JP2001113631A - プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体 - Google Patents
プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体Info
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- B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
- B32B7/04—Interconnection of layers
- B32B7/06—Interconnection of layers permitting easy separation
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- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリ
ヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れ
たフィルム積層体を提供する。 【解決手段】 フィルム積層体１は、厚さ０．１μｍ以
上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ以
上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積層
されて構成されている。プラスチックフィルム３は支持
層３ａと対ガラス接着層３ｂの実質二層の積層体からな
る。プラスチックフィルム３は２３℃における引張り弾
性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×
１０8 以上１×１０12以下の範囲にあり、５０（ｇｆ／
１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強
度で積層固着されている。フィルム積層体１は使用時に
プラスチックフィルム３又はガラスフィルム２側が表面
となるように所望の位置に接着されて使用される。プラ
スチックフィルム３が保護膜及び補強材の役割を果た
す。
ヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れ
たフィルム積層体を提供する。 【解決手段】 フィルム積層体１は、厚さ０．１μｍ以
上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ以
上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積層
されて構成されている。プラスチックフィルム３は支持
層３ａと対ガラス接着層３ｂの実質二層の積層体からな
る。プラスチックフィルム３は２３℃における引張り弾
性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×
１０8 以上１×１０12以下の範囲にあり、５０（ｇｆ／
１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強
度で積層固着されている。フィルム積層体１は使用時に
プラスチックフィルム３又はガラスフィルム２側が表面
となるように所望の位置に接着されて使用される。プラ
スチックフィルム３が保護膜及び補強材の役割を果た
す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプラスチックフィル
ム・ガラスフィルム積層体に係り、詳しくはガラスの持
つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を兼ね備え、
ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフ
ィルム・ガラスフィルム積層体に関するものである。
ム・ガラスフィルム積層体に係り、詳しくはガラスの持
つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を兼ね備え、
ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフ
ィルム・ガラスフィルム積層体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年プラスチックフィルムが高機能化し
ているが、ガラスに匹敵する耐薬品性、耐摩耗性、ガス
バリヤー性等の優れた性能を備えたプラスチックフィル
ムはこれまで知られていなかった。
ているが、ガラスに匹敵する耐薬品性、耐摩耗性、ガス
バリヤー性等の優れた性能を備えたプラスチックフィル
ムはこれまで知られていなかった。
【０００３】一方、近年電気製品の小型化に伴い、関連
する部材も軽薄短小化しつつあり、ガラス板もその例に
洩れずディスプレイ用やセンサー・素子カバー用などの
用途において、薄肉化が進んでいる。例えば、ガラスフ
ィルムを透明なアクリル樹脂板に積層してディスプレイ
に使用したり、光センサーの受光部に接着して受光窓と
して使用する。
する部材も軽薄短小化しつつあり、ガラス板もその例に
洩れずディスプレイ用やセンサー・素子カバー用などの
用途において、薄肉化が進んでいる。例えば、ガラスフ
ィルムを透明なアクリル樹脂板に積層してディスプレイ
に使用したり、光センサーの受光部に接着して受光窓と
して使用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、溶融引
き落としされて得られるガラスフィルムを採取しても、
機械的強度が低くて傷入り、破損し易く、集積・研磨・
検査・保管等の後工程や、実際の応用工程において扱い
が困難で過度の慎重さが要求されるばかりでなく、その
応用工程での二次加工においても方法・条件面において
大きな制約を受けており、効率化や他分野への応用展開
を妨げていた。
き落としされて得られるガラスフィルムを採取しても、
機械的強度が低くて傷入り、破損し易く、集積・研磨・
検査・保管等の後工程や、実際の応用工程において扱い
が困難で過度の慎重さが要求されるばかりでなく、その
応用工程での二次加工においても方法・条件面において
大きな制約を受けており、効率化や他分野への応用展開
を妨げていた。
【０００５】本発明は前記の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その目的はガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗
性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次
加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム
積層体を提供することにある。
のであって、その目的はガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗
性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次
加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム
積層体を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１
００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面
に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における
引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μ
ｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラ
スチックフィルムを、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０
（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着した。
め、請求項１に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１
００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面
に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における
引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μ
ｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラ
スチックフィルムを、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０
（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着した。
【０００７】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なく
とも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層
の実質二層以上の積層体からなる。
