CN112895325A - 一种双料缝线发泡注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种双料缝线发泡注塑模具，在中心墙板的两侧分别设有第一凸模、第二凸模，中心墙板可通过旋转实现第一凸模与第二凸模的位置互换，第一凹模设在中心墙板的左侧，第一凹模与第一凸模或旋转后的第二凸模合模后可形成用于硬胶层注塑成型的模腔，硬胶层包括中部的缝线，第二凹模设在中心墙板的右侧，第二凹模与第二凸模或旋转后的第一凸模合模后，通过第二凸模或旋转后的第一凸模与第二凹模之间的分型面的同步微开，软胶原料中的发泡剂进行有效发泡得到软胶层；通过中间墙板的旋转实现两个凸模的互换，在软胶层的注塑成型中，采用了同步微开的方式，发泡的软胶层与硬胶层贴合紧密，同时，发泡的方式使得产品达到具有良好的触感。

Description

一种双料缝线发泡注塑模具

技术领域

本发明涉及一种双料缝线发泡注塑模具。

背景技术

双料缝线注塑产品如汽车内饰板因成型周期短、制造成本低、缝线具有良好的仿真效果等优势，已逐步占有一定的市场份额，受到厂家、消费者的喜爱；双料缝线注塑产品一般由对射式双料注塑机注塑成型得到，产品包括一层硬胶层、一层软胶层，其中硬胶层具有缝线结构，软胶层包覆在硬胶层的上部，并在合适位置中进行发泡，即在对射式注塑机中，双料缝线注塑产品的成型至少涉及到硬胶成型、模具互换、软胶成型、发泡等工序；现有的对射式双料注塑机在成型双料缝线产品的过程中发现，存在较多的问题：如模具互换过程中因模具精度及磨损造成的产品精度问题；在二次注塑成型时缝线结构处的密封效果欠佳导致硬胶层、软胶层在缝线结构处产生的飞边问题；由于模具精度和二次注塑成型偏差，导致产品各个部位的壁厚无法按预定的要求实现，同时也会造成产品各部位冷却固化定型效应失效，使得发泡剂在发泡过程的发泡速度、数量和位置等无法有效控制，从而导致局部产品发泡过度或欠发泡，严重时生成局部硬胶层、软胶层脱胶现象、表面气泡破裂等等。

发明内容

针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种双料缝线发泡注塑模具。

为实现上述目的，本发明提供一种双料缝线发泡注塑模具，包括

中心墙板，在所述中心墙板的左右两侧分别设有第一凸模、第二凸模，所述第一凸模与所述第二凸模的结构一致，所述中心墙板可通过旋转实现所述第一凸模与所述第二凸模的位置互换；

第一凹模，所述第一凹模设在所述中心墙板的左侧，所述第一凹模与所述第一凸模或旋转后的所述第二凸模合模后可形成用于硬胶层注塑成型的模腔，所述硬胶层包括中部的缝线；

第二凹模，所述第二凹模设在所述中心墙板的右侧，所述第二凹模对应所述缝线加工有容纳腔，所述容纳腔呈扣锅状，所述扣锅的锅沿呈一锥面，所述扣锅的锅底至所述锅沿的距离要大于所述缝线的高度值；当所述第二凹模与所述第二凸模或旋转后的所述第一凸模合模后，所述锅沿紧贴在所述缝线上形成密封关料的效果；

通过中间墙板的旋转实现两个凸模的互换，在软胶层的注塑成型过程中，容纳腔采用扣锅状的设计，锅沿压紧在硬胶层上，可以达到良好的密封关料效果，减少缝线处产生飞边的可能。

优选地，所述第一凹模与所述第二凹模上均加工有校正槽，所述第一凸模与所述第二凸模上加工有与所述校正槽相互作用的校正凸台；

在上述技术方案中，校准槽与校正凸台的作用保证模具型面的基准统一，在模具后序其他加工方法，均以校正槽(或校正凸台)进行校正基准，达到基准统一；为便于加工，校正槽加工成封闭状，保证在加工的左右、前后一致性；而校正凸台加工成断开的四个凸台，这样结构可以避免加工过程中转角处难加工的问题。

