CN102310820B - 车辆用内装构件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车辆用内装构件，该车辆用内装构件安装于车辆的内装侧，其中，该车辆用内装构件具备有：内装构件本体，其为无纺布制，从所述内装侧露出；加强带，其为硬质树脂制，安装于所述内装构件本体的背面，且设置有用于将所述内装构件本件固定于所述车辆的卡止部。

Description

车辆用内装构件

技术领域

本发明涉及一种车辆用内装构件，该车辆用内装构件安装于车辆的车室内侧。

背景技术

如日本专利申请特愿2008-149896号公报所公开的，车辆用内装构件通常采用以下结构：整体由硬质树脂造型而构成，或者在由硬质树脂构成的基材的表面粘结软质材料而构成。

但是，因为该现有的车辆用内装构件的几乎全部都是由硬质树脂造型，所以使整体的重量增加，从欲达到车辆轻量化的目的这一点上看，是不希望重量增加的。

另外，虽然从提高质感和轻量化的观点来看，使用树脂毡等的无纺布作为车辆用内装构件，但是因为无纺布的单体的面刚性低，所以在使用无纺布作为车辆用内装构件的情况下，例如，通过以下手段安装于车体侧。

(第一个手段)

在由硬质树脂等构成的基材表面粘贴无纺布，将无纺布与基材一起安装在车体的安装部。

(第二个手段)

在车体侧的安装部确保平坦的安装面，通过以下手段安装无纺布：该安装面上重叠有无纺布，利用从制品表面贯穿的夹子等的卡止装置安装无纺布。

但是，在第一个手段的情况下，因为粘贴有无纺布的基材的重量变重，所以不能够达到充分轻量化的目的。

另外，在第二个手段的情况下，不仅确保车体侧有足够的安装面的面积很困难，并且确保无纺布上的卡止装置的设置部周围的刚性很困难，而且贯穿的夹子等的头部从表面露出使美观度下降，所以能够采用该手段的车辆设计或部位受到限制。

发明内容

因此，本发明提供一种车辆用内装构件，能够使采用该车辆用内装构件的车辆设计或部位不再受限制，利用无纺布能够达到充分轻量化的目的。

为了解决所述课题，涉及本发明的车辆用内装构件采用以下手段：

(1)本发明的第一方式是安装于车辆的内装侧的车辆用内装构件，其中，该车辆用内装构件具备有：内装构件本体，其为无纺布制，从所述内装侧露出；加强带，其为硬质树脂制，安装于所述内装构件本体的背面，且设置有用于将所述内装构件本体固定于所述车辆的卡止部。

(2)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述加强带的至少一部分沿所述内装构件本体的端部，安装于所述内装构件本体的所述背面也是可以的。

(3)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述内装构件被设计为以下方式也是可以的：所述内装构件本体的端部附近具备有三维的屈曲或弯曲的立体曲面，所述加强带在所述内装构件本体的所述背面，沿所述立体曲面安装。

(4)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述加强带由多个分割片构成也是可以的。

(5)所述(4)中记载的车辆用内装构件中，所述加强带设置于所述内装构件的平面部也是可以的。

(6)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述加强带是一体形成也是可以的。

(7)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述卡止部是将安装于所述车辆上的夹子进行卡止的夹子底座。

