程と、からなる。
【０００９】
第１樹脂充填空間へ充填した仮充填材でマスタモデルの背面を支持する。この状態で第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する。次に、この樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持した状態で第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する。すなわち、樹脂型用樹脂を充填するときには仮充填材又は充填済の樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持するので、樹脂型用樹脂充填時にマスタモデルに撓みが発生しない。この結果、精度の良いキャビティを得ることができ、形状の良好な成形品を成形することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るスクータ型二輪車の側面図であり、このスクータ型二輪車１０は、車体フレーム１１の前部に前輪１２及びハンドルバー１３を備え、車体フレーム１１の後部にスイング式パワーユニット１５を介して後輪１６を備え、後輪１６の略上方にラゲッジボックス１７及びシート２０を備えた車両である。ラゲッジボックス１７はヘルメット１８を収納することのできる大型収納ボックスであり、シート２０を開けることにより、ヘルメット１８を出入れできる。
【００１１】
図２は本発明に係るシートの断面図であり、シート２０は、スキン２１と、スポンジなどのクッション材２２と、樹脂成形品であるシート底板２３とからなり、シート底板２３はクッション材２２及びスキン２１を介して乗員の体重を受ける強度部材でもある。
【００１２】
図３は本発明に係るシートの底面図であり、シート底板２３は略楕円形状を呈し、ヘルメット抑え２４、複数の貫通孔２５・・・（・・・は複数を示す。以下同じ）、これらの貫通孔２５・・・を囲う突条部２６，２７等を有する複雑な形状の物であり、成形型を用いた樹脂成形法によって製造する。
【００１３】
図４は本発明に係るシート底板の断面図であり、このシート底板２８は、説明の都合で図２のシート底板２３より断面形状を簡略化したので符号を改めた。シート底板２８の全長をＬ、代表厚さをｔ１とする。
【００１４】
図５は本発明で用いるマスタモデルの断面図であり、マスタモデル３０は長さＬのモデル部３１に挟持用耳部３２，３３を張出し形成した断面の模型である。
挟持用耳部３２の厚さをｔ２としたときに、この厚さｔ２に図４の厚さｔ１を加えた値が、モデル部３１の代表厚さＴ１になる。従って、マスタモデル３０は図４のシート底板２３に比べて大型になる。
【００１５】
マスタモデル３０は光造形法によって製作した樹脂モデルが好適である。光造形法によれば、短時間でモデルを製造することができるからである。しかし、マスタモデル３０は他の製造法で製作したもの、又は樹脂以外の材質、例えば軽金属製のモデルであってもよい。
【００１６】
上記マスタモデル３０を用いた樹脂型の製造方法を以下に述べる。
図６は本発明に係る準備工程の説明図であり、仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１、仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２、各種のエジェクタピン４３，４４，４５，４６及び入子４７，４８を備えた第１の背面補強材４０を準備する。
【００１７】
この第１の背面補強材４０はＺＡＳ、ＺＡＣ、ＡＺ４（何れも登録商標）などと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。４．１重量％のアルミニウム、３．０重量％の銅、０．０４重量％のＭｇ、残部を亜鉛としたアルミニウム・銅系亜鉛合金は、ビッカース硬さ（以下、Ｈｖと記す。）が約１００ｋｇ／ｍｍ2であり、エポキシ樹脂（Ｈｖ４３ｋｇ／ｍｍ2）の２倍以上の硬度を有する。
【００１８】
また、よく背面補強材に用いられる鋳鉄（ＦＣ３００）は硬さはＨｖ約２４０ｋｇ／ｍｍ2と大きいが、融点が１３００℃以上であり、溶解、鋳込みの点で高温作業が強いられる。この点、上記のアルミニウム・銅系亜鉛合金であれば、融点が約３８０℃と低温であり、鋳込み作業が極めて容易になる。
このよう適度な硬さ（剛性）と低融点とを兼ね備えたものがＺＡＳと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金である。
【００１９】
さらに図６において、樹脂注入孔５１、樹脂上り孔５２、スプルーブッシュ５３及び入子５４を備えた第２の背面補強材５０を準備する。この第２の背面補強材５０も上述したＺＡＳと称するアルミニウム・銅系亜鉛合金で製造することが望ましい。
すなわち、ここでは製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部３２，３３を備えるマスタモデル３０、第１の背面補強材４０及び第２の背面補強材５０を準備する。
【００２０】
図７は本発明に係るマスタモデル挟持工程の説明図であり、第１の背面補強材４０と第２の背面補強材５０とで、マスタモデル３０を挟持する。ここで、重要なことは、マスタモデル３０と第１の背面補強材４０との間に所定の厚さの第１樹脂充填空間５６を確保し且つマスタモデル３０と第２の背面補強材５０との間に所定の厚さの第２樹脂充填空間５７を確保したことである。
これらの第１・第２樹脂充填空間５６，５７を確保した結果、マスタモデル３０はそれの挟持用耳部３２，３３のみが第１・第２の背面補強材４０，５０で挟持される。
【００２１】
図８は本発明に係る仮充填材の充填工程の説明図であり、図４の組合せ体を反転して、第１の背面補強材４０を上に、第２の背面補強材５０を下に配置する。そして、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１から、ビーズ、シリコン系粘土又は樹脂などの仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６へ注入し、この仮充填材５９が仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２から溢れたら注入を止める。仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１の口並びに仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２の口にプラグ（図示せず）を捩じ込む若しくは打込むことで、仮充填材５９を第１樹脂充填空間５６に封じ込める。
【００２２】
図９は本発明に係る組合せ体の反転図であり、図８の組合せ体を反転して、仮充填材５９が下位に、第２樹脂充填空間５７が上位になるようにする。
【００２３】
