JP6283931B2 - 加飾成形方法、加飾シートによる加飾成形用金型部品、該金型部品を有する加飾成形用金型、並びに加飾成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、加飾成形方法、加飾シートによる加飾成形用金型部品、該部品を有する加飾成形用金型、並びに加飾成形装置に関し、より詳細には、成形品の美的外観を損なうことなく、成形材料の歩留まりの向上を達成することが可能な加飾成形方法、既存金型自体の大がかりな改造を要することなしに、成形品の美的外観を損なうことなく、成形材料の歩留まりの向上を達成することが可能な加飾樹脂シートの真空成形を行うことが可能な加飾シートによる加飾成形用金型部品、該部品を有する加飾成形用金型、並びに加飾成形装置に関する。

従来から、中実構造、中空構造、あるいはサンドイッチ構造を有する樹脂成形品の両面または片面に対して、美的外観を向上する観点から、加飾シートを貼り付けることが行われている。
このような樹脂成形品を金型を用いて成形する際、特に中実構造の場合には、金型により密閉空間を形成して射出成形を行うことが可能であるが、射出成形はその成形の特性上、密閉空間内に加圧注入する溶融樹脂を溶融樹脂が接するキャビティ面全体に対して押圧せざるを得ない制約があり、溶融樹脂の一部を賦形してその部分にのみ加飾シートを溶着させるには不向きである。
この点、中実構造の場合には、１枚の樹脂製シートを単一金型側から真空吸引するのが有利であり、中空構造あるいはサンドイッチ構造の場合には、２枚の樹脂製シートを用いて、分割金型を型締めすることにより、２枚の樹脂製シートの周縁部同士を溶着することにより、内部に中空部を形成するとともに、分割金型内部に形成された密閉空間内に空気を吹き込んで、ブロー成形するのが一般的である。
このような成形方法において、樹脂成形品の両面または片面に対して加飾シートを貼り付ける場合、樹脂成形品の成形後の追加貼り付け工程でなく、樹脂成形品の成形中、あるいは成形前に加飾シートの貼り付けを行うのが望ましい。
特許文献１は、前者の例、特許文献２は、後者の例を開示する。
より詳細には、特許文献１において、樹脂成形品に対し表面への絵柄等の加飾を行う際、成形金型キャビティ内へ真空吸引等により加飾フィルムを保持し、この金型キャビティ内に樹脂パリソンを垂下させ、ブロー成形することにより、製品成形と同時に加飾された製品表面を得る方法が開示されている。
一方、特許文献２において、１次成形によりシート状パリソンを形成し、金型へシート状パリソンを垂下する際に、圧着ローラーを使用し、シート状パリソンと加飾フィルムを圧着し、内側をシート状パリソン、外側を加飾フィルムとしたパリソンを形成し、これを金型キャビティへ配置し成形を行う手法が開示されている。

しかしながら、特許文献１において、ブロー成形時においてパリソンと加飾フィルム間における空気の残留を防ぐべく、加飾フィルムに微細な貫通孔を設けることが必要である。この貫通孔が大きくなる場合、残留空気の逃げは良好になるものの、製品外観に影響を及ぼし、貫通孔が小さい場合は、残留空気の影響により成形品と加飾フィルムの間に空気だまりが生じ、成形不良となる。
あるいは、キャビティ側から真空吸引するとすれば、加飾フィルムがキャビティを覆うことから、通気性の加飾フィルムを用いる必要があり、同様な技術的問題が引き起こされる。
それに対して、特許文献２の方法においては、加飾シートと圧着されたパリソンを金型内に配置する際、圧着ローラーから金型上部までのバリ部や金型下部のバリ部において、加飾フィルムとパリソンは完全に圧着された状態であるため、加飾フィルムの材質や色によってはリサイクルが著しく困難であるといった問題点がある。

一方において、従来の加飾シートにより加飾成形を行う既存の金型に対して、大幅な改造を行う必要なく、加飾シート自体の美的外観を損なうことなしに、成形材料のリサイクルが容易で歩留まりを向上することが可能な加飾シート向け成形装置が、業界内で要望されている。
特に、樹脂製シートのブロー成形を利用して、加飾シートを樹脂製シートに溶着させる場合には、加飾シートをキャビティに保持した状態で、樹脂製シートをキャビティに対して押圧することにより、溶着することから、たとえば溶融状態の樹脂製シートに対してブローピンを刺して、ブローピンを介して密閉空間内に空気を吹き込む必要があり、余分な工程が必要となるとともに、樹脂製シートにピン跡が残存し、美的外観を損なう。

特開２０００−１７７０６３ 特開２０００−２１８６８２

本発明の目的は、上記技術的問題点に鑑み、成形品の美的外観を損なうことなく、成形材料の歩留まりの向上を達成することが可能な加飾成形方法を提供することにある。
本発明の目的は、上記技術的問題点に鑑み、既存金型自体の大がかりな改造を要することなしに、成形品の美的外観を損なうことなく、成形材料の歩留まりの向上を達成することが可能な加飾樹脂シートの真空成形を行うことが可能な加飾シートによる加飾成形用金型部品、該部品を有する加飾成形用金型、並びに加飾成形装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾成形方法は、
溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、
配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、
前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、
を有する、構成としている。

以上の構成を有する加飾成形方法によれば、いったん加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させたうえで、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形することにより、従来のように、予めキャビティに加飾シートを配置した状態で、キャビティ側からの真空吸引を通じて、熱可塑性樹脂製シートをキャビティに対して押圧することにより、通気性を具備した加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して溶着させると同時に賦形する必要なしに、通気性なしの加飾シートを用いて加飾成形が可能であり、加飾シートの表面の外観を損なうことがない。
一方、キャビティの側方に配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内に、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにからはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着させることにより、第１密閉空間内に収容可能な所定長さとした加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着することが可能であり、たとえば、従来のように、圧着ローラーにより、加飾シートと熱可塑性樹脂製シートとを圧着した状態で金型のキャビティに送り込むのとは異なり、金型のピンチオフ部の外周部の成形材料のバリ部分について、加飾シートが溶着されていない熱可塑性樹脂製シートのみとすることが可能であり、それによりリサイクルが容易となり、成形材料の歩留まりの向上を達成可能である。

また、前記熱可塑性樹脂製シートのキャビティの側方への配置段階は、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを押し出す段階を有するのがよい。
さらに、前記溶融状態の熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態の筒状パリソンを長手方向に切断することにより形成されるのでもよい。
さらにまた、前記溶融状態の熱可塑性樹脂製シートは、いったん成形した後、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。
加えて、前記面接着段階は、加飾シートを金型により保持した後に、熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して第１密閉空間を形成する段階を有するのがよい。

また、前記面接着段階は、熱可塑性樹脂製シートと加飾シートとで協働して、前記第１密閉空間内を加飾シートにより仕切る態様で、両シートの間に第２密閉空間を形成する段階と、該第２密閉空間を真空吸引することにより、加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着させる段階とを有するのがよい。
さらに、加飾シートは、非通気性のシートであってもよい。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾シートによる加飾成形用金型部品は、
金型の外周面に対して外嵌可能な貫通部を有する枠体で、その環状端面には、溶融状態の成形材料シートに対して当接可能な当接面が形成され、
該当接面は、外周側には、熱可塑性樹脂製シートに対して当接可能な熱可塑性樹脂製シート用環状当接面と、内周側には、加飾シートの外周部に対して当接可能な加飾シート用環状当接面とを有し、該熱可塑性樹脂製シート用環状当接面は、前記加飾シート用環状当接面に対して突出する、構成としている。
さらに、前記加飾成形用金型部品は、環状一体品であり、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面は、前記環状端面の外周縁まで及び、前記加飾シート用環状当接面は、前記環状端面の内周縁まで及び、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面と前記加飾シート用環状当接面との間に段差が形成されるのがよい。
さらにまた、前記加飾成形用金型部品は、外枠体と内枠体とを有し、前記外枠体は、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面を有し、前記内枠体は、前記加飾シート用環状当接面を有し、前記外枠体と前記内枠体とは、前記外枠体の内周面が前記内枠体の外周面に対して摺動可能に、互いに相対移動可能であるのがよい。
加えて、前記加飾成形用金型部品は、前記外枠体または前記内枠体に、エア排出用貫通孔を有するのがよい。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾シートによる加飾成形用金型は、
一方の側に、環状ピンチオフ部と環状ピンチオフ部の内側に形成されたキャビティとを有する金型であって、
請求項８ないし請求項１１のいずれか１項に記載の前記加飾シートによる加飾成形用金型部品が、前記当接面が前記キャビティ側に位置するように、前記金型の外周側面に外嵌するように設けられ、
前記キャビティには、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が金型のキャビティの側方に配置された熱可塑性樹脂製シートに当接することにより、熱可塑性樹脂製シートの外面、前記加飾成形用金型部品の内周面およびキャビティにより形成される第１密閉空間を真空吸引するための真空吸引孔が設けられる、構成としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾シートによる加飾成形装置は、
熱可塑性樹脂を押出成形により賦形し、一次成形された熱可塑性樹脂を垂下する形態で押し出す一次成形部と、一次成形部により押し出された熱可塑性樹脂をブロー成形あるいは真空成形により二次成形する二次成形部とを有する、熱可塑性樹脂の成形装置において、
前記一次成形部は、
熱可塑性樹脂を溶融混練する溶融混練手段と、
溶融混練した熱可塑性樹脂を所定量貯留する貯留手段と、
貯留された熱可塑性樹脂を溶融状態のシート状に垂下するように、間欠的に押し出す押出スリットと、を有し、
前記二次成形部は、
請求項１２に記載の前記加飾シートによる加飾成形用金型を有する、構成としている。

