JP2006051811A - 熱可塑性樹脂貼合シートの製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】 加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、熱融着性の熱可塑性樹脂フィルム(F)を
重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、押圧して熱融着させて、シート(S
)とフィルムとが十分な密着力で貼合された貼合シート(A)を容易に製造し得る方法を提供
する。
【解決手段】 本発明の製造法では、シート(S)およびフィルム(F)のうちの少なくとも一
方の貼合面(Sa、Fa)は表面張力(γ)が５０ｍＮ／ｍ以上であり、シート(S)は、
貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を式（Ｉ）
Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃ （Ｉ）
〔Ｔｇｓはシートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込まれることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、熱可塑性樹脂貼合シートの製造法に関し、詳しくは熱可塑性樹脂フィルムが熱
可塑性樹脂シートに熱融着により貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造する方法に関
する。

図５に示すように、熱可塑性樹脂シート〔以下、シートと略称することがある。〕(S)の
片面〔図５(ａ)〕または両面〔図５(ｂ)〕に、熱可塑性樹脂フィルム〔以下、フィルムと
略称することがある。〕(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート〔以下、貼合シートと
略称することがある。〕(A)を製造する方法として、特許文献１〔特開平６−１２６８５
４号公報〕には、図６に示すように、加熱状態にあるシート(S)に、このシートに対して
熱融着性のフィルム(F)をそのまま重ね合わせ、一対の貼合ロール(21、
22)間に挟み込み、この貼合ロール(21、22)により押圧して熱融着させる方法が開示され
ている。

特開平６−１２６８５４号公報

しかし、このような従来の製造法では、シート(S)とフィルム(F)との密着力が必ずしも十
分ではなく、例えば貼合シート(A)をノコギリなどで切断すると、切断面付近でフィルム(
F)が剥離し易いことがあった。

そこで本発明者は、シートとフィルムとが十分な密着力で貼合された貼合シートを容易に
製造し得る方法を開発するべく鋭意検討した結果、シートおよびフィルムのうちの少なく
とも一方の貼合面の表面張力が５０ｍＮ／ｍ以上であり、シートの貼合面の温度を所定範囲としてから貼合ロール間に挟み込み、押圧することにより、熱融着により十分な密着力でフィルムがシートに貼合されることを見出し、本発明に至った。

すなわち本発明は、
加熱状態の熱可塑性樹脂シート(S)に、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑
性樹脂フィルム(F)を重ね合わせて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込み、該貼合ロー
ル(21、22)により押圧することにより熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シート(S)に前記熱可塑性樹脂フィルム(F)が貼合された熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造する方法であり、
前記熱可塑性樹脂シート(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)は表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上であり、
前記熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を、式（Ｉ）
Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃ （Ｉ）
〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲として前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シート(A)の製造法を提供するものである。

図１には、本発明の製造法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための熱可塑性
樹脂貼合シートの製造装置(1)の一例を示す。この製造装置(1)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔ
ｓ)が前記式（Ｉ）で示される範囲の熱可塑性樹脂シート(S)に、前記熱可塑性樹脂フィル
ム(F)を重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロール(21、22)を備え、この貼合ロール(21、22
)により前記シート(S)および前記フィルム(F)を押圧して熱融着させて、シート(S)にフィ
ルム(F)が貼合された貼合シート(A)を製造するための装置(1)である。この製造装置(1)は
、シート(S)およびフィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)を改質する表面
改質手段(10)を備えている。そして、この表面改質手段(10)により前記熱可塑性樹脂シー
ト(S)および前記熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)を改
質して表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上とし、前記貼合ロール(21、22)間に挟み込むよう
に構成されている。

本発明の製造法によれば、熱可塑性樹脂シートに熱可塑性樹脂フィルムを熱融着により十
分な密着力で貼合して、熱可塑性樹脂貼合シートを製造することができる。

以下、図１〜図５を用いて本発明の製造法を詳細に説明する。図１〜図４には、本発明の
製造法により熱可塑性樹脂貼合シート(A)を製造するための製造装置(1)の一例をそれぞれ
模式的に示し、図５には、本発明の製造法により製造される熱可塑性樹脂貼合シート(A)
の層構成を模式的に示す。

