CN110167733A - 树脂成型装置 - Google Patents

Abstract

一种树脂成型装置(1)，其具备对平板状的热塑性树脂片材(2)进行冲压来制作成型品(3)的第一模具(6)及第二模具(7)，其中，成型品(3)由具备平板部(4)和与平板部(4)相连的凹凸部(5)的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压热塑性树脂片材(2)时对热塑性树脂片材(2)中的与凹凸部(5)对应的凹凸成形区域(10)进行局部加热的加热部(11)。

Description

树脂成型装置

技术领域

本发明涉及树脂成型装置。

背景技术

作为热塑性树脂片材的成型装置的以往例，可以列举专利文献1所记载的装置。在专利文献1中，公开了在利用加热器对热塑性树脂片材进行加热时，通过在多个加热器之间设置隔热板并控制其上下位置来均匀地加热整个热塑性树脂片材。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-125534号公报

发明内容

(1)对由复合材料构成的热塑性树脂片材进行成型，其中，该复合材料由玻璃纤维或碳纤维等增强纤维和热塑性树脂构成，在该成型时，通过对片材进行加热来使限制着增强纤维的树脂熔化，而降低材料的机械性能，从而获得赋形性。但是，由于在使树脂熔化时增强纤维的压缩会被解除而发生回弹，所以若在赋形完成时不冲压至原来的板厚的话，则存在材料物性(机械特性)不会恢复的问题。

(2)对具有平板部和凹凸部的形状的成型品进行冲压成型，其中，该平板部厚度均匀，该凹凸部与该平板部相连且是由模具的凹凸面沿模具的可动方向冲压而成的，在进行该冲压成型的情况下，若如专利文献1那样地均匀加热热塑性树脂片材的整体，则担心平板部的材料被凹凸部拉拽而导致平板部的材料不足。作为其对策可以考虑在冲压前的阶段预先将平板部的板厚设定为比凹凸部的板厚更厚，但那样的话，担心在离凹凸部远的位置处的平板部中材料变得过多、且模具未关闭就发生硬停止(hard stop)。

(3)热塑性树脂片材在被加热时远比金属柔软且流动性增强。因此，若如专利文献1那样在将片材整体均匀地加热之后进行冲压，则在所述平板部的材料被所述凹凸部拉拽时，担心在平板部的部位产生皱褶。若皱褶聚集而产生折痕状，则在该皱褶部分中材料变得过多，因此在该情况下也担心模具未关闭就发生硬停止。

本发明是为了解决这种课题而创造的，其目的在于提供一种树脂成型装置，在将平板状的热塑性树脂片材冲压成型为具备平板部和与平板部相连的凹凸部的成型品时能够减少模具的硬停止。

为了解决上述课题，本发明提供一种树脂成型装置，其具备对平板状的热塑性树脂片材进行冲压来制作成型品的第一模具及第二模具，该树脂成型装置的特征在于，所述成型品由具备平板部和与该平板部相连的凹凸部的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压所述热塑性树脂片材时对该热塑性树脂片材中的与所述凹凸部对应的凹凸成形区域进行局部加热的加热部。

发明效果

根据本发明，在将平板状的热塑性树脂片材冲压成型为具备平板部和凹凸部的成型品时能够减少模具的硬停止。

附图说明

图1是成型品的一个例子的外观立体图。

图2是第1实施方式的树脂成型装置的侧视图。

图3是第1实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。

图4是第2实施方式的树脂成型装置的侧视图。

图5是第3实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。

图6是表示冲压成型时的加热区域与非加热区域的边界附近的侧视图。

图7是第4实施方式的树脂成型装置的侧视图。

图8是第4实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。

图9是表示第4实施方式的树脂成型装置的变形例的侧视图。

图10是第5实施方式的树脂成型装置的侧视图。

图11是第6实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。

图12是具备交叉平板部的成型品的一个例子的外观立体图。

图13是第7实施方式的树脂成型装置的作用侧视图。

图14是第7实施方式的树脂成型装置的变形例的作用侧视图。

具体实施方式

【第1实施方式】

参照图1～图3来说明第1实施方式。如图3所示，树脂成型装置1具备对成型前的平板状的热塑性树脂片材2进行冲压来制作成型品3的第一模具6及第二模具7。此处所说的“平板状”是指“具有均匀厚度的板状”，也可以是具备一些曲率的曲面。另外，即使因热塑性树脂片材2的制造偏差而导致厚度存在偏差，该情况也包含在本发明内。热塑性树脂片材2也被称为可冲压片材，是由复合材料构成的平板状部件，该复合材料由玻璃纤维或碳纤维等增强纤维和热塑性树脂构成。热塑性树脂片材2在常温下硬化，通过被加热至规定温度而软化，从而能够被施以冲压成型等加工。