さらに、前記第１密閉空間、および前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記真空成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により形成される前記第２密閉空間を真空吸引する単一の共用真空ポンプと、先端部には、前記第１密閉空間および前記第２密閉空間それぞれに連通する分岐部を備え、該真空ポンプに接続される吸引管とが設けられるのがよい。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾成形方法は、
請求項９に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、金型の外周側面に外嵌するように準備する段階と、
加飾シートを前記段部により保持する段階と、
前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記加飾成形用金型部品を型締め方向に移動させることにより、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記真空成形用金型部品の内周面およびキャビティの表面により、前記第１密閉空間を形成するとともに、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記真空成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により、前記第２密閉空間を形成する段階と、を有する構成としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る加飾成形方法は、
請求項１０に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、金型の外周側面に外嵌するように準備する段階と、
前記加飾シート用環状当接面を少なくともピンチオフ部の頂部より突出する位置まで、前記内枠体を型締め方向に移動させる段階と、
加飾シートを前記加飾シート用環状当接面の外周縁から突出しないように、前記加飾シート用環状当接面により保持する段階と、
前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記外枠体を型締め方向に移動させることにより、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記真空成形用金型部品の内周面およびキャビティの表面により、前記第１密閉空間を形成するとともに、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用の内周面および前記加飾シートの表面により、前記第２密閉空間を形成する段階と、
を有する、構成としている。

さらに、前記真空吸引段階は、ピンチオフ部より外側の熱可塑性樹脂製シートまたは加飾シートの部分にピンを刺す段階と、
ピンを介して前記第２密閉空間内を真空吸引する段階とを有するのがよい。
また、前記真空吸引段階は、前記枠体に貫通穴を設ける段階と、
貫通穴を介して第２密閉空間内を真空吸引する段階とを有するのでもよい。
加えて、前記貫通穴を前記加飾成形用金型部品の前記貫通孔の延び方向に設ける段階を有するのでもよい。

さらに、前記貫通穴を前記外枠体の前記内枠体からの突出部分に対して、厚み方向に設ける段階を有するのでもよい。
さらにまた、前記加飾シートの面接着段階は、前記第２密閉空間内を真空吸引するとともに、加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面、およびキャビティにより形成される第３密閉空間内に空気を吹き込む段階を有するのでもよい。
加えて、前記加飾シートの保持段階は、加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面、およびキャビティにより形成される第３密閉空間内を真空吸引する段階を有するのでもよい。

さらに、前記加飾シートは、前記樹脂製シートと同材質の樹脂製であり、前記加飾シートは、溶融状態の前記樹脂製シートに対して、面接着されるのでもよく、前記加飾シートは、前記樹脂製シートと異材質の樹脂製シート部と、不織布製のシート部とが積層されており、前記加飾シートは、溶融状態の前記樹脂製シートに対して、不織布製のシート部を対向させて押圧することにより、アンカー効果に基づいて、面接着されるのでもよい。

また、前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間に第２密閉空間を形成する際、前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間に空気溜まりを形成しないように、第２密閉空間内の空気を外部に排気しつつ、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有するのがよい。
さらにまた、前記金型の枠体に設けた貫通孔を通じて、前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間の第２密閉空間を真空吸引することにより、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有するのでもよい。
加えて、前記加飾シートと対応するキャビティとの間の第３密閉空間内を加圧することにより、前記加飾シートを前記樹脂製シートに対して押圧しつつ、前記金型の枠体に設けた貫通孔を通じて、第２密閉空間内の空気を外部に排気することにより、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有するのでもよい。

また、前記第２密閉空間を真空吸引する際、前記内枠体を型締め方向に移動させることにより、前記加飾シートを前記樹脂製シートに近づけながら行う段階をさらに有するのでもよい。

さらに、請求項１０に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、一対の分割金型の少なくとも一方の外周側面に外嵌するように準備する段階と、
一対の分割形式の金型のキャビティのまわりにはみ出す形態で、互いに間隔を隔てた２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、一対の分割形式の金型間に位置決めする段階と、
前記加飾シート用環状当接面を少なくともピンチオフ部の頂部より突出する位置まで、前記内枠体を型締め方向に移動させる段階と、
加飾シートを前記加飾シート用環状当接面の外周縁から突出しないように、前記加飾シート用環状当接面により保持する段階と、
前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が対応する熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記外枠体を型締め方向に移動させることにより、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により、前記第２密閉空間を形成する段階と、
該第２密閉空間を真空吸引することにより、加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着させる段階と、
熱可塑性樹脂製シートに対して面接着した加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記キャビティの表面により形成される第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する一方、一対の分割形式の金型を型締して、一対の分割形式の金型内に密閉空間を形成する段階とを有し、それにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着し、
さらに、該密閉空間内から加圧することにより、あるいは型締された他方の分割金型を通じて該密閉空間内を吸引することにより、該密閉空間内の他方の分割金型のキャビティに対向する熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、を有するのでもよい。
さらにまた、前記分割金型の型締段階は、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階が完了した後に行うのでもよい。

本発明に係る樹脂成形品の成形装置の第１実施形態を図面を参照しながら、以下に詳細に
説明する。
本実施形態では、樹脂成形品として、二条の熱可塑性樹脂製シートＰを用いた二重壁構造の成形品を対象としており、二条の熱可塑性樹脂製シートＰを同時に成形し、その際、各熱可塑性樹脂製シートＰについて、溶融状態の熱可塑性樹脂をシート状にＴダイの押出スリットより下方に垂下する形態で押し出し、二次成形において、下方に押し出された二条の熱可塑性樹脂製シートＰを用いて分割金型の型締を通じて真空成形により樹脂成形品を成形する。

図１に示すように、樹脂成形品の成形装置１０は、熱可塑性樹脂を押出成形により賦形し、一次成形された熱可塑性樹脂を垂下する形態で押し出す一次成形部と、一次成形部により押し出された熱可塑性樹脂をブロー成形あるいは真空成形により二次成形する二次成形部とを有し、一次成形部は、押出装置１２を有し、押出装置１２は、熱可塑性樹脂を溶融混練する溶融混練手段と、溶融混練した熱可塑性樹脂を所定量貯留する貯留手段と、貯留された熱可塑性樹脂を溶融状態のシート状に垂下するように、間欠的に押し出す押出スリットと、を有する。
一方、二次成形部は、押出装置１２の下方に配置された型締装置１４を有し、押出装置１２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを型締装置１４に送り、型締装置１４により溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを成形するようにしている。

押出装置１２は、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー１６
が付設されたシリンダー１８と、シリンダー１８内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダー１８と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６とを有し、ホッパー１６から投入された樹脂ペレットが、シリンダー１８内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４室に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送り、押出スリット３４を通じて熱可塑性樹脂製シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対のローラー３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出されて分割金型３２の間に垂下される。これにより、後に詳細に説明するように、熱可塑性樹脂製シートが上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、分割金型３２の間に配置される。

押出装置１２の押出の能力は、成形する樹脂成形品の大きさ、熱可塑性樹脂製シートのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット３４からの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、熱可塑性樹脂製シートＰのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、熱可塑性樹脂製シートの押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット３４からの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時ｃｍ
^２ 以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時ｃｍ ^２以上である。例えば、スリット間隔が０．５ｍｍ、スリットの幅方向の長さが１０００ｍｍのＴダイ２８の押出スリット３４から、密度０．９ｇ／ｃｍ
^３ の熱可塑性樹脂を用いて厚さ１．０ｍｍ、幅１０００ｍｍ、押出方向の長さが２０００ｍｍの熱可塑性樹脂製シートとして１５秒間で押し出す場合、１．８ｋｇの熱可塑性樹脂を１ショット１５秒間で押し出したこととなり、押出速度は４３２ｋｇ／時であり、単位面積当りの押出速度は約８６ｋｇ／時ｃｍ
^２ と算出することができる。

後に説明するように、一対のローラー３０の回転により一対のローラー３０間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出すことで、熱可塑性樹脂製シートＰを延伸薄肉化することが可能であり、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度と一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるから、樹脂の種類、特にＭＦＲ値およびメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることが可能である。

図１に示すように、Ｔダイ２８に設けられる押出スリット３４は、鉛直下向きに配置され、押出スリット３４から押し出された熱可塑性樹脂製シートは、そのまま押出スリット３４から垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。

Ｔダイ２８より押出されたシートは、分割金型３２間に垂下された状態で、つまり型締めされる時点において押出し方向の厚みが均一となるように調整することが好ましい。この場合、スリット隙間Ａを押出し開始から徐々に広げ、押出し終了時に最大となるように変動させる。これによりＴダイ２８より押出されるシートの厚みは押出し開始から徐々に厚くなるが、溶融状態で押出されたシートは自重により引き伸ばされてシートの下方から上方へ徐々に薄くなるため、スリット隙間Ａを広げて厚く押出した分とドローダウン現象により引き伸ばされて薄くなった分が相殺されて、シート上方から下方にわたって均一な厚みに調整することができる。

図２および図３を参照して、一対のローラー３０について説明すれば、一対のローラー３０は、押出スリット３４の下方において、各々の回転軸が互いに平行にほぼ水平に配置され、一方が回転駆動ローラー３０Ａであり、他方が被回転駆動ローラー３０Ｂである。より詳細には、図１に示すように、一対のローラー３０は、押出スリット３４から下方に垂下する形態で押し出される熱可塑性樹脂製シートＰに関して、線対称となるように配置される。それぞれのローラーの直径およびローラーの軸方向長さは、成形すべき熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度、シートの押出方向長さおよび幅、ならびに樹脂の種類等に応じて適宜設定すればよいが、後に説明するように、一対のローラー３０間に熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込んだ状態で、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラー３０Ａの径は、被回転駆動ローラー３０Ｂの径より若干大きいのが好ましい。ローラーの径は５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましく、熱可塑性樹脂製シートとの接触においてローラーの曲率が大きすぎてもまた、小さすぎても熱可塑性樹脂製シートがローラーへ巻き付く不具合の原因となる。