本発明の製造法において用いられる熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂からなるシ
ートである。シート(S)を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチレ
ン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチ
レン共重合体樹脂（ＡＳ樹脂）、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの
オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶ
ＤＦ）樹脂などのフッ素樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。かかる熱可塑性樹脂は、
熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、可塑剤、帯電防止剤などの添
加剤を含有していてもよい。また、弾性体粒子を含有していてもよい。

このような熱可塑性樹脂シート(S)としては、例えば図１〜図４に示すように、熱可塑性
樹脂(P)を加熱溶融してダイ(3)から押し出す押出成形法により連続的に製造される熱可塑
性樹脂連続シート(S)が挙げられる。

熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融するには、通常は押出機(7)が用いられ、この押出機(7)によ
り熱可塑性樹脂(P)を加熱しながら混練することで、熱可塑性樹脂(P)は溶融状態となって
、ダイ(3)に送られる。

加熱溶融された熱可塑性樹脂はダイ(3)にからシート状となって連続的に押し出され、熱
可塑性樹脂連続シート(S)が形成される。ダイ(3)としては、例えばＴダイを用いることが
できる。ダイ(3)は熱可塑性樹脂(P)を単層で押出すものであってもよいし、２層または３
層以上の多層で押出すものであってもよい。単層で押出すダイを用いることで、単層の熱
可塑性樹脂シート(S)が形成される。多層で押出すダイを用いて２種以上の熱可塑性樹脂
を共押出することで、多層の熱可塑性樹脂シート(S)が形成される。

ダイ(3)から押出された熱可塑性樹脂シート(S)は、そのまま貼合ロール(21、22)間に送ら
れて、フィルム(F)との貼合に用いられてもよいし、図１〜図４に示すように、圧延ロー
ル(41、42、43)によって圧延されてから貼合に用いられてもよい。圧延ロールにより圧延
する場合に用いられる圧延ロール(41、42、43)の直径は通常１５ｃｍ以上６０ｃｍ以下程
度である。圧延ロールの本数は熱可塑性樹脂シート(S)を挟み込み圧延し得るよう２本以
上であれば特に限定されないが、図１〜図４に示す製造装置(1)では、３本の圧延ロール(
41、42、43)を用いている。この製造装置(1)において、ダイ(3)から押し出された熱可塑
性樹脂シート(S)は、先ず第一圧延ロール(41)と第二圧延ロール(42)との間に挟み込まれ
て圧延されたのち、この第二圧延ロール(42)に巻き掛けられながら、次に、この第二圧延
ロール(42)と第三圧延ロール(43)との間に挟み込まれることによって更に圧延される。ダ
イ(3)から押出された直後や、圧延ロール(41、42、43)において圧延された直後の熱可塑
性樹脂シート(S)は加熱状態にあり、その貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)は概ね貼合面(Sa)のガ
ラス転移温度(Ｔｇｓ)に対して±２０℃の範囲にある。

熱可塑性樹脂シート(S)の厚みは通常、通常１ｍｍ〜２０ｍｍ程度、幅は通常２００ｍｍ
〜２５００ｍｍ程度である。

本発明の製造法において使用される熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂からなる
フィルムであって、枚葉フィルムであってもよいし、連続フィルムであってもよい。枚葉
フィルムを用いる場合、通常は図２に示すように、１枚ずつ貼合ロール(21、22)間に挟み
込む。連続フィルムを用いる場合、通常は図１および図３〜図４に示すように、原反ロー
ル(F1)から巻き出しながら貼合ロール(21、22)間に挟み込む。フィルム(F)を構成する熱
可塑性樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂シート(S)において上記したと同様に、アクリ
ル樹脂、スチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体、ポリカーボネート樹脂
、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセター
ル樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤
、可塑剤、帯電防止剤などの添加剤を含んでいてもよい。また、弾性粒子を含有していて
もよい。弾性粒子を含有する熱可塑性樹脂フィルム(F)は通常、可撓性に優れていて、取
扱いが容易となる点で、好ましく用いられる。ここで弾性粒子としては、例えばアクリル
酸エステル共重合体樹脂粒子、ポリブタジエンゴム粒子、スチレン−ブタジエン共重合体
ゴム粒子、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体ゴム粒子などが挙げられる。