成型品3由具备平板部4和与该平板部相连的凹凸部5的形状构成。平板部4例如呈矩形，凹凸部5例如由向一个面侧凹陷设置的椭圆形的凹陷部构成。凹凸部5只要是向第一模具6及第二模具7的冲压方向变形即可，其形状并不受限定。

第一模具6例如由向冲压方向移动的可动模具构成，第二模具7由固定模具构成。当然，也可以两者都是可动模具。第一模具6被分割构成为具有与平板部4相接的平面8A的平面模具8、和具有与凹凸部5相接的凹凸面9A的凹凸模具9。凹凸模具9构成为型芯，该型芯以能够相对于平面模具8沿着冲压方向移动的方式插入至从平面模具8的型腔面直到背面的范围贯穿形成的孔内。凹凸面9A形成于凹凸模具9的冲压方向一端侧。

在第二模具7上形成有与平面8A相对配置且与平板部4相接的平面7A、和与凹凸面9A相对配置且与凹凸部5相接的凹凸面7B。

树脂成型装置1具备在冲压热塑性树脂片材2时对热塑性树脂片材2中的与凹凸部5对应的凹凸成形区域10进行局部加热的加热部11。加热部11内置于凹凸模具9的冲压方向另一端侧。凹凸模具9的冲压方向另一端侧构成为平面，该平面构成加热凹凸成形区域10的加热面11A。作为加热部11能够应用导热线等公知的热源。

以上的树脂成型装置1具备：由平面模具8与第二模具7夹持热塑性树脂片材2的夹持机构(夹持工序)；由加热部11加热凹凸成形区域10的加热机构(加热工序)；和由凹凸模具9冲压被加热后的凹凸成形区域10的冲压机构(冲压工序)。

【作用】

参照图3来说明树脂成型装置1的动作。首先，如图3的(a)所示，在第一模具6打开的状态下，热塑性树脂片材2由未图示的搬送装置载置于第二模具7上。接着，将第一模具6的平面模具8闭合，如图3的(b)所示，热塑性树脂片材2由平面模具8的平面8A与第二模具7的平面7A夹持。

接着，在加热面11A与热塑性树脂片材2相对的姿势下，凹凸模具9朝向热塑性树脂片材2移动，如图3的(c)所示，在加热面11A与凹凸成形区域10进行了面接触的状态下由加热部11对凹凸成形区域10进行加热。由此，在凹凸成形区域10内，限制着增强纤维的树脂熔化，从而获得赋形性。虽然凹凸成形区域10周边的平面区域也因热传导而被加热，但由于该平面区域由平面8A与平面7A夹持着，所以会向平面模具8及第二模具7散热，而不会被加热至凹凸成形区域10的程度。

在将凹凸成形区域10加热了规定时间之后，凹凸模具9后退并在第一模具6的背面侧翻转，如图3的(d)所示，在凹凸面9A与热塑性树脂片材2相对的姿势下朝向热塑性树脂片材2移动。由此，如图3的(e)所示，处于加热状态的凹凸成形区域10由第一模具6的凹凸面9A和第二模具7的凹凸面7B进行冲压成型。若构成为通过加热部11不仅使加热面11A侧进行加热还使凹凸面9A侧进行加热，则在冲压成型时也能由凹凸面9A对凹凸成形区域10一边进行加热一边进行成型，因此成型性提高。之后，如图3的(f)所示，凹凸模具9后退，第一模具6及第二模具7打开而得到成型品3。

如上所述，树脂成型装置1具备对平板状的热塑性树脂片材2进行冲压来制作成型品3的第一模具6及第二模具7，其中，成型品3由具备平板部4和与该平板部4相连的凹凸部5的形状构成，该树脂成型装置具备在冲压热塑性树脂片材2时对热塑性树脂片材2中的与凹凸部5对应的凹凸成形区域10进行局部加热的加热部11，若设为这种结构则获得以下效果。