図１０は本発明に係る第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第２の背面補強材５０に設けてある樹脂注入孔５１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６１を、第２樹脂充填空間５７へ注入し、この樹脂型用樹脂６１が樹脂上り孔５２に上がったら止め、樹脂型用樹脂６１の硬化を待つ。
【００２４】
前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末である。
また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使用し、その材料は炭素、アラミド、イミド、セラミック、金属系材料、又は同等品とする。
【００２５】
この間、マスタモデル３０には、第２樹脂充填空間５７に注入した樹脂型用樹脂６１の重量に注入圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は仮充填材５９で全面的に支持させたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第２樹脂充填空間５７の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６１の厚さは規定の厚さにすることができる。
【００２６】
図１１は本発明に係る仮充填材の排出工程の説明図であり、図示せぬプラグを外すことにより、第１樹脂充填空間５６から仮充填材５９（図１０参照）を排出する。具体的には仮充填材５９がビーズあれば、機械的振動を加えつつ組合わせ体を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促す。仮充填材５９が熱流動性物であれば、第１の背面補強材４０を温めつつ組合わせ体を傾動することにより、仮充填材５９の排出を促せばよい。
【００２７】
図１２は本発明に係る組合せ体の更なる反転図であり、図１１の組合せ体を反転して、第１樹脂充填空間５６が上位に、充填済みの樹脂型用樹脂６１が下位になるようにする。
【００２８】
図１３は本発明に係る第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図であり、第１の背面補強材４０に設けてある仮充填材注入孔兼樹脂注入孔４１から、エポキシ樹脂及び金属粉を基本成分とし、これにフィラーを添加してなる樹脂型用樹脂６２を、第１樹脂充填空間５６へ注入し、この樹脂型用樹脂６２が仮充填材上り孔兼樹脂上り孔４２に上がったら止め、樹脂型用樹脂６２の硬化を待つ。
【００２９】
前記金属粉は、アルミニウム、銅、鉄、ニッケル、その他の金属（いずれも合金を含む）の粉末である。
また、前記フィラーは、基本的に繊維の形態で使用し、その材料は炭素、アラミド、イミド、セラミック、金属系材料、又は同等品とする。
【００３０】
この間、マスタモデル３０には、第１樹脂充填空間５６に注入した樹脂型用樹脂６２の重量に注入圧力を加えた下向き負荷が作用するために下方へ撓む可能性が出てくる。しかし、マスタモデル３０の下面は先に充填し硬化させた樹脂型用樹脂６１で全面的に支持させたので、マスタモデル３０が下方へ撓むことはない。
この結果、第１樹脂充填空間５６の厚さが広がることはなく、そこへ注入した樹脂型用樹脂６２の厚さは規定の厚さにすることができる。
【００３１】
図１４は本発明に係るマスタモデルの取外し工程の説明図であり、第１・第２の背面補強材４０，５０を互いに離間させて、マスタモデル３０を除去する。このマスタモデル３０を除去した後に型合せすることで次図の樹脂型が完成する。
【００３２】
図１５は本発明で製造した樹脂型の断面図であり、樹脂型６４は、キャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６２で構成するとともに樹脂型用樹脂６２を第１の背面補強材４０で補強してなる可動型６５と、キャビティ６３に臨む部位を樹脂型用樹脂６１で構成するとともに樹脂型用樹脂６１を第２の背面補強材５０で補強してなる固定型６６と、からなる。
【００３３】
そして、スプルーブッシュ５３を介して溶融樹脂をキャビティ６３へ射出し、凝固したらエジェクタピン４３〜４６で突出すことにより、図４に示すシート底板２３を得ることができる。
【００３４】
尚、本発明方法で製造した樹脂型６４で製造する製品（成形品）は、シート底板に限らず、いわゆるプラスチック製品であれば種類は問わない。
【００３５】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、樹脂型用樹脂を充填するときには仮充填材又は充填済の樹脂型用樹脂でマスタモデルの背面を支持するので、樹脂型用樹脂充填時にマスタモデルに撓みが発生しない。この結果、精度の良いキャビティを得ることができ、形状の良好な成形品を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスクータ型二輪車の側面図
【図２】本発明に係るシートの断面図
【図３】本発明に係るシートの底面図
【図４】本発明に係るシート底板の断面図
【図５】本発明で用いるマスタモデルの断面図
【図６】本発明に係る準備工程の説明図
【図７】本発明に係るマスタモデル挟持工程の説明図
【図８】本発明に係る仮充填材の充填工程の説明図
【図９】本発明に係る組合せ体の反転図
【図１０】本発明に係る第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図
【図１１】本発明に係る仮充填材の排出工程の説明図
【図１２】本発明に係る組合せ体の更なる反転図
【図１３】本発明に係る第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填する工程の説明図
【図１４】本発明に係るマスタモデルの取外し工程の説明図
【図１５】本発明で製造した樹脂型の断面図
【図１６】従来の樹脂型及びその製造方法を示す図
【符号の説明】
２３，２８…製品としてのシート底板、３０…マスタモデル、３２，３３…挟持用耳部、４０…第１の背面補強材、５０…第２の背面補強材、５６…第１樹脂充填空間、５７…第２樹脂充填空間、５９…仮充填材、６１，６２…樹脂型用樹脂、６４…樹脂型、６５…可動型、６６…固定型。
Claims (1)
- 製品形状に対応すると共に周囲に挟持用耳部を備えるマスタモデル、第１の背面補強材及び第２の背面補強材を準備する工程と、
前記挟持用耳部を除いてマスタモデルと第１の背面補強材との間に第１樹脂充填空間を確保し且つマスタモデルと第２の背面補強材との間に第２樹脂充填空間を確保した状態で、マスタモデルを前記第１・第２の背面補強材で挟持する工程と、
前記第１樹脂充填空間へ注入並びに排出が容易な仮充填材を充填する工程と、
前記第２樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、