載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なく
とも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層
の実質二層以上の積層体からなる。
【０００８】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、管状体の外面に前記プ
ラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が連続して
巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）
と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１
以下である。
請求項２に記載の発明において、管状体の外面に前記プ
ラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が連続して
巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）
と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１
以下である。
【０００９】請求項４に記載の発明では、厚さ０．１μ
ｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、
所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルム
に、対ガラス接着層を有するとともに、厚さ１μｍ以上
１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐ
ａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以
上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルム
を、前記対ガラス接着層がガラスフィルムと対応する状
態で連続的に積層固着し、管状のボビンに連続的に巻き
取る。
ｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、
所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルム
に、対ガラス接着層を有するとともに、厚さ１μｍ以上
１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐ
ａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以
上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルム
を、前記対ガラス接着層がガラスフィルムと対応する状
態で連続的に積層固着し、管状のボビンに連続的に巻き
取る。
【００１０】従って、請求項１に記載の発明では、ガラ
スフィルムに厚さ、引張り弾性率、剥離強度が所定の値
に規定されたプラスチックフィルムが積層されているた
め、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性
等を備え、しかもハンドリングが容易で二次加工性に優
れている。そして、使用時には所定の大きさに切断さ
れ、主にプラスチックフィルム側が接着剤により所定の
箇所に接着された状態で使用される。使用目的によって
はガラスフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着さ
れた状態で使用される場合もある。
スフィルムに厚さ、引張り弾性率、剥離強度が所定の値
に規定されたプラスチックフィルムが積層されているた
め、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性
等を備え、しかもハンドリングが容易で二次加工性に優
れている。そして、使用時には所定の大きさに切断さ
れ、主にプラスチックフィルム側が接着剤により所定の
箇所に接着された状態で使用される。使用目的によって
はガラスフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着さ
れた状態で使用される場合もある。
【００１１】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なく
とも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層
の実質二層以上の積層体からなるため、プラスチックフ
ィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度（接着
力）を所望の値に調整するのが容易になる。
載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なく
とも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層
の実質二層以上の積層体からなるため、プラスチックフ
ィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度（接着
力）を所望の値に調整するのが容易になる。
【００１２】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、プラスチックフィルム
・ガラスフィルム積層体が管状体に連続して巻き取られ
ているため、シート状のプラスチックフィルム・ガラス
フィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能にな
るとともに、保管スペースも小さくできる。
請求項２に記載の発明において、プラスチックフィルム
・ガラスフィルム積層体が管状体に連続して巻き取られ
ているため、シート状のプラスチックフィルム・ガラス
フィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能にな
るとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１３】請求項４に記載の発明では、厚さ０．１μ
ｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、
所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルム
に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における
引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μ
ｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラ
スチックフィルムが、対ガラス接着層を介して連続的に
積層固着される。そして、管状のボビンに連続的に巻き
取られる。
ｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、
所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルム
に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における
引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μ
ｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラ
スチックフィルムが、対ガラス接着層を介して連続的に
積層固着される。そして、管状のボビンに連続的に巻き
取られる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施の
形態を図１及び図２に従って説明する。図１に示すよう
に、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体（以
下、単にフィルム積層体と称す）１は、厚さ０．１μｍ
以上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ
以上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積
層されて構成されている。プラスチックフィルム３は２
３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積
（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲
にあり、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０
ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。
形態を図１及び図２に従って説明する。図１に示すよう
に、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体（以
下、単にフィルム積層体と称す）１は、厚さ０．１μｍ
以上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ
以上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積
