JP4250276B2 - プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法 - Google Patents
プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法 Download PDFInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法に係り、詳しくはガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を兼ね備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年プラスチックフィルムが高機能化しているが、ガラスに匹敵する耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等の優れた性能を備えたプラスチックフィルムはこれまで知られていなかった。
【０００３】
一方、近年電気製品の小型化に伴い、関連する部材も軽薄短小化しつつあり、ガラス板もその例に洩れずディスプレイ用やセンサー・素子カバー用などの用途において、薄肉化が進んでいる。例えば、ガラスフィルムを透明なアクリル樹脂板に積層してディスプレイに使用したり、光センサーの受光部に接着して受光窓として使用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶融引き落としされて得られるガラスフィルムを採取しても、機械的強度が低くて傷入り、破損し易く、集積・研磨・検査・保管等の後工程や、実際の応用工程において扱いが困難で過度の慎重さが要求されるばかりでなく、その応用工程での二次加工においても方法・条件面において大きな制約を受けており、効率化や他分野への応用展開を妨げていた。
【０００５】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的はガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、管状体の外面に、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着したプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が、連続して巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実質二層以上の積層体からなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、対ガラス接着層を有するとともに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、前記対ガラス接着層がガラスフィルムと対応する状態で連続的に積層固着し、管状体の外面に連続的に巻き取るプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体の製造方法において、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である。
【００１０】
従って、請求項１に記載の発明では、ガラスフィルムに厚さ、引張り弾性率、剥離強度が所定の値に規定されたプラスチックフィルムが積層されているため、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかもハンドリングが容易で二次加工性に優れている。そして、使用時には所定の大きさに切断され、主にプラスチックフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着された状態で使用される。使用目的によってはガラスフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着された状態で使用される場合もある。また、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が管状体に連続して巻き取られているため、シート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１１】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実質二層以上の積層体からなるため、プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度（接着力）を所望の値に調整するのが容易になる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムが、対ガラス接着層を介して連続的に積層固着される。そして、管状体に連続的に巻き取られる。したがって、シート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態を図１及び図２に従って説明する。
図１に示すように、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体（以下、単にフィルム積層体と称す）１は、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積層されて構成されている。プラスチックフィルム３は２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあり、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。
【００１５】
ガラスフィルム２に使われるガラスの材質としてはソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス等ほぼいかなるガラス組成のものが適用でき、強化、表面処理等の二次加工を施したものも可能であり、いずれも用途により使い分けられる。
【００１６】
ガラスフィルム２は、原理的にはガラス溶融体の固化する温度より上の温度にてガラス溶融体を引き延ばして作ることが可能である。ガラス組成、ガラス溶融体の厚さ、温度、引き取り速度によりガラスフィルム２の厚さを制御することができる。ガラスフィルム２の厚さは０．１〜１００μｍが効果的であり、０．１μｍより薄い場合は機械的強度の極度の低下に伴いプラスチックフィルム３の積層時のストレスにより破損に至り積層自体が困難となり、１００μｍより厚い場合にはガラス単体での製造効率が悪化せずハンドリング性、二次加工性改良を一つの目的としたプラスチックフィルム３の積層が効果的でなくなる。
【００１７】
プラスチックフィルム３は少なくとも一層の支持層３ａと、少なくとも一層の対ガラス接着層３ｂの実質二層以上の積層体からなる。支持層３ａにはほぼいかなる材質のものも応用でき、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアミド等のホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの（ラミネートフィルム）、安定剤、可塑剤、衝撃改良剤、着色剤、強化剤等の添加剤を加えたもの等が応用できる。また、対ガラス接着層３ｂの材質としては、ほぼいかなる材質のものも使用でき、酢酸ビニル系、アセタール系、アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系等の組成でホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの、場合によりオイル、可塑剤、強化剤、ゴム、架橋剤、カップリング剤等を添加したもので熱可塑系、熱硬化系、感圧接着系等の使用形態のものが応用できる。
【００１８】
支持層３ａは一般的に知られている成形方法によりフィルム化することができ、押出法、カレンダー法、溶液・エマルジョンキャスト法等が可能である。一方、対ガラス接着層３ｂは支持層３ａへの押出コート法、溶液・エマルジョンコート法の他、支持層３ａとの共押出法等が可能である。
【００１９】