回転駆動ローラー３０Ａには、ローラー回転駆動手段９４およびローラー移動手段９６が
付設され、ローラー回転駆動手段９４により、回転駆動ローラー３０Ａは、その軸線方向を中心に回転可能とされ、一方ローラー移動手段９６により、回転駆動ローラー３０Ａは、一対のローラー３０を包含する平面内で被回転駆動ローラー３０Ｂとの平行な位置関係を保持しつつ、被回転駆動ローラー３０Ｂに向かって近づき、あるいは被回転駆動ローラー３０Ｂから離れるように移動されるようにしている。

より詳細には、ローラー回転駆動手段９４は、回転駆動ローラー３０Ａに連結した回転駆動モータ９８であり、回転駆動モータ９８の回転トルクをたとえば歯車減速機構（図示せず）を介して回転駆動ローラー３０Ａに伝達するようにしている。回転駆動モータ９８は、従来既知のものであり、その回転数を調整可能なように回転数調整装置１００が付設されている。この回転数調整装置１００は、たとえば電動モーターに対する電流値を調整するものでよく、後に説明するように、熱可塑性樹脂製シートＰが押出スリット３４から押し出される押出速度と、一対のローラー３０の回転により熱可塑性樹脂製シートＰが下方に送り出される送り出し速度との相対速度差を、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度に応じて、調整するようにしている。
熱可塑性樹脂製シートのローラーによる送り出し速度は、例えば直径１００ｍｍの一対のローラーを用いて、送り出し方向に長さ２０００ｍｍの熱可塑性樹脂製シートを１５秒間で送り出す場合、１ショット１５秒間で約６．４回転することとなり、ローラーの回転速度は約２５．５ｒｐｍと算出することができる。ローラーの回転速度を上げ下げすることで熱可塑性樹脂製シートＰの送り出し速度を容易に調整することができる。

図２に示すように、被回転駆動ローラー３０Ｂが回転駆動ローラー３０Ａと同調して回転駆動するように、被回転駆動ローラー３０Ｂは、その端周面１０２に亘ってローラーの回転軸を中心に回転可能な第１歯車１０４を有し、一方回転駆動ローラー３０Ａは、その端周面１０７に亘ってローラーの回転軸を中心に回転可能な、第１歯車１０４と噛み合う第２歯車１０８を有する。

図３に示すように、ローラー移動手段９６は、ピストンーシリンダ機構からなり、ピストンロッド１０９の先端が、回転駆動ローラー３０Ａをその軸線方向に回転可能に支持するカバー１１７に連結され、たとえば空気圧を調整することにより、ピストン１１３をシリンダー１１５に対して摺動させ、それにより回転駆動ローラー３０Ａを水平方向に移動するようにし、以て一対のローラー３０同士の間隔を調整可能としている。この場合、後に説明するように、シート状樹脂の最下部が一対のローラー３０の間に供給される前に、一対のローラー３０同士の間隔を供給されるシート状樹脂の厚みより広げて（図３（Ａ）の間隔Ｄ１を構成する開位置）、シート状樹脂が円滑に一対のローラー３０の間に供給されるようにし、その後に一対のローラー３０同士の間隔を狭めて、一対のローラー３０によりシート状樹脂を挟み込み（図３（Ａ）の間隔Ｄ２を構成する閉位置）、ローラーの回転によりシート状樹脂を下方に送り出すようにしている。ピストン１１３のストロークは、開位置と閉位置との距離となるように設定すればよい。また、空気圧を調整することにより、シート状樹脂が一対のローラー３０の間を通過する際、ローラーからシート状樹脂に作用する押圧力を調整することも可能である。押圧力の範囲は、一対のローラー３０が回転することにより、一対のローラー３０の表面とシート状樹脂の表面との間に滑りが生じない一方で、一対のローラー３０によりシート状樹脂が引きちぎられることのないようにしてシート状樹脂が確実に下方に送り出されるように定められ、樹脂の種類に依存するが、たとえば０．０５ＭＰＡないし６ＭＰＡである。

回転駆動ローラー３０Ａには、一対のローラー３０の回転によりシート状樹脂が下方に送り出される際、それぞれ、シート状樹脂を回転駆動ローラー３０Ａの各端に向かって案内するように方向付けられたヘリカル状の一対の浅溝１１２がその外周面に亘って設けられる。これにより、シート状樹脂が一対のローラー３０を通過することで、シート状樹脂の幅を広げる向きに張った状態とすることが可能である。浅溝１１２のピッチおよび深さは、シート状樹脂の材質、設定されるローラーの回転速度等に応じて、適宜設定すればよい。ちなみに、図２における浅溝のピッチは、理解を容易にするために誇張して描いている。
なお、回転駆動ローラー３０Ａには、シート状樹脂の温度に応じて、ローラーの表面温度を調整する表面温度調整手段を付設してもよく、その構成は、たとえばローラーの内部に冷媒を通し、この冷媒を循環させることにより、ローラーの表面が一対のローラー３０により挟み込まれた溶融状態のシート状樹脂により過度に加熱されないように熱交換するようにしてもよい。なお、ローラーの外周面は、耐熱被覆されるのがよい。

一方、型締装置１４も、押出装置１２と同様に、従来既知のタイプであり、その詳しい説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂと、金型３２Ａ，Ｂを溶融状態のシート状熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動さ
せる金型駆動装置とを有する。

図１に示すように、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂは、キャビティ１１６を対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１６が略鉛直方向を向くように配置される。それぞれのキャビティ１１６の表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートに基づいて成形される成形品の外形、および表面形状に応じて凹凸部が設けられる。２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂそれぞれにおいて、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が形成され、このピンチオフ部１１８は、キャビティ１１６のまわりに環状に形成され、対向する金型３２Ａ，Ｂに向かって突出する。これにより、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部１１８の先端部が当接し、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようにしている。

図４に示すように、金型３２Ａ，Ｂは、ほぼ同様な構造であり、いずれも、一方の側に、環状ピンチオフ部１１８と環状ピンチオフ部１１８の内側に形成されたキャビティ１１６とを有する。
一方の金型３２Ａには、加飾シートＤによる加飾成形用金型部品２００が、当接面がキャビティ１１６側に位置するように、金型３２の外周側面に外嵌するように設けられ、キャビティ１１６には、熱可塑性樹脂製シートＰの外面、加飾成形用金型部品２００の内周面およびキャビティ１１６により形成される第１密閉空間２３０を真空吸引するための真空吸引孔１２２（図５参照）が設けられる。
加飾シートＤによる加飾成形用金型部品２００は、金型３２の外周面２０４に対して外嵌可能な貫通部２０３を有する枠体で、その環状端面には、溶融状態の成形材料シートに対して当接可能な当接面が形成され、当接面は、外周側には、熱可塑性樹脂製シートＰに対して当接可能な熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２と、内周側には、加飾シートDの外周部２６０に対して当接可能な加飾シート用環状当接面２０６とを有し、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２は、加飾シート用環状当接面２０６に対して突出可能としている。

より詳細には、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２は、金型３２のキャビティ１１６の側方に配置された熱可塑性樹脂製シートＰに当接するように構成され、そのために、加飾成形用金型部品２００は、互いに嵌合関係をなす外枠体２０８と内枠体２１０とを有し、外枠体２０８は、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２を有し、内枠体２１０は、加飾シート用環状当接面２０６を有し、外枠体２０８と内枠体２１０とは、型枠移動装置に（図示せず）により、外枠体２０８の内周面２５２が内枠体２１０の外周面２０４に対して摺動可能に、互いに相対移動可能であり、外枠体２０８に、エア排出用貫通孔２１２を有する。エア排出用貫通孔２１２は、たとえば、外枠体２０８の環状方向に間隔を隔てて複数設けるのでもよい。
より具体的には、図１２に示すように、外枠体２０８は、控え位置（図１２（B））と、熱可塑性樹脂製シートＰに当接する当接位置（図１２（A））との間で移動可能であり、外枠体２０８が当接位置に位置する際、外枠体２０８が内枠体２１０に対して型締め方向に突出し、それにより、外枠体２０８の厚み方向に設けたエア排出用貫通孔２１２が露出可能としている。
同様に、図１３に示すように、内枠体２１０は、控え位置（図１３（B））と、加飾シートDに当接する当接位置（図１３（A））との間で移動可能であり、内枠体２１０が当接位置に位置する際、内枠体２１０が、少なくとも、後に説明する金型３２のピンチオフ部１１８より型締め方向に突出し、それにより、内枠体２１０の型締め方向に設けたエア排出用貫通孔２１９を介して内枠体２１０の加飾シート用環状当接面２０６に当接する加飾シートDを真空吸引することにより、保持するようにしている。エア排出用貫通孔２１９は、たとえば、内枠体２１０の環状方向に間隔を隔てて複数設けるのでもよい。
それにより、図７に示すように、外枠体２０８が当接位置に位置するとともに、内枠体２１０が当接位置に位置することにより、熱可塑性樹脂製シートＰの内表面２４８、外枠体２０８の内周面２５０および加飾シートＤの外表面２５８により、第２密閉空間２３２が形成され、エア排出用貫通孔２１２を介して第２密閉空間２３２を真空吸引可能なようにしている。
熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２および加飾シート用環状当接面２０６それぞれの幅W1、W2は、その目的用途、すなわち、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２においては、熱可塑性樹脂製シートに当接した状態で、第１密閉空間２３０を真空吸引する際、当接状態を維持できる観点、一方、加飾シート用環状当接面２０６においては、加飾シートDに当接した状態で、第２密閉空間２３２を真空吸引する際、当接状態を維持できる観点から決定すればよい。
他方の金型３２Ｂについては、金型３２Ａとは異なり、加飾シートDによる加飾成形を行わないことから、加飾シートＤによる加飾成形用金型部品２００は設置せず、金型３２Ｂの外周部には、型枠３３Ｂが摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠３３Ｂが金型３２Ｂに対して相対的に移動可能としている。より詳細には、型枠３３Ｂは、金型３２Ｂに対して金型３２Ａに向かって突出することにより、金型３２Ａ，Ｂ間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰ１の側面に当接可能としている。