由于热塑性树脂片材2的与平板部4对应的平面区域不被加热，所以平板部4的材料不会软化。因此，在冲压成型时不会发生平板部4的材料被凹凸部5拉拽的现象，能够抑制平板部4的材料不足而材料物性下降的问题。由于平板部4的材料不会软化，所以冲压成型时也不会在平板部4上产生皱褶，也能解决模具硬停止的问题。

第一模具6分割构成为具备平面模具8和凹凸模具9，其中，该平面模具8具有与平板部4相接的平面8A，该凹凸模具9具有与凹凸部5相接的凹凸面9A，所述树脂成型装置1具备：由平面模具8与第二模具7夹持热塑性树脂片材2的夹持机构；由加热部11加热凹凸成形区域10的加热机构；和由凹凸模具9冲压被加热后的凹凸成形区域10的冲压机构，若设为这种结构则获得以下效果。此外，该结构及效果也包含在后述的第2实施方式的情况下。

(1)在夹持工序中，通过用平面模具8与第二模具7夹持加热前的热塑性树脂片材2，能够确实地防止在平板部4上产生皱褶。

(2)在加热工序中，由于加热部11只要对凹凸成形区域10、即未由平面模具8与第二模具7夹持的区域进行加热即可，所以要加热的区域的设定·调整很容易，且不需要复杂的加热装置。

(3)在加热工序中，即使加热凹凸成形区域10时的热量传递到了平板部4的区域，也能从平板部4向第一模具6、第二模具7散热，因此，能够抑制平板部4的加热。

若构成为加热部11设于凹凸模具9，则能够使凹凸模具9具备凹凸部5的冲压功能和加热功能两者，能够谋求装置的简化。该结构及效果也包含在后述的第2实施方式的情况下。

若构成为加热部11在与凹凸面9A不同的平面部上设为加热面11A，则通过将加热部11形成为平面状，能够使加热部11与整个凹凸成形区域10均匀地面接触并高效地进行加热。

【第2实施方式】

参照图4来说明第2实施方式。在第1实施方式中，加热部11形成于凹凸模具9的与凹凸面9A不同的平面部上，但在第2实施方式的树脂成型装置1A中，加热部11设于凹凸模具9的凹凸面9A。另外，第2实施方式的树脂成型装置1A在平面模具8上设有散热部12。作为散热部12可以列举在与平面8A不同的面上形成为折痕状的散热器13，但并不限定于此，也可以是配置有供空气或水等制冷剂通过的冷却管的构造。其它结构与第1实施方式相同。此外，散热部12也能应用于第1实施方式的树脂成型装置1的平面模具8。

第2实施方式的树脂成型装置1A也具备：由平面模具8与第二模具7夹持热塑性树脂片材2的夹持机构(夹持工序)；由加热部11加热凹凸成形区域10的加热机构(加热工序)；和由凹凸模具9冲压被加热后的凹凸成形区域10的冲压机构(冲压工序)。在第2实施方式中，成为如下的方式：由凹凸面9A对凹凸成形区域10加热同时进行冲压，同时进行加热工序和冲压工序。

若构成为加热部11设于凹凸面9A，则能够用凹凸面9A对凹凸成形区域10一边加热一边进行冲压成型，因此，成型品3的成型周期缩短，且生产性提高。由于也无需如第1实施方式那样使凹凸模具9在加热时与冲压时进行翻转，所以树脂成型装置1A的构造被简化，能够降低设备成本。

若构成为在平面模具8上设有散热部12，则能够通过散热部12从平面模具8高效地散热，因此，关于所述(3)的效果能够进一步抑制平板部4的加热。该结构及效果也包含在第1实施方式的情况下。

【第3实施方式】

参照图5来说明第3实施方式。第3实施方式的树脂成型装置1B将加热部11与第一模具6及第二模具7分体配置。在第一模具6上一体形成有与平板部4相接的平面6A和与凹凸部5相接的凹凸面6B。在第二模具7上形成有与平面6A相对配置且与平板部4相接的平面7A、和与凹凸面6B相对配置且与凹凸部5相接的凹凸面7B。

基于加热部11的加热区域14与非加热区域15的边界16与凹凸成形区域10相比位于平板部4侧。图5的(a)表示在用隔热部件17夹持着平板部4的基础上用加热部11对凹凸成形区域10进行加热的情况。由隔热部件17夹持着的部分成为非加热区域15。