优选地，在所述第一凹模与所述第一凸模、所述第二凸模的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的左侧具有平面结构；

在上述技术方案中，在锥面定位的左侧具有平面结构，使得合模的承载能力大大增加，减少斜面的磨损，必要时可以对调整块进行合模基准的修整。

优选地，在所述第二凹模与所述第一凸模、所述第二凸模的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的右侧具有平面结构；

在上述技术方案中，在锥面定位的右侧具有平面结构，使得合模的承载能力大大增加，减少斜面的磨损，必要时可以对调整块进行合模基准的修整。

优选地，在所述锥面定位的基础上，所述第一凸模和所述第二凸模上均增设有耐磨的调整块，所述调整块的一个面与所述平面结构贴合；

在上述技术方案中，该调整块在加工基准在一定程度上，也能进行基准偏差的修正；模具长期使用后，出现磨损，可以作一定程度的调整修复。

优选地，在所述中心墙板的中心开设有四个前端有锥度导向的定位销孔，在所述第一凸模和所述第二凸模上具有与所述定位销孔对应的四个销钉孔；

在上述技术方案中，定位销孔及销钉孔的设置确保了二副模具的安装精度。

优选地，所述第二凹模与所述第二凸模或旋转后的所述第一凸模合模后，通过所述第二凸模或旋转后的所述第一凸模与所述第二凹模之间的分型面的同步微开，软胶原料中的发泡剂进行有效发泡得到软胶层，所述分型面有多个，多个所述分型面由多个两两锁扣相联的油缸驱动；

在上述技术方案中，软胶层通过发泡得到，使得产品具有良好的触感，同步微开的方式使得发泡得到控制，双料产品的质量提高，多个分型面锁扣相联的方式可以避免各分型面的错位或异步；软胶层的发泡效果由软胶层各部位的厚度、各部位的模腔压力、各部位表层的冷却固化程度等等因素来决定，这些与软胶原料中发泡剂的比例、产品各部位的厚度、注塑工艺及开模时机、开模的速度等有关，发泡过程在模具开模时，微开时分型面仍然需要保持贴合状态；在发泡结束后，分型面才能分开，才能完成注塑过程中后续的开模、取件等工作。

本发明相对于现有技术的有益效果为：模具的基准统一，定位准确，两副模具的合模精度高，注塑过程中磨损小，双料成型中，软胶层与硬胶层的贴合紧密，发泡成型使得产品具有良好的触感，且同步微开的方式使得各个区域的发泡可以得到很好的控制。

附图说明

图1为本发明一种双料缝线发泡注塑模具的主视图；

图2为第二凹模的立体图；

图3为图2中A位置的放大图；

图4为第二凹模的示意图；

图5为第二凸模的示意图；

图6为第二凸模、第二凹模的剖视图；

图7为第一凸模(或第二凸模)、第一凹模合模时的示意图；

图8为图7中B位置的放大图；

图9为第二凸模(或第一凸模)、第二凹模合模时的示意图；

图10为双料缝线产品的示意图；

图11为发泡前的示意图；

图12为发泡过程的示意图；

图13为发泡后的示意图；

图14为软胶注射后的示意图；

图15为软胶有效发泡后的产品图。

图中：1、第一凹模；2、第一凸模；3、中心墙板；4、第二凸模；5、第二凹模；6、容纳腔；7、校正槽；8、校正凸台；9、调整块；10、硬胶层；11、软胶层；12、缝线；13、分型面。