加飾成形用金型部品２００は、図１７に示すように、分割金型32Aを四角形で囲むように設けられており、外枠体２０８においては、熱可塑性樹脂シートPと当接する熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２に吸引開口部２７１を有するともに、内枠体２１０においては、加飾シートDと当接する加飾シート用環状当接面２０６に吸引開口部２７０を有するように構成している。吸引開口部２７０、２７１はそれぞれ、いずれも環状体をなす熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２および加飾シート用環状当接面２０６の環状方向に所定間隔を隔てて複数設けられて、空気を吸引するものであり、吸引開口部２７０、２７１の吸引により加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPを加飾シート用環状当接面２０６および熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２それぞれに吸引し、加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPを対応する当接面に密着させることにしている。なお、吸引開口部２７０は、様々な形状（例えば、円状、楕円状、多角形状など）で形成することが可能であるが、図１７に示すように溝状（線状）に形成することが好ましい。例えば、吸引開口部２７０、２７１を孔状（点状）にした場合は、加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPを対応する当接面に部分的に吸着することになり、吸引開口部２７０、２７１により吸着されていない部分の加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPが対応する当接面から浮いてしまう場合がある。このため、吸引開口部２７０、２７１を溝状（線状）に形成することで、加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPを対応する当接面に溝状に吸着することができるため、吸引開口部２７０、２７１により吸着されていない部分の加飾シートDおよび熱可塑性樹脂シートPを対応する当接面から浮き難くさせることができる。

金型駆動装置については、従来と同様のものであり、その説明は省略するが、２つの分割形式の金型３２Ａ，Ｂはそれぞれ、金型駆動装置により駆動され、開位置において、２つ
の分割金型３２Ａ，Ｂの間に、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが配置可能なようにさ
れ、一方閉位置において、２つの分割金型３２Ａ，Ｂのピンチオフ部１１８が当接し、環
状のピンチオフ部１１８が互いに当接することにより、２つの分割金型３２Ａ，Ｂ内に密
閉空間が形成されるようにしている。なお、開位置から閉位置への各金型３２Ａ，Ｂの移
動について、閉位置は、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの中心線の位置とし、各金型３２
３２Ａ，Ｂが金型駆動装置により駆動されてその位置に向かって移動するようにしている
。

図５に示すように、一方の分割金型３２Ａの内部にある真空吸引室１２０Ａにより、吸引穴１２２Ａを介してキャビティ１１６Ａに連通し、真空吸引室１２０Ａから吸引穴１２２Ａを介して吸引することにより、キャビティ１１６Ａに向かって加飾シートＤ／フィルムと一体化された熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させて、キャビティ１１６Ａの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。
一方の分割金型３２Ｂの内部にも真空吸引室１２０Ｂが設けられ、真空吸引室１２０Ｂは吸引穴１２２Ｂを介してキャビティ１１６Ｂに連通し、真空吸引室１２０Ｂから吸引穴１２２Ｂを介して吸引することにより、キャビティ１１６Ｂに向かって熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させて、キャビティ１１６Ｂの外表面に沿った形状に賦形するようにしている。

熱可塑性樹脂製シートＰは、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、熱可塑性樹脂製シートＰは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型３２への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。

また、熱可塑性樹脂製シートＰには衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加ス
チレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体、水添スチレン−ブタジエンゴムおよびその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下で、かつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。

さらに、熱可塑性樹脂製シートＰには添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては
、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。
具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

加飾シートＤは、樹脂製シートと同材質の樹脂製であり、加飾シートＤは、溶融状態の樹脂製シートに対して、面接着される。変形例として、加飾シートＤは、樹脂製シートと異材質の樹脂製シート部と、不織布製のシート部とが積層されており、加飾シートＤは、溶融状態の樹脂製シートに対して、不織布製のシート部を対向させて押圧することにより、アンカー効果に基づいて、面接着される。いずれの場合も、加飾シートＤは、非通気性のシートであっても、加飾成形が可能であり、後に説明するように、従来のように、通気性を具備させるために加飾シートＤに微細な貫通孔を設け、加飾シートＤの美的外観が劣化するのを回避することが可能である。
なお、加飾シートＤが、樹脂製シートと同材質の樹脂製である場合には、溶融状態の樹脂製シートに対して、面溶着が可能であるが、加飾シートＤが、樹脂製シートと異材質の樹脂製シート部と、不織布製のシート部とが積層される場合には、溶融状態の樹脂製シートに対して、面溶着ではなく、面接着される。

図１４に示すように、第１密閉空間２３０、第２密閉空間２３２、第３密閉空間２３４および第４密閉空間２６２それぞれを真空吸引するのに、単一の真空ポンプ２４０を採用して、共用化を図っている。より詳細には、単一の真空ポンプ２４０と、第１密閉空間２３０、第２密閉空間２３２、第３密閉空間２３４および第４密閉空間２６２それぞれとを接続する吸引管２４４ＡないしＤを設け、吸引管２４４ＡないしＤそれぞれに仕切弁２４５ＡないしＤを設置することにより、たとえば、単一の真空ポンプ２４０により第１密閉空間２３０を真空吸引する場合には、仕切弁２４５Ａを開、仕切弁２４５ＢないしＤを閉とすればよい。これにより、真空ポンプの共用化を通じてコストダウンを達成している。

以上の構成を有する樹脂成形品の成形装置１０の作用を、図面を参照しながら以下に説明
する。
まず、図１８に示すように、それぞれの分割金型３２Ａ，Ｂにおいて、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレータ２４内に所定量貯留し、Ｔダイ２８に設けられた所定間隔の押出スリット３４から、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態のシート状に下方に垂下するように所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。

次いで、ピストンーシリンダー機構９６を駆動することにより、図３（Ａ）に示すように、一対のローラー３０を開位置に移動し、押出スリット３４の下方に配置された一対のローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げることにより、下方に押し出された
溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰの最下部が一対のローラー３０間に円滑に供給されるようにする。なお、ローラー３０同士の間隔を熱可塑性樹脂製シートＰの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショットごとに二次成形が終了時点で行ってもよい。
次いで、ピストンーシリンダー機構９６を駆動することにより、図３（Ｂ）に示すように、一対のローラー３０同士を互いに近接させて閉位置に移動し、一対のローラー３０同士の間隔を狭めて熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込み、ローラーの回転により熱可塑性樹脂製シートＰを下方に送り出す。その際、ローラー３０の回転によりスウェルした状態の熱可塑性樹脂製シートＰが一対のローラー３０に送られている間、一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの下方への送り出し速度が、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度以上となるようにローラーの回転速度を調整する。
より詳細には、スウェルした状態の熱可塑性樹脂製シートＰが一対のローラー３０に下方に送り出されるにつれて、鉛直方向に垂下する熱可塑性樹脂製シートＰの長さが長くなり、それに起因して垂下する熱可塑性樹脂製シートＰの上部ほど熱可塑性樹脂製シートＰの自重により薄肉化されるところ（ドローダウンあるいはネックイン）、その一方で一対のローラー３０による送り出し速度を押出速度以上となるようにローラーの回転速度を調整することにより、熱可塑性樹脂製シートＰは一対のローラー３０により下方に引っ張られ、熱可塑性樹脂製シートＰは延伸薄肉化される。
このとき、時間経過とともにローラーの回転速度を低下させて、送り出し速度を熱可塑性
樹脂製シートの押出速度に近づけるように調整する。

たとえば、図６（Ａ）に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度を一定にする一方、ローラーの回転速度を時間経過とともに段階的に減少させてもよいし、図６（Ｂ）に示すように、ローラーの回転速度を一定にする一方、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度を時間経過とともに段階的に減少させてもよいし、図６（Ｃ）に示すように、ローラーの回転速度の方が大きい範囲内でローラーの回転速度および熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度ともに時間経過とともに段階的に変動させてもよい。
いずれの場合であっても、時間経過とともに、一対のローラー３０の回転による熱可塑性樹脂製シートＰの下方への送り出し速度と、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度との相対速度差が縮まることから、熱可塑性樹脂製シートＰの上部ほど一対のローラー３０による下方への引っ張り力が低下し、相対的にこのような引っ張り力に伴う延伸薄肉化が低減され、ドローダウンあるいはネックインに伴う薄肉化を相殺し、ドローダウンあるいはネックインを有効に防止し、以て押出方向に一様な厚みを形成することが可能である。

この場合、変形例として、押出スリット３４の間隔の調整とローラーの回転速度の調整とを連動させてもよい。より詳細には、時間経過とともに、ローラーの回転速度を低下することにより、一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの下方への送り出し速度を低下させるとともに、スリット隙間調整装置を用いて、押出スリット３４の間隔を広げてもよい。これにより、一次成形の段階で、時間経過とともに、押出スリット３４から下方に押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの厚みが厚肉化すると同時に、一対のローラー３０による熱可塑性樹脂製シートＰの延伸薄肉効果が低減することから、熱可塑性樹脂製シートＰの上部ほど、熱可塑性樹脂製シートＰの厚肉化および熱可塑性樹脂製シートＰの延伸薄肉効果の低減の相乗効果により、より有効にドローダウンあるいはネックインを防止することが可能となる。

特に、図６（Ｂ）および図６（Ｃ）のように、熱可塑性樹脂製シートＰの成形中に、熱可塑性樹脂製シートＰの押出速度を変動させる場合には、通常、プランジャー２６による単位時間当たりの溶融樹脂の押出量を変動させる必要があり、溶融樹脂の押出量を変動させれば押出スリット３４から押し出された直後の溶融樹脂のスウェルが影響を受けることから、このようなスウェルに伴う熱可塑性樹脂製シートＰの厚肉化の影響を防止するために、ローラーの回転速度の調整とともに押出スリット３４の間隔の調整を併行して行うのが好ましい。
より具体的には、単位時間当たりの押出量を増大するほど一次成形の開始から二次成形終了までの成形時間を短縮し、それにより成形効率を向上するとともに、二次成形前に熱可塑性樹脂製シートＰが垂下している時間を短縮することでドローダウンあるいはネックイン発生の可能性を低減することが可能であるが、一方において、単位時間当たりの押出量を増大するほど押出スリット３４から押し出される熱可塑性樹脂製シートＰのスウェルが促進され、そのスウェルに伴う厚肉化に応じて、一対のローラー３０同士の間隔の調整が必要となることがある。この点において、押出スリット３４の間隔を調整することにより、熱可塑性樹脂製シートＰのスウェルによる厚肉化自体を調整すれば技術的に有利である。