原本只要将加热区域14设定为与凹凸成形区域10完全相同即可，但由于将加热部11与第一模具6、第二模具7分体配置，所以需要考虑用隔热部件17夹持热塑性树脂片材2时的位置精度的偏差和将加热后的热塑性树脂片材2设置到第二模具7上时的位置精度的偏差等。例如，若因这些偏差等而导致非加热区域15存在于凹凸成形区域10内，则尽管树脂未软化但仍会进行凹凸成形区域10的冲压成型，有可能成为引起凹凸部5的成型不良和第一模具6及第二模具7的硬停止的原因。对于该问题，在本实施方式中使加热区域14与非加热区域15的边界16与凹凸成形区域10相比位于平板部4侧。

【作用】

在图5的(a)中，成型前的热塑性树脂片材2由隔热部件17夹持，凹凸成形区域10由加热部11进行加热。加热区域14包含整个凹凸成形区域10且设定为比凹凸成形区域10大。即，加热区域14与非加热区域15的边界16与凹凸成形区域10相比位于平板部4的成形区域侧。

被加热后的热塑性树脂片材2由未图示的搬送装置如图5的(b)所示地载置于第二模具7上。由于加热区域14与非加热区域15的边界16与凹凸成形区域10相比位于平板部4侧，所以能够减少非加热区域15的位置因所述偏差等到达第一模具6的凹凸面6B、第二模具7的凹凸面7B的情况。接着，热塑性树脂片材2如图5的(c)所示地通过闭合第一模具6而被冲压成型，如图5的(d)所示，将第一模具6打开而成为成型品3。

如上所述，加热部11与第一模具6及第二模具7分体配置，基于加热部11的加热区域14与非加热区域15的边界16与凹凸成形区域10相比位于平板部4侧，若设为这种结构则获得以下效果。

(1)通过与第一模具6及第二模具7分体设置加热部11，即使第一模具6及第二模具7发生变化或存在多个，也能共用加热部11，因此能够降低设备成本。

(2)当非加热区域15存在于凹凸成形区域10内时，尽管树脂未软化但仍会进行凹凸成形区域10的冲压成型，会成为引起凹凸部5的成型不良和第一模具6及第二模具7的硬停止的原因，但通过使边界16位于平板部4侧，能够容许热塑性树脂片材2与第一模具6、第二模具7的位置精度的偏差，因此，能够减少凹凸部5的成型不良和第一模具6及第二模具7的硬停止。

【第4实施方式】

参照图7、图8来说明第4实施方式。首先，参照图6对如在第3实施方式中说明的那样使加热区域14与非加热区域15的边界16位于平板部4侧的情况下的注意事项进行说明。由于非加热区域15在冲压成型时不会变形，所以为了不使第一模具6及第二模具7硬停止，平板部4上的模具间的距离L1需要是热塑性树脂片材2的板厚以上的长度。而且，若凹凸部5上的模具间的距离L2也设定为与距离L1相同，则在由凹凸部5拉伸热塑性树脂片材2而使每单位面积的材料减少时，加压力会变得不足，成型后的机械物性会下降。对此，通过将距离L2设定为比距离L1短，能够压缩至比成型前的热塑性树脂片材2的板厚薄的位置、并将冲压成型后的每单位体积的材料密度提高至与原来的状态相同，从而能够抑制机械物性的下降。

然而，在使加热区域14与非加热区域15的边界16位于平板部4侧的情况下，如图6所示，加热区域14的一部分存在于平板部4内，该部位成为不被第一模具6及第二模具7压缩的非压缩加热区域18。该非压缩加热区域18在冲压成型时被向凹凸部5侧拉伸，因此有每单位面积的材料减少而使机械物性下降的隐患。第4实施方式是对该非压缩加热区域18的问题进行应对的方式。

参照图7、图8，第4实施方式的树脂成型装置1C具备第一模具6及第二模具7。在第一模具6上一体形成有与平板部4相接的平面6A和与凹凸部5相接的凹凸面6B。在第二模具7上形成有与平面6A相对配置且与平板部4相接的平面7A、和与凹凸面6B相对配置且与凹凸部5相接的凹凸面7B。