層されて構成されている。プラスチックフィルム３は２
３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積
（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲
にあり、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０
ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。
【００１５】ガラスフィルム２に使われるガラスの材質
としてはソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、無ア
ルカリガラス等ほぼいかなるガラス組成のものが適用で
き、強化、表面処理等の二次加工を施したものも可能で
あり、いずれも用途により使い分けられる。
としてはソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、無ア
ルカリガラス等ほぼいかなるガラス組成のものが適用で
き、強化、表面処理等の二次加工を施したものも可能で
あり、いずれも用途により使い分けられる。
【００１６】ガラスフィルム２は、原理的にはガラス溶
融体の固化する温度より上の温度にてガラス溶融体を引
き延ばして作ることが可能である。ガラス組成、ガラス
溶融体の厚さ、温度、引き取り速度によりガラスフィル
ム２の厚さを制御することができる。ガラスフィルム２
の厚さは０．１〜１００μｍが効果的であり、０．１μ
ｍより薄い場合は機械的強度の極度の低下に伴いプラス
チックフィルム３の積層時のストレスにより破損に至り
積層自体が困難となり、１００μｍより厚い場合にはガ
ラス単体での製造効率が悪化せずハンドリング性、二次
加工性改良を一つの目的としたプラスチックフィルム３
の積層が効果的でなくなる。
融体の固化する温度より上の温度にてガラス溶融体を引
き延ばして作ることが可能である。ガラス組成、ガラス
溶融体の厚さ、温度、引き取り速度によりガラスフィル
ム２の厚さを制御することができる。ガラスフィルム２
の厚さは０．１〜１００μｍが効果的であり、０．１μ
ｍより薄い場合は機械的強度の極度の低下に伴いプラス
チックフィルム３の積層時のストレスにより破損に至り
積層自体が困難となり、１００μｍより厚い場合にはガ
ラス単体での製造効率が悪化せずハンドリング性、二次
加工性改良を一つの目的としたプラスチックフィルム３
の積層が効果的でなくなる。
【００１７】プラスチックフィルム３は少なくとも一層
の支持層３ａと、少なくとも一層の対ガラス接着層３ｂ
の実質二層以上の積層体からなる。支持層３ａにはほぼ
いかなる材質のものも応用でき、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステ
ル、ポリアミド等のホモポリマー、コポリマー、ブレン
ド系の他、多層化したもの（ラミネートフィルム）、安
定剤、可塑剤、衝撃改良剤、着色剤、強化剤等の添加剤
を加えたもの等が応用できる。また、対ガラス接着層３
ｂの材質としては、ほぼいかなる材質のものも使用で
き、酢酸ビニル系、アセタール系、アクリル系、ポリア
ミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系等の
組成でホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多
層化したもの、場合によりオイル、可塑剤、強化剤、ゴ
ム、架橋剤、カップリング剤等を添加したもので熱可塑
系、熱硬化系、感圧接着系等の使用形態のものが応用で
きる。
の支持層３ａと、少なくとも一層の対ガラス接着層３ｂ
の実質二層以上の積層体からなる。支持層３ａにはほぼ
いかなる材質のものも応用でき、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステ
ル、ポリアミド等のホモポリマー、コポリマー、ブレン
ド系の他、多層化したもの（ラミネートフィルム）、安
定剤、可塑剤、衝撃改良剤、着色剤、強化剤等の添加剤
を加えたもの等が応用できる。また、対ガラス接着層３
ｂの材質としては、ほぼいかなる材質のものも使用で
き、酢酸ビニル系、アセタール系、アクリル系、ポリア
ミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系等の
組成でホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多
層化したもの、場合によりオイル、可塑剤、強化剤、ゴ
ム、架橋剤、カップリング剤等を添加したもので熱可塑
系、熱硬化系、感圧接着系等の使用形態のものが応用で
きる。
【００１８】支持層３ａは一般的に知られている成形方
法によりフィルム化することができ、押出法、カレンダ
ー法、溶液・エマルジョンキャスト法等が可能である。
一方、対ガラス接着層３ｂは支持層３ａへの押出コート
法、溶液・エマルジョンコート法の他、支持層３ａとの
共押出法等が可能である。
法によりフィルム化することができ、押出法、カレンダ
ー法、溶液・エマルジョンキャスト法等が可能である。
一方、対ガラス接着層３ｂは支持層３ａへの押出コート
法、溶液・エマルジョンコート法の他、支持層３ａとの
共押出法等が可能である。
【００１９】プラスチックフィルム３は厚さ１μｍ以上
１０００μｍ以下であるのが好ましい。厚さが１μｍ未
満の場合には積層時に皺が入ったり破断したりして積層
加工性及びフィルム積層体１の品位を損ねる。また、厚
さが１０００μｍを超えると管状体の外表面に連続して
巻き取ろうとすると、特に巻き径が小さいとき、各々の
一周あたりの周長の差の周長に対する割合が大きくな
り、残留応力となって剥離ないしはガラスフィルム２の
破壊に至ったり、切断加工性、曲面密着性等の二次加工
性において劣る。
１０００μｍ以下であるのが好ましい。厚さが１μｍ未
満の場合には積層時に皺が入ったり破断したりして積層
加工性及びフィルム積層体１の品位を損ねる。また、厚
さが１０００μｍを超えると管状体の外表面に連続して
巻き取ろうとすると、特に巻き径が小さいとき、各々の
一周あたりの周長の差の周長に対する割合が大きくな
り、残留応力となって剥離ないしはガラスフィルム２の
破壊に至ったり、切断加工性、曲面密着性等の二次加工
性において劣る。
【００２０】プラスチックフィルム３は２３℃におい
て、その引張り弾性率（Ｐａ）と、厚さ（μｍ）の積
（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲
のものが好ましく、支持層３ａ及び対ガラス接着層３ｂ
を構成するプラスチックの種類、添加剤の種類・量及び
各層の厚さ比の調整により達成することができる。前記
の積が１×１０8 （Ｐａ・μｍ）未満の場合にはフィル
ムに腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入っ
て外観を損なったり過度に伸び易くなるため、切断加工
性等の二次加工性において劣る。また、前記の積が１×
１０12（Ｐａ・μｍ）を超える場合には腰が強すぎて、
硬質で脆いガラスフィルム２に追随して密着するための
連続積層加工性等のハンドリング性、切断加工性等の二
次加工において劣る。
て、その引張り弾性率（Ｐａ）と、厚さ（μｍ）の積
（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲
のものが好ましく、支持層３ａ及び対ガラス接着層３ｂ
を構成するプラスチックの種類、添加剤の種類・量及び
各層の厚さ比の調整により達成することができる。前記
の積が１×１０8 （Ｐａ・μｍ）未満の場合にはフィル
ムに腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入っ
て外観を損なったり過度に伸び易くなるため、切断加工
性等の二次加工性において劣る。また、前記の積が１×
１０12（Ｐａ・μｍ）を超える場合には腰が強すぎて、
硬質で脆いガラスフィルム２に追随して密着するための
連続積層加工性等のハンドリング性、切断加工性等の二
次加工において劣る。
【００２１】プラスチックフィルム３は５０（ｇｆ／１
０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度
でガラスフィルム２と積層されたものが好ましい。剥離
強度が５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍ
ｍ）以下の場合、ハンドリング性、二次加工性等は充分
満足するものの、最終的にガラスフィルム２との接着性
が不十分で容易に剥離するため、耐薬品性、耐摩耗性、
ガスバリヤー性等の性能が不十分となる。その結果、再
度剥離して接着性に優れたプラスチックフィルムを貼り
直す必要があり、手間と傷入りの可能性が大きくなる。
なお、剥離強度はフィルム積層体１の測定面の反対面に
厚さ０．５ｍｍの鉄板を接着して補強した後、２３℃
下、２００ｍｍ／min の速度での１８０°剥離試験によ
り評価した値を用いた。
０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度
でガラスフィルム２と積層されたものが好ましい。剥離
強度が５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍ
ｍ）以下の場合、ハンドリング性、二次加工性等は充分