(8)所述(1)中记载的车辆用内装构件中，所述加强带上设置有安装其他构件的定位部也是可以的。

附图说明

图1是表示具备有本发明的第一实施方式的车辆用内装构件的车辆的车室内的外观图。

图2是表示同一车辆用内装构件的正面的立体图。

图3是表示同一车辆用内装构件的背面的立体图。

图4是表示同一车辆用内装构件的夹子底座的一部分的放大的立体图。

图5是表示设置有夹子的同一夹子底座的一部分的放大视图。

图6是表示第一变形例的加强带的一部分的放大的立体图。

图7是表示第二变形例的加强带的一部分的放大的立体图。

图8A是表示第三变形例的加强带的主视图。

图8B是表示安装有夹子的同一加强带的主视图。

图9是表示本发明的第二实施方式的车辆用内装构件的加强带的一部分的放大的立体图。

图10是表示本发明的第三实施方式的车辆用内装构件与立柱装饰物的定位嵌合部的立体图。

图11是表示本发明的第四实施方式的车辆用内装构件与地板侧的装饰物的组合部的分解立体图。

具体实施方式

以下，根据附图，对本发明的各实施方式进行说明。而且，以下说明中，没有特别说明时，上下和前后意味着对于车体来说的上下和前后。另外，在本说明书中，表面意味着从车室内侧可以看见的部分，背面意味着从车室内侧看不见的部分。

首先，对图1～图5所表示的第一实施方式进行说明。

图1是表示车室内的行李箱侧部。同一图中，1是本实施方式的车辆用内装构件的行李箱侧衬，2是覆盖后柱(未图示)的车室内侧面的树脂制的立柱装饰物，3是行李箱地板，4是设置于后柱一部分的后侧玻璃。后立柱装饰物2的整体是由硬质树脂沿后柱形状形成。

图2是表示从正面侧(车室内侧)观察到的行李箱侧衬1的单体的图，图3是表示从背面侧观察到的行李箱侧衬1的单体的图。

行李箱侧衬1的面对车室内侧的衬片本体10(内装构件本体)的整个区域由无纺布(例如，树脂毡)形成。在该实施方式的情况下，衬片本体10通过冲压成形无纺布而形成规定形状。

衬片本体10大致被设置为以下结构：大致水平的底壁11与向车体外板(未图示)侧呈凹状的凹状侧壁12连接设置，侧壁12的前后和上部设置大致一定宽度的突缘部13a、13b、13c。以下，前侧的突缘部被称为前缘突缘13a，后侧的突缘部被称为后缘突缘13b，上侧的突缘部被称为上缘突缘13c。

上缘突缘13c是沿后立柱装饰物2的车室内侧面向车体前后方向延伸，前缘突缘13a和后缘突缘13b是呈弯曲状，从与上缘突缘13c连接的上端部向下方从车室内侧凸出。而且，图中15是沿车体后轮罩(未图示)设置于衬片本体10上的膨出部，16是设置于衬片本体10的侧壁的12的中央区域的凹部。另外，前缘突缘13a和后缘突缘13b如图所示，呈三维弯曲，这些突缘13a、13b与上缘突缘13c的连接部的附近呈三维的屈曲。在该实施方式的情况下，前缘突缘13a及后缘突缘13b，与这些突缘部13a、13b与上缘突缘13c的连接部的附近部分呈立体曲面。

如图3所示，从衬片本体10的前缘突缘13a开始，到上缘突缘13c、后缘突缘13b的背面，安装有大致一定宽度的加强带18，该加强带18是由硬质树脂(例如，聚丙烯、ABS、聚乙烯、氯乙烯、PET、聚碳酸酯、聚苯乙烯、POM等)构成。在该实施方式的情况下，加强带18的整体不是一体成型的，而是由多个分割片18A、18B、18C、18D、18E构成。

分割片18A、18C、18E分别沿前缘突缘13a、上缘突缘13c、后缘突缘13b的背面形状形成，分割片18B与分割片18D分别沿前缘突缘13a与上缘突缘13c的连接角部，以及后缘突缘13b与上缘突缘13c的连接角部的背面形状形成。分割片18A、18B、18C、18D、18E在与不跨越衬片本体10的屈曲部或弯曲部的平面部所对应的部分被分割。即，分割片18A、18B、18C、18D、18E设置于衬片本体10的平面部。

各分割片18A、18B、18C、18D、18E重叠于突缘13a、13b、13c的背面，该突缘13a、13b、13c对应于衬片本体10，利用超声波熔敷形成一体安装。