如图7所示，第一模具6与第二模具7闭合后的两个模具间的距离设定为凹凸面6B、7B上的距离L2比平面6A、7A上的距离L1短。在考虑到成型前的热塑性树脂片材2的板厚的偏差的情况下，距离L1与热塑性树脂片材2的板厚相比大致相同或较大，距离L2比成型前的热塑性树脂片材2的板厚小。因此，成型后的凹凸部5的厚度与成型前的热塑性树脂片材2的板厚相比变薄。第一模具6具备从平面6A与凹凸面6B的边界19向平面6A侧延伸并从平面6A向第二模具7侧突出的弹性体20。弹性体20的侧截面呈矩形，该矩形侧截面具有例如与平面6A平行的突出前端面20A。突出前端面20A也可以与凹凸面6B位于同一水平面，但在本实施方式中，使弹性体20也从凹凸面6B向第二模具7侧突出。因此，在突出前端面20A与凹凸面6B之间形成有层差。如图8所示，弹性体20以跨着热塑性树脂片材2的加热区域14和非加热区域15的方式配置。

【作用】

图8的(a)是冲压成型前的状态，表示被加热后的热塑性树脂片材2载置于第二模具7上的状态。弹性体20以跨着热塑性树脂片材2的加热区域14和非加热区域15的方式配置。如图8的(b)所示，当第一模具6闭合时，与图6所示的非压缩加热区域18相当的部位通过压缩变形后的弹性体20的弹性恢复力而被加压，能够获得与设定为距离L2的凹凸部5相同程度的加压力。另外，由于在弹性体20内与非加热区域15接触的部分压缩变形至平面6A，所以平板部4也不会从弹性体20受到过大的加压力。

弹性体20的材质例如是橡胶材料等，优选为耐热性橡胶等。弹性体20优选为压缩性优异，尤其优选为泡沫材料。如图9所示，也可以在第一模具6上形成用于释放压缩变形后的弹性体20的释放空间21。

如上所述，第一模具6具有与平板部4相接的平面6A和与凹凸部5相接的凹凸面6B，第一模具6与第二模具7闭合后的两个模具间的距离设定为凹凸面6B、7B上的距离L2比平面6A、7A上的距离L1短，第一模具6具备从平面6A与凹凸面6B的边界19向平面6A侧延伸并从平面6A向第二模具7侧突出、且以跨着热塑性树脂片材2的加热区域14和非加热区域15的方式配置的弹性体20，若设为这种结构则获得以下效果。

(1)通过将距离L2设定为比距离L1短，能够压缩至比成型前的热塑性树脂片材2的板厚薄的位置、并将冲压成型后的每单位体积的材料密度提高至与原来的状态相同，从而能够抑制机械物性的下降。

(2)能够通过压缩变形后的弹性体20的弹性恢复力对平板部4中的加热区域14加压，并能获得与设定为距离L2的凹凸部5相同程度的加压力。由此，能够抑制平板部4中的加热区域14的机械物性下降。

(3)由于将弹性体20以跨着加热区域14和非加热区域15的方式配置，所以即使加热区域14与非加热区域15的边界16的位置发生偏差，也能确实地用弹性体20对平板部4中的加热区域14加压。平板部4的非加热区域15也不会因弹性体20压缩变形而受到过大的加压力。

另外，若构成为弹性体20在平面6A与凹凸面6B的边界19上与凹凸面6B相比向第二模具7侧突出，则在弹性体20被压缩之后能够使弹性体20的突出前端面20A接近与凹凸面6B同等程度的高度。因此，能够抑制由弹性体20加压的平板部4中的加热区域14的机械物性与由设定为距离L2的凹凸面6B、7B加压的凹凸部5的机械物性的偏差。

【第5实施方式】

参照图10来说明第5实施方式。第5实施方式的树脂成型装置1D具备决定热塑性树脂片材2相对于第一模具6及第二模具7的位置的定位部31。该定位部31与热塑性树脂片材2的非加热区域15抵接。第一模具6及第二模具7的结构优选与第3、第4实施方式相同，并省略说明。

定位部31例如由以能够相对于第一模具6在冲压方向上相对移动的方式安装的定位销构成。定位部31插入至从第一模具6的型腔面直到背面的范围内穿孔而成的贯穿孔内，从型腔面突出的前端与载置于第二模具7上的热塑性树脂片材2的非加热区域15抵接，由此，将热塑性树脂片材2相对于第二模具7定位。

