JP6613477B2 - 樹脂成形体を製造する装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形体を製造する装置及び方法に関する。

従来、加飾用のフィルムをパリソンに貼り付けて樹脂成形を行う技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、シート状パリソンの外側に装飾シートを対向させ、これら装飾シート及びシート状パリソンを分割型間でブロー成形し、これにより、装飾シートによって加飾された樹脂中空成形品を得る成形技術が開示される。

しかしながら、特許文献１の成形技術では、樹脂中空成形品の仕上がり時に、装飾シートとパリソンの貼り合わせのパラツキが生じやすく、装飾シートとパリソンの間のエア溜りや、熱量不足による装飾シートの伸び不足が生じるおそれがあり、改善が望まれている。

特許４２７０６２４号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、装飾用のフィルムと樹脂成形体の間のエア溜りや、装飾用のフィルムの熱量不足による伸び不足を解消でき、外観品質を向上させることができる樹脂成形体を製造する装置及び方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、樹脂成形体を製造する装置であって、前記樹脂成形体となるべき第１樹脂シートに加飾用の第１フィルムを供給する第１フィルムユニットを備え、前記第１フィルムユニットが、前記第１フィルムが巻回された第１フィルム原反ローラと、前記第１フィルム原反ローラから送り出された前記第１フィルムに張力を付与する一対の第１ガイドローラと、前記第１ガイドローラを経た前記第１フィルムを前記第１樹脂シートに貼り合わせる一対の第１貼り合せローラと、を備えることを特徴とする。

（２）本発明は、上記（１）の構成において、前記第１フィルムユニットが、前記一対の第１ガイドローラの下流側であって前記一対の第１貼り合せローラの上流側に、前記第１フィルムを送り出す第１送り出しローラをさらに備えることを特徴とする。

（３）本発明は、上記（２）の構成において、前記第１フィルムユニットが、前記一対の第１貼り合せローラの上流側に、前記第１樹脂シートの加飾に必要な範囲で前記第１フィルムを切断する第１切断機構をさらに備えることを特徴とする。

（４）本発明は、上記（３）の構成において、前記第１切断機構が前記一対の第１貼り合せローラの近傍に配置されることを特徴とする。

（５）本発明は、上記（３）又は（４）の構成において、前記第１切断機構が前記一対の第１貼り合せローラよりも高い位置に配置されることを特徴とする。

（６）本発明は、上記（３）から（５）のいずれかの構成において、前記第１送り出しローラが、前記第１切断機構により切断された前記第１フィルムの端部を、前記一対の第１貼り合せローラの側方から前記一対の第１貼り合せローラの上方に向けて斜め上方に送り出し、前記第１フィルムが、前記第１送り出しローラ側から見て手前側の前記第１貼り合せローラを乗り越え、前記一対の第１貼り合せローラの間に自重により垂下することを特徴とする。

（７）本発明は、上記（３）から（６）のいずれかの構成において、前記一対の第１貼り合せローラと前記第１切断機構との間に設けられ、前記第１切断機構により切断された前記第１フィルムの端部を、前記一対の第１貼り合せローラの間に導くガイドをさらに備えることを特徴とする。

（８）本発明は、上記（１）から（７）のいずれかの構成において、前記樹脂成形体となるべき第２樹脂シートに加飾用の第２フィルムを供給する第２フィルムユニットをさらに備え、前記第２フィルムユニットが、前記第２フィルムが巻回された第２フィルム原反ローラと、前記第２フィルム原反ローラから送り出された前記第２フィルムに張力を付与する一対の第２ガイドローラと、前記第２ガイドローラを経た前記第２フィルムを前記第２樹脂シートに貼り合わせる一対の第２貼り合せローラと、を備えることを特徴とする。

（９）本発明は、上記（８）の構成において、前記第２フィルムユニットが、前記一対の第２ガイドローラの下流側であって前記一対の第２貼り合せローラの上流側に、前記第２フィルムを送り出す第２送り出しローラをさらに備えることを特徴とする。

（１０）本発明は、上記（９）の構成において、前記第２フィルムユニットが、前記一対の第２貼り合せローラの上流側に、前記第２樹脂シートの加飾に必要な範囲で前記第２フィルムを切断する第２切断機構をさらに備えることを特徴とする。

（１１）本発明は、上記（１０）の構成において、前記第２切断機構が前記一対の第２貼り合せローラの近傍に配置されることを特徴とする。

（１２）本発明は、上記（１０）又は（１１）の構成において、前記第２切断機構が前記一対の第２貼り合せローラよりも高い位置に配置されることを特徴とする。

（１３）本発明は、上記（１０）から（１２）のいずれかの構成において、前記第２送り出しローラが、前記第２切断機構により切断された前記第２フィルムの端部を、前記一対の第２貼り合せローラの側方から前記一対の第２貼り合せローラの上方に向けて斜め上方に送り出し、前記第２フィルムが、前記第２送り出しローラ側から見て手前側の前記第２貼り合せローラを乗り越え、前記一対の第２貼り合せローラの間に自重により垂下することを特徴とする。