この場合、押出スリット３４の間隔の調整のみを単独で行うことにより、押し出される熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを調整することは可能であるが、一対のローラー３０の回転速度の調整により熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを調整する方が、以下の点で技術的に有利である。

第１に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整より熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを容易に調整できる点である。より詳細には、溶融樹脂の単位時間当たりの押出量が一定の場合、押出スリット３４の間隔が狭いほど熱可塑性樹脂製シートＰのスウェルが低減するが、その一方で押出圧力が高まることから熱可塑性樹脂製シートＰのスウェルが促進されるため、押出スリット３４から押し出された直後の熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを所望に調整するのは困難であり、現場での試行錯誤により押出スリット３４の間隔を決定する必要があり、ましてや成形中に押出スリット３４の間隔を変動させて、スウェル後の厚みを調整するのは困難である。

第２に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整より熱可塑性樹脂製シートＰの厚みに対する応答性に優れる点である。より詳細には、押出スリット３４の間隔を変動させる場合、押出スリット３４から押し出された直後の熱可塑性樹脂製シートＰの厚みが定常状態に達するまでに時間を要し、そのために押し出し直後の熱可塑性樹脂製シートＰの部分は二次成形に利用することができず、歩留りの低下が引き起こされる。それに対して、一対のローラー３０の回転速度の調整の場合、回転速度の変動に伴い、一対のローラー間に挟み込まれた熱可塑性樹脂製シートＰの下方への送り出し速度が変動し、それにより一対のローラーによる熱可塑性樹脂製シートＰの引っ張り力が変動し、熱可塑性樹脂製シートＰの延伸薄肉化が行われることから、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みに対する応答性に優れ、歩留りの低下を抑制することが可能である。

第３に、一対のローラー３０の回転速度の調整の方が押出スリット３４の間隔の調整より二次成形による型締直前の熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを調整できる点である。より詳細には、ドローダウンあるいはネックインにより型締前の熱可塑性樹脂製シートＰの厚みが押出方向に不均一であると、ブロー成形あるいは真空成形による賦形作用に悪影響を及ぼすところ、金型３２の型締直前に熱可塑性樹脂製シートＰの厚みの均一性を確保するのがより好ましく、この点で、押出による一次成形と、ブロー成形あるいは真空成形による二次成形との間で厚みを調整する方が有利である。

第４に、加飾シートＤの熱可塑性樹脂製シートＰへの面接着を円滑かつ確実に行うことが可能となる点である。より詳細には、一対のローラー３０により、二次成形直前に熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを押し出し方向に一様に調整できるので、熱可塑性樹脂製シートＰの加飾シートに対向する表面と加飾シートの表面との間に、空気溜まりを形成することなく、密着して面接着させることが可能となる。

二次成形に関し、図１８に示すように、押出方向に一様な厚みを形成した２条の熱可塑性樹脂製シートＰを一対のローラー３０の下方に配置された分割金型３２間に配置する。より詳細には、一対の分割形式の金型３２のキャビティ１１６のまわりにはみ出す形態で、互いに間隔を隔てた２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを、一対の分割形式の金型３２間に配置する。
次いで、図１に示すように、内枠体２１０の加飾シート用環状当接面２０６を少なくともピンチオフ部１１８の頂部より突出する位置まで、内枠体２１０を型締め方向に移動させる。より詳細には、外枠体２０８は、静止状態で、枠体移動装置により、内枠体２１０を外枠体２０８に対して型締め方向に移動させる。

次いで、図１に示すように、加飾シートＤを加飾シート用環状当接面２０６の外周縁２２０から突出しないように、加飾シート用環状当接面２０６により保持する。より詳細には、加飾シート用環状当接面２０６の外周縁２２０から突出しないような大きさに調整した加飾シートＤを、たとえば、共用真空ポンプ２４０により、加飾シート用環状当接面２０６から吸引開口部２７０を介して真空吸引することにより、保持する。
この場合、加飾シートＤが帯電性を具備する場合には、静電気を利用して、加飾シート用環状当接面２０６により保持してもよいし、あるいは、加飾シート用環状当接面２０６にピンを設け、そこに引っ掛けてもよい。
次いで、図７に示すように、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２が対応する熱可塑性樹脂製シートＰ２に当接するまで、外枠体２０８を型締め方向に移動させることにより、対応する熱可塑性樹脂製シートＰ２の内表面２４８、外枠体２０８の内周面２５０および加飾シートＤの外表面２５８により、第２密閉空間２３２を形成する。より詳細には、内枠体２１０は、加飾シートＤを保持したまま静止状態で、枠体移動装置により、外枠体２０８を内枠体２１０に対して型締め方向に移動させて、対応する熱可塑性樹脂製シートＰ２に当接させ、それにより、熱可塑性樹脂製シートＰ２、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０およびキャビティ１１６の表面により形成される第１密閉空間２３０が、内枠体２１０により保持されている加飾シートＤにより仕切られ、具体的には、対応する熱可塑性樹脂製シートＰ２の内面２４８、外枠体２０８の内枠体２１０から型締め方向に突出する部位の内周面２５０および加飾シートＤの外表面２５８により、第２密閉空間２３２が形成され、一方、加飾シートＤの内表面２６１、内枠体２１０の内周面２５４およびキャビテイ１１６の表面により、第３密閉空間２３４が形成される。

次いで、図８に示すように、第２密閉空間２３２を真空吸引することにより、加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して面接着させる。より詳細には、共用真空ポンプ２４０を作動してエア排出用貫通孔２１２を介して、第２密閉空間２３２内の空気を真空吸引することにより、加飾シートＤと熱可塑性樹脂製シートＰ２との間に、空気溜まりを形成することなしに、加飾シートＤと熱可塑性樹脂製シートＰ２とを密着させた状態で、面接着させて一体積層化する。
この場合、加飾シートＤが熱可塑性樹脂製シートＰ２と同材質の樹脂であれば、加飾シートＤが溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して押圧されることで、溶着することが可能であり、一方、加飾シートＤが、熱可塑性樹脂製シートＰ２と異材質の樹脂製シート部と、不織布製のシート部とが積層されている場合、加飾シートＤは、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して、不織布製のシート部を対向させて押圧することにより、アンカー効果に基づいて、面接着される。その際、加飾シートＤの吸引開口部２７０を介しての真空吸引は継続しておくのが好ましい。

次いで、図９に示すように、熱可塑性樹脂製シートＰ２に対して面接着した加飾シートＤの表面２５６、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０およびキャビティ１１６の表面により形成される第１密閉空間２３０内をキャビティ１１６側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートＰ２および加飾シートＤをキャビティ１１６に対して押圧して、賦形する。より詳細には、共用真空ポンプ２４０を作動して、エア排出用貫通孔２１２を介して、第１密閉空間２３０内の空気を真空吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートＰ２および加飾シートＤを一体で賦形する。この場合、従来のように、加飾シートＤをキャビティ１１６の表面に保持した状態で、キャビティ１１６側から真空吸引により、熱可塑性樹脂製シートＰ２をキャビティ１１６に押圧して賦形する場合には、加飾シートＤには通気性が必要であり、その分、加飾シートＤの美観性が損なわれていたところ、このような制約なしに、熱可塑性樹脂製シートＰ２および加飾シートＤを一体で賦形することが可能である。
なお、他方の熱可塑性樹脂製シートＰ１については、金型３２Bにより同様に賦形する。

次いで、図１０に示すように、一対の分割形式の金型３２を型締して、一対の分割形式の金型３２内に密閉空間を形成する。より詳細には、外枠体２０８は、対応する熱可塑性樹脂製シートＰに当接したまま、一方内枠体２１０は、加飾シートDの外周部を保持したまま、ともに静止状態で、加飾成形用金型部品２００に対して分割金型３２を型締め方向に互いのピンチオフ部１１８が当接するまで移動させ、それにより、２条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，２の周縁同士が溶着し、パーティングラインが形成されるとともに、二条の熱可塑性樹脂製シートＰ１，２の内部に密閉中空部が形成される。

次いで、図１１に示すように、分割金型３２を型開きして、成形された樹脂成形品を取り出し、パーティングラインまわりに形成されたバリを除去する。これで二次成形が完了す
る。この場合、真空吸引は停止する。
一次成形において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、シート状の樹脂成形品を次々に成形することが可能である。
以上のように、一次成形（押出成形）により熱可塑性樹脂を間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により押し出されたシー
ト状樹脂を分割金型３２を用いて成形することが可能である。この場合、吸引前の二条の熱可塑性樹脂製シートＰの上下方向の厚みを一様としていることから、ブロー比により引き起こされる厚みの分布に起因して、賦形工程が満足に行われないような事態を防止することが可能である。

押し出し段階の変形例として、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰを押出スリット３４より押し出すのではなく、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰは、溶融状態の筒状熱可塑性樹脂製シートを長手方向に切断することにより形成されるのでもよく、あるいは溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰは、いったん成形した後、再加熱して溶融状態とされるのでもよい。

加飾シートＤの保持段階の変形例として、加飾シートＤの表面２５６、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０、およびキャビティ１１６により形成される第３密閉空間２３４内を真空吸引することにより、加飾シートＤを加飾シート用環状当接面２０６により保持するのでもよいし、あるいは加飾シート用環状当接面２０６を通じて加飾シートＤを真空吸引あるいは静電気により付着させつつ、バックアップとして第３密閉空間２３４内を真空吸引するのでもよい。