満足するものの、最終的にガラスフィルム２との接着性
が不十分で容易に剥離するため、耐薬品性、耐摩耗性、
ガスバリヤー性等の性能が不十分となる。その結果、再
度剥離して接着性に優れたプラスチックフィルムを貼り
直す必要があり、手間と傷入りの可能性が大きくなる。
なお、剥離強度はフィルム積層体１の測定面の反対面に
厚さ０．５ｍｍの鉄板を接着して補強した後、２３℃
下、２００ｍｍ／min の速度での１８０°剥離試験によ
り評価した値を用いた。
【００２２】前記のフィルム積層体１はシート状に形成
されて積み重ねた状態で保管されるものと、帯状に形成
されるとともに管状体に連続的に巻き取られて保管され
るものとがある。フィルム積層体１はハンドリング時に
保護膜及び補強材の役割を果たす。
されて積み重ねた状態で保管されるものと、帯状に形成
されるとともに管状体に連続的に巻き取られて保管され
るものとがある。フィルム積層体１はハンドリング時に
保護膜及び補強材の役割を果たす。
【００２３】フィルム積層体１を例えばディスプレイパ
ネルの保護被膜として使用するため、透明なアクリル樹
脂板に積層する場合は、フィルム積層体１を所望の大き
さに切断する。そして、プラスチックフィルム３側の面
に接着剤を塗布してアクリル樹脂板の所定位置に接着す
る。
ネルの保護被膜として使用するため、透明なアクリル樹
脂板に積層する場合は、フィルム積層体１を所望の大き
さに切断する。そして、プラスチックフィルム３側の面
に接着剤を塗布してアクリル樹脂板の所定位置に接着す
る。
【００２４】プラスチックフィルム３とガラスフィルム
２との積層化には、例えば、プラスチックフィルム３の
加熱後ガラスフィルム２に接触させる方法及びその逆、
あるいは双方加熱後に接触させる方法でプラスチックフ
ィルム３の対ガラス接着層３ｂを軟化させた後、軟質ク
ッション材を介してのプレス、ニップロール等により加
圧密着させる方法がある。さらには対ガラス接着層３ｂ
を常態で粘着状に設計したものを単にプレス、ニップロ
ール等により加圧密着させる方法が可能である。ここで
軟質クッション材としては、発泡ポリエチレン、軟質シ
リコーンゴム等工業的に使われている素材が応用でき
る。
２との積層化には、例えば、プラスチックフィルム３の
加熱後ガラスフィルム２に接触させる方法及びその逆、
あるいは双方加熱後に接触させる方法でプラスチックフ
ィルム３の対ガラス接着層３ｂを軟化させた後、軟質ク
ッション材を介してのプレス、ニップロール等により加
圧密着させる方法がある。さらには対ガラス接着層３ｂ
を常態で粘着状に設計したものを単にプレス、ニップロ
ール等により加圧密着させる方法が可能である。ここで
軟質クッション材としては、発泡ポリエチレン、軟質シ
リコーンゴム等工業的に使われている素材が応用でき
る。
【００２５】特に連続してかつ熱効率良く製造するには
ガラスフィルム２を成形している工程中において、ガラ
スが依然として加熱状態にある段階にてプラスチックフ
ィルム３とニップロールにて積層密着化させて積層状態
のまま引き取る方法や、常温近くに冷えた段階にて対ガ
ラス接着層３ｂを粘着状に設計したプラスチックフィル
ム３を応用して同様に積層する方法が好適である。この
方法によれば、ガラスフィルム２が成形されて後すぐに
プラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフ
ィルム２単独での機械的脆さが改善されるため、工程内
のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の
機械的損傷に伴う不良率の低減にも効果的に作用する。
また、さらにはガラスフィルム２を成形するのに使われ
ているニップロールが、そのままガラスフィルム２とプ
ラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラ
としても併用できるため特別に設備を増強する必要もな
くなる。
ガラスフィルム２を成形している工程中において、ガラ
スが依然として加熱状態にある段階にてプラスチックフ
ィルム３とニップロールにて積層密着化させて積層状態
のまま引き取る方法や、常温近くに冷えた段階にて対ガ
ラス接着層３ｂを粘着状に設計したプラスチックフィル
ム３を応用して同様に積層する方法が好適である。この
方法によれば、ガラスフィルム２が成形されて後すぐに
プラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフ
ィルム２単独での機械的脆さが改善されるため、工程内
のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の
機械的損傷に伴う不良率の低減にも効果的に作用する。
また、さらにはガラスフィルム２を成形するのに使われ
ているニップロールが、そのままガラスフィルム２とプ
ラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラ
としても併用できるため特別に設備を増強する必要もな
くなる。
【００２６】フロート法、リドロー法、フュージョン
法、ダウンドロー法などによってガラスフィルムを製造
するとともに、その製造工程の途中でプラスチックフィ
ルムを積層するガラス積層体の製造方法を図２（ａ）に
従って説明する。図示しないガラスフィルム成形工程か
らローラ４，５によって所定の厚さに引き出されるとと
もに、まだ加熱状態にあるガラスフィルム２に対してボ
ビン６から繰り出されたプラスチックフィルム３が、対
ガラス接着層３ｂ（図示せず）側がガラスフィルム２と
対応する状態でローラ５の上流において合流され、ロー
ラ５を通過する間にガラスフィルム２に積層される。対
ガラス接着層３ｂが軟化するに充分な熱をガラスフィル
ム２が持っている段階でプラスチックフィルム３がガラ
スフィルム２に積層される。ローラ５はガラスフィルム
２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップ
ローラとして作用する。
法、ダウンドロー法などによってガラスフィルムを製造
するとともに、その製造工程の途中でプラスチックフィ
ルムを積層するガラス積層体の製造方法を図２（ａ）に
従って説明する。図示しないガラスフィルム成形工程か
らローラ４，５によって所定の厚さに引き出されるとと
もに、まだ加熱状態にあるガラスフィルム２に対してボ
ビン６から繰り出されたプラスチックフィルム３が、対
ガラス接着層３ｂ（図示せず）側がガラスフィルム２と
対応する状態でローラ５の上流において合流され、ロー
ラ５を通過する間にガラスフィルム２に積層される。対
ガラス接着層３ｂが軟化するに充分な熱をガラスフィル
ム２が持っている段階でプラスチックフィルム３がガラ
スフィルム２に積層される。ローラ５はガラスフィルム
２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップ
ローラとして作用する。
【００２７】ローラ５を通過後、フィルム積層体１は冷
却され、巻き取り装置に装備された管状体７の表面にガ
ラスフィルム２が巻き取られる。図２（ｂ）は管状体７
に巻き取られたフィルム積層体１を示す。
却され、巻き取り装置に装備された管状体７の表面にガ
ラスフィルム２が巻き取られる。図２（ｂ）は管状体７
に巻き取られたフィルム積層体１を示す。
【００２８】長尺なフィルム積層体１を連続して得る場
合、プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層
体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラ
スフィルム２の厚さ（μｍ）と、当該管状体７の外径
（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）は１以下が好ましい。１
を超える場合、プラスチックフィルム３が積層してあ
り、機械的脆さが改善されてはいるもののガラスフィル
ム２の曲率が大きくなり過ぎて割れを生じる。
合、プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層
体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラ
スフィルム２の厚さ（μｍ）と、当該管状体７の外径
（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）は１以下が好ましい。１
を超える場合、プラスチックフィルム３が積層してあ
り、機械的脆さが改善されてはいるもののガラスフィル
ム２の曲率が大きくなり過ぎて割れを生じる。
【００２９】（実施例）以下、実施例により本発明をさ
らに詳しく説明する。 （実施例１）厚さ７０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００
ｍｍの寸法のソーダライムガラスフィルムを用意した。
また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３
ａと、厚さ１０μｍのアクリル系粘着剤とからなる対ガ
ラス接着層３ｂで構成されたプラスチックフィルム３を
各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採
取した。詳細に述べると、まず、ポリプロピレン樹脂
を、溶融押出して原フィルムを形成し、これを１軸ある
いは２軸延伸して延伸フィルム（支持層３ａ）を得る。
次いでこの延伸フィルムに、アクリル系粘着剤の酢酸エ