前記第１樹脂充填空間から仮充填材を排出する工程と、
前記第１樹脂充填空間へ樹脂型用樹脂を充填し、硬化させる工程と、
前記マスタモデルを取外す工程と、からなる樹脂型の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001253553A JP4588942B2 (ja) | 2001-08-23 | 2001-08-23 | 樹脂型の製造方法 |
| ES02760705T ES2227483T3 (es) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Procedimiento de produccion de molde de resina. |
| DE60201068T DE60201068T2 (de) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Verfahren zur herstellung eines werkzeuges aus kunstharz |
| EP02760705A EP1351804B1 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Method of producing resin mold |
| PCT/JP2002/008470 WO2003018282A1 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Method of producing resin mold |
| CNB028046242A CN100343035C (zh) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | 制造树脂模具的方法 |
| US10/226,999 US6764630B2 (en) | 2001-08-23 | 2002-08-22 | Method of producing resin mold |
| IT000743A ITTO20020743A1 (it) | 2001-08-23 | 2002-08-23 | Procedimento per la lavorazione di uno stampo in resina. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001253553A JP4588942B2 (ja) | 2001-08-23 | 2001-08-23 | 樹脂型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003062834A JP2003062834A (ja) | 2003-03-05 |
| JP4588942B2 true JP4588942B2 (ja) | 2010-12-01 |
Family
ID=19081862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001253553A Expired - Fee Related JP4588942B2 (ja) | 2001-08-23 | 2001-08-23 | 樹脂型の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6764630B2 (ja) |
| EP (1) | EP1351804B1 (ja) |
| JP (1) | JP4588942B2 (ja) |
| CN (1) | CN100343035C (ja) |
| DE (1) | DE60201068T2 (ja) |
| ES (1) | ES2227483T3 (ja) |
| IT (1) | ITTO20020743A1 (ja) |
| WO (1) | WO2003018282A1 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1320991C (zh) * | 2004-07-09 | 2007-06-13 | 北京玻璃钢研究设计院 | 一种树脂传递模塑工艺用复合材料模具的制造方法 |
| DE112019001712B4 (de) * | 2018-03-30 | 2022-10-06 | Honda Motor Co., Ltd. | Kunststofftank und verfahren zur herstellung eines kunststofftanks |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001105438A (ja) * | 1999-10-04 | 2001-04-17 | Nk Technology:Kk | 樹脂型の製造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2210893A5 (en) * | 1972-12-19 | 1974-07-12 | Bouchet Sa Manoel | Silicone shoe sole mould - for polyurethane soles |
| FR2626810B1 (fr) * | 1988-02-08 | 1990-08-24 | Ryo Catteau Sa Ste Nle Ets | Procede de marquage de la surface d'objets, moyens en vue de la mise en oeuvre du procede et objets ainsi marques |
| US4946637A (en) * | 1989-01-17 | 1990-08-07 | Masciarelli Jr Victor J | Molding method |
| US5039468A (en) * | 1990-01-24 | 1991-08-13 | Sellers Stephen N | Method of making a stained glass article |
| US5435959A (en) * | 1993-12-17 | 1995-07-25 | Nike, Inc. | Method of making a mold and parts from the mold |
| US6375880B1 (en) * | 1997-09-30 | 2002-04-23 | The Board Of Trustees Of The Leland Stanford Junior University | Mold shape deposition manufacturing |
| US6224816B1 (en) * | 1998-03-27 | 2001-05-01 | 3D Systems, Inc. | Molding method, apparatus, and device including use of powder metal technology for forming a molding tool with thermal control elements |