（１４）本発明は、上記（１０）から（１３）のいずれかの構成において、前記一対の第２貼り合せローラと前記第２切断機構との間に設けられ、前記第２切断機構により切断された前記第２フィルムの端部を、前記一対の第２貼り合せローラの間に導くガイドをさらに備えることを特徴とする。

（１５）本発明は、樹脂成形体を製造する方法であって、前記樹脂成形体となるべき第１樹脂をダイから押し出すステップ（１Ａ）と、前記ダイから押し出された前記第１樹脂を一対の第１延伸ローラによって第１樹脂シートに延伸するステップ（１Ｂ）と、加飾用の第１フィルムが巻回された第１フィルム原反ローラから前記第１フィルムを送り出し、前記第１フィルムの端部を一対の第１貼り合わせローラの間に配置するステップ（１Ｃ）と、前記第１フィルム原反ローラから送り出された前記第１フィルムに一対の第１ガイドローラによって張力を付与するステップ（１Ｄ）と、前記第１樹脂シートが前記一対の第１延伸ローラから送り出されるタイミングに同期させて、前記一対の第１貼り合せローラを開位置から近接させて閉位置に移動させることにより、前記一対の第１ガイドローラを経た前記第１フィルムを前記第１樹脂シートに貼り合わせるステップ（１Ｅ）と、を備えることを特徴とする。

（１６）本発明は、上記（１５）の構成において、前記樹脂成形体となるべき第２樹脂をダイから押し出すステップ（２Ａ）と、前記ダイから押し出された前記第２樹脂を一対の第２延伸ローラによって第２樹脂シートに延伸するステップ（２Ｂ）と、加飾用の第２フィルムが巻回された第２フィルム原反ローラから前記第２フィルムを送り出し、前記第２フィルムの端部を一対の第２貼り合わせローラの間に配置するステップ（２Ｃ）と、前記第２フィルム原反ローラから送り出された前記第２フィルムに一対の第２ガイドローラによって張力を付与するステップ（２Ｄ）と、前記第２樹脂シートが前記一対の第２延伸ローラから送り出されるタイミングに同期させて、前記一対の第２貼り合せローラを開位置から近接させて閉位置に移動させることにより、前記一対の第２ガイドローラを経た前記第２フィルムを前記第２樹脂シートに貼り合わせるステップ（２Ｅ）と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、装飾用のフィルムと樹脂成形体の間のエア溜りや、装飾用のフィルムの熱量不足による伸び不足を解消でき、外観品質を向上させることができる樹脂成形体を製造する装置及び方法が提供される。

本発明の第１実施形態に係る装置の構成を説明する図である。 第１実施形態に係る製造方法の説明図であり、切断機構が待機している状態を示す図である。 第１実施形態において第１フィルムの端部を一対の第１貼り合せローラの間に良好に配置するための構成の説明図であり、（ａ）は構成Ａ及び構成Ｂを示す図、（ｂ）は（ａ）の作用図である。 （ａ）は、構成Ａ及び構成Ｂをさらに詳しく説明する図であり、（ｂ）は（ａ）の状態から第１送り出しローラを閉位置に動作させた状態を示す図、（ｃ）は（ｂ）の状態から第１送り出しローラを回転させた状態を示す図、（ｄ）は（ｃ）の状態から第１貼り合せローラの間に第１のフィルムを垂下させた状態を示す図である。 第１実施形態において第１フィルムの端部を一対の第１貼り合せローラの間に良好に配置するための構成の説明図であり、構成Ｃ及び構成Ｄを説明する図である。 第１実施形態に係る方法の説明図であり、（ａ）は第１貼り合せローラが開位置にある状態を示す図、（ｂ）は第１貼り合せローラが閉位置にある状態を示す図である。 図１のＡ部拡大図である。 第１実施形態に係る方法の説明図であり、切断機構が動作している状態を示す図である。 第１実施形態に係る方法の説明図であり、切断機構が動作をした状態を示す図である。 本発明の第２実施形態に係る中空パネルの一部を破断して示す斜視図である。 第２実施形態に係る装置の構成を説明する図である。 第２実施形態に係る方法の説明図であり、一対の分割型の間にシートを押し出す状態を示す図である。 第２実施形態に係る方法の説明図であり、成形金型を型締めした状態を示す図である。 第２実施形態に係る方法の説明図であり、成形金型を型開きした状態を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（第１実施形態）
まず、本発明に係る第１実施形態を図１〜図５に基づいて説明する。図１に示すように、第１実施形態に係る第１成形装置１０は、ダイ１、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂ及び第１フィルムユニット１００により構成される。

ダイ１は、その下端部の押出スリットから、溶融混練した熱可塑性樹脂（第１樹脂）を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。

一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂは、ダイ１の下方において、各々の回転軸を水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂは、一方が回転駆動ローラであり、他方が被回転駆動ローラである。より詳細には、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂは、下方に垂下する第１樹脂シートＰ１に対して、線対称になるように配置される。