チル溶液をグラビアロールでコーティング加工して、プ
ラスチックフィルム３を得た。
らに詳しく説明する。 （実施例１）厚さ７０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００
ｍｍの寸法のソーダライムガラスフィルムを用意した。
また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３
ａと、厚さ１０μｍのアクリル系粘着剤とからなる対ガ
ラス接着層３ｂで構成されたプラスチックフィルム３を
各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採
取した。詳細に述べると、まず、ポリプロピレン樹脂
を、溶融押出して原フィルムを形成し、これを１軸ある
いは２軸延伸して延伸フィルム（支持層３ａ）を得る。
次いでこの延伸フィルムに、アクリル系粘着剤の酢酸エ
チル溶液をグラビアロールでコーティング加工して、プ
ラスチックフィルム３を得た。
【００３０】プラスチックフィルム３の引張り弾性率
（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０
10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と２０
℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層し
てフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１から
のプラスチックフィルム３の剥離強度は２００（ｇｆ／
１０ｍｍ）≒１９６０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。こ
のフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、
通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２
あるいはプラスチックフィルム３側のいずれにも接着剤
をコーティングあるいはラミネートすることができ、容
易に剥離せず実用上積層体として充分機能し、耐薬品
性、耐摩耗性、ガスバリヤー性においてもガラス単体の
それと同等の性能を有していた。
（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０
10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と２０
℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層し
てフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１から
のプラスチックフィルム３の剥離強度は２００（ｇｆ／
１０ｍｍ）≒１９６０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。こ
のフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、
通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２
あるいはプラスチックフィルム３側のいずれにも接着剤
をコーティングあるいはラミネートすることができ、容
易に剥離せず実用上積層体として充分機能し、耐薬品
性、耐摩耗性、ガスバリヤー性においてもガラス単体の
それと同等の性能を有していた。
【００３１】また、図１（ｂ）に示すように、フィルム
積層体１を筒状にしてポリプロピレン（ＰＰ）製のパイ
プ８に挿入し、プラスチックフィルム３側を内径１００
ｍｍのパイプ８の内面に熱融着し、中空部と外部との間
にガスバリアー性を付与することを試みた。ガラスフィ
ルム２はプラスチックフィルム３を介してＰＰ製パイプ
８に脱落せずに良好に接着され、パイプ８に良好なガス
バリアー性機能が付与された。なお、図１（ｂ）はフィ
ルム積層体１がパイプ８に挿入されて、まだプラスチッ
クフィルム３側がパイプ８の内面全体に接触する前の状
態を示している。
積層体１を筒状にしてポリプロピレン（ＰＰ）製のパイ
プ８に挿入し、プラスチックフィルム３側を内径１００
ｍｍのパイプ８の内面に熱融着し、中空部と外部との間
にガスバリアー性を付与することを試みた。ガラスフィ
ルム２はプラスチックフィルム３を介してＰＰ製パイプ
８に脱落せずに良好に接着され、パイプ８に良好なガス
バリアー性機能が付与された。なお、図１（ｂ）はフィ
ルム積層体１がパイプ８に挿入されて、まだプラスチッ
クフィルム３側がパイプ８の内面全体に接触する前の状
態を示している。
【００３２】（実施例２）実施例１と同じガラスフィル
ム２を用意し、また、厚さ３８μｍのポリエチレンテレ
フタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのエチ
レン−酢酸ビニル共重合体部分ケン化物からなる対ガラ
ス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を
押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィル
ム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ
・μｍ）は２×１０11であった。プラスチックフィルム
３の対ガラス接着層３ｂ側をガラスフィルム２側に向け
て、予め１００℃に予熱したガラスフィルム２と、シリ
コーンゴム製のニップロール間に２０℃下、同時に通過
させて慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強
度は４５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４４１０（ｍＮ／１０
ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は外径１７３ｍ
ｍの紙管にガラスフィルム２を外側に向けて安易に沿わ
せることができ、フィルム積層体１が連続であれば巻き
取ることが可能な状況であった。
ム２を用意し、また、厚さ３８μｍのポリエチレンテレ
フタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのエチ
レン−酢酸ビニル共重合体部分ケン化物からなる対ガラ
ス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を
押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィル
ム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ
・μｍ）は２×１０11であった。プラスチックフィルム
３の対ガラス接着層３ｂ側をガラスフィルム２側に向け
て、予め１００℃に予熱したガラスフィルム２と、シリ
コーンゴム製のニップロール間に２０℃下、同時に通過
させて慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強
度は４５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４４１０（ｍＮ／１０
ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は外径１７３ｍ
ｍの紙管にガラスフィルム２を外側に向けて安易に沿わ
せることができ、フィルム積層体１が連続であれば巻き
取ることが可能な状況であった。
【００３３】なお、本発明において連続したフィルム積
層体１を管状体７に巻き取れるかどうかの評価は、管状
体７に対して、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのフィル
ム積層体１をその長さ方向が密着するように手で沿わせ
て、ガラスフィルム２に亀裂が生じなければ、巻き取り
可能と評価した。このフィルム積層体１は外径１７３ｍ
ｍの管状体としての紙管にガラスフィルム２を外側に向
けた場合と、内側に向けた場合とを試みたが、いずれも
亀裂もなく容易に沿わせることができ、連続したフィル
ム積層体１を巻き取ることが可能であると判断した。
層体１を管状体７に巻き取れるかどうかの評価は、管状
体７に対して、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのフィル
ム積層体１をその長さ方向が密着するように手で沿わせ
て、ガラスフィルム２に亀裂が生じなければ、巻き取り
可能と評価した。このフィルム積層体１は外径１７３ｍ
ｍの管状体としての紙管にガラスフィルム２を外側に向
けた場合と、内側に向けた場合とを試みたが、いずれも
亀裂もなく容易に沿わせることができ、連続したフィル
ム積層体１を巻き取ることが可能であると判断した。
【００３４】（比較例１）厚さ５０μｍで幅１５０ｍ
ｍ、長さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラスフィルム２を用
意した。この単層のガラスフィルム２はそのままでは手
での取り扱いで容易に割れてしまい、また、通常のガラ
ス板・プラスチック同様にガラスフィルム２側に接着剤
をコーティングすることはできるものの、乾燥及びラミ
ネート中にロール等の機材に接触した箇所で破損した。
ｍ、長さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラスフィルム２を用