构成加强带18的各分割片18A、18B、18C、18D、18E的背面一体设置有多个棱19，利用该棱19提高加强带18的弯曲刚性。另外，在加强带18的背面(在如图3所表示的例子情况下，分割片18C的背面)设置有夹子底座21(卡止部)，该夹子底座21用于安装夹子20，该夹子20把行李箱侧衬1卡止固定于车体侧。

图4是表示安装了夹子20的夹子底座21，图5是表示在没有安装夹子20的状态下的夹子底座21。

夹子20具备有：头部20a，保持在夹子底座21上；脚部20b，以插入车体外板侧的未图示的安装孔的状态进行卡止，利用设置于脚部20b上的卡止片20c阻止从安装孔中拔出。而且，在头部20a上设置未图示的环状槽，该环状槽部分卡止于夹子底座21上。

另外，夹子底座21具备有：自加强带18的背面隆起而设置的大致为U字状的侧壁21a、一体设置于该侧壁21a的上部的上壁21b、设置于该上壁21b上的夹子卡止用的保持槽21c，夹子20的头部20a的环状槽以插入该保持槽21c的状态进行卡止。夹子20安装于保持槽21时，侧壁21a和上壁21b是以下形状：夹子20与加强带18的一般部位的背面一起形成高强度及高刚性的箱型的截面形状。另外，夹子底座21的侧壁21a与加强用的棱19交叉成大致直角，提高侧壁21a和棱19两者的刚性和强度。

而且，这里，在安装于上缘突缘13c的分割片18C上设置夹子底座21，虽然对这个例子进行了说明，但是在其他的分割片18A、18B、18D、18E上也可以同样地设置同样的夹子底座21。

而且，在该实施方式的情况下，虽然加强带18的几乎整个区域沿无纺布制的衬片本体10的端部安装，但是加强带18未必整个区域都必须沿衬片本体10的端部安装，只要至少一部分沿衬片本体10的端部安装即可。

在该实施方式的行李箱侧衬1安装于车体的情况下，立柱装饰物2预先安装于后柱上时，行李箱侧衬1的上端部与立柱装饰物2的下端整合(日语：整合)，这样，行李箱侧衬1安装在车体外板上。这时，通过夹子底座21安装于衬片本体10的背面的加强带18上的夹子20插入并卡合于车体外板侧的对应的安装孔中。

这样的行李箱侧衬1安装于车体侧时，车室内侧只露出由无纺布构成的衬片本体10，由此使车室内得到高质感。

如以上所述，该实施方式的行李箱侧衬1是以下结构：面对车室内侧的衬片本体10的整个区域由无纺布构成，在以衬片本体10的背面中的端部边缘为中心的区域上一体安装有硬质树脂制的加强带18，而且，因为该加强带18上设置有卡止夹子20的夹子底座21，所以不用担心夹子20的头部20a从车室内侧露出，或者夹子20的位置偏移，另外，也不必要用立柱装饰物2覆盖无纺布的端末部。因此，在采用该行李箱侧衬1的情况下，不会引起车室内侧的美观度下降或安装部位的刚性下降或位置偏移，不受利用立柱装饰物2的重叠(ォ一バ一ラップ)的制约，能够达到整体重量的轻量化和提高车室内侧的美观度的目的。

因此，该行李箱侧衬1能够轻松的适用于各种设计的车辆的各种部位。

另外，在该行李箱侧衬1的情况下，因为至少一部分沿衬片本体10的端部，由硬质树脂构成的加强带18安装于衬片本体10的背面，所以能够将夹子底座21自衬片本体10的端部进行正确定位。即，夹子底座21，在如图3所表示的例子情况下，虽然设定于比较接近衬片本体10的端部的位置，但是把夹子底座21设定于更接近于衬片本体10的中心侧的位置也是可以的。在这种情况下，通过加强带18的一部分向衬片本体10的内部延伸，夹子底座21的定位也能够正确地进行。

而且，在该实施方式的行李箱侧衬1中，因为加强带18沿衬片本体10的立体曲面的附近而安装于该周边区域上，所以利用加强带18能够切实对衬片本体10的立体形状进行形状保持。因此，因为能够切实保持衬片本体10的立体形状，所以能够使行李箱侧衬1的安装作业变得容易，而且，也使车体装配后形状稳定，能够维持高质感。