一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの軸方向長さは、形成すべき第１樹脂シートＰ１の押出速度、第１樹脂シートＰ１の押出方向長さ、第１樹脂シートＰ１の幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの間に第１樹脂シートＰ１を挟み込んだ状態で、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの回転により第１樹脂シートＰ１を円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラの直径を被回転駆動ローラの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、第１樹脂シートＰ１が一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂに巻き付く不具合が生じるため、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。

なお、第１樹脂シートＰ１の材料は、オレフィン系樹脂やエンジニアリングプラスチックスなどの熱可塑性樹脂によって形成される。より詳細には、第１樹脂シートＰ１において、ドロ一ダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から、第１樹脂シートＰには溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で成形金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

より具体的には、第１樹脂シートＰ１は、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレン、ペンテン、メチルペンテンなどのオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリェチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分以下のもの、又はアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）などの非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスタ一を用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドの直径５０ｍｍのローラに巻き取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて形成される。

第１樹脂シートＰ１には、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、力一ボン繊維等の無機フイラ一、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤などが挙げられる。具体的には、シリカ、マイカ、ガラス繊維などを成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは１０〜３０ｗｔ％以下添加する。

第１フィルムユニット１００は、加飾用の第１フィルムＦ１を供給する装置であり、第１フィルム原反ローラ１０５と、一対の第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂと、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂと、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂと、第１切断機構１０６とを備える。

第１フィルム原反ローラ１０５は、第１フィルムＦ１が巻回された第１フィルムロール１０４を保持するローラである。第１フィルムＦ１には、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂及びこれらの混合物、又は、ラミネートあるいは共押出しにて積層させたものでもよいが、第１樹脂シートＰ１と強固に融着させることが好ましく、後に説明する方法において、第１樹脂シートＰ１の持つ熱量で第１フィルムＦ１の表面が軟化・溶融することで第１樹脂シートＰ１に溶着され、冷却されることにより強固に第１樹脂シートＰ１に固着されることを可能にするため、第１フィルムＦ１の、少なくとも第１樹脂シートＰ１と接する面は、第１樹脂シートＰ１と同一の材料とすることが好適である。

一対の第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂは、第１フィルム原反ローラ１０５から送り出された第１フィルムＦ１に張力を付与する。一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂは、第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂを経た第１フィルムＦ１を第１樹脂シートＰ１に貼り合わせる。第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂは、一対の第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂの下流側であって一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの上流側に、第１フィルムＦ１を送り出し、開状態の一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂ間に、後述する第１切断機構１０６にて切断された第１フィルムＦ１の端部Ｅ（図３参照）を移送する。

第１切断機構１０６は、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの上流側直近に配置される。第１切断機構１０６は、第１樹脂シートＰ１の加飾に必要な範囲で第１フィルムＦ１を切断する。

図２に示すように、この例では、第１切断機構１０６は、第１フィルムＦ１の下側に配置される下側フィルム押さえ１１０ａと、第１フィルムＦ１の上側に配置されて下側フィルム押さえ１１０ａに上から合わさる上側フィルム押さえ１１０ｂと、を備える。下側フィルム押さえ１１０ａ及び上側フィルム押さえ１１０ｂのそれぞれには、第１フィルムＦ１の幅方向に沿って延びる横長の穴１１２が形成される。下側フィルム押さえ１１０ａの穴１１２には、穴１１２の長手方向に沿って移動可能なカッター１１１が上方に突出して設けられる。

第１フィルムユニット１００においては、第１フィルムＦ１を第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂで送り出し、第１切断機構１０６により切断した第１フィルムＦ１の端部Ｅ（図３参照）を、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に配置する。そして、以下の構成Ａから構成Ｄのうち１つ又は２以上を組み合わせた構成により、第１フィルムＦ１の端部Ｅを一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に良好に配置することができる。なお、これらの構成Ａから構成Ｄは、後述する第２フィルムユニット２００（図１１参照）においても、同様に適用することができる。

構成Ａでは、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１切断機構１０６が一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの近傍に配置される。図３（ａ）及び（ｂ）では、第１切断機構１０６を一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの斜め上方の近傍に配置した構成を例示する。

構成Ｂでは、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１切断機構１０６が一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂよりも高い位置に配置される。

ここで、図４（ａ）〜（ｄ）に基づいて、第１貼り合せローラ１０１ｂ、第１切断機構１０６、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂの相互の位置関係をより具体的に説明することにより、構成Ａ及び構成Ｂをより詳細に説明する。

図４（ａ）に示すように、第１貼り合せローラ１０１ｂ及び下側フィルム押さえ１１０ａは、第１貼り合せローラ１０１ｂの上面の接線１０１ｂ１と、下側フィルム押さえ１１０ａの、フィルムＦ１が通過する天面とが重なるように配置されることが好ましい。また、第１貼り合せローラ１０１ｂと第１切断機構１０６とはできるだけ接近させて配置する（距離Ｌ１を小さくする）、より好ましくは、距離Ｌ１が第１貼り合せローラ１０１ｂの直径以下とすることが望ましい。また、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂと第１切断機構１０６についても、できるだけ接近させて配置する（距離Ｌ２を小さくする）、より好ましくは、距離Ｌ２が２００ｍｍ以下であることが望ましい。