如上所述，树脂成型装置1D具备决定热塑性树脂片材2相对于第一模具6及第二模具7的位置的定位部31，且定位部31与热塑性树脂片材2的非加热区域15抵接，若设为这种结构，则能够稳定地保持热塑性树脂片材2的姿势来进行冲压成型。通过使定位部31与非加热区域15抵接，能够防止加热区域14的热量向定位部31传递，从而能够抑制加热区域14的温度下降。

【第6实施方式】

参照图11来说明第6实施方式。第6实施方式的树脂成型装置1E具备以使在冲压成型前加热区域14从第一模具6及第二模具7分离的方式保持热塑性树脂片材2的升降器32。该升降器32与热塑性树脂片材2的非加热区域15抵接。第一模具6及第二模具7的结构优选与第3、第4实施方式相同，并省略说明。

升降器32例如以能够相对于第二模具7在冲压方向上相对移动的方式安装。升降器32构成第二模具7的一部分。升降器32在冲压成型前通过如图11的(a)所示地相对于第二模具7上升而使加热区域14从第二模具7(也从第一模具6)分离。在冲压成型时如图11的(b)所示地升降器32下降，升降器32的上表面作为与第一模具6的平面6A一起将所载置的热塑性树脂片材2的非加热区域15夹持的第二模具7的平面7A发挥功能。另外，在升降器32的上表面构成有用于与热塑性树脂片材2的端部抵接并定位的层差部32A。

如上所述，树脂成型装置1E具备以使在冲压成型前加热区域14从第一模具6及第二模具7分离的方式保持热塑性树脂片材2的升降器32，且升降器32与热塑性树脂片材2的非加热区域15抵接，若设为这种结构，则能够防止加热区域14的热量向第一模具6、第二模具7及升降器32传递，从而能够抑制加热区域14的温度下降。

【第7实施方式】

参照图12～图14来说明第7实施方式。第7实施方式的树脂成型装置1F涉及将热塑性树脂片材2冲压成型为如下形状的成型品3的装置，如图12所示，该形状为：具备与平板部4交叉的交叉平板部41、且凹凸部5将平板部4与交叉平板部41连接。图12所示的成型品3呈凹凸部5为曲面的大致V字形。树脂成型装置1F具备在冲压成型前将凹凸部5作为弯曲部而使平板部4和交叉平板部41预先弯折的预弯机构42。

如图13所示，加热部11与第一模具6及第二模具7分体配置。在第一模具6的型腔面上凹陷设置有与平板部4及交叉平板部41相接的平面6A和与凹凸部5相接的凹凸面6B。在第二模具7上形成有与平面6A相对配置且与平板部4及交叉平板部41相接的平面7A、和与凹凸面6B相对配置且与凹凸部5相接的凹凸面7B。

作为预弯机构42，能够利用将成型前的热塑性树脂片材2搬送至第一模具6及第二模具7的冲压成型位置的搬送装置。搬送装置例如具备对热塑性树脂片材2的非加热区域15的上表面进行真空吸附的吸附垫43。预弯机构42由具备吸附垫43、和能够将吸附垫43向第二模具7的平面7A按压的可动臂(未图示)的结构构成。根据该预弯机构42，吸附垫43通过可动臂而向下方旋转移动，作为加热区域14的凹凸部5由第二模具7的凹凸面7B弯曲(bend)成型，并且作为热塑性树脂片材2的非加热区域15的平板部4及交叉平板部41被分别按压在第二模具7的平面7A上。

【作用】

在图13的(a)中，成型前的热塑性树脂片材2由隔热部件17夹持，凹凸成形区域10由加热部11进行加热。在本实施方式中，加热区域14也包含整个凹凸成形区域10且设定为比凹凸成形区域10大。

对于被加热后的热塑性树脂片材2，非加热区域15吸附于搬送装置的吸附垫43，并如图13的(b)所示地搬送至第二模具7的上方。接着，热塑性树脂片材2在使作为加热区域14的凹凸部5贴合于第二模具7的凹凸面7B的基础上，如图13的(c)所示，通过作为预弯机构42的吸附垫43，将凹凸部5作为弯曲部而使平板部4和交叉平板部41被弯折至分别与平面7A面接触为止。之后，如图13的(d)所示，通过第一模具6与第二模具7闭合而对凹凸部5进行冲压成型。