另外，在该实施方式的行李箱侧衬1中，因为加强带18由多个分割片18A、18B、18C、18D、18E构成，所以具有以下优点：能够使制造加强带18的金属模小型化、简单化。

特别是，在该实施方式的情况下，因为加强带18的分割位置位于衬片本体10的平面部，该平面部不跨越衬片本体10的屈曲部，所以不仅使加强带18具有在制造上有利的分割结构，而且利用各分割片18A、18B、18C、18D、18E能够更高效率地加强衬片本体10。

但是，加强带18未必一定要具备分割结构，整体连续的一体成型也是可以的。在这样的情况下，更能提高加强带18的刚性，而且，利用构件个数的减少能够达到制造成本降低的目的。

而且，在该实施方式的情况下，因为箱型截面形状的夹子底座21在加强带18上一体形成，所以具有以下优点：利用夹子底座21的箱型截面形状能够高效率地提高加强带18的刚性。

以下，参考图6至图8B，对夹子底座21的变形例进行说明。

图6是表示加强带18的夹子底座21(卡止部)的第一变形例的夹子底座21A。

虽然如图5所表示的夹子底座21是由加强带18的一般部位的背面与大致U字形的侧壁21a和上壁21b构成的箱型的截面形状，但是如图6所表示的变形例的夹子底座21A被设计为以下结构：在加强带18的一般部位上沿侧壁21a的内面上设置大致为U字形的开口25。

在该变形例的情况下，因为上壁21b和侧壁21a的内侧下方设置有开口25，所以加强带18进行模具成形时，不使用滑动模具而容易地进行拔模。另外，虽然该变形例的夹子底座21A不是箱型的截面形状，但是因为是相对于加强带18的一般部位隆起的形状，所以能够提高加强带18的刚性和强度。

图7表示夹子底座21的第二变形例的夹子底座21B。

该变形例的夹子底座21B被设置为以下结构：侧壁21a形成为圆筒状，在上壁21b上设置有夹子卡止用的保持槽21c，而且，在侧壁21a的上端角上与保持槽21c连接的部位设置有夹子插入用的槽21d。在该变形例的情况下，在加强带18的一般部位上，沿圆筒状的侧壁21a的内面也设置圆形的开口26。但是，该例子中，在侧壁21a的内面突出设置有棱27，该棱27是用于支承卡止夹子的头部，相应地，开口26不是一个严密的圆形。

但是，在该变形例的情况下，在加强带18进行模具成形时，通过开口26而能够容易地进行拔模。另外，即使在该变形例的情况下，夹子底座21B的隆起形状提高了加强带18的刚性和强度。

图8A、图8B是表示夹子底座21的第三变形例的夹子底座21C，图8A是表示安装夹子20前的状态，图8B是表示安装夹子20后的状态。

该变形例的夹子底座21C被设计为以下结构：不设计侧壁等的隆起部分，直接在加强带18的一般部位上设置比夹子20的头部20a的孔径大的夹子插入孔28，形成用于保持夹子20的保持槽29。在安装夹子20的情况下，把夹子20的头部20a插入夹子插入孔28中，通过使夹子20在保持槽29侧滑动，使头部20a保持在保持槽29中。

而且，以上所述中，虽然对以下的例子进行说明，与夹子分开而将夹子底座与加强带一体形成，但是夹子本身与加强带一体形成也是可以的。

图9表示本发明的第二实施方式。

本实施方式中，在加强带18上设置卡止部的结构与上述实施方式不同，作为卡止部，其具有防脱突起30a的一对卡止爪30、30和一对导向壁31、31，在加强带18的背面侧一体形成。在车体侧的托架32等上设置大致为长方形状的安装孔33，卡止爪30、30与导向壁31、31插入该安装孔33中。