また、フィルムＦ１と第１樹脂シートＰ１とを貼り合せている間に、フィルムＦ１の動きが阻害されないよう、上側の第１送り出しローラ１０２ａの下面をフィルムＦ１に対して数ｍｍ程度、好ましくは５〜２０ｍｍ程度の隙間Ｑを有して上方に位置するように設置の上、上側の第１送り出しローラ１０２ａを固定側の回転ローラとし、さらに、下側の第１送り出しローラ１０２ｂを上昇させて第１送り出しローラ１０２ａに近接させることでフィルムＦ１を押し上げ（図４（ｂ）参照）、この状態で上側の第１送り出しローラ１０２aを回転させることにより、フィルムＦ１を送り出す（図４（ｃ）参照）。

このようにフィルムＦ１を送り出すことにより、送り出されたフィルムＦ１の端部Ｅは、第１貼り合せローラ１０１ｂの上面を乗り越え、開位置にある一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に自重により垂下する。フィルムＦ１の貼り合せ開始に必要な長さを、閉位置にある一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂで送り出した後、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが回転を停止し、開位置へ移動する（図４（ｄ）参照）。

構成Ｃでは、図５に示すように、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが、第１切断機構１０６により切断された第１フィルムＦ１の端部Ｅを、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの側方から一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの上方に向けて、斜め上方（水平方向に対し傾斜角度θをもって）に送り出す。送り出された第１フィルムＦ１は、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂから見て手前側の第１貼り合せローラ１０１ｂの上面を乗り越えた後、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に自重により垂下する。図５では、第１切断機構１０６及び第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが、第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂと同一水準に配置される場合における構成Ｃを例示している。なお、構成Ｃには、図４（ｂ）で示したように、第１切断機構１０６及び第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂよりも高い位置に配置した場合において、フィルムＦ１の端部Ｅが一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの側方から第１貼り合せローラ１０１ｂの上方に向けて斜め上方に送り出される構成も含まれる。

構成Ｄは、図５に示すように、ガイドＧ（例えば、板状の部材など）を備える。ガイドＧは、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂと第１切断機構１０６との間に設けられ、第１切断機構１０６により切断された第１フィルムＦ１の端部Ｅを、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間へ導く。また、図４（ｂ）で示したように、第１切断機構１０６及び第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂよりも高い位置に配置された場合においても、構成Ｄを適用することができる。すなわち、図４（ｂ）において、フィルムＦ１の端部Ｅを第１貼り合せローラ１０１ｂの上面まで誘導するガイドＧを設けることができる。

なお、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂは、シリンダユニットＳ１（図３（ａ）参照）により互いに近接・離間するように動作させることができる。また、下側フィルム押さえ１１０ａと上側フィルム押さえ１１０ｂは、シリンダユニットＳ２（図３（ａ）参照）により互いに近接・離間するように動作させることができる。また、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂは、シリンダユニットＳ３（図３（ａ）参照）により互いに近接・離間するように動作させることができる。

（第１実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法）
次に、第１実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法について説明する。この方法は、以下のステップ（１Ａ）からステップ（１Ｇ）を含む。

図１に示すように、ステップ（１Ａ）では、ダイ１から、溶融混練した熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態で下方に垂下する。

ステップ（１Ｂ）では、押し出された溶融状態の樹脂を一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂによってシート状に延伸する。より具体的には、第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂを開位置に移動し、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの間隔を第１樹脂シートＰ１の厚みより広げることにより、下方に押し出された第１樹脂シートＰ１の最下部を一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの間に、円滑に供給させる。なお、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの間隔を第１樹脂シートＰ１の厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１樹脂シートＰ１を挟み込み、第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの回転により第１樹脂シートＰ１を下方に送り出す。

ステップ（１Ｃ）では、第１切断機構１０６にて切断した加飾用の第１フィルムＦ１を一対の送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂにて挟み込み、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に加飾用の第１フィルムＦ１の端部Ｅ（先端部）を移送し、配置（セット）する。
より具体的には、ステップ（１Ｃ）では、第１切断機構１０６の動作後に、図３（ｂ）に示すように、上側フィルム押さえ１１０ｂが上昇し、第１フィルムＦ１の端部Ｅを開放した後、第１送り出しローラ１０２ｂが上昇し、一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂにより第１フィルムＦ１が挟み込まれ、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂが回転することにより、第１フィルムＦ１の端部Ｅを一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間に供給する。このステップ（１Ｃ）では、第１フィルムＦ１の端部Ｅを前述したガイドＧで誘導してもよい。

なお、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂの表面は、第１フィルムＦ１と第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂとの間にて滑りが発生して第１フィルムＦ１を送り出せないことを防止するため、ゴム材料を含む滑りにくい材質、滑りにくい表面形状とすることが好ましい。また、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂの回転速度は、第１フィルムＦ１の種類や硬さによって適宜設定することができ、第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂの直径も適宜設定することができる。第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂの直径は、５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の範囲から設定することが好ましい。

ステップ（１Ｄ）では、第１フィルム原反ローラ１０５から送り出された第１フィルムＦ１に一対の第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂによって張力を付与する。