具体实施方式

如图1所示，本发明实施例的一种双料缝线发泡注塑模具，包括中心墙板3，在中心墙板3的左右两侧分别设有第一凸模2、第二凸模4，第一凸模2与第二凸模4的结构一致，中心墙板3可通过旋转实现第一凸模2与第二凸模4的位置互换；第一凹模1设在中心墙板3的左侧，第一凹模1与第一凸模2或旋转后的第二凸模4合模后可形成用于硬胶层10注塑成型的模腔，硬胶层10包括中部的缝线12；第二凹模5设在中心墙板3的右侧，第二凹模5对应缝线12加工有容纳腔6，容纳腔6呈扣锅状(参见图2、图3)，扣锅的锅沿呈一锥面，扣锅的锅底至锅沿的距离要大于缝线12的高度值；当第二凹模5与第二凸模4或旋转后的第一凸模2合模后，锅沿紧贴在缝线12上形成密封关料的效果，通过中间墙板的旋转实现两个凸模的互换，在软胶层的注塑成型过程中，容纳腔采用扣锅状的设计，锅沿压紧在硬胶层上，可以达到良好的密封关料效果，减少缝线处产生飞边的可能；其中，第一凹模1与第二凹模5上均加工有校正槽7，第一凸模2与第二凸模4上加工有与校正槽7相互作用的校正凸台8(参见图4-6)，校准槽与校正凸台的作用保证模具型面的基准统一，在模具后序其他加工方法，均以校正槽(或校正凸台)进行校正基准，达到基准统一；为便于加工，校正槽加工成封闭状，保证在加工的左右、前后一致性；而校正凸台加工成断开的四个凸台，这样结构可以避免加工过程中转角处难加工的问题；在第一凹模1与第一凸模2、第二凸模4的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的左侧具有平面结构；在第二凹模5与第一凸模2、第二凸模4的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的右侧具有平面结构；在锥面定位的基础上，第一凸模2和第二凸模4上均增设有耐磨的调整块9，调整块9的一个面与平面结构贴合(参见图7-9)；在锥面定位的左侧具有平面结构，使得合模的承载能力大大增加，减少斜面的磨损，必要时可以对调整块进行合模基准的修整，该调整块在加工基准在一定程度上，也能进行基准偏差的修正，模具长期使用后，出现磨损，可以作一定程度的调整修复；在中心墙板3的中心开设有四个前端有锥度导向的定位销孔，在第一凸模2和第二凸模4上具有与定位销孔对应的四个销钉孔，定位销孔及销钉孔的设置确保了二副模具的安装精度；第二凹模5与第二凸模4或旋转后的第一凸模2合模后，通过第二凸模4或旋转后的第一凸模2与第二凹模5之间的分型面13的同步微开，软胶原料中的发泡剂进行有效发泡得到软胶层11，分型面13有多个，多个分型面13由多个两两锁扣相联的油缸驱动，软胶层通过有效发泡得到，使得产品具有良好的触感，同步微开的方式使得发泡得到控制，双料产品的质量提高，多个分型面锁扣相联的方式可以避免各分型面的错位或异步；软胶层的发泡效果由软胶层各部位的厚度、各部位的模腔压力、各部位表层的冷却固化程度等等因素来决定，这些与软胶原料中发泡剂的比例、产品各部位的厚度、注塑工艺及开模时机、开模的速度等有关，发泡过程在模具开模时，微开时分型面仍然需要保持贴合状态；在发泡结束后，分型面才能分开，才能完成注塑过程中后续的开模、取件等工作。

模具的基准统一，定位准确，两副模具的合模精度高，注塑过程中磨损小，双料成型中，软胶层与硬胶层的贴合紧密，发泡成型使得产品具有良好的触感，且同步微开的方式使得各个区域的发泡可以得到很好的控制。

具体使用时，为便于理解本方案，结合附图说明如下：

参见图1，第一凸模与第一凹模、第二凸模与第二凹模分别合模：第一凸模与第一凹模的情况参见图7，两者之间形成硬胶层的注塑模腔；第二凸模与第二凹模参见图9，容纳腔扣在硬胶层的缝线上，锅沿通过锥面紧压在缝线上，虽然缝线由于冷却会发生一定的收缩，锅沿因锥面设计可以压紧达到密封关料的效果，而容纳腔的深度较缝线的高度值大，又不会使缝线结构变形，使得成型后的双料产品在缝线处基本不产生飞边；