熱可塑性樹脂フィルム(F)は、単独の層からなる単層フィルムであってもよいし、２種以
上の層が積層された構成の多層フィルムであってもよい。フィルム(F)の厚みは通常シー
ト(S)よりも薄く、通常は５０μｍ〜１０００μｍ程度であり、その幅は熱可塑性樹脂シ
ート(S)と同じ程度である。

熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性樹脂シート(S)に対して熱融着性のもの、すなわち
熱融着によって熱可塑性樹脂シート(S)と貼合し得るものが用いられ、例えば貼合面(Fa)
が熱可塑性樹脂シートの貼合面(Sa)と同じ材質のフィルム(F)が用いられる。また、熱可
塑性樹脂シート(S)の貼合面(Sa)がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共
重合体樹脂である場合には、熱可塑性樹脂フィルム(F)として貼合面(Fa)がアクリル樹脂
、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、フッ素樹脂
、ナイロン樹脂などからなるものが用いられる。熱可塑性樹脂フィルム(F)は、熱可塑性
樹脂シート(S)と熱融着し易いように、貼合面(Fa)に表面処理が施されていてもよい。

熱可塑性樹脂フィルム(F)は、シートと貼合される貼合面(Fa)とは反対側の非貼合面(Fb)
に表面被覆層(Fh)が設けられていてもよい。表面被覆層(Fh)としては、例えば表面の硬度を向上させるためのハードコート層、表面における可視光の反射率を低減する減反射層、防眩性を付与する防眩層、特定波長の光を遮断する光遮断層、帯電防止性を付与する帯電防止層、導電性を付与する導電層、色調を補正する色調補正層、表面被覆層とフィルムとの間や表面被覆層を２層以上積層して用いる場合にこれら表面被覆層の間の密着性を向上するための密着層などが挙げられる。表面被覆層(Fh)の厚みは通常０．１μｍ〜５０μｍ程度である。

ハードコート層は通常、単層で設けられ、例えば多官能性モノマーを主成分として重合硬
化させることによって得られる硬化層を挙げることができる。具体的にはウレタンアクリ
レート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ウレタンメタクリレー
ト、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレートなどのようなアクリロイ
ル基またはメタクリロイル基を２個以上含んだ多官能重合性化合物などを紫外線，電子線
をはじめとする活性化エネルギー線によって重合硬化させて得られる硬化層、シリコン系
、メラミン系、エポキシ系の架橋性樹脂原料からなる層を加熱して架橋硬化させた硬化層
などを挙げることができる。中でも耐久性や取り扱いの容易さの点でウレタンアクリレー
トを重合硬化させた硬化層、シリコン系架橋性樹脂原料からなる層を架橋硬化させた硬化
層が優れている。ハードコート層の厚みは通常１μｍ〜２０μｍである。

減反射層は、低屈折率層単独からなる単層構造であってもよいし、フィルム(F)側から順
に高屈折率層−低屈折率層からなる２層構造、中屈折率層−高屈折率層−低屈折率層から
なる３層構造、高屈折率層−低屈折率層−高屈折率層−低屈折率層からなる４層構造など
の多層構造であってもよい。表面被覆層(Fh)として減反射層を設ける場合に、さらにハードコート層をはじめとする他の層を設けるときは、通常、当該他の層は、減反射層とフィルム(F)との間に設けられる。中でも、減反射層とフィルムとの間にハードコート層があると、表面硬度が向上するため好ましい。