ステップ（１Ｅ）では、第１ガイドローラ１０３ａ，１０３ｂを経た第１フィルムＦ１を一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂから送り出された第１樹脂シートＰ１に同期させて、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂを開位置から近接させて閉位置に移動させることによって、第１フィルムＦ１を第１樹脂シートＰ１に貼り合わせながら、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂを回転させて第１樹脂シートＰ１と第１フィルムＦ１を同時に送り出すことにより、第１フィルムＦ１で加飾された第１樹脂シートＰ１を得る（図６（ａ），（ｂ）及び図７参照）。

より具体的には、第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂを開位置に移動し、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間隔を第１樹脂シートＰ１の厚みより広げることにより、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂにより、下方に押し出された第１樹脂シートＰ１の最下部を一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの間に、円滑に供給させる。ここで、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの間隔を第１樹脂シートＰ１の厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、第１樹脂シートＰ１が一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂに送り出されるタイミングに同期させて、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１樹脂シートＰ１と加飾用の第１フィルムＦ1を共に挟み込み、第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの回転により第１樹脂シートＰ１と加飾用の第１フィルムＦ１を貼り合せながら下方に送り出す。第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの回転速度は適宜設定すればよいが、加飾用の第１フィルムＦ１を第１樹脂シートＰ１にムラやシワ無く貼り合せるためには、第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂの回転速度と同じ又は少し速い方が好ましい。

また、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂから送り出される第１樹脂シートＰ１の鉛直方向の長さに応じて、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの閉位置への移動を遅らせることにより、第１樹脂シートＰ１において第１フィルムＦ１を貼り合せる部分を、第１樹脂シートＰ１の流れ方向において規制することが可能になる。これにより、二次成形には必要であるが成形品とはならない部分に対し、第１フィルムＦ１を貼り合せる部分を最小限とすることが可能である。

この例では、第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂ間に、第１フィルムＦ１の端部Ｅ（次のステップ（１Ｇ）にて切断された第１フィルムＦ１の端部Ｅ）を一対の第１送り出しローラ１０２ａ，１０２ｂで送り出して供給する（ステップ（１Ｆ））。また、一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂの上流側において、第１樹脂シートＰ１の加飾に必要な範囲で第１フィルムＦ１を切断する（ステップ（１Ｇ））。

より具体的には、ステップ（１Ｇ）では、図８に示すように、第１フィルムＦ１を下側フィルム押さえ１１０ａと上側フィルム押さえ１１０ｂで挟み、この状態で、カッター１１１を第１フィルムＦ１の幅方向一側から他端側に向けて穴１１２に沿って移動させ、図９に示すように、必要な長さの第１フィルムＦ１を切断し、下側フィルム押さえ１１０ａから上側フィルム押さえ１１０ｂを離間させて、切断し１枚の第１フィルムＦ１を開放する。

以上のステップ（１Ａ）から（１Ｇ）を繰り返し行うことにより、一面側が第１フィルムＦ１によって加飾された１枚の第１樹脂シートＰ１（樹脂成形体）を連続的に製造することができる。このような第１樹脂シートＰ１を１枚以上製造し、成形金型を用いて樹脂製の各種パネル（二次樹脂成形体）を製造することができる。また、加飾されていない一般の第１樹脂シートＰ１と、第１フィルムＦ１で加飾された第１樹脂シートＰ１とを、直接又は中空部を介して積層することにより、片側の表面のみが加飾されたパネルを製造することができる。

（第１実施形態の効果）
以上、説明した第１実施形態の効果について述べる。第１実施形態によれば、第１樹脂シートＰ１と第１フィルムＦ１の間のエア溜りや、熱量不足による第１フィルムＦ１の伸び不足を解消でき、第１樹脂シートＰ１及びパネルの外観品質を向上させることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態を図１０〜図１４に基づいて説明する。図１０に示すように、第２実施形態における製造対象である樹脂製の中空パネル６０は、中空部を介して対向する一対の壁６ａ，６ｂを有する。中空パネル６０の外周部には、一対の壁６ａ，６ｂの端部同士がパーティングラインＰＬを挟んで突き合わさることで形成される周壁６ｃが設けられる。

なお、中空パネル６０の中空部に発泡体などのコア材となるものを挟み込んでもよく、発泡体は、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂及びこれらの混合物、さらにフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタンなどの熱硬化性樹脂を用いることができる。発泡体の発泡倍率あるいはその厚みは、使用用途において必要とされる断熱性能や防音・吸音性能の観点から定めればよく、例えば、発泡倍率５〜５０倍、厚み１０〜１００ｍｍ程度が好適である。発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物のいずれを用いてもよい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水などの無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタンなどの有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。

図１１に示すように、第２実施形態に係る第２成形装置２０は、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２をそれぞれ押し出し可能な複数のダイ１，１と、一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂ及び１対の第２延伸ローラ２０ａ，２０ｂと、第１フィルムユニット１００及び第２フィルムユニット２００と、成形金型３とにより構成される。なお、第２実施形態では、複数（この例では、２枚）の第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２のそれぞれに対応して、前述した第１実施形態と同様の一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂ及び１対の第２延伸ローラ２０ａ，２０ｂと、第１フィルムユニット１００及び第２フィルムユニット２００が複数組（この例では、左右二組）設けられる。