意した。この単層のガラスフィルム２はそのままでは手
での取り扱いで容易に割れてしまい、また、通常のガラ
ス板・プラスチック同様にガラスフィルム２側に接着剤
をコーティングすることはできるものの、乾燥及びラミ
ネート中にロール等の機材に接触した箇所で破損した。
【００３５】（比較例２）実施例１と同じガラスフィル
ム２を用意した。また、厚さ５μｍの可塑剤を１００重
量部含有するポリ塩化ビニルからなる支持層３ａと、厚
さ２μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３
ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を、各々押出
・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。
プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ
（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は９×１０7 であった。こ
れらフィルムを２０℃の雰囲気下においてシリコーンゴ
ム製ニップロールにより慎重に積層した。このフィルム
積層体１の剥離強度は８０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒７８４
（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は
積層時にプラスチックフィルム３に腰が無く、ガラスフ
ィルム２との積層時に皺が入った。また、切断加工時に
カッターにプラスチックフィルム３がまとわりつき、切
断面が荒れノッチ方向と別の方向に亀裂が入った。
ム２を用意した。また、厚さ５μｍの可塑剤を１００重
量部含有するポリ塩化ビニルからなる支持層３ａと、厚
さ２μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３
ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を、各々押出
・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。
プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ
（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は９×１０7 であった。こ
れらフィルムを２０℃の雰囲気下においてシリコーンゴ
ム製ニップロールにより慎重に積層した。このフィルム
積層体１の剥離強度は８０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒７８４
（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は
積層時にプラスチックフィルム３に腰が無く、ガラスフ
ィルム２との積層時に皺が入った。また、切断加工時に
カッターにプラスチックフィルム３がまとわりつき、切
断面が荒れノッチ方向と別の方向に亀裂が入った。
【００３６】（比較例３）ガラスフィルム２として、比
較例１と同じものを用意した。また、厚さ３０μｍのポ
リプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ５μｍのアク
リル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成され
たプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液
コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィ
ルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐ
ａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムを２
０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層
してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１の
剥離強度は４０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒３９２（ｍＮ／１
０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手で
の取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並
みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるい
はラミネートすることができた。しかし、プラスチック
フィルム３が容易に剥がれてしまい、その結果プラスチ
ックフィルム３上への印刷加工ができなくなった。ま
た、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのポリ
プロピレン製のパイプの内面に熱融着し、パイプに外圧
を加え変形させた結果、容易にガラスフィルム２が剥離
してしまい、中空部と外部との間にガスバリアー性を付
与するには至らなかった。
較例１と同じものを用意した。また、厚さ３０μｍのポ
リプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ５μｍのアク
リル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成され
たプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液
コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィ
ルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐ
ａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムを２
０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層
してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１の
剥離強度は４０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒３９２（ｍＮ／１
０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手で
の取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並
みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるい
はラミネートすることができた。しかし、プラスチック
フィルム３が容易に剥がれてしまい、その結果プラスチ
ックフィルム３上への印刷加工ができなくなった。ま
た、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのポリ
プロピレン製のパイプの内面に熱融着し、パイプに外圧
を加え変形させた結果、容易にガラスフィルム２が剥離
してしまい、中空部と外部との間にガスバリアー性を付
与するには至らなかった。
【００３７】（比較例４）実施例２で紙管径を６８ｍｍ
としたところ、即ちガラスフィルム２の厚さと紙管の外
径との比（μｍ／ｍｍ）が１より大きな条件としたとこ
ろ、ガラスフィルム２に亀裂が入った。
としたところ、即ちガラスフィルム２の厚さと紙管の外
径との比（μｍ／ｍｍ）が１より大きな条件としたとこ
ろ、ガラスフィルム２に亀裂が入った。
【００３８】この実施の形態では次の効果を有する。 （１） 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフ
ィルム２の一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以
下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μ
ｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以
下の範囲にあるプラスチックフィルム３が、５０（ｇｆ
／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離
強度で積層固着されている。従って、ガラスの持つ耐薬
品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかも、フ
ィルム積層体１を所望の箇所に装着するまでのハンドリ
ング性及び二次加工性に優れる。また、使用目的によっ
てガラスフィルム２側が表面になる状態と、プラスチッ
クフィルム３側が表面になる状態とのいずれの状態でも
使用できる。
ィルム２の一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以
下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μ
ｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以
下の範囲にあるプラスチックフィルム３が、５０（ｇｆ
／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離
強度で積層固着されている。従って、ガラスの持つ耐薬
品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかも、フ
ィルム積層体１を所望の箇所に装着するまでのハンドリ
ング性及び二次加工性に優れる。また、使用目的によっ
てガラスフィルム２側が表面になる状態と、プラスチッ
クフィルム３側が表面になる状態とのいずれの状態でも
使用できる。
【００３９】（２） プラスチックフィルム３が支持層
３ａと対ガラス接着層３ｂの積層構造のため、プラスチ
ックフィルム３の適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強
度を所望の値に調整するのが容易になる。
３ａと対ガラス接着層３ｂの積層構造のため、プラスチ
ックフィルム３の適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強
度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００４０】（３） 管状体７の外面にフィルム積層体
１が連続して巻き取られているため、フィルム積層体１
をシート状に形成する場合に比較して、製造装置の小型
化が可能になるとともに、保管スペースも小さくでき
る。
１が連続して巻き取られているため、フィルム積層体１
をシート状に形成する場合に比較して、製造装置の小型
化が可能になるとともに、保管スペースも小さくでき
る。
【００４１】（４） ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）
と管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以
下に設定されているため、フィルム積層体１を管状体７
に巻き取っても、ガラスフィルム２の曲率が大きくなり
すぎず、即ち曲率半径が小さくなりすぎず、割れが発生
するのを回避できる。
と管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以
下に設定されているため、フィルム積層体１を管状体７
に巻き取っても、ガラスフィルム２の曲率が大きくなり
すぎず、即ち曲率半径が小さくなりすぎず、割れが発生
するのを回避できる。
【００４２】（５） ガラスフィルム２が加熱状態にあ
る段階で、プラスチックフィルム３がガラスフィルム２
に積層化されるため、プラスチックフィルム３の対ガラ
ス接着層３ｂを加熱する工程を設ける必要がなく、装置
の構造が簡単になる。また、ガラスフィルム２が成形さ
れた後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化される
ため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善さ
れ、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、
傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
る段階で、プラスチックフィルム３がガラスフィルム２
に積層化されるため、プラスチックフィルム３の対ガラ
ス接着層３ｂを加熱する工程を設ける必要がなく、装置
の構造が簡単になる。また、ガラスフィルム２が成形さ
れた後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化される
ため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善さ
れ、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、
傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００４３】実施の形態は前記に限定されるものではな
く、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ フィルム積層体１はガラスフィルム２の一方の面に
のみプラスチックフィルム３を積層固着する構成に限ら
ず、ガラスフィルム２の両面にプラスチックフィルム３
を積層固着した構成であってもよい。この場合、ガラス
フィルム２の両面がプラスチックフィルム３によって保
護されるため、ハンドリング時等にガラスフィルム２が
より傷つき難くなる。また、ガラスフィルム表面の汚れ
や、穴あけ、切断などの二次加工で発生する切削粉によ
る汚染を防止できる。このフィルム積層体１はガスバリ
ヤー性を主目的として使用される。
く、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ フィルム積層体１はガラスフィルム２の一方の面に
のみプラスチックフィルム３を積層固着する構成に限ら
ず、ガラスフィルム２の両面にプラスチックフィルム３
を積層固着した構成であってもよい。この場合、ガラス
フィルム２の両面がプラスチックフィルム３によって保
護されるため、ハンドリング時等にガラスフィルム２が
より傷つき難くなる。また、ガラスフィルム表面の汚れ
や、穴あけ、切断などの二次加工で発生する切削粉によ
る汚染を防止できる。このフィルム積層体１はガスバリ
ヤー性を主目的として使用される。
【００４４】○ 図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガ
ラスフィルム２の一方の面にプラスチックフィルム３が
積層固着され、他方の面に接着剤層１０が接着されると
ともにその表面に剥離紙１１が付着された構成としても
よい。フィルム積層体１を所望の箇所に接着する際は、
フィルム積層体１を所望の形状に切断し、図３（ｂ）に
示すように、剥離紙１１を剥がして接着剤層１０を露出
させ、接着剤層１０を介して所望の箇所にフィルム積層
体１を接着する。この場合、ガラスフィルム２に接着剤
層１０が形成されているため、使用時に接着剤を塗布す
る必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙１
１を剥離することにより所望の箇所に接着できる。
ラスフィルム２の一方の面にプラスチックフィルム３が
積層固着され、他方の面に接着剤層１０が接着されると
ともにその表面に剥離紙１１が付着された構成としても
よい。フィルム積層体１を所望の箇所に接着する際は、
フィルム積層体１を所望の形状に切断し、図３（ｂ）に
示すように、剥離紙１１を剥がして接着剤層１０を露出
させ、接着剤層１０を介して所望の箇所にフィルム積層
体１を接着する。この場合、ガラスフィルム２に接着剤
層１０が形成されているため、使用時に接着剤を塗布す
る必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙１
１を剥離することにより所望の箇所に接着できる。
【００４５】○ プラスチックフィルム３は対ガラス接
着層３ｂを支持層３ａの全面に塗布あるいはラミネート
したものに限らず、例えば対ガラス接着層３ｂがスポッ
ト的に付着された構成としてもよい。
着層３ｂを支持層３ａの全面に塗布あるいはラミネート
したものに限らず、例えば対ガラス接着層３ｂがスポッ
ト的に付着された構成としてもよい。
【００４６】○ ガラスフィルム２の製造工程で所定の
厚さにローラで引き取られているガラスフィルム２に、
プラスチックフィルム３を対ガラス接着層３ｂがガラス
フィルム２と対応する状態で連続的に積層したフィルム
積層体１を管状のボビンに連続的に巻き取る代わりに、
所定の寸法に切断して積層状態で回収するようにしても
よい。この場合も、ガラスフィルム２が成形された後、
すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガ
ラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内
のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の
機械的損傷に伴う不良率も低減される。
厚さにローラで引き取られているガラスフィルム２に、
プラスチックフィルム３を対ガラス接着層３ｂがガラス
フィルム２と対応する状態で連続的に積層したフィルム
積層体１を管状のボビンに連続的に巻き取る代わりに、
所定の寸法に切断して積層状態で回収するようにしても
よい。この場合も、ガラスフィルム２が成形された後、
すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガ
ラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内
のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の
機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００４７】前記実施の形態から把握できる請求項記載
以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果と
ともに記載する。 （１） 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発