图10是表示本发明的第三实施方式。

本实施方式的行李箱侧衬1被设计为以下结构：加强带18的端部设置有大致为L字形的屈曲壁40，该加强带18安装于衬片本体10背面，该屈曲壁40与立柱装饰物302(其他构件)的下壁45相对对接(突き合わす)，在该屈曲壁40上形成长孔状的嵌合孔41。屈曲壁40的上面与衬片本体10的端部边缘重合，在该端部边缘的屈曲壁40侧的嵌合孔41相对的位置上设置插入孔42，该插入孔42比嵌合孔41大一圈。在进行行李箱侧衬的车体组装时，在衬片本体10的插入孔42与屈曲壁40的嵌合孔41中插入并卡合卡止爪50，该卡止爪50突出设置于立柱装饰物302的下壁45上。

在该实施方式的情况下，在由硬质树脂构成的加强带18的端部设置嵌合孔41，立柱装饰物302的卡止爪50插入并卡合于该嵌合孔41中，因此，能够使与立柱装饰物302的组装精度良好地进行，能够更提高外观品质。

但是，在该实施方式的例子中，虽然在加强带18侧设置嵌合孔41，在立柱装饰物302侧设置卡止爪50，但是，相反在加强带18侧设置卡止爪50，在立柱装饰物302侧设置嵌合孔41也是可以的。

图11表示该发明的第四实施方式。

该实施方式的行李箱侧衬1被设计为以下结构：加强带18的长度方向的端部从衬片本体10的端部突出，该加强带18安装于衬片本体10的背面，地板侧的装饰物53与从加强带18的衬片本体10的端部突出的延长区域18b的外面侧重合。

在该实施方式的情况下，高刚性的加强带18从衬片本体10的端部突出，装饰物53与该突出的加强带18的外面侧重合，因此，行李箱侧衬1与装饰物53的位置配合能够变得容易并且能够正确地进行，而且，行李箱侧衬1与装饰物53的连接部能够保持充分的刚性。

假使，在无纺布、硬质树脂构件与装饰物从内装侧露出的情况下，可以从内装侧看到二个分离部。但是，在本实施方式的行李箱侧衬1的情况下，在加强带18的端部设置有延长区域18b，该延长区域18b从无纺布制的衬片本体10的端部向外侧延出，在内装构件的车体组装时，利用其他构件的装饰物53完全覆盖该延长区域18b，因此，能够使车室内侧的分离部(从车室内侧看到的边界部)变成一个。因此，不会引起外观品质的下降，能够使制造或组装变得容易。

而且，该发明不限定于所述实施方式，在不脱离该要点的范围内可以有多种设计变更。例如，在所述各实施方式中，虽然以行李箱侧衬作为车辆用内装构件的一个例子进行说明，但是涉及该发明的车辆用内装构件不限定于行李箱侧衬，也可以适用于后车门衬片(后门衬片)等的其他的内装构件。

另外，虽然所述实施方式中说明的加强带18具有大致一定的宽度，但是加强带未必一定要一定的宽度，根据内装构件的形状，也可以是三角形或圆形等其他形状。

本发明主张以2010年6月30日在日本申请的专利申请特愿2010-149735号为基础的优先权，在这里援引该内容。

Claims (3)

1.一种车辆用内装构件，该车辆用内装构件安装于车辆的内装侧，其特征在于，包括：

内装构件本体，其为无纺布制，从所述内装侧露出，在其端部的附近具有三维的屈曲或弯曲的立体曲面；

加强带，其为硬质树脂制，沿所述内装构件本体的立体曲面安装于所述内装构件本体的背面的周边区域，且设置有用于将所述内装构件本件固定于所述车辆的卡止部；

所述加强带由多个分割片构成，该分割位置被设为不跨越所述内装构件本体的屈曲部的平面部分。

2.如权利要求1所述的车辆用内装构件，其特征在于，

所述卡止部是将安装于所述车辆上的夹子进行卡止的夹子底座。

3.如权利要求1所述的车辆用内装构件，其特征在于，

所述加强带上设置有安装其他构件的定位部。