これらの表面被覆層(Fh)はウェットコーティング法、ドライコーティング法などの通常のコーティング法により設けることができるが、生産性、コストに優れる点でウエットコーティング法が好ましく、中でも連続して形成できる点で、ロールコート法により設けることが好ましい。

かかる熱可塑性樹脂フィルム(F)は、図１および図２に示すように熱可塑性樹脂シート(S)
の片面に貼合されてもよいし、図３および図４に示すようにシート(S)の両面に貼合され
てもよい。

本発明の製造法において、熱可塑性樹脂シート(S)に熱可塑性樹脂フィルム(F)を重ね合わ
せて一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込む。貼合ロール(21、22)は、シート(S)および
フィルム(F)を挟み込み、押圧して貼合するための一対で用いられるロールである。

貼合ロール(21、22)の直径は通常５ｃｍ〜３０ｃｍ程度である。また、貼合ロール(21、2
2)は、表面がステンレス鋼などの金属材料で構成された金属ロールであってもよいが、フ
ィルム(F)の非貼合面(Fa)を保護する観点から、表面がゴム材料で構成されたゴムロール
であることが好ましい。ゴムロールの表面を構成するゴム材料としては、例えばシリコー
ンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭゴム）など
が挙げられる。

貼合ロール(21、22)は、図１〜図３に示すように、モーターなどの回転駆動装置(図示せ
ず)によって自ら回転してシート(S)およびフィルム(F)を引き取る引取ロールであっても
よいし、図４に示すように、貼合後の貼合シート(A)を引き取るために回転駆動装置(図示
せず)により自ら回転する引取ロール(91、92)によって貼合シート(A)が引き取られること
により回転し、自らは回転することのない自由ロールであってもよい。

一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込まれたシート(S)およびフィルム(F)は、この貼合ロ
ール(21、22)により押圧される。シート(S)およびフィルム(F)を５００Ｎ／ｍ（約５０ｋ
ｇｆ／ｍ）未満の線圧で押圧したのでは熱融着が不十分となり易いため、通常は５００Ｎ
／ｍ以上の線圧で押圧する。また、フィルム(F)が、非貼合面(Fa)に表面被覆層(Fh)が設けられているものであり、特にこの表面被覆層(Fh)が減反射層またはハードコート層を含むものである場合には、表面被覆層(Fh)の割れなどの損傷を防止するため、３０００Ｎ／ｍ（約３００ｋｇｆ／ｍ）以下の線圧で押圧することが好ましい。

本発明の製造法では、熱可塑性樹脂シート(S)および熱可塑性樹脂フィルム(F)のうちの少
なくとも一方の貼合面(Sa、Fa)は、表面張力(γ)が５０ｍＮ／ｍ以上、通常は６５
ｍＮ／ｍ以下である。両貼合面(Sa、Fa)の表面張力(γ)が共に５０ｍＮ／ｍ未満では、十分な密着力でフィルム(F)がシート(S)に貼合されにくくなる傾向にある。

図１〜図４に示すように熱可塑性樹脂(P)を加熱溶融してダイ(3)から押し出す押出成形法により製造された熱可塑性樹脂シート(S)は、その表面の表面張力(γｓ)が通常５０ｍＮ／ｍ未満であるので、通常は、その貼合面(Sa)を改質して表面張力(γｓ)を５０ｍＮ／ｍ以上とする。改質するには、例えば表面改質処理を施せばよい。表面改質処理としては、例えばコロナ処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、放射線照射処理などが挙げられる。表面改質処理は、コロナ処理装置、プラズマ処理装置、紫外線照射処理装置、電子線照射処理装置、放射線照射処理装置などの表面改質装置(10)により行うことができる。

また、熱可塑性樹脂フィルム(F)としては通常、表面改質処理がなされていない無処理フ
ィルムが入手され、その表面の表面張力(γｆ)は通常５０ｍＮ／ｍ未満であるので、通常は、上記と同様の表面処理改質装置(10)により、その貼合面(Fa)を改質して表面張力(γｆ)を５０ｍＮ／ｍ以上とする。