此外，如图14所示，若在第二模具7上形成有在预弯成型时与平板部4或交叉平板部41的端部抵接的定位突部44，则在预弯成型时能够抑制成型品3相对于第二模具7的错位。

如上所述，成型品3具备与平板部4交叉的交叉平板部41，凹凸部5将平板部4与交叉平板部41连接，树脂成型装置1F具备在冲压成型前将凹凸部5作为弯曲部而使平板部4和交叉平板部41预先弯折的预弯机构42，若设为这种结构则获得以下效果。

通过预弯机构42能够在冲压成型前决定一个模具(第二模具7)和交叉平板部41的位置，因此，能够固定地确定凹凸成形区域10，从而能够无错位地、稳定地对凹凸成形区域10进行冲压成型。

附图标记说明

1、1A～1F 树脂成型装置

2 热塑性树脂片材

3 成型品

4 平板部

5 凹凸部

6 第一模具

6A 平面

6B 凹凸面

7 第二模具

7A 平面

7B 凹凸面

8 平面模具

9 凹凸模具

10 凹凸成形区域

11 加热部

11A 加热面

14 加热区域

15 非加热区域

16 边界

18 非压缩加热区域

19 边界

20 弹性体

31 定位部

32 升降器

41 交叉平板部

42 预弯机构

43 吸附垫

Claims (12)

1.一种树脂成型装置，其具备对平板状的热塑性树脂片材进行冲压来制作成型品的第一模具及第二模具，该树脂成型装置的特征在于，

所述成型品由具备平板部和与该平板部相连的凹凸部的形状构成，

该树脂成型装置具备在冲压所述热塑性树脂片材时对该热塑性树脂片材中的与所述凹凸部对应的凹凸成形区域进行局部加热的加热部。

2.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，所述第一模具被分割构成为具有平面模具和凹凸模具，该平面模具具有与所述平板部相接的平面，该凹凸模具具有与所述凹凸部相接的凹凸面，

该树脂成型装置具备：

由所述平面模具与所述第二模具夹持所述热塑性树脂片材的夹持机构；

由所述加热部加热所述凹凸成形区域的加热机构；和

由所述凹凸模具冲压被加热后的所述凹凸成形区域的冲压机构。

3.根据权利要求2所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于所述凹凸模具。

4.根据权利要求3所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于与所述凹凸面不同的平面部。

5.根据权利要求3所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部设于所述凹凸面。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，在所述平面模具上设有散热部。

7.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于，所述加热部与所述第一模具及所述第二模具分体配置，

基于该加热部的加热区域与非加热区域的边界与所述凹凸成形区域相比位于所述平板部侧。

8.根据权利要求7所述的树脂成型装置，其特征在于，所述第一模具具有与所述平板部相接的平面和与所述凹凸部相接的凹凸面，

所述第一模具与所述第二模具闭合后的两个模具间的距离设定为所述凹凸面处的距离比所述平面处的距离短，

所述第一模具具备弹性体，该弹性体从所述平面与所述凹凸面的边界向所述平面侧延伸并从所述平面向所述第二模具侧突出，且以跨着所述热塑性树脂片材的所述加热区域和所述非加热区域的方式配置。

9.根据权利要求8所述的树脂成型装置，其特征在于，所述弹性体在所述平面与所述凹凸面的边界上与所述凹凸面相比向所述第二模具侧突出。

10.根据权利要求7～9中任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，具备决定所述热塑性树脂片材相对于所述第一模具及所述第二模具的位置的定位部，

所述定位部与所述热塑性树脂片材的所述非加热区域抵接。

11.根据权利要求7～10中任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，具备以在冲压成型前使所述加热区域从所述第一模具及所述第二模具分离的方式保持所述热塑性树脂片材的升降器，

所述升降器与所述热塑性树脂片材的所述非加热区域抵接。

12.根据权利要求7～11中任一项所述的树脂成型装置，其特征在于，所述成型品具备与所述平板部交叉的交叉平板部，

所述凹凸部将所述平板部与所述交叉平板部连接，

该树脂成型装置具备在冲压成型前将所述凹凸部作为弯曲部而使所述平板部和所述交叉平板部预先弯折的预弯机构。