加飾シートＤの保持段階と第１密閉空間２３０の形成段階との順序について、前述のように、加飾シートＤを金型３２により保持した後に、熱可塑性樹脂製シートＰとキャビティ１１６とで協働して第１密閉空間２３０を形成するのに限らず、外枠体２０８を型締め方向に移動させて第１密閉空間２３０を形成した後に、加飾シートＤを内枠体２１０の加飾シート用環状当接面２０６により保持するのでもよいし、あるいは、加飾シートＤの保持と第１密閉空間２３０の形成とを同時併行で行ってもよい。

第２密閉空間２３２の真空吸引段階の変形例として、金型３２の外枠体２０８に設けたエア排出用貫通孔２１２を通じて、真空吸引する代替として、ピンチオフ部１１８より外側の熱可塑性樹脂製シートＰまたは加飾シートＤの部分にピンを刺す段階と、ピンを介して第２密閉空間２３２内を真空吸引する段階とを有するのでもよい。また、外枠体２０８にエア排出用貫通孔２１２を設ける段階と、エア排出用貫通孔２１２を介して第２密閉空間２３２内を真空吸引する段階とを有するのでもよく、その場合、エア排出用貫通孔２１２を加飾成形用金型部品２００のエア排出用貫通孔２１２の延び方向に設ける段階を有するか、エア排出用貫通孔２１２を外枠体２０８の内枠体２１０からの突出部分に対して、厚み方向に設ける段階を有するのでもよい。この場合、エア排出用貫通孔２１２を厚み方向に設ける方が、エア排出用貫通孔２１２の長さを短くすることが可能であり、エア排出用貫通孔２１２の閉塞可能性を低減し、閉塞の際の処理を簡便にすることが可能である。

加飾シートＤの熱可塑性樹脂シートへの溶着段階の変形例として、第２密閉空間２３２を真空吸引する際、内枠体２１０を型締め方向に移動させることにより、加飾シートＤを樹脂製シートに近づけながら行う段階をさらに有するのでもよく、あるいは第２密閉空間２３２内を真空吸引するとともに、加飾シートＤの表面２５６、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０、およびキャビティ１１６により形成される第３密閉空間２３４内に空気を吹き込む段階を有するのでもよい。これにより、加飾シートＤの熱可塑性樹脂シートへの溶着をより確実に達成することが可能である。

分割金型３２の型締め段階と、第１密閉空間２３０を真空吸引することによる賦形段階との順序について、上述のように、第１密閉空間２３０を真空吸引することにより、一体積層化された加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂製シートＰをキャビティ１１６に対して押圧して賦形した後、分割金型３２を型締めするのに限定されることなく、型締めにより２条の熱可塑性樹脂製シートＰが周縁部以外の部位で溶着しない限り、真空吸引による賦形段階が、時間的に、分割金型３２の型締め段階にまで及んでもよい。
この場合、一体積層化された加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂製シートＰに対して、複雑な形状を賦形する際、分割金型３２の型締めにより分割金型３２内に形成された密閉空間を加圧しつつ、キャビティ１１６側から真空吸引することにより、真空吸引のみに比べ、所望の形状を賦形することが可能である。

変形例として、本実施形態のように中空構造を有する樹脂成形品ではなく、中空部に樹脂製中芯、あるいは金属製インサートを挿入して、サンドイッチ構造を有する樹脂成形品を成形してもよい。
樹脂製中芯の場合、配置のタイミングは、金型３２の型開き後型締め前であればよく、分割金型３２を型締めする前に、二条の熱可塑性熱可塑性樹脂製シートＰのいずれかに溶着すればよく、金属製インサートの場合は、二条の熱可塑性熱可塑性樹脂製シートＰのいずれかを対応する分割金型３２のキャビティ１１６より真空吸引することにより、中空部の一部を構成する凹部を形成した後、凹部内に金属製インサートを保持すればよい。
別の変形例として、中空構造を有する樹脂成形品あるいはサンドイッチ構造を有する樹脂成形品を対象に、加飾シートＤを２枚用いて、２条の熱可塑性樹脂シートの各側に貼り付けてもよい。この場合、一対の分割金型３２それぞれにおいて、その外周側面に加飾成形用金型部品２００を外嵌させて、本実施形態のように、それぞれの分割金型３２において、加飾シートＤを対応する熱可塑性樹脂シートに溶着させた後、一体積層化した加飾シートＤおよび対応する熱可塑性樹脂シートを真空吸引することにより、賦形すればよい。

以上のように、従来のように、筒状熱可塑性樹脂製シートを利用して中空部を有する樹脂成形品を成形すると、ブロー比の関係で、一様な厚みの成形品を成形するのが技術的に困難であるところ、本実施形態によれば、一様な厚みを備えた二条の熱可塑性樹脂製シートＰを利用して、二次成形により二条の熱可塑性樹脂製シートＰの周縁部同士を溶着することにより、一様な厚みを備えた中空部を有する成形品を成形することが可能である。
より詳細には、本実施形態によれば、二条の熱可塑性樹脂製シートＰを利用して内部に中空部を有する樹脂成形品を成形する場合に、一対のローラー３０の回転数の調整を通じて各シート状樹脂を二次成形する前に押し出し方向に厚みが一様となるようにすることにより、二次成
形の賦形に悪影響を与えることなしに二次成形により所望の厚みを有するシート状に成形することが可能であることから、このような二条の熱可塑性樹脂製シートＰを利用して、金型３２の型締により熱可塑性樹脂製シートＰの周縁同士を溶着させて内部に中空部を有する樹脂成型品を成形するのに、熱可塑性樹脂製シートＰの周縁同士を確実に溶着させ、それにより内部に中空部を有するにも係わらず十分な強度を具備した樹脂成形品を得ることが可能である。

特に、以上の構成を有する加飾成形方法によれば、いったん加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰに対して、積層するように面接着させたうえで、面接着された熱可塑性樹脂製シートＰおよび加飾シートＤをキャビティ１１６に対して押圧して、賦形することにより、従来のように、予めキャビティ１１６に加飾シートＤを配置した状態で、キャビティ１１６側からの真空吸引を通じて、熱可塑性樹脂製シートＰをキャビティ１１６に対して押圧することにより、通気性を具備した加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰに対して溶着させると同時に賦形する必要なしに、通気性なしの加飾シートＤを用いて加飾成形が可能であり、加飾シートＤの表面２５６の外観を損なうことがない。

一方、キャビティ１１６の側方に配置された熱可塑性樹脂製シートＰとキャビティ１１６とで協働して形成された第１密閉空間２３０内に、熱可塑性樹脂製シートＰと対向し、かつ金型３２のキャビティ１１６から離間状態でキャビティ１１６のまわりにからはみ出すように保持された加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰに対して面接着させることにより、第１密閉空間２３０内に収容可能な所定長さとした加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰに対して面接着することが可能であり、たとえば、従来のように、圧着ローラーにより、加飾シートＤと熱可塑性樹脂製シートＰとを圧着した状態で金型３２のキャビティ１１６に送り込むのとは異なり、金型３２のピンチオフ部１１８の外周部の成形材料のバリ部分について、加飾シートＤが溶着されていない熱可塑性樹脂製シートＰのみとすることが可能であり、それによりリサイクルが容易となり、成形材料の歩留まりの向上を達成可能である。

また、たとえば、本実施形態のように、二次成形として真空成形を行う場合に限らず、金型３２を利用してプレス成形あるいはブロー成形を行う場合にも、加飾成形用金型部品２００を単に既存の金型３２の外周側面に外嵌することにより、既存の金型３２自体に大幅な改造、修正を行う必要なしに、加飾シートＤを用いた加飾成形を行うことが可能となる。

以下、本発明の第２の実施形態を図面を参照しながら説明する。以下の説明において、第１の実施形態と同様な構成要素には同様な参照番号を付することにより、その説明は省略し、本実施形態の特徴について、詳細に説明する。
第１実施形態においては、中空構造を有する樹脂成形品、または内部に中芯あるいはインサートを配置してサンドイッチパネル構造を有する樹脂成形品であって、片側あるいは両面に加飾シートＤを貼り付けている樹脂成形品を対象に、加飾シートＤおよび２条の樹脂シートを用いて、分割金型３２により成形しているのに対して、本実施形態の特徴は、中実構造を有する樹脂成形品であって、片面に加飾シートＤを貼り付けている樹脂成形品を対象に、加飾シートＤおよび１条の樹脂シートを用いて、単一金型３２により成形している点にある。
さらに、第１実施形態においては、加飾成形用金型部品２００として、互いに相対移動可能な外枠体２０８と内枠体２１０とを有する構造を採用するのに対して、本実施形態の特徴は、加飾成形用金型部品２００として、段差部２１１を有する環状一体品を採用する点にある。

より詳細には、図１６に示すように、単一金型３２が、キャビティ１１６がほぼ鉛直方向を向くように配置され、キャビティ１１６のまわりには、ピンチオフ部１１８が環状に形成されているとともに、加飾成形用金型部品２００が金型３２の外周面２０４に対して外嵌するように付設されている。
図１７に示すように、加飾成形用金型部品２００は、環状一体品であり、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２は、環状端面２０５の外周縁２２０まで及び、加飾シート用環状当接面２０６は、環状端面２０５の内周縁２２２まで及び、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２と加飾シート用環状当接面２０６との間に段差２１１が形成される。
段差部２１１の高さは、熱可塑性樹脂製シートＰが熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２に対して当接しつつ、加飾シートＤが加飾シート用環状当接面２０６に対して当接した状態で、熱可塑性樹脂製シートＰの内面２４８と、加飾シートＤの外面２５８と、段差２１１部の内周面とにより第２密閉空間２３２が形成されるように、設定すればよい。
段差部２１１を設けた加飾成形用金型部品２００を採用することにより、第１実施形態と異なり、型枠移動手段を省略することが可能である一方、第１実施形態のように、型枠移動手段による外枠体２０８と内枠体２１０との間の相対移動ができないことから、外枠体２０８の内枠体２１０に対する突出度合は、段差部２１１により固定であるが、加飾シートDの厚み等に応じて、段差部２１１の異なる種々の加飾成形用金型部品２００を用意してもよい。