改質は、シート(S)だけに行ってもよいし、フィルム(F)だけに行ってもよいし、シート(S
)とフィルム(F)の両方に行ってもよい。図１に示す製造装置(1)は、１台の表面改質装置(
10)を用いてフィルムの貼合面(Fa)をだけを改質し、シートの貼合面(Sa)は無処理のまま
貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。図３に示す製造装置(1)はシー
トの貼合面(Sa)だけを改質し、フィルムの貼合面(Fa)は無処理のまま挟み込むように構成
されている。図４に示す製造装置(1)は、シートおよびフィルムの貼合面(Sa、Fa)を改質
して挟み込むように構成されている。図２に示す製造装置(1)では、表面改質装置(図示せ
ず)により改質された後のフィルム(F)を１枚ずつ貼合ロール(21、22)間に挟み込んでいる
。

本発明の製造法において、熱可塑性樹脂シート(S)は、貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)を前記式
（Ｉ）で示される範囲として貼合ロール(21、22)間に挟み込む。また、熱可塑性樹脂フィ
ルム(F)は通常、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)を式（II）
Ｔｇｆ−４０℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃ （II）
〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フ
ィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
で示される範囲とし、貼合ロール(21、22)間に挟み込む。シートの貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)がガラス転移温度(Ｔｓ)−７℃を下回ると、十分な密着力が不十分となる。また、シートの貼合面の温度(Ｔｓ)がガラス転移温度(Ｔｇｓ)＋４０℃よりも高かったり、フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)がガラス転移温度(Ｔｇｆ)＋４０℃よりも高いと、貼合ロール(21、22)による押圧が困難となる傾向にある。

熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)を上記範囲とするには、通常、例えば図１〜図４に示すように、シート加熱手段(5)によりシート(S)を加熱すればよい。シート加熱手段(5)としては、電熱ヒーター、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置が使用できる。熱可塑性樹脂シート(S)は、熱可塑性樹脂フィルム(F)と貼合される貼合面(Sa)を加熱すればよく、両面に熱可塑性樹脂フィルム(F)を貼合する場合には、両面を加熱すればよい。また、片面に貼合する場合には、貼合面(Sa)だけを加熱してもよいし、両面を加熱してもよい。

シート(S)が圧延ロールにより圧延される場合、このシート(S)を該圧延ロール(41、42、4
3)に巻き掛けた状態で加熱してもよいが、圧延ロール(43)から離れた後のシート(S)を平
坦に保持しながら加熱することが、反りの少ない貼合シート(A)が得られる点で、好まし
い。シート(S)を平坦に保持しながら加熱するには、例えば保持機構(6)を用いればよい。
保持機構(6)として図１〜図４に示す製造装置(1)では、水平面上に並べて配置された複数
本のガイドロールを用いている。このようなガイドロール(6)は、例えばローラーテーブ
ルとして市販されているものを使用できる。シート(S)は、保持機構(6)によって平坦に保
持されながら搬送され、この間に加熱装置により加熱される。なお、シート(S)は厳密に
平坦に保持される必要はなく、応力が残留しないよう、概ね平坦に保持されていればよい
。

図１〜図４に示すように、ダイ(3)から押し出して形成された直後のシート(S)や、ダイか
ら押し出した後に圧延ロール(41、42、43)により圧延した直後のシート(S)は、表面の温
度(Ｔｓ)がすでに前記式（Ｉ）等で示される範囲にある場合もあるが、この場合にはシー
ト(S)を加熱することなく、そのまま一対の貼合ロール(21、22)間に挟み込んでもよい。

樹脂フィルム(F)を、貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式（II）を満足するように加熱する
には、例えば図１〜図４に示すように、製造装置(1)に備えられたフィルム加熱手段(8)を
用いてフィルム(F)を加熱すればよい。