对于双料产品发泡技术中，通常第一组份采用硬胶树脂，在第二组份充填包覆(缝线产品为交替包覆)后，随着产品的收缩，产品仍保持良好的形状；第二组份采用流动好的软胶，既有利于壁厚控制，又有利于充填，可能对各个区域的发泡有更好的控制。软胶的收缩性大于硬胶收缩，加上第一组份硬胶注塑并进行模具更换，此时的硬胶的塑料温度仍保持较高的温度，因此在第二组份注塑后，两者有良好的贴合效果，随着时间的推移，模温下降后，第二组份收缩更加包紧在第一组份上；同步微开发泡的具体过程参见图11-13，附图标记13示出了分型面的位置的不断变化；有效发泡完成后，右侧的顶出机构将双料产品顶出，通过中心墙板的转动，反复实现第一凸模、第二凸模的互换，即可不断实现双料产品的注塑成型。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：包括

中心墙板(3)，在所述中心墙板(3)的左右两侧分别设有第一凸模(2)、第二凸模(4)，所述第一凸模(2)与所述第二凸模(4)的结构一致，所述中心墙板(3)可通过旋转实现所述第一凸模(2)与所述第二凸模(4)的位置互换；

第一凹模(1)，所述第一凹模(1)设在所述中心墙板(3)的左侧，所述第一凹模(1)与所述第一凸模(2)或旋转后的所述第二凸模(4)合模后可形成用于硬胶层(10)注塑成型的模腔，所述硬胶层(10)包括中部的缝线(12)；

第二凹模(5)，所述第二凹模(5)设在所述中心墙板(3)的右侧，所述第二凹模(5)对应所述缝线(12)加工有容纳腔(6)，所述容纳腔(6)呈扣锅状，所述扣锅的锅沿呈一锥面，所述扣锅的锅底至所述锅沿的距离要大于所述缝线(12)的高度值；当所述第二凹模(5)与所述第二凸模(4)或旋转后的所述第一凸模(2)合模后，所述锅沿紧贴在所述缝线(12)上形成密封关料的效果。

2.根据权利要求1所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：所述第一凹模(1)与所述第二凹模(5)上均加工有校正槽(7)，所述第一凸模(2)与所述第二凸模(4)上加工有与所述校正槽(7)相互作用的校正凸台(8)。

3.根据权利要求1所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：在所述第一凹模(1)与所述第一凸模(2)、所述第二凸模(4)的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的左侧具有平面结构。

4.根据权利要求1所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：在所述第二凹模(5)与所述第一凸模(2)、所述第二凸模(4)的合模面上均采用锥面定位，同时，在锥面定位的右侧具有平面结构。

5.根据权利要求3或4所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：在所述锥面定位的基础上，所述第一凸模(2)和所述第二凸模(4)上均增设有耐磨的调整块(9)，所述调整块(9)的一个面与所述平面结构贴合。

6.根据权利要求1所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：在所述中心墙板(3)的中心开设有四个前端有锥度导向的定位销孔，在所述第一凸模(2)和所述第二凸模(4)上具有与所述定位销孔对应的四个销钉孔。

7.根据权利要求1所述的一种双料缝线发泡注塑模具，其特征在于：所述第二凹模(5)与所述第二凸模(4)或旋转后的所述第一凸模(2)合模后，通过所述第二凸模(4)或旋转后的所述第一凸模(2)与所述第二凹模(5)之间的分型面(13)的同步微开，软胶原料中的发泡剂进行发泡得到软胶层(11)，所述分型面(13)有多个，多个所述分型面(13)由多个两两锁扣相联的油缸驱动。

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