| US6497834B1 (en) * | 1998-04-21 | 2002-12-24 | The Goodyear Tire & Rubber Co. | Method of making a flow channel block |
-
2001
- 2001-08-23 JP JP2001253553A patent/JP4588942B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-08-22 ES ES02760705T patent/ES2227483T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-08-22 WO PCT/JP2002/008470 patent/WO2003018282A1/en active IP Right Grant
- 2002-08-22 EP EP02760705A patent/EP1351804B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-08-22 CN CNB028046242A patent/CN100343035C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2002-08-22 US US10/226,999 patent/US6764630B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-08-22 DE DE60201068T patent/DE60201068T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-08-23 IT IT000743A patent/ITTO20020743A1/it unknown
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001105438A (ja) * | 1999-10-04 | 2001-04-17 | Nk Technology:Kk | 樹脂型の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003062834A (ja) | 2003-03-05 |
| ITTO20020743A1 (it) | 2003-02-24 |
| EP1351804B1 (en) | 2004-08-25 |
| US20030038396A1 (en) | 2003-02-27 |
| DE60201068T2 (de) | 2005-01-27 |
| ES2227483T3 (es) | 2005-04-01 |
| DE60201068D1 (de) | 2004-09-30 |
| ITTO20020743A0 (it) | 2002-08-23 |
| EP1351804A1 (en) | 2003-10-15 |
| US6764630B2 (en) | 2004-07-20 |
| CN1491151A (zh) | 2004-04-21 |
| CN100343035C (zh) | 2007-10-17 |
| WO2003018282A1 (en) | 2003-03-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4588942B2 (ja) | 樹脂型の製造方法 | |
| US11548232B2 (en) | Method of manufacturing isotropic parts utilizing additive manufacturing methods | |
| US6848972B2 (en) | Surface micromachining process for resin mold | |
| JP2019195989A (ja) | 模型自動車ボディを製造する方法およびプラスチック製模型自動車ボディ | |
| JP3137778U (ja) | 成形用金型 | |
| JP5290555B2 (ja) | 成形用金型の製法 | |
| JP2001105438A (ja) | 樹脂型の製造方法 | |
| JP2827804B2 (ja) | ステアリングホイールの成型方法 | |
| CN210082318U (zh) | 一体式锁头腹板的成形模具 | |
| CN102632850B (zh) | 车辆用保险杠及其成形方法 | |
| JPH09168855A (ja) | 樹脂成形用金型の製造方法および装置 | |
| JP5456393B2 (ja) | 樹脂部材の成形方法およびその成形装置 | |
| JP2783986B2 (ja) | 成形型及びその製造方法 | |
| CN210387441U (zh) | 一种精铸模 | |
| JPH10175056A (ja) | 長尺薄肉鋳物の製造方法 | |
| JP2004344295A (ja) | ゴルフクラブヘッドとその製造方法 | |
| JP2014065266A (ja) | 射出成形品及びその製造方法 | |
| JPH03199015A (ja) | 成形金型の製造方法 | |
| JPS5976643A (ja) | 射出成形用金型の製造方法 | |
| JPH0596566A (ja) | 樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH09141665A (ja) | 樹脂模型 | |
| JPH0579416B2 (ja) | ||
| JP2003334839A (ja) | 浴槽用樹脂製グリップ体の製造方法とその矯正方法 | |
| JPH02241655A (ja) | 中空鋳物の鋳造方法および装置 | |
| JPH07118986B2 (ja) | 成形用金型の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070919 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100617 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100907 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100909 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130917 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |