CN110272188B - 壳体的热弯成型方法、热弯模具组、壳体及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种壳体的热弯成型方法、热弯模具组、壳体及电子设备。壳体的热弯成型方法包括：将待热弯坯件在第一热弯模具内进行第一次热弯以形成半成品件，半成品件包括朝向脱模方向凸出的第一主体部和连接在第一主体部外周的第一框部；将半成品件在第二热弯模具内进行第二次热弯以形成壳体，第一主体部被施加与脱模方向相反方向的作用力以使得第一主体部形成第二主体部，通过第一主体部的变形带动第一框部绕所述第一框部与第一主体部的连接处朝向邻近第一主体部的中心的方向转动，以形成所述第二框部。根据本申请实施例的壳体的热弯成型方法，经过二次热弯成型的方式形成壳体，利用该热弯成型方法可以热弯成型具有较大折弯角的壳体。

Description

壳体的热弯成型方法、热弯模具组、壳体及电子设备

技术领域

本申请涉及电子设备及其制造领域，尤其是涉及一种壳体的热弯成型方法、热弯模具组、壳体及电子设备。

背景技术

相关技术中，电子设备的壳体在加工制造过程中，将壳体的坯材通过热弯方式成型。然而，由于模具的限制，只能实现折弯角度较小的形态，壳体的折弯角度较大时模具合模、脱模均比较困难，无法进行热弯。

发明内容

本申请提出了一种壳体的热弯成型方法，该热弯成型方法可以热弯成型具有较大折弯角的壳体。

本申请还提出了一种热弯模具组。

本申请还提出了一种电子设备的壳体。

本申请还提出了一种具有上述壳体的电子设备。

根据本申请第一方面实施例的壳体的热弯成型方法，包括：将平板状的待热弯坯件在第一热弯模具内进行第一次热弯，以使得所述待热弯坯件形成半成品件，所述半成品件包括第一主体部和第一框部，所述第一框部连接在所述第一主体部的外周沿且围绕所述第一主体部设置，所述第一主体部朝向脱模方向凸出；将所述半成品件在第二热弯模具内进行第二次热弯，以使得所述半成品件形成壳体，所述壳体包括呈平板状的第二主体部和第二框部，所述第二框部连接在所述第二主体部的外周沿且围绕所述第二主体部设置，在所述半成品件在进行所述第二次热弯的过程中，所述第一主体部被施加与所述脱模方向相反方向的作用力以使得所述第一主体部形成所述第二主体部，在所述第一主体部热弯变形的过程中，通过所述第一主体部的变形带动所述第一框部绕所述第一框部与所述第一主体部的连接处朝向邻近所述第一主体部的中心的方向转动，以形成所述第二框部。

根据本申请实施例的壳体的热弯成型方法，通过第一热弯模具对待热弯坯件进行第一次热弯，第一次热弯成型的半成品件的第一主体部朝向脱模方向凸出，再通过第二热弯模具对半成品件进行第二次热弯，在第二次热弯成型的过程中，将第一主体部热压呈平板状，并且利用第一主体部热压变形带动第一框部转动以形成第二框部，经过二次热弯的方法形成壳体，利用该热弯成型方法可以热弯成型具有较大折弯角的壳体。

根据本申请第二方面实施例的热弯模具组，包括：第一热弯模具，所述第一热弯模具包括第一凸模和第一凹模，所述第一凹模具有朝向脱模方向敞开的第一凹腔，所述第一凹腔的底壁朝向所述脱模方向凸出，所述第一凸模的底面朝向所述脱模方向凹陷，所述第一凸模和第一凹模之间限定出第一型腔，将平板状的待热弯坯件在所述第一热弯模具内进行第一次热弯，以使得所述待热弯坯件形成半成品件；第二热弯模具，所述第二热弯模具包括第二凸模和第二凹模，所述第二凹模具有朝向脱模方向敞开的第二凹腔，所述第二凹腔的底壁和所述第二凸模的底面均与第二参考面平行，所述第二参考面垂直于所述脱模方向，将所述半成品件在所述第二热弯模具内进行第二次热弯，以使得所述半成品件形成壳体。

根据本申请实施例的热弯模具组，在进行热弯成型的过程中，利用第一热弯模具可以对待热弯坯件进行第一次热弯，第一次热弯成型的半成品件的第一主体部朝向脱模方向凸出，再利用第二热弯模具对半成品件进行第二次热弯，在第二次热弯成型的过程中，将第一主体部热压呈平板状，并且利用第一主体部热压变形带动第一框部转动以形成第二框部，利用该热弯模具组经过二次热弯的方法可以成型具有较大折弯角的壳体。

根据本申请第三方面实施例的电子设备的壳体，所述壳体包括：呈平板状的第二主体部；第二框部，所述第二框部连接在所述第二主体部的外周沿且围绕所述第二主体部设置，所述第二框部的截面的外轮廓线为第三轮廓线，所述第三轮廓线的远离所述第二主体部的端点为第三端点，所述第三轮廓线在所述第三端点处的切线与第三参考面之间的夹角为α₃，所述α₃满足：α₃≥90°，所述第三参考面平行于所述第二主体部。

根据本申请实施例的电子设备的壳体，通过将壳体的第二框部设置成具有较大折弯角的造型，可以省去相关技术中的中框，简化壳体的成型工艺和结构，降低成本，且使得壳体的造型美观。

根据本申请第四方面实施例的电子设备，包括：壳体，所述壳体为根据本申请上述第三方面实施例的电子设备的壳体；显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体相连，所述显示屏组件与所述壳体之间限定出安装空间；主板，所述主板设在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。

根据本申请实施例的电子设备，通过设置上述的壳体，可以简化电子设备的成型及装配工艺，减少零部件数量，降低成本，且使得整机的造型美观。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请一些实施例的壳体的热弯成型方法的过程示意图；

图2是根据本申请一些实施例的壳体的热弯成型方法的第二次热弯成型的原理示意图；

图3是根据本申请一些实施例的热弯模具组的第一热弯模具的示意图，其中第一凸模和第一凹模分离；

图4是根据本申请一些实施例的热弯模具组的第一热弯模具的示意图，其中第一凸模和第一凹模合模；

图5是根据本申请一些实施例的热弯模具组的第二热弯模具的示意图；

图6是根据本申请一些实施例的半成品件的示意图；

图7是根据本申请另一些实施例的半成品件的示意图；

图8是根据本申请一些实施例的壳体的示意图；

图9是根据本申请一些实施例的电子设备的示意图。

附图标记：

第一热弯模具100；

第一凹模1；第一凹腔10；第一底壁11；倾斜壁111；凸出壁112；第一侧壁12；第二轮廓线121；第二端点1211；第一凸模2；第一型腔20；

第二热弯模具300；第二凹模3；第二凹腔30；第二底壁31；第二侧壁32；第二凸模4；

待热弯坯件500；

半成品件600；第一主体部61；倾斜部611；凸出部612；第一框部62；第一轮廓线621；第一端点6211；

电子设备700；

壳体7；第二主体部71；第二框部72；第三轮廓线721；第三端点7211；第一直线s1；第二直线s2；

显示屏组件8。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

下面参考图1-图7描述根据本申请实施例的壳体7的热弯成型方法，该壳体7可以为电子设备700的壳体7，例如该壳体7可以为移动终端的后壳或电池盖，壳体7可以为玻璃件。

如图1所示，根据本申请第一方面实施例的壳体7的热弯成型方法，包括：

将平板状的待热弯坯件500(例如待热弯坯件500可以为玻璃板毛坯)在第一热弯模具100内进行第一次热弯，以使得待热弯坯件500形成半成品件600；

将半成品件600在第二热弯模具300内进行第二次热弯，以使得所述半成品件600形成壳体7。

其中，参照图1-图4、图6和图7，半成品件600包括第一主体部61和第一框部62，第一框部62连接在第一主体部61的外周沿且围绕第一主体部61设置，第一主体部61朝向脱模方向(例如参照图1-图4中的e方向)凸出，半成品件600的折弯角(参照图2、图6和图7中的α₁)小于90°，例如半成品件600的折弯角可以不大于70°。由此，在利用第一热弯模具100进行热弯的过程中，不会存在模具合模、脱模困难的问题，可以顺利地实现合模、脱模的操作。可选地，在待热弯坯件500为玻璃板毛坯时，第一次热弯成型温度可以为750℃左右。

对于半成品件600的折弯角定义如下：第一框部62的截面的外轮廓线为第一轮廓线621，第一轮廓线621的远离第一主体部61的端点为第一端点6211，第一轮廓线621在第一端点6211处的切线与第一参考面之间的夹角为半成品件600的折弯角α₁，其中第一参考面为第一主体部61与第一框部62的连接处的切面。可选地，所述α₁满足：40°≤α₁≤70°。由此，可以使得半成品件600的折弯角较大且同时方便半成品件600通过模具一次成型，不存在合模、脱模的困难问题。

参照图1、图2、图4和图7，壳体7包括呈平板状的第二主体部71和第二框部72，第二框部72连接在第二主体部71的外周沿且围绕第二主体部71设置。具体地，在半成品件600在进行第二次热弯的过程中，第一主体部61被施加与脱模方向相反方向的作用力(例如在脱模方向为向上方向时，可以对第一主体部61施加向下的作用力F)以使得第一主体部61被热压并形成呈平板状的第二主体部71。在第一主体部61热弯变形的过程中，通过第一主体部61的变形带动第一框部62绕第一框部62与第一主体部61的连接处朝向邻近第一主体部61的中心的方向转动，以形成第二框部72。可选地，在壳体7为玻璃件时，第二次热弯成型过程中第一主体部61的最高凸出处的热弯成型温度可以为750℃左右。

可以理解的是，在第二次热弯成型的过程中，由于通过第一主体部61的变形带动第一框部62绕第一框部62与第一主体部61的连接处朝向邻近第一主体部61的中心的方向转动，以形成第二框部72，从而可以增大折弯角，例如可以使得壳体7的折弯角(参照图2、图6和图7中的α₂)大于70°，通过模具和工艺上的调整也可以使得壳体7的折弯角大于90°。

对于壳体7的折弯角的定义如下：第二框部72的截面的外轮廓线为第三轮廓线721，第三轮廓线721的远离第二主体部71的端点为第三端点7211，第三轮廓线721在第三端点7211处的切线与第四参考面之间的夹角为壳体7的折弯角α₃，第四参考面平行于第二主体部71。可选地，所述α₃满足：α₃≥90°，例如α₃的取值范围可以为90°-130°。由此，可以使得壳体7具有较大的折弯角，满足壳体7的使用要求和造型美观要求，并且使得热弯工艺难度较低。

由此，通过二次热弯成型的方式，可以热弯成型折弯角较大的壳体7，解决了相关技术中无法热弯成型具有较大折弯角度的壳体7(例如相关技术中受到模具结构的限制，热弯成型的壳体的折弯角通常小于70°，且无法加工出折弯角大于90°的壳体)。

根据本申请实施例的壳体7的热弯成型方法，通过第一热弯模具100对待热弯坯件500进行第一次热弯，第一次热弯成型的半成品件600的第一主体部61朝向脱模方向凸出，再通过第二热弯模具300对半成品件600进行第二次热弯，在第二次热弯成型的过程中，将第一主体部61热压呈平板状，并且利用第一主体部61热压变形带动第一框部62转动以形成第二框部72，经过二次热弯成型的方式形成壳体7，利用该热弯成型方法可以热弯成型具有较大折弯角的壳体7。

根据本申请的一些实施例，参照图1、图6和图7，第一主体部61包括倾斜部611，第一主体部61的最高凸出处为凸出部612，倾斜部611的一端与凸出部612相连，倾斜部611的另一端与第一框部62相连，在由凸出部612至第一框部62的方向上，倾斜部611朝向远离脱模方向倾斜延伸。由此，将第一框部62与第一主体部61的最高凸出处之间采用倾斜延伸的倾斜部611相连，在第二热弯成型的过程中，可以使得第一主体部61在变形的过程中产生的变形应力较为均匀，可以改善由于变形应力在第一主体部61的某处过于集中而造成内部缺陷，保证壳体7的成型质量。

可选地，参照图6和图7，倾斜部611与第一参考面之间的夹角为β₁，所述β₁满足：β₁≥18°，第一参考面为第一主体部61与第一框部62的连接处的切面。由此，通过将倾斜部611与第一参考面之间的夹角设置在上述范围内，可以使得倾斜部611具有较大的倾斜角度，从而可以使得第一主体部61在第二次热弯成型的过程中可以具有较大的变形量，从而可以带动第一框部62转动较大的角度，从而可以获得折弯角较大的壳体7，例如可以使得壳体7的折弯角大于90°。

可选地，第一主体部61的截面呈弧形或V形，截面垂直于第一主体部61的凸出部612的延伸方向。由此，使得第一主体部61的结构简单，方便第一主体部61的热弯成型，也使得第一热弯模具100的结构简单，降低生产成本。

可选地，凸出部612的宽度(凸出部612的宽度方向垂直于凸出部612的延伸方向)为W₁，所述W₁满足：0mm≤W₁≤60mm。由此，通过将凸出部612的宽度设置在上述范围内，在凸出部612的凸出高度一定的情况下，可以通过调整凸出部612的宽度W₁以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小。

例如，在图6的示例中，第一主体部61的凸出部612的截面为点状，凸出部612由位于其两侧的倾斜部611的最高点连接而形成。此时，凸出部612的宽度W₁为0mm。

又例如，在图7的示例中，第一主体部61的凸出部612平直延伸，凸出部612与第一参考面平行，第一参考面为所述第一主体部61与第一框部62的连接处的切面，此时凸出部612的截面为直线，凸出部612的宽度W₁大于0mm。由此，可以使得第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量较大，以获得具有较大的折弯角的壳体7。

根据本申请的一些实施例，参照图6和图7，第一主体部61的最高凸出处为凸出部612，凸出部612至第一参考面之间的距离为H₁，所述H₁满足：5mm≤H₁≤12mm，第一参考面为第一主体部61与第一框部62的连接处的切面。由此，通过将凸出部612至第一参考面之间的距离设置在上述范围内，可以使得凸出部612的凸出的高度较大，从而可以使得第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量较大，以获得具有较大的折弯角的壳体7。并且，通过调整上述H₁的值，可以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小。

需要说明的是，在上述H₁一定的情况下，可以通过调整凸出部612的宽度W₁以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小；在上述W₁一定的情况下，可以通过调整上述H₁以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小；也可以同时调整上述H₁和W₁以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小。

根据本申请的一些实施例，参照图5和图6，第一主体部61可以呈轴对称结构。在凸出部612的截面为点时，第一主体部61的对称轴为过凸出部612的直线；在凸出部612的截面为线段时，第一主体部61的对称轴为凸出部612的中线。由此，通过将第一主体部61设置呈轴对称结构，在第一主体部61在第二次热弯的过程中，可以使得第一主体部61的整体受力较为均衡，保证壳体7的成型质量。

根据本申请的一些实施例，参照图1和图7，在第二次热弯的过程中，对第一主体部61进行加热加压，对第一框部62不进行加热。由此，在第二次热弯的过程中，通过对第一主体部61进行加热加压，可以使得第一主体部61发生变形；对第一框部62不进行加热，可以使得第一框部62整体形状基本那不发生改变，从而使得成型后的第二框部72的形状更为可控，保证成型后的壳体7的造型可以达到设定要求。

可选地，参照图1、图6和图7，第一主体部61包括倾斜部611，第一主体部61的最高凸出处为凸出部612，倾斜部611的一端与凸出部612相连，倾斜部611的另一端与第一框部62相连，在由凸出部612至第一框部62的方向上，倾斜部611朝向远离脱模方向倾斜延伸且倾斜部611的加热温度逐渐降低。由此，将第一框部62与第一主体部61的最高凸出处之间采用倾斜延伸的倾斜部611相连，在第二热弯成型的过程中，可以使得第一主体部61在变形的过程中产生的变形应力较为均匀，可以改善由于变形应力在第一主体部61的某处过于集中而造成内部缺陷，保证壳体7的成型质量。并且，通过将倾斜部611处于不同高度位置的部分的加热温度设置不同，倾斜部611的高度越高的部分其加热温度越高，使得倾斜部611的变形量较大的部分其加热温度较高，从而可以使得倾斜部611在热压的过程中可以使得各部分充分变形，且可以防止倾斜部611各部分由于温度过高而变形过度，保证第二主体部71的成型质量。

例如，在壳体7为玻璃件时，第二次热弯成型过程中，第一主体部61的凸出部612的加热温度可以为750℃左右，倾斜部611的加热温度低于凸出部612的加热温度，并且在由凸出部612至第一框部62的方向上，倾斜部611的加热温度逐渐降低。

参照图3-图5并结合图1，根据本申请第二方面实施例的热弯模具组，包括：第一热弯模具100和第二热弯模具300，该第一热弯模具100和第二热弯模具300均为上述热弯成型方法使用的第一热弯模具100和第二热弯模具300。可选地，第一热弯模具100和第二热弯模均可以为石墨模具，由此使得第一热弯模具100和第二热弯模具300具有耐高温性能且在高温条件下的尺寸稳定，保证成型质量。

参照图3和图4并结合图1，第一热弯模具100包括第一凸模2和第一凹模1，第一凹模1具有朝向脱模方向敞开的第一凹腔10，第一凹腔10的底壁朝向脱模方向凸出，第一凸模2的底面朝向脱模方向凹陷，第一凸模2和第一凹模1之间限定出第一型腔20，将平板状的待热弯坯件500在第一热弯模具100内进行第一次热弯，以使得待热弯坯件500形成半成品件600。由此，通过该第一热弯模具100成型的半成品件600可以具有朝向脱模方向凸出的部分，例如半成品件600包括第一主体部61和第一框部62，第一框部62连接在第一主体部61的外周沿且围绕第一主体部61设置，第一主体部61朝向脱模方向凸出。

可选地，参照图3，第一侧壁12的截面的轮廓线为第二轮廓线121，第二轮廓线121的远离第一底壁11的端点为第二端点1211，第二轮廓线121在第二端点1211处的切线与第三参考面之间的夹角为α₂，所述α₂满足：40°≤α₂≤70°，第三参考面为第一底壁11与第一侧壁12的连接处的切面。第二轮廓线121在第二端点1211处的切线与第三参考面之间的夹角大小决定了半成品件600的折弯角的大小。在所述α₂满足：40°≤α₂≤70°时，利用该第一热弯模具100成型的半成品件600的折弯角的范围也为40°-70°。

参照图5并结合图1，第二热弯模具300包括第二凸模4和第二凹模3，第二凹模3具有朝向脱模方向敞开的第二凹腔30，第二凹腔30的底壁和第二凸模4的底面均与第四参考面平行，第四参考面垂直于脱模方向，将半成品件600在第二热弯模具300内进行第二次热弯，以使得半成品件600形成壳体7。由此，通过该第二热弯模具300成型的壳体7，可以具有较大的折弯角。

具体地，参照图1、图2、图4和图7，壳体7包括呈平板状的第二主体部71和第二框部72，第二框部72连接在第二主体部71的外周沿且围绕第二主体部71设置。在半成品件600在进行第二次热弯的过程中，第二凸模4向下热压第一主体部61，第一主体部61被施加与脱模方向相反方向的作用力以使得第一主体部61被热压并形成呈平板状的第二主体部71。在第一主体部61热弯变形的过程中，通过第一主体部61的变形带动第一框部62绕第一框部62与第一主体部61的连接处朝向邻近第一主体部61的中心的方向转动，以形成第二框部72。

可选地，参照图5，第二凹腔30的底壁为第二底壁31，第二凹腔30的侧壁为第二侧壁32，第二侧壁32连接在第二底壁31的外周沿且围绕第二底壁31设置，第二底壁31和第二侧壁32之间的夹角为γ，所述γ满足：γ≥90°。由此，在半成品件600利用第二热弯模具300进行热弯时，通过将第二凹模3的第二底壁31和第二侧壁32之间的夹角设置在上述范围内，可以使得第一框部62具有足够的变形空间，并且在半成品件600通过热弯成型为壳体7之后，方便脱模操作。

根据本申请实施例的热弯模具组，在进行热弯成型的过程中，利用第一热弯模具100可以对待热弯坯件500进行第一次热弯，第一次热弯成型的半成品件600的第一主体部61朝向脱模方向凸出，再利用第二热弯模具300对半成品件600进行第二次热弯，在第二次热弯成型的过程中，将第一主体部61热压呈平板状，并且利用第一主体部61热压变形带动第一框部62转动以形成第二框部72，利用该热弯模具组经过二次热弯的方法可以成型具有较大折弯角的壳体7。

根据本申请的一些实施例，参照图3和图4并结合图1、图6和图7，第一凹腔10的底壁为第一底壁11，第一凹腔10的侧壁为第一侧壁12，第一侧壁12连接在第一底壁11的外周沿且围绕第一底壁11设置。第一底壁11包括倾斜壁111，第一底壁11的最高凸出处为凸出壁112，倾斜壁111的一端与凸出壁112相连，倾斜壁111的另一端与第一侧壁12相连，在由凸出壁112至第一侧壁12的方向上，倾斜壁111朝向远离脱模方向倾斜延伸。由此，通过将第一凹腔10设置呈上述结构，可以形成具有上述倾斜部611的半成品件600，使得半成品件600在利用第二热弯模具300进行热弯的过程中，可以使得第一主体部61在变形的过程中产生的变形应力较为均匀，可以改善由于变形应力在第一主体部61的某处过于集中而造成内部缺陷，保证壳体7的成型质量。

可选地，参照图3和图4，倾斜壁111与第三参考面之间的夹角为β₂，所述β₂满足：β₂≥18°，第三参考面为第一底壁11与第一侧壁12的连接处的切面。由此，利用该第一热弯模具100成型的半成品件600的倾斜部611具有较大的倾斜角度，从而可以使得第一主体部61在第二次热弯成型的过程中可以具有较大的变形量，从而可以带动第一框部62转动较大的角度，从而可以获得折弯角较大的壳体7。

可选地，第一底壁11的截面呈弧形或V形，所述截面垂直于凸出壁112的延伸方向。由此，利用该第一热弯模具100成型的半成品件600，可以使得第一主体部61的截面呈弧形或V形，该第一热弯模具100的结构简单。

可选地，凸出壁112的宽度(凸出壁112的宽度方向垂直于凸出壁112的延伸方向)为W₂，所述W₂满足：0mm≤W₂≤60mm。由此，利用该第一热弯模具100成型的半成品件600，可以使得凸出部612的宽度W₁的范围为0mm-60mm，在凸出部612的凸出高度一定的情况下，可以通过调整凸出部612的宽度W₁以调整第一主体部61在第二次热弯的过程中的整体变形量，从而可以调整壳体7的折弯角的大小。

例如，在图3和图4的示例中，凸出壁112的截面为点状，凸出壁112由位于其两侧的倾斜壁111的最高点连接而形成。由此，利用该第一热弯模具100可以成型凸出部612的宽度W₁为0mm的半成品件600。

例如，在本申请的另一些示例中，凸出壁112平直延伸，凸出壁112与第三参考面平行，第三参考面为第一底壁11与第一侧壁12的连接处的切面，此时凸出壁112的截面为直线，凸出壁112的宽度W₂大于0mm。由此，利用该第一热弯模具100可以成型凸出部612的宽度W₁大于0mm的半成品件600。

根据本申请的一些实施例，参照图3，凸出壁112至第三参考面之间的距离为H₂，所述H₂满足：5mm≤H₂≤12mm，第三参考面为第一底壁11与第一侧壁12的连接处的切面。由此，利用该第一热弯模具100成型的半成品件600，可以使得凸出部612至第一参考面之间的距离为H₁的范围为5mm-12mm。

参照图8并结合图1-图7，根据本申请第三方面实施例的电子设备700的壳体7，包括：呈平板状的第二主体部71和第二框部72。第二框部72连接在第二主体部71的外周沿且围绕第二主体部71设置，第二框部72的截面的外轮廓线为第三轮廓线721，第三轮廓线721的远离第二主体部71的端点为第三端点7211，第三轮廓线721在第三端点7211处的切线与第四参考面之间的夹角为α₃，所述α₃满足：α₃≥90°，第四参考面平行于第二主体部71。

由此，通过将壳体7设置成上述结构，可以使得第二框部72的远离第二主体部71的部分朝向内(所述“内”是指邻近第二主体部71的中心的方向)延伸，使得壳体7具有较大的折弯角。在将该壳体72用于手机等移动终端时，可以省去相关技术中的中框，简化壳体7的成型工艺和结构，降低成本，且使得壳体7的造型美观。

可选地，壳体7可以为玻璃件、陶瓷件、塑料件等，可以减少壳体7对于电磁波的屏蔽，保证电子设备700的信号接收和发送。

本申请实施例的电子设备700的壳体7可以采用上述热弯模具组利用上述热弯成型方法热弯成型，热弯成型模具组的结构以及热弯成型过程上述已进行说明，这里不再赘述。

根据本申请实施例的电子设备700的壳体7，通过将壳体7的第二框部72设置成具有较大折弯角的造型，可以省去相关技术中的中框，简化壳体7的成型工艺和结构，降低成本，且使得壳体7的造型美观。

根据本申请的一些实施例，参照图8，所述α₃满足：90°≤α₃≤130°。由此，可以根据需要调节α₃的值，使得第二框部72的远离第二主体部71的部分朝向内延伸的量满足设计要求。

根据本申请的一些实施例，参照图8，第二框部72的截面的内轮廓线为第四轮廓线，第四轮廓线的远离第二主体部71的端点为第四端点，第三轮廓线721上距离第二主体部71的中心最远的点定义为外点，过外点且垂直于第二主体部71的直线为第一直线s1，过第三端点7211且垂直于第二主体部71的直线为第二直线s2，第一直线s1和第二直线s2之间的距离为a，所述a满足：0≤a≤2mm。由此，通过将第二框部72的远离第二主体部71的部分朝向内延伸的量设置在0-2mm之间，可以满足壳体7的设计要求，并且可以通过调整上述α₃值，以调整上述的a的值。

参照图8和图9，根据本申请第四方面实施例的电子设备700，包括：壳体7、显示屏组件8和主板。壳体7为根据本申请上述第三方面实施例的电子设备700的壳体7，显示屏组件8与壳体7相连，显示屏组件8与壳体7之间限定出安装空间，主板设在安装空间内且与显示屏组件8电连接。

根据本申请实施例的电子设备700，通过设置上述的壳体7，可以简化电子设备700的成型及装配工艺，减少零部件数量，降低成本，且使得整机的造型美观。

示例性的，本申请的电子设备700可以为移动或便携式并执行无线通信的各种类型的计算机系统设备中的任何一种(图9中只示例性的示出了一种形态)。具体地，电子设备700可以为移动电话或智能电话(例如，基于iPhone TM，基于Android TM的电话)，便携式游戏设备(例如Nintendo DS TM，PlayStation Portable TM，Gameboy Advance TM，iPhoneTM)、膝上型电脑、PDA、便携式互联网设备、音乐播放器以及数据存储设备，其他手持设备。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (20)

1.一种壳体的热弯成型方法，其特征在于，包括：

将平板状的待热弯坯件在第一热弯模具内进行第一次热弯，以使得所述待热弯坯件形成半成品件，所述半成品件包括第一主体部和第一框部，所述第一框部连接在所述第一主体部的外周沿且围绕所述第一主体部设置，所述第一主体部朝向脱模方向凸出；

将所述半成品件在第二热弯模具内进行第二次热弯，以使得所述半成品件形成壳体，所述壳体包括呈平板状的第二主体部和第二框部，所述第二框部连接在所述第二主体部的外周沿且围绕所述第二主体部设置，在所述半成品件在进行所述第二次热弯的过程中，所述第一主体部被施加与所述脱模方向相反方向的作用力以使得所述第一主体部形成所述第二主体部，在所述第一主体部热弯变形的过程中，通过所述第一主体部的变形带动所述第一框部绕所述第一框部与所述第一主体部的连接处朝向邻近所述第一主体部的中心的方向转动，以形成所述第二框部。

2.根据权利要求1所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一主体部包括倾斜部，所述第一主体部的最高凸出处为凸出部，所述倾斜部的一端与所述凸出部相连，所述倾斜部的另一端与所述第一框部相连，在由所述凸出部至所述第一框部的方向上，所述倾斜部朝向远离所述脱模方向倾斜延伸。

3.根据权利要求2所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一主体部的截面呈弧形或V形，所述截面垂直于所述凸出部的延伸方向。

4.根据权利要求2所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述凸出部平直延伸，所述凸出部与第一参考面平行，所述第一参考面为所述第一主体部与所述第一框部的连接处的切面。

5.根据权利要求2所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述倾斜部与第一参考面之间的夹角为β₁，所述β₁满足：β₁≥18°，所述第一参考面为所述第一主体部与所述第一框部的连接处的切面。

6.根据权利要求2所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述凸出部的宽度为W₁，所述W₁满足：0mm＜W₁≤60mm，所述凸出部的宽度方向垂直于所述凸出部的延伸方向。