この場合の加飾成形方法は、加飾成形用金型部品２００を、当接面がキャビティ１１６側に位置するように、金型３２の外周側面に外嵌するように準備する段階と、加飾シートＤを段差２１１により保持する段階と、熱可塑性樹脂製シート用環状当接面２０２が熱可塑性樹脂製シートＰに当接するまで、加飾成形用金型部品２００を型締め方向に移動させることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの表面、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０および加飾シートＤの表面２５６により、第２密閉空間２３２を形成する段階と、を有し、それ以降の段階は、第１実施形態と同様であるので、説明は省略する。

なお、変形例として、第１実施形態における分割金型３２Ａに対する分割金型３２Ｂのように、単一金型３２の側方に、加圧チャンバ（図示せず）を設け、加圧チャンバにより形成した第２密閉空間２３２を真空吸引することにより、加飾シートＤを熱可塑性樹脂製シートＰに対して溶着させた後、第１密閉空間２３０を真空吸引することにより、一体積層化した加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂製シートＰをキャビティ１１６に押圧して賦形する際、一体積層化した加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂製シートＰを挟み込む形態で加圧チャンバを分割金型３２Ａに当接させることにより、熱可塑性樹脂製シートＰの外面２４６と加圧チャンバとの間に第４密閉空間２６２を形成し、第４密閉空間２６２を加圧しながら、第２密閉空間２３２を真空吸引することにより、特に、キャビティ１１６により一体積層化した加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂製シートＰに対して複雑な形状を賦形する場合に、キャビティ１１６の凹凸に沿った所望の形状を賦形することが容易となる。

以上、本発明の実施形態を詳細に説明したが、本発明の範囲から逸脱しない範囲内において、当業者であれば、種々の修正あるいは変更が可能である。
たとえば、第１実施形態においては、加飾成形用金型部品２００を用いて、熱可塑性樹脂シートと、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０と、金型３２のキャビティ１１６の表面とにより構成される第１密閉空間２３０を仕切る態様で、加飾シートＤを加飾成形用金型部品２００の内枠体２１０により保持し、それにより熱可塑性樹脂シートと、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０と、加飾シートＤとにより第２密閉空間２３２を形成し、第２密閉空間２３２を真空吸引することにより、加飾シートＤを熱可塑性樹脂シートに対して溶着させる場合を説明したが、それに限定されることなく、一体積層化した加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂シートを第１密閉空間２３０を真空吸引することにより賦形することが可能である限り、加飾シートＤにより第２密閉空間２３２を形成しなくてもよく、その場合には、たとえば、マニピュレータにより加飾シートＤを保持し、熱可塑性樹脂シートに対して押圧することにより、溶着させればよい。

たとえば、第１実施形態においては、加飾成形用金型部品２００を用いて、熱可塑性樹脂シートと、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０と、金型３２のキャビティ１１６の表面とにより構成される第１密閉空間２３０を仕切る態様で、加飾シートＤを加飾成形用金型部品２００の内枠体２１０により保持し、それにより熱可塑性樹脂シートと、加飾成形用金型部品２００の内周面２５０と、加飾シートＤとにより第２密閉空間２３２を形成し、第２密閉空間２３２を真空吸引することにより、加飾シートＤを熱可塑性樹脂シートに対して溶着させる場合を説明したが、それに限定されることなく、一体積層化した加飾シートＤおよび熱可塑性樹脂シートを第１密閉空間２３０を真空吸引することにより賦形することが可能である限り、加飾シートＤにより第２密閉空間２３２を真空吸引しなくてもよく、その場合には、加飾シートＤと樹脂製シートとの間に第２密閉空間２３２を形成する際、加飾シートＤと樹脂製シートとの間に空気溜まりを形成しないように、第２密閉空間２３２内の空気を外部に排気しつつ、加飾シートＤと樹脂製シートとを面接着するのに、加飾シートＤと対応するキャビティ１１６との間の第３密閉空間２３４内を加圧することにより、加飾シートＤを樹脂製シートに対して押圧しつつ、金型３２の外枠体２０８に設けた２１２ エア排出用貫通孔を通じて、第２密閉空間２３２内の空気を外部に排気することにより、加飾シートＤと樹脂製シートとを面接着するのでもよい。

たとえば、第１実施形態においては、加飾成形用金型部品２００として、外枠体２０８を内枠体２１０に対して型締め方向に移動させることにより、外枠体２０８を対応する熱可塑性樹脂シートに当接させて、第１密閉空間２３０を形成する場合を説明したが、それに限定されることなく、内枠体２１０の先端と金型３２のピンチオフ部１１８の先端との間の位置関係の調整のために、逆に、内枠体２１０を外枠体２０８に対して型締め方向あるいはその逆方向に移動させてもよい。

また、第１実施形態における成形品の用途としては、カーゴフロアボードに用いられるサンドイッチパネル１０として、外観を呈するおもて面側表皮材シートに対して加飾シートを貼り合わせる場合があり、加えて、カーゴフロアボードに用いられるサンドイッチパネルに限定されることなく、フットレスト、サイドドアトリム、シートバック、リアーパーセルシェルフ、ドアパネル、座席シート等の自動車内装材、機械器具のキャリングケース、弱電製品の部品、壁材、パーティション等の建築用内装材、椅子等の家具、その他にも、タンク、ダスト、ケース、ハウジング、トレイ、コンテナ等の用途に好適に用いられる。

たとえば、第１実施形態においては、熱可塑性樹脂シートP２と加飾シートＤと面接着させて積層体を形成した後に、第１密閉空間２３０を金型３２Ａ側から真空吸引して、積層体を賦形するものと説明したが、それに限定されることなく、積層体を形成した後に、外枠体２０８と内枠体２１０とを一体として、加飾シートＤの内表面２６１が金型３２Ａのピンチオフ部１１８に当接まで金型３２Ａ側に移動して、加飾シートＤの内表面２６１、ピンチオフ部１１８の内周面および金型３２Ａのキャビティ１１６により密閉空間を形成して、この密閉空間を金型３２Ａ側から真空吸引して、積層体を賦形してもよい。

本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の一対のローラーまわりを示す概略平面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の一対のローラーまわりを示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の加飾成形用金型部品を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の真空吸引機構を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、熱可塑性樹脂製シートＰの押し出し速度およびローラーの回転速度の時間による変化を示す概略グラフである。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、熱可塑性樹脂製シートＰが分割金型３２の間に配置された状態を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、加飾シートが熱可塑性樹脂製シートＰに対して面接着する状態を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、積層状態の加飾シートおよび熱可塑性樹脂製シートＰが真空吸引により賦形される状態を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型が型締される状態を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、分割金型が型開きされる状態を示す概略側面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の加飾成形用金型部品の外枠体について、当接位置（図１２（A））と、控え位置（図１２（B））とにある状態を示す概略図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の加飾成形用金型部品の内枠体について、当接位置（図１３（A））と、控え位置（図１３（B））とにある状態を示す概略図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の真空吸引機構について示す概略図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の加飾成形用金型部品について、図４と同様な図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の加飾成形用金型部品の枠体について、当接位置と控え位置とにある状態を示す概略図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、加飾成形用金型部品の枠体を示す正面図である。 本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の成形装置において、加飾成形用金型部品の枠体を示す正面図である。

Ｐ 熱可塑性樹脂製シート
ＰＬ パーティングライン
Ｄ 加飾シート
S1 外枠体のストローク
S2 内枠体のストローク
１０ 成形装置
１２ 押出装置
１４ 型締装置
１６ ホッパー
１８ シリンダー
２２ 油圧モーター
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
３０ ローラー
３２ 分割金型
３４ 押出スリット
３６ ダイリップ
３８ ダイ
９４ ローラー回転駆動手段
９６ ローラー移動手段
９８ 回転駆動モータ
１００ 回転数調整装置
１０２ 端周面
１０４ 第１歯車
１０７ 端周面
１０８ 第２歯車
１０９ ピストンロッド
１１２ 浅溝
１１３ ピストン
１１４ ローラー表面温度調整手段
１１５ シリンダー
１１６ キャビティ
１１７ カバー
１１８ ピンチオフ部
１２０ 真空吸引室
１２２ 吸引穴
１２４ 圧力流体導入孔
１２６ 型枠
１２８ 枠部材
１３０ 開口
２００ 加飾成形用金型部品
２０２ 熱可塑性樹脂製シート用環状当接面
２０３ 貫通部
２０４ 外周面
２０５ 環状端面
２０６ 加飾シート用環状当接面
２０８ 外枠体
２１０ 内枠体
２１１ 段差
２１２ エア排出用貫通孔
２２０ 外周縁
２２２ 内周縁
２３０ 第１密閉空間
２３２ 第２密閉空間
２３４ 第３密閉空間
２４０ 共用真空ポンプ
２４４ 吸引管
２４５ 仕切弁
２４６ 外面
２４８ 内表面
２５０ 内周面
２５２ 内周面
２５４ 内周面
２５６ 表面
２５８ 外表面
２６０ 外周部
２６１ 内表面
２６２ 第４密閉空間
２７０ 吸引開口部
２７１ 吸引開口部

Claims (29)