第２フィルムユニット２００は、第１フィルムユニット１００と同様に、第２フィルムＦ２が巻回された第２フィルム原反ローラ２０５と、第２フィルム原反ローラ２０５から送り出された第２フィルムＦ２に張力を付与する一対の第２ガイドローラ２０３ａ，２０３ｂと、第２ガイドローラ２０３ａ，２０３ｂを経た第２フィルムＦ２を第２樹脂シートＰ２に貼り合わせる一対の第２貼り合せローラ２０１ａ，２０１ｂとを備えている。さらに、一対の第２ガイドローラ２０３ａ，２０３ｂの下流側であって一対の第２貼り合せローラ２０１ａ，２０１ｂの上流側には、第２フィルムＦ２を送り出す第２送り出しローラ２０２ａ，２０２ｂを、一対の第２貼り合せローラ２０１ａ，２０１ｂの上流側直近には、第２樹脂シートＰ２の加飾に必要な範囲で第２フィルムＦ２を切断する第２切断機構２０６を備えている。

ダイ１は、その下端部の２つの押出スリットから、溶融混練した熱可塑性樹脂（第１樹脂及び第２樹脂）を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す、あるいは、円筒状のパリソンを半分にカットすることにより２枚のシート状の溶融樹脂を押し出す機能を有する。

成形金型３は、分割形式であり、分割型３ａと、この分割型３ａに合わさる分割型３ｂとを備える。これら分割型３ａ，３ｂは、それぞれの成形面を対向させた状態で配置され、成形面が略鉛直方向に沿うように配置される。一対の分割型３ａ，３ｂは、金型駆動装置（図示省略）により、溶融状態の第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の供給方向に対して略直交する方向において開位置と閉位置との間を移動する。

分割型３ａ，３ｂのそれぞれの周りには、ピンチオフ部９が形成される。これらピンチオフ部９は、成形面を囲うように環状に形成され、対向する分割型３ａ，３ｂに向けて突出する。これにより、分割型３ａ，３ｂを型締めする際、それぞれのピンチオフ部９の先端部が当接し、２枚の第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の周縁にパ一ティングラインＰＬが形成されるように溶着される。

分割型３ａ，３ｂのそれぞれの外周部には、型枠３ａ１，３ｂ１が密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠３ａ１，３ｂ１は、型枠移動装置（図示省略）により、分割型３ａ，３ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠３ａ１，３ｂ１は、分割型３ａ，３ｂから内向きに突出することにより、分割型３ａ，３ｂの間に配置された第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の外表面に当接可能である。

分割型３ａ，３ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、分割型３ａ，３ｂの間に第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を配置させる一方、閉位置において、分割型３ａ，３ｂのピンチオフ部９が互いに当接することにより、分割型３ａ，３ｂ内にキャビティ８（図１２参照）を形成する。

分割型３ａ，３ｂの閉位置、すなわちピンチオフ部９同士が互いに当接する位置は、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の間の中間位置（第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２から等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、第１樹脂シートＰ１側の一対の第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂと第２樹脂シートＰ２側の一対の第２延伸ローラ２０ａ，２０ｂは、左右対称に配置され、第１樹脂シートＰ１側の一対の第１貼り合せローラ１０１ａ，１０１ｂと第２樹脂シートＰ２側の一対の第２貼り合せローラ２０１ａ，２０１ｂは、左右対称に配置され、第１樹脂シートＰ１側の第１フィルムユニット１００と第２樹脂シートＰ２側の第２フィルムユニット２００とは、左右対称に配置される。

また、分割型３ａ，３ｂのそれぞれには、真空室４が設けられる。真空室４は、真空穴５を介して成形面に連通しており、真空室４から真空穴５を介して吸引することにより、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を成形面に吸着する。これにより、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２をキャビティ８に沿った形状に賦形する。

（第２実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法）
次に、第２実施形態に係る樹脂成形体を製造する方法について説明する。この方法では、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２のそれぞれについて、第１実施形態と同様に前述したステップ（１Ａ）から（１Ｇ）に対応するステップ（２Ａ）から（２Ｇ）を行うことにより、一面側が第１及び第２フィルムＦ１，Ｆ２によって加飾された２枚の第１及び第２樹脂シート（樹脂成形体）Ｐ１，Ｐ２が連続的に製造可能である。

さらに、第２実施形態では、ステップ（２Ｈ）において、押出方向に一様な厚みに形成された第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を分割型３ａ，３ｂの間に配置する。このとき、ピンチオフ部９の周りからはみ出す形態で、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を位置決めする。以上のようにして、２つの壁６ａ，６ｂ（図１０参照）のそれぞれの材料である第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を互いに間隔を隔てた状態で、分割型３ａ，３ｂの間に配置する。なお、押出スリットの間隔、あるいは第１延伸ローラ１０ａ，１０ｂ及び第２延伸ローラ２０ａ，２０ｂの回転速度を、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれに対して個別に調整することにより、分割型３ａ，３ｂの間に配置される第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の厚みを個別に調整することができる。