7.根据权利要求1所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一框部的截面的外轮廓线为第一轮廓线，所述第一轮廓线的远离所述第一主体部的端点为第一端点，所述第一轮廓线在所述第一端点处的切线与第一参考面之间在远离所述第一主体部一侧的夹角为α₁，所述α₁满足：40°≤α₁≤70°，所述第一参考面为所述第一主体部与所述第一框部的连接处的切面。

8.根据权利要求1所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一主体部的最高凸出处为凸出部，所述凸出部至第一参考面之间的距离为H₁，所述H₁满足：5mm≤H₁≤12mm，所述第一参考面为所述第一主体部与所述第一框部的连接处的切面。

9.根据权利要求1所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一主体部呈轴对称结构。

10.根据权利要求1所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，在所述第二次热弯的过程中，对所述第一主体部进行加热加压，对所述第一框部不进行加热。

11.根据权利要求10所述的壳体的热弯成型方法，其特征在于，所述第一主体部包括倾斜部，所述第一主体部的最高凸出处为凸出部，所述倾斜部的一端与所述凸出部相连，所述倾斜部的另一端与所述第一框部相连，在由所述凸出部至所述第一框部的方向上，所述倾斜部朝向远离所述脱模方向倾斜延伸且所述倾斜部的加热温度逐渐降低。

12.一种热弯模具组，其特征在于，包括：

第一热弯模具，所述第一热弯模具包括第一凸模和第一凹模，所述第一凹模具有朝向脱模方向敞开的第一凹腔，所述第一凹腔的底壁朝向所述脱模方向凸出，所述第一凸模的底面朝向所述脱模方向凹陷，所述第一凸模和第一凹模之间限定出第一型腔，将平板状的待热弯坯件在所述第一热弯模具内进行第一次热弯，以使得所述待热弯坯件形成半成品件；

第二热弯模具，所述第二热弯模具包括第二凸模和第二凹模，所述第二凹模具有朝向脱模方向敞开的第二凹腔，所述第二凹腔的底壁和所述第二凸模的底面均与第二参考面平行，所述第二参考面垂直于所述脱模方向，将所述半成品件在所述第二热弯模具内进行第二次热弯，以使得所述半成品件形成壳体。

13.根据权利要求12所述的热弯模具组，其特征在于，所述第一凹腔的底壁为第一底壁，所述第一凹腔的侧壁为第一侧壁，所述第一侧壁连接在所述第一底壁的外周沿且围绕所述第一底壁设置，所述第一底壁包括倾斜壁，所述第一底壁的最高凸出处为凸出壁，所述倾斜壁的一端与所述凸出壁相连，所述倾斜壁的另一端与所述第一侧壁相连，在由所述凸出壁至所述第一侧壁的方向上，所述倾斜壁朝向远离所述脱模方向倾斜延伸。

14.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述第一底壁的截面呈弧形或V形，所述截面垂直于所述凸出壁的延伸方向。

15.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述凸出壁平直延伸，所述凸出壁与第三参考面平行，所述第三参考面为所述第一底壁与所述第一侧壁的连接处的切面。

16.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述倾斜壁与第三参考面之间的夹角为β₂，所述β₂满足：β₂≥18°，所述第三参考面为所述第一底壁与所述第一侧壁的连接处的切面。

17.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述凸出壁的宽度为W₂，所述W₂满足：0mm＜W₂≤60mm，所述凸出壁的宽度方向垂直于所述凸出壁的延伸方向。

18.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述第一侧壁的截面的轮廓线为第二轮廓线，所述第二轮廓线的远离所述第一底壁的端点为第二端点，所述第二轮廓线在所述第二端点处的切线与第三参考面之间在远离所述第一底壁一侧的夹角为α₂，所述α₂满足：40°≤α₂≤70°，所述第三参考面为所述第一底壁与所述第一侧壁的连接处的切面。

19.根据权利要求13所述的热弯模具组，其特征在于，所述凸出壁至第三参考面之间的距离为H₂，所述H₂满足：5mm≤H₂≤12mm，所述第三参考面为所述第一底壁与所述第一侧壁的连接处的切面。

20.根据权利要求12所述的热弯模具组，其特征在于，所述第二凹腔的底壁为第二底壁，所述第二凹腔的侧壁为第二侧壁，所述第二侧壁连接在所述第二底壁的外周沿且围绕所述第二底壁设置，所述第二底壁和所述第二侧壁之间的夹角为γ，所述γ满足：γ≥90°。

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