図１および図２に示す製造装置(1)において、このフィルム加熱手段(8)は、一対の貼合ロ
ール(21、22)のうちのフィルム(F)と接触する貼合ロール(21)である。また、図３に示す
製造装置(1)では、一対の貼合ロール(21、22)はそれぞれフィルム(F)と接触しており、そ
れぞれの貼合ロール(21、22)がフィルム加熱手段(8)であってもよい。このフィルム加熱
手段(8)となる貼合ロール(21)は加熱されており、この貼合ロール(21)にフィルム(F)を巻
き掛けて接触させながら加熱することができる。そして、加熱されたフィルム(F)はその
まま貼合ロール(21、22)間に挟み込むように構成されている。

フィルム(F)が貼合ロール(21)に接触し、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれるまでに該
貼合ロール(21)に接触する接触長(C)は、フィルム(F)の貼合面(Fa)の温度(Ｔｆ)が前記式
（II）を満足するよう加熱するに十分な長さであればよいが、２０ｍｍ〜３００ｍｍの接
触長(C)でフィルム(F)を貼合ロール(21)に巻き掛けて接触させながら加熱すると、フィル
ム(F)の幅方向の収縮率が概ね２０％以下となって、フィルム(F)のシワのない貼合シート
(A)が容易に製造でき、好ましい。

図３に示す製造装置(1)において、フィルム加熱手段(8)は原反ロール(F1)と貼合ロール(2
1)との間に備えられた加熱装置である。このような加熱装置(8)としては、電熱ヒーター
、赤外線ヒーター、温風ヒーターなどの通常の加熱装置を用いることができる。かかる加
熱装置(8)によりフィルム(F)を加熱する場合、通常は、シート(S)と貼合される貼合面(Fa
)側から加熱すればよいが、貼合面の温度(Ｔｆ)が前記式（II）を満足するのであれば、
非貼合面(Fb)側から加熱してもよい。

本発明の製造法により製造される熱可塑性樹脂貼合シート(A)は、熱可塑性樹脂シート(S)
に熱可塑性樹脂フィルム(F)が十分な密着力で熱融着により貼合されているので、例えば
電動回転ノコギリなどによって貼合シート(A)を切断しても、その切断面付近においてフ
ィルム(F)がシート(S)から剥離することがない。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は、これら実施例によって限
定されるものではない。

なお、以下の各実施例において、
貼合ロール間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シートの貼合面の温度(Ｔｓ)およびアク
リル樹脂フィルムの貼合面の温度(Ｔｆ)は、赤外線放射温度計〔キーエンス社製、「ＩＴ
２−８０」〕を用いて測定した。
アクリル樹脂のガラス転移温度はＪＩＳ Ｋ７１２１（ＡＳＴＭ Ｄ３４１８）により測定した。
アクリル樹脂シートおよびアクリル樹脂フィルムの貼合面の表面張力は、ＪＩＳ Ｋ６７
６８「プラスチック−フィルム及びシート−ぬれ試験方法」に従って測定した。

実施例１
図２に示すように、ガラス転移温度（Ｔｇｓ）１０５℃のアクリル樹脂(P)を押出機(7)に
より加熱し溶融混練したのち、ダイ(3)から押し出し、３本の圧延ロール〔直径２００ｍ
ｍ〕(41、42、43)により圧延して、厚み２ｍｍで幅２００ｍｍのアクリル樹脂連続シート
(S)とし、ガイドロール(6)により概ね水平に保持しながら遠赤外線ヒーター(5)により両
面から加熱して、一対の貼合ロール〔直径１００ｍｍ〕(21、22)間に送った。遠赤外線ヒ
ーター(5)の出力は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂シート(S)
の貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)が１００℃になるように調整した。なお、上記アクリル樹脂連
続シート(S)の一部を切り出し、その貼合面の温度(Ｔｓ)が１００℃になるようにして表
面張力(γｓ)を測定したところ、４３ｍＮ／ｍであった。

一方、ガラス転移温度(Ｔｇｆ)が１０５℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍ
で表面が無処理のアクリル樹脂枚葉フィルム〔幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〕(F)の貼
合面(Fa)をコロナ処理装置(図示せず)にてコロナ処理したのち、貼合ロールのうちの一方
(21)に接触長(C)４０ｍｍで巻き掛けて接触させながら、貼合面(Fa)を上記のアクリル樹
脂連続シート(S)の片面(Sa)に重ね合わせて貼合ロール(21、22)間に挟み込んだ。アクリ
ル樹脂フィルム(F)を巻き掛けて接触させた貼合ロール(21)は加熱ロールとし、その温度
は、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹脂枚葉フィルム(F)の貼合面(
Fa)の温度(Ｔｆ)が１００℃になるように調整した。なお、コロナ処理をする前のアクリ
ル樹脂枚葉フィルムの貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ、４５ｍＮ／
ｍであった。またコロナ処理したのちのアクリル樹脂フィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張
力を１００℃にて測定したところ５４ｍＮ／ｍであった。

一対の貼合ロール(21、22)では、挟み込まれたアクリル樹脂連続シート(S)とアクリル樹
脂枚葉フィルム(F)とを線圧約２０００Ｎ／ｍで押圧し、熱融着により貼合して、図５(ａ)に示すように、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合されたアクリル樹脂貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)は、フィルム(F)にシワなどは見られなかった。この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、フィルムが貼合されていない非貼合面(Sb)から電動回転ノコギリで切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。

実施例２
実施例１で用いたアクリル樹脂枚葉フィルムに代えて、貼合面(Fa)のガラス転移温度(Ｔ
ｇｆ)が８０℃、厚み１２５μｍ、表面が無処理で、多層構造のアクリル樹脂枚葉フィル
ム(F)を用いた以外は実施例１と同様に操作して貼合面(Fa)をコロナ処理し、実施例１と同様に操作して貼合ロール(21、22)間に挟み込んで、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)においてフィルム(F)にシワなどは見られなかった。実施例１と同様にして、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリにより切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。

なお、コロナ処理をする前のアクリル樹脂枚葉フィルムの貼合面(Fa)の表面張力を１００
℃にて測定したところ、４８ｍＮ／ｍであった。またコロナ処理したのちのアクリル樹脂
フィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ５４ｍＮ／ｍであっ
た。

実施例３
実施例１で用いたアクリル樹脂枚葉フィルムに代えて、ガラス転移温度(Ｔｇｆ)が１０５
℃のアクリル樹脂単層からなり、厚み１２５μｍで、貼合面(Fa)が無処理で、非貼合面(Fb)に減反射層が設けられたアクリル樹脂枚葉フィルム〔日本油脂(株)製、「リアルック４７００」〕(F)を用いた以外は実施例１と同様に操作して貼合面(Fa)をコロナ処理し、実施例1と同様に操作して貼合ロール(21、22)間に挟み込んで、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)においてフィルム(F)にシワなどは見られず、また減反射層(Fh)の割れなどは見られなかった。実施例１と同様にして、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリにより切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)の剥離は見られなかった。

なお、コロナ処理をする前のアクリル樹脂枚葉フィルムの貼合面(Fa)の表面張力を１００
℃にて測定したところ、４３ｍＮ／ｍであった。またコロナ処理したのちのアクリル樹脂
フィルム(F)の貼合面(Fa)の表面張力を１００℃にて測定したところ５４ｍＮ／ｍであっ
た。

比較例１
コロナ処理をすることなくアクリル樹脂枚葉フィルム(F)を貼合ロール(21、22)間に挟み
込んだ以外は実施例１と同様に操作して、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアク
リル樹脂枚葉フィルム(F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)におい
てフィルム(F)にシワなどは見られなかったが、実施例１と同様にして、この貼合シート(
A)を枚葉に切り出し、電動回転ノコギリにより切断したところ、切断面付近においてフィ
ルム(F)が剥離していた。