（ステップ（２Ｉ））
次に、ステップ（２Ｉ）では、図１３に示すように、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の外表面に当たるまで分割型３ａ，３ｂから型枠３ａ１，３ｂ１を移動させる。すると、型枠３ａ１，３ｂ１の内周面、第１及び第２フィルムＦ１，Ｆ２、成形面により囲われたキャビティ８（密閉空間）が形成される。さらに、真空室４に通じる真空穴５を介して、キャビティ８を吸引することにより、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２をキャビティ８に沿った形状に形成する。これにより、２つの壁６ａ，６ｂが形成される。

ここで、芯材を２つの壁６ａ，６ｂの間（第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の間）に設ける場合、予め所定の形状に形成された芯材を第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の間に配置する。芯材を第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の間に配置するための手段には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材を吸着保持しながら第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２の一方に押し付けた後、吸着式マニュピレータを芯材から取り外して分割型３ａ，３ｂの間から抜くようにする。

（ステップ（２Ｊ））
ステップ（２Ｊ）では、図１３に示すように、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を吸引保持しつつ、それぞれのピンチオフ部９同士が当接するまで分割型３ａ，３ｂを互いに近づく向きに移動させ、分割型３ａ，３ｂを型締めする。すなわち、第１樹脂シートＰ１の外側に配置される分割型３ａ及び第２樹脂シートＰ２の外側に配置される分割型３ｂによって、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を挟む。

（ステップ（２Ｋ））
ステップ（２Ｋ）では、型締めした成形金型３内において、ピンチオフ部９が突き合わさることにより、２つの壁６ａ，６ｂの端部同士を溶着して一体化させる。その結果、パーティングラインＰＬで端部同士が溶着された２つ壁６ａ，６ｂによって構成される中空パネル６０が形成される。

（ステップ（２Ｌ））
ステップ（２Ｌ）では、２つの壁６ａ，６ｂが一体化され、所定の温度以下に冷却された中空パネル６０を、型開きした分割型３ａ，３ｂから取り出し、ピンチオフ部９の外側のバリ部分を切断する。これにより、バリ部分が切除された中空パネル６０（図１４参照）が得られる。

以上のステップ（２Ａ）〜（２Ｌ）を繰り返すことにより、一次成形（押出成形）において溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、加飾された２枚の第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を次々に形成することが可能であり、押し出された２枚の第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２を二次成形（ブロー成形あるいは真空成形）により、成形金型３を用い、二次樹脂成形体として中空パネル６０（図１４参照）を連続的に形成することが可能である。

（第２実施形態の効果）
以上、説明した第２実施形態によれば、第１及び第２樹脂シートＰ１，Ｐ２と第１及び第２フィルムＦ１，Ｆ２の間のエア溜りや、熱量不足による第１及び第２フィルムＦ１，Ｆ２の伸び不足を解消でき、しかも、２つの壁６ａ，６ｂのそれぞれの表面が加飾され、かつ、外観品質の高い中空パネル６０を製造することができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

例えば、ダイより押し出した溶融状態の２枚の樹脂シートを直接成形に用いることに代えて、予め用意した２枚の樹脂シートを成形前に予備加熱し、溶融状態としたうえで、上下方向に配置した複数の分割型により、各種パネルを製造する成形技術（いわゆるツインコンポジット成形）を用いてもよい。

１…ダイ、１０…第１成形装置（装置）、１０ａ，１０ｂ…第１延伸ローラ、１００…第１フィルムユニット、１０１ａ，１０１ｂ…第１貼り合せローラ、１０２ａ，１０２ｂ…第１送り出しローラ、１０３ａ，１０３ｂ…第１ガイドローラ、１０５…第１フィルム原反ローラ、１０６…第１切断機構、Ｐ１…第１樹脂シート、Ｆ１…第１フィルム、６０…中空パネル（樹脂成形体）、２０…第２成形装置（装置）、２０ａ，２０ｂ…第２延伸ローラ、２００…第２フィルムユニット、２０１ａ，２０１ｂ…第２貼り合せローラ、２０２ａ，２０２ｂ…第２送り出しローラ、２０３ａ，２０３ｂ…第２ガイドローラ、２０５…第２フィルム原反ローラ、２０６…第２切断機構、Ｐ２…第２樹脂シート、Ｆ２…第２フィルム、Ｅ…端部、Ｇ…ガイド

Claims (6)