1. 溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、を有し、
   前記熱可塑性樹脂製シートのキャビティの側方への配置段階は、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを押し出す段階を有する、ことを特徴とする加飾成形方法。
2. 前記溶融状態の熱可塑性樹脂製シートは、溶融状態の筒状パリソンを長手方向に切断することにより形成される、請求項１に記載の加飾成形方法。
3. 溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、を有し、
   前記面接着段階は、加飾シートを金型により保持した後に、熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して第１密閉空間を形成する段階を有する、ことを特徴とする加飾成形方法。
4. 前記面接着段階は、熱可塑性樹脂製シートと加飾シートとで協働して、前記第１密閉空間内を加飾シートにより仕切る態様で、両シートの間に第２密閉空間を形成する段階と、該第２密閉空間を真空吸引することにより、加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着させる段階とを有する、請求項３に記載の加飾成形方法。
5. 溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、を有し、
   加飾シートは、非通気性のシートである、ことを特徴とする加飾成形方法。
6. 金型の外周面に対して外嵌可能な貫通部を有する枠体で、その環状端面には、溶融状態の成形材料シートに対して当接可能な当接面が形成され、該当接面は、外周側には、熱可塑性樹脂製シートに対して当接可能な熱可塑性樹脂製シート用環状当接面と、内周側には、加飾シートの外周部に対して当接可能な加飾シート用環状当接面とを有し、
   該枠体は、熱可塑性樹脂製シートと加飾シートとを面接着するためのエア排出用貫通孔を備え、
   該熱可塑性樹脂製シート用環状当接面は、前記加飾シート用環状当接面に対して突出する、ことを特徴とする、加飾シートによる加飾成形用金型部品。
7. 前記加飾成形用金型部品は、環状一体品であり、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面は、前記環状端面の外周縁まで及び、前記加飾シート用環状当接面は、前記環状端面の内周縁まで及び、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面と前記加飾シート用環状当接面との間に段差が形成される、請求項６に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品。
8. 前記加飾成形用金型部品は、外枠体と内枠体とを有し、前記外枠体は、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面を有し、前記内枠体は、前記加飾シート用環状当接面を有し、前記外枠体と前記内枠体とは、前記外枠体の内周面が前記内枠体の外周面に対して摺動可能に、互いに相対移動可能である、請求項６に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品。
9. 前記加飾成形用金型部品は、前記外枠体の内周面が前記内枠体の外周面に対して突出する際、露出するように、エア排出用貫通孔を前記外枠体の厚み方向に設ける、請求項８に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品。
10. 一方の側に、環状ピンチオフ部と環状ピンチオフ部の内側に形成されたキャビティとを有する金型であって、請求項６ないし請求項９のいずれか１項に記載の前記加飾シートによる加飾成形用金型部品が、前記当接面が前記キャビティ側に位置するように、前記金型の外周側面に外嵌するように設けられ、前記キャビティには、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が金型のキャビティの側方に配置された熱可塑性樹脂製シートに当接することにより、熱可塑性樹脂製シートの外面、前記加飾成形用金型部品の内周面およびキャビティにより形成される第１密閉空間を真空吸引するための真空吸引孔が設けられる、ことを特徴とする加飾シートによる加飾成形用金型。
11. 熱可塑性樹脂を押出成形により賦形し、一次成形された熱可塑性樹脂を垂下する形態で押し出す一次成形部と、一次成形部により押し出された熱可塑性樹脂をブロー成形あるいは真空成形により二次成形する二次成形部とを有する、熱可塑性樹脂の成形装置において、前記一次成形部は、熱可塑性樹脂を溶融混練する溶融混練手段と、溶融混練した熱可塑性樹脂を所定量貯留する貯留手段と、貯留された熱可塑性樹脂を溶融状態のシート状に垂下するように、間欠的に押し出す押出スリットと、を有し、前記二次成形部は、請求項１０に記載の前記加飾シートによる加飾成形用金型を有することを特徴とする加飾シートによる加飾成形装置。
12. さらに、前記第１密閉空間、および前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により形成される第２密閉空間を真空吸引する単一の共用真空ポンプと、先端部には、前記第１密閉空間および前記第２密閉空間それぞれに連通する分岐部を備え、該真空ポンプに接続される吸引管とが設けられる、請求項１１に記載の加飾シートによる加飾成形装置。
13. 請求項７に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、金型の外周側面に外嵌するように準備する段階と、加飾シートを前記段差により保持する段階と、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記加飾成形用金型部品を型締め方向に移動させることにより、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面およびキャビティの表面により、前記第１密閉空間を形成するとともに、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により、前記第２密閉空間を形成する段階と、を有する、請求項４に記載の加飾成形方法。
14. 請求項８に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、金型の外周側面に外嵌するように準備する段階と、前記加飾シート用環状当接面を少なくともピンチオフ部の頂部より突出する位置まで、前記内枠体を型締め方向に移動させる段階と、加飾シートを前記加飾シート用環状当接面の外周縁から突出しないように、前記加飾シート用環状当接面により保持する段階と、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記外枠体を型締め方向に移動させることにより、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面およびキャビティの表面により、前記第１密閉空間を形成するとともに、前記熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により、前記第２密閉空間を形成する段階と、を有する、請求項４に記載の加飾成形方法。
15. さらに、ピンチオフ部より外側の熱可塑性樹脂製シートまたは加飾シートの部分にピンを刺す段階と、ピンを介して前記第２密閉空間内を真空吸引する段階とを有する、請求項１３または請求項１４に記載の加飾成形方法。
16. さらに、前記枠体に貫通穴を設ける段階と、貫通穴を介して第２密閉空間内を真空吸引する段階とを有する、請求項１３に記載の加飾成形方法。
17. さらに、前記枠体に貫通穴を設ける段階と、貫通穴を介して第２密閉空間内を真空吸引する段階とを有する、請求項１４に記載の加飾成形方法。
18. 前記貫通穴を前記加飾成形用金型部品の前記貫通部の延び方向に設ける段階を有する、請求項１６または請求項１７に記載の加飾成形方法。
19. 前記貫通穴を前記外枠体の前記内枠体からの突出部分に対して、厚み方向に設ける段階を有する、請求項１７に記載の加飾成形方法。
20. 前記加飾シートの面接着段階は、前記第２密閉空間内を真空吸引するとともに、加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面、およびキャビティにより形成される第３密閉空間内に空気を吹き込む段階を有する、請求項１３または請求項１４に記載の加飾成形方法。
21. 前記加飾シートの保持段階は、加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面、およびキャビティにより形成される第３密閉空間内を真空吸引する段階を有する、請求項１３または請求項１４に記載の加飾成形方法。
22. 溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、を有し、
    前記加飾シートは、前記樹脂製シートと同材質の樹脂製であり、前記加飾シートは、溶融状態の前記樹脂製シートに対して、面接着される、ことを特徴とする加飾成形方法。
23. 溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように、キャビティの側方に配置する段階と、配置された熱可塑性樹脂製シートとキャビティとで協働して形成された第１密閉空間内で、熱可塑性樹脂製シートと対向し、かつ金型のキャビティから離間状態でキャビティのまわりにはみ出すように保持された加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して、積層するように面接着させる段階と、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階と、を有し、
    前記加飾シートは、前記樹脂製シートと異材質の樹脂製シート部と、不織布製のシート部とが積層されており、前記加飾シートは、溶融状態の前記樹脂製シートに対して、不織布製のシート部を対向させて押圧することにより、アンカー効果に基づいて、面接着される、ことを特徴とする加飾成形方法。
24. 前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間に第２密閉空間を形成する際、前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間に空気溜まりを形成しないように、第２密閉空間内の空気を外部に排気しつつ、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有する、請求項４に記載の加飾成形方法。
25. 前記金型の枠体に設けた貫通孔を通じて、前記加飾シートと前記樹脂製シートとの間の第２密閉空間を真空吸引することにより、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有する、請求項２４に記載の加飾成形方法。
26. 前記加飾シートと対応するキャビティとの間の第３密閉空間内を加圧することにより、前記加飾シートを前記樹脂製シートに対して押圧しつつ、前記金型の枠体に設けた貫通孔を通じて、第２密閉空間内の空気を外部に排気することにより、前記加飾シートと前記樹脂製シートとを面接着する段階を有する、請求項２４に記載の加飾成形方法。
27. 前記第２密閉空間を真空吸引する際、前記内枠体を型締め方向に移動させることにより、前記加飾シートを前記樹脂製シートに近づけながら行う段階をさらに有する、請求項１４に記載の加飾成形方法。
28. 請求項８に記載の加飾シートによる加飾成形用金型部品を、前記当接面がキャビティ側に位置するように、一対の分割金型の少なくとも一方の外周側面に外嵌するように準備する段階と、一対の分割形式の金型のキャビティのまわりにはみ出す形態で、互いに間隔を隔てた２条の溶融状態の熱可塑性樹脂製シートを、一対の分割形式の金型間に位置決めする段階と、前記加飾シート用環状当接面を少なくともピンチオフ部の頂部より突出する位置まで、前記内枠体を型締め方向に移動させる段階と、加飾シートを前記加飾シート用環状当接面の外周縁から突出しないように、前記加飾シート用環状当接面により保持する段階と、前記熱可塑性樹脂製シート用環状当接面が対応する熱可塑性樹脂製シートに当接するまで、前記外枠体を型締め方向に移動させることにより、前記対応する熱可塑性樹脂製シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記加飾シートの表面により、第２密閉空間を形成する段階と、該第２密閉空間を真空吸引することにより、加飾シートを熱可塑性樹脂製シートに対して面接着させる段階と、熱可塑性樹脂製シートに対して面接着した加飾シートの表面、前記加飾成形用金型部品の内周面および前記キャビティの表面により形成される第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する一方、一対の分割形式の金型を型締して、一対の分割形式の金型内に密閉空間を形成する段階とを有し、それにより、２条の熱可塑性樹脂製シートの周縁同士を溶着し、さらに、該密閉空間内から加圧することにより、あるいは型締された他方の分割金型を通じて該密閉空間内を吸引することにより、該密閉空間内の他方の分割金型のキャビティに対向する熱可塑性樹脂製シートを賦形する段階と、を有する、ことを特徴とする加飾成形方法。
29. 前記分割金型の型締段階は、前記第１密閉空間内をキャビティ側から真空吸引することにより、面接着された熱可塑性樹脂製シートおよび加飾シートをキャビティに対して押圧して、賦形する段階が完了した後に行う、請求項２８に記載の加飾成形方法。

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