比較例２
遠赤外線ヒーター(5)の出力を、貼合ロール(21、22)間に挟み込まれる直前のアクリル樹
脂シート(S)の貼合面(Sa)の温度(Ｔｓ)が９０℃になるように調整した以外は、実施例１
と同様に操作して、アクリル樹脂連続シート(S)の片面(Sa)にアクリル樹脂枚葉フィルム(
F)が貼合された貼合シート(A)を得た。この貼合シート(A)においてフィルム(F)にシワな
どは見られなかったが、実施例１と同様にして、この貼合シート(A)を枚葉に切り出し、
電動回転ノコギリにより切断したところ、切断面付近においてフィルム(F)が剥離してい
た。

本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。 本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。 本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。 本発明の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。 熱可塑性樹脂貼合シートの構成を示す断面図である。 従来の方法により熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための製造装置の一例を模式的に示す図である。

符号の説明

Ａ：熱可塑性樹脂貼合シート
Ｓ：熱可塑性樹脂シート Ｆ：熱可塑性樹脂フィルム F1：原反ロール
Ｐ：熱可塑性樹脂
１、１'：熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置
21、22：貼合ロール ３：ダイ
41、42、43：圧延ロール ５：シート加熱手段
６：保持機構（ガイドロール）７：押出機 ８：フィルム加熱手段
91、92：引取ロール
10：表面改質手段
Ｃ：接触長

Claims (6)

1. 加熱状態の熱可塑性樹脂シートに、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせて一対の貼合ロール間に挟み込み、該貼合ロールにより押圧することにより熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムが貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造する方法であり、
   前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムのうちの少なくとも一方の貼合面は表面張力(γ)が５０ｍＮ／ｍ以上であり、
   前記熱可塑性樹脂シートは、貼合面の温度(Ｔｓ)を、式（Ｉ）
   Ｔｇｓ−７℃≦Ｔｓ≦Ｔｇｓ＋４０℃ （Ｉ）
   〔式中、Ｔｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面の温度を示し、Ｔｇｓは熱可塑性樹脂シートの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
   で示される範囲として前記貼合ロール間に挟み込むことを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シートの製造法。
2. 熱可塑性樹脂シートの貼合面がアクリル樹脂またはメタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂であり、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面がアクリル樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂、スチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン樹脂、フッ素樹脂またはナイロン樹脂である請求項１に記載の製造法。
3. 前記熱可塑性樹脂フィルムは非貼合面に表面被覆層が設けられたものであり、前記貼合ロールにより３０００Ｎ／ｍ以下の線圧で押圧する請求項１に記載の製造法。
4. 前記表面被覆層がハードコート層または減反射層を含むものである請求項３に記載の製造法。
5. 前記熱可塑性樹脂フィルムは、貼合面の温度(Ｔｆ)を、式（II）
   Ｔｇｆ−４０℃≦Ｔｆ≦Ｔｇｆ＋４０℃ （II）
   〔式中、Ｔｆは、熱可塑性樹脂フィルムの貼合面の温度を示し、Ｔｇｆは熱可塑性樹脂フィルムの貼合面のガラス転移温度を示す。〕
   で示される範囲とし、貼合ロール間に挟み込む請求項１〜請求項４のいずれかに記載の製造法。
6. 加熱状態の熱可塑性樹脂シートに、該熱可塑性樹脂シートに対して熱融着性の熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせて挟み込む一対の貼合ロールを備え、該貼合ロールにより前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムを押圧して熱融着させて、前記熱可塑性樹脂シートに前記熱可塑性樹脂フィルムが貼合された熱可塑性樹脂貼合シートを製造するための装置であり、
   前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムのうちの少なくとも一方の貼合面を改質する表面改質手段を備え、
   該表面改質手段により前記熱可塑性樹脂シートおよび前記熱可塑性樹脂フィルムのうちの少なくとも一方の貼合面を改質して表面張力(γ)を５０ｍＮ／ｍ以上とし、前記貼合ロール間に挟み込むように構成されていることを特徴とする前記熱可塑性樹脂貼合シートの製造装置。

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