1. 樹脂成形体を製造する装置であって、
   前記樹脂成形体となるべき第１樹脂シートに加飾用の第１フィルムを供給する第１フィルムユニットを備え、
   前記第１フィルムユニットが、
   前記第１フィルムが巻回された第１フィルム原反ローラと、
   前記第１フィルム原反ローラから送り出された前記第１フィルムに張力を付与する一対の第１ガイドローラと、
   前記第１ガイドローラを経た前記第１フィルムを前記第１樹脂シートに貼り合わせる一対の第１貼り合せローラと、
   前記一対の第１ガイドローラの下流側であって前記一対の第１貼り合せローラの上流側に、前記第１フィルムを送り出す一対の第１送り出しローラと、
   前記一対の第１貼り合せローラの上流側に、前記第１樹脂シートの加飾に必要な範囲で前記第１フィルムを切断する第１切断機構と、を備え、
   前記一対の第１送り出しローラが、前記第１切断機構により切断された前記第１フィルムの端部を、前記一対の第１貼り合せローラの側方から前記一対の第１貼り合せローラの上方に向けて斜め上方に送り出し、
   前記第１フィルムが、前記一対の第１送り出しローラ側から見て手前側の前記第１貼り合せローラを乗り越え、前記一対の第１貼り合せローラの間に自重により垂下することを特徴とする装置。
2. 前記一対の第１貼り合せローラと前記第１切断機構との間に設けられ、前記第１切断機構により切断された前記第１フィルムの端部を、前記一対の第１貼り合せローラの間に導くガイドをさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の装置。
3. 前記樹脂成形体となるべき第２樹脂シートに加飾用の第２フィルムを供給する第２フィルムユニットをさらに備え、
   前記第２フィルムユニットが、
   前記第２フィルムが巻回された第２フィルム原反ローラと、
   前記第２フィルム原反ローラから送り出された前記第２フィルムに張力を付与する一対の第２ガイドローラと、
   前記第２ガイドローラを経た前記第２フィルムを前記第２樹脂シートに貼り合わせる一対の第２貼り合せローラと、
   前記一対の第２ガイドローラの下流側であって前記一対の第２貼り合せローラの上流側に、前記第２フィルムを送り出す一対の第２送り出しローラと、
   前記一対の第２貼り合せローラの上流側に、前記第２樹脂シートの加飾に必要な範囲で前記第２フィルムを切断する第２切断機構と、を備え、
   前記一対の第２送り出しローラが、前記第２切断機構により切断された前記第２フィルムの端部を、前記一対の第２貼り合せローラの側方から前記一対の第２貼り合せローラの上方に向けて斜め上方に送り出し、
   前記第２フィルムが、前記一対の第２送り出しローラ側から見て手前側の前記第２貼り合せローラを乗り越え、前記一対の第２貼り合せローラの間に自重により垂下することを特徴とする請求項１又は２に記載の装置。
4. 前記一対の第２貼り合せローラと前記第２切断機構との間に設けられ、前記第２切断機構により切断された前記第２フィルムの端部を、前記一対の第２貼り合せローラの間に導くガイドをさらに備えることを特徴とする請求項３に記載の装置。
5. 樹脂成形体を製造する方法であって、
   前記樹脂成形体となるべき第１樹脂をダイから押し出すステップ（１Ａ）と、
   前記ダイから押し出された前記第１樹脂を一対の第１延伸ローラによって第１樹脂シートに延伸するステップ（１Ｂ）と、
   加飾用の第１フィルムが巻回された第１フィルム原反ローラから前記第１フィルムを送り出し、前記第１フィルムの端部を一対の第１貼り合わせローラの間に配置するステップ（１Ｃ）と、
   前記第１フィルム原反ローラから送り出された前記第１フィルムに一対の第１ガイドローラによって張力を付与するステップ（１Ｄ）と、
   前記第１樹脂シートが前記一対の第１延伸ローラから送り出されるタイミングに同期させて、前記一対の第１貼り合せローラを開位置から近接させて閉位置に移動させることにより、前記一対の第１ガイドローラを経た前記第１フィルムを前記第１樹脂シートに貼り合わせるステップ（１Ｅ）と、
   前記一対の第１貼り合せローラの上流側において、前記第１樹脂シートの加飾に必要な範囲で前記第１フィルムを第１切断機構で切断するステップ（１Ｇ）と、
   前記第１切断機構により切断された前記第１フィルムの端部を一対の第１送り出しローラで前記一対の第１貼り合せローラの側方から前記一対の第１貼り合せローラの上方に向けて斜め上方に送り出して供給するステップ（１Ｆ）と、を備え、
   前記第１フィルムが、前記一対の第１送り出しローラ側から見て手前側の前記第１貼り合せローラを乗り越え、前記一対の第１貼り合せローラの間に自重により垂下することを特徴とする方法。
6. 前記樹脂成形体となるべき第２樹脂をダイから押し出すステップ（２Ａ）と、
   前記ダイから押し出された前記第２樹脂を一対の第２延伸ローラによって第２樹脂シートに延伸するステップ（２Ｂ）と、
   加飾用の第２フィルムが巻回された第２フィルム原反ローラから前記第２フィルムを送り出し、前記第２フィルムの端部を一対の第２貼り合わせローラの間に配置するステップ（２Ｃ）と、
   前記第２フィルム原反ローラから送り出された前記第２フィルムに一対の第２ガイドローラによって張力を付与するステップ（２Ｄ）と、
   前記第２樹脂シートが前記一対の第２延伸ローラから送り出されるタイミングに同期させて、前記一対の第２貼り合せローラを開位置から近接させて閉位置に移動させることにより、前記一対の第２ガイドローラを経た前記第２フィルムを前記第２樹脂シートに貼り合わせるステップ（２Ｅ）と、を備えることを特徴とする請求項５に記載の方法。

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