明において、前記ガラスフィルムの一方の面にプラスチ
ックフィルムが積層固着され、他方の面に接着剤層が接
着されるとともにその表面に剥離紙が付着されている。
この場合、ガラスフィルムに接着剤が接着されているた
め、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状
に切断加工した後、剥離紙を剥離することにより所望の
位置に接着できる。
以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果と
ともに記載する。 （１） 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発
明において、前記ガラスフィルムの一方の面にプラスチ
ックフィルムが積層固着され、他方の面に接着剤層が接
着されるとともにその表面に剥離紙が付着されている。
この場合、ガラスフィルムに接着剤が接着されているた
め、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状
に切断加工した後、剥離紙を剥離することにより所望の
位置に接着できる。
【００４８】（２） 請求項４に記載の発明において、
ガラスフィルムが加熱状態にある段階で、前記プラスチ
ックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場
合、プラスチックフィルムの対ガラス接着層を加熱する
工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。
ガラスフィルムが加熱状態にある段階で、前記プラスチ
ックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場
合、プラスチックフィルムの対ガラス接着層を加熱する
工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。
【００４９】（３） 請求項４に記載の発明において、
プラスチックフィルムの対ガラス接着層を常温で粘着性
を有する材質で形成し、ガラスフィルムが常温近くに冷
えた段階で、プラスチックフィルムがガラスフィルムに
積層化される。この場合、プラスチックフィルムを加熱
せずにガラスフィルムに接着でき、プラスチックフィル
ムが加熱によって変質する虞がない。
プラスチックフィルムの対ガラス接着層を常温で粘着性
を有する材質で形成し、ガラスフィルムが常温近くに冷
えた段階で、プラスチックフィルムがガラスフィルムに
積層化される。この場合、プラスチックフィルムを加熱
せずにガラスフィルムに接着でき、プラスチックフィル
ムが加熱によって変質する虞がない。
【００５０】
【発明の効果】以上詳述したように請求項１〜請求項３
に記載の発明によれば、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗
性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次
加工性に優れ、各種産業の部品への応用が容易になる。
に記載の発明によれば、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗
性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次
加工性に優れ、各種産業の部品への応用が容易になる。
【００５１】請求項２に記載の発明によれば、プラスチ
ックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度
を所望の値に調整するのが容易になる。請求項３に記載
の発明では、シート状のプラスチックフィルム・ガラス
フィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能にな
るとともに、保管スペースも小さくできる。
ックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度
を所望の値に調整するのが容易になる。請求項３に記載
の発明では、シート状のプラスチックフィルム・ガラス
フィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能にな
るとともに、保管スペースも小さくできる。
【００５２】請求項４に記載の発明によれば、ガラスフ
ィルムが成形された後、すぐにプラスチックフィルムと
積層化されるため、ガラスフィルム単独での機械的脆さ
が改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかり
でなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減され
る。
ィルムが成形された後、すぐにプラスチックフィルムと
積層化されるため、ガラスフィルム単独での機械的脆さ
が改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかり
でなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減され
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は一実施の形態のフィルム積層体の部
分模式図、（ｂ）はパイプ内面にフィルム積層体を熱融
着させる途中の状態の部分模式斜視図。
分模式図、（ｂ）はパイプ内面にフィルム積層体を熱融
着させる途中の状態の部分模式斜視図。
【図２】 （ａ）はフィルム積層体の製造方法を説明す
る模式図、（ｂ）は管状体に巻き取られた状態のフィル
ム積層体を示す模式図。
る模式図、（ｂ）は管状体に巻き取られた状態のフィル
ム積層体を示す模式図。
【図３】 （ａ）は別の実施の形態のフィルム積層体の
部分模式図、（ｂ）は剥離紙の一部を剥離した状態の部
分模式図。
部分模式図、（ｂ）は剥離紙の一部を剥離した状態の部
分模式図。
１…フィルム積層体、２…ガラスフィルム、３…プラス
チックフィルム、３ａ…支持層、３ｂ…対ガラス接着
層、７…管状体。
チックフィルム、３ａ…支持層、３ｂ…対ガラス接着
層、７…管状体。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AG00A AK01B AK01C AK07 AK25 BA02 BA03 BA05 BA06 BA07 BA10B BA13 CB01 EC182 EJ942 GB41 JB01 JD02 JK06 JK07B JK09 JL01 JL05 JL11C JL13 YY00 YY00A YY00B
Claims (4)
- 【請求項１】 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガ
ラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上
１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐ
ａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以
上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルム
を、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）（≒４９０（ｍＮ／１０ｍ
ｍ））を超える剥離強度で積層固着したことを特徴とす
るプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体。 - 【請求項２】 前記プラスチックフィルムが少なくとも
一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実
質二層以上の積層体からなる請求項１に記載のプラスチ
ックフィルム・ガラスフィルム積層体。 - 【請求項３】 管状体の外面に前記プラスチックフィル
ム・ガラスフィルム積層体が連続して巻き取られてお
り、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の
外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である請求
項１又は請求項２に記載のプラスチックフィルム・ガラ
スフィルム積層体。 - 【請求項４】 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガ
ラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き
取られているガラスフィルムに、対ガラス接着層を有す
るとともに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃
における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐ
ａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０ 12以下の範囲にあ
るプラスチックフィルムを、前記対ガラス接着層がガラ
スフィルムと対応する状態で連続的に積層固着し、管状
のボビンに連続的に巻き取るプラスチックフィルム・ガ
ラスフィルム積層体の製造方法。
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