プラスチックフィルム３は厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下であるのが好ましい。厚さが１μｍ未満の場合には積層時に皺が入ったり破断したりして積層加工性及びフィルム積層体１の品位を損ねる。また、厚さが１０００μｍを超えると管状体の外表面に連続して巻き取ろうとすると、特に巻き径が小さいとき、各々の一周あたりの周長の差の周長に対する割合が大きくなり、残留応力となって剥離ないしはガラスフィルム２の破壊に至ったり、切断加工性、曲面密着性等の二次加工性において劣る。
【００２０】
プラスチックフィルム３は２３℃において、その引張り弾性率（Ｐａ）と、厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲のものが好ましく、支持層３ａ及び対ガラス接着層３ｂを構成するプラスチックの種類、添加剤の種類・量及び各層の厚さ比の調整により達成することができる。前記の積が１×１０8 （Ｐａ・μｍ）未満の場合にはフィルムに腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入って外観を損なったり過度に伸び易くなるため、切断加工性等の二次加工性において劣る。また、前記の積が１×１０12（Ｐａ・μｍ）を超える場合には腰が強すぎて、硬質で脆いガラスフィルム２に追随して密着するための連続積層加工性等のハンドリング性、切断加工性等の二次加工において劣る。
【００２１】
プラスチックフィルム３は５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度でガラスフィルム２と積層されたものが好ましい。剥離強度が５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）以下の場合、ハンドリング性、二次加工性等は充分満足するものの、最終的にガラスフィルム２との接着性が不十分で容易に剥離するため、耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等の性能が不十分となる。その結果、再度剥離して接着性に優れたプラスチックフィルムを貼り直す必要があり、手間と傷入りの可能性が大きくなる。なお、剥離強度はフィルム積層体１の測定面の反対面に厚さ０．５ｍｍの鉄板を接着して補強した後、２３℃下、２００ｍｍ／min の速度での１８０°剥離試験により評価した値を用いた。
【００２２】
前記のフィルム積層体１はシート状に形成されて積み重ねた状態で保管されるものと、帯状に形成されるとともに管状体に連続的に巻き取られて保管されるものとがある。フィルム積層体１はハンドリング時に保護膜及び補強材の役割を果たす。
【００２３】
フィルム積層体１を例えばディスプレイパネルの保護被膜として使用するため、透明なアクリル樹脂板に積層する場合は、フィルム積層体１を所望の大きさに切断する。そして、プラスチックフィルム３側の面に接着剤を塗布してアクリル樹脂板の所定位置に接着する。
【００２４】
プラスチックフィルム３とガラスフィルム２との積層化には、例えば、プラスチックフィルム３の加熱後ガラスフィルム２に接触させる方法及びその逆、あるいは双方加熱後に接触させる方法でプラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂを軟化させた後、軟質クッション材を介してのプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法がある。さらには対ガラス接着層３ｂを常態で粘着状に設計したものを単にプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法が可能である。ここで軟質クッション材としては、発泡ポリエチレン、軟質シリコーンゴム等工業的に使われている素材が応用できる。
【００２５】
特に連続してかつ熱効率良く製造するにはガラスフィルム２を成形している工程中において、ガラスが依然として加熱状態にある段階にてプラスチックフィルム３とニップロールにて積層密着化させて積層状態のまま引き取る方法や、常温近くに冷えた段階にて対ガラス接着層３ｂを粘着状に設計したプラスチックフィルム３を応用して同様に積層する方法が好適である。この方法によれば、ガラスフィルム２が成形されて後すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善されるため、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率の低減にも効果的に作用する。また、さらにはガラスフィルム２を成形するのに使われているニップロールが、そのままガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとしても併用できるため特別に設備を増強する必要もなくなる。
【００２６】
フロート法、リドロー法、フュージョン法、ダウンドロー法などによってガラスフィルムを製造するとともに、その製造工程の途中でプラスチックフィルムを積層するガラス積層体の製造方法を図２（ａ）に従って説明する。図示しないガラスフィルム成形工程からローラ４，５によって所定の厚さに引き出されるとともに、まだ加熱状態にあるガラスフィルム２に対してボビン６から繰り出されたプラスチックフィルム３が、対ガラス接着層３ｂ（図示せず）側がガラスフィルム２と対応する状態でローラ５の上流において合流され、ローラ５を通過する間にガラスフィルム２に積層される。対ガラス接着層３ｂが軟化するに充分な熱をガラスフィルム２が持っている段階でプラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層される。ローラ５はガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとして作用する。
【００２７】
ローラ５を通過後、フィルム積層体１は冷却され、巻き取り装置に装備された管状体７の表面にガラスフィルム２が巻き取られる。図２（ｂ）は管状体７に巻き取られたフィルム積層体１を示す。
【００２８】
長尺なフィルム積層体１を連続して得る場合、プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と、当該管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）は１以下が好ましい。１を超える場合、プラスチックフィルム３が積層してあり、機械的脆さが改善されてはいるもののガラスフィルム２の曲率が大きくなり過ぎて割れを生じる。
【００２９】
（実施例）
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
（参考例１）
厚さ７０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法のソーダライムガラスフィルムを用意した。また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ１０μｍのアクリル系粘着剤とからなる対ガラス接着層３ｂで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。詳細に述べると、まず、ポリプロピレン樹脂を、溶融押出して原フィルムを形成し、これを１軸あるいは２軸延伸して延伸フィルム（支持層３ａ）を得る。次いでこの延伸フィルムに、アクリル系粘着剤の酢酸エチル溶液をグラビアロールでコーティング加工して、プラスチックフィルム３を得た。
【００３０】
プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１からのプラスチックフィルム３の剥離強度は２００（ｇｆ／１０ｍｍ）≒１９６０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２あるいはプラスチックフィルム３側のいずれにも接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができ、容易に剥離せず実用上積層体として充分機能し、耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性においてもガラス単体のそれと同等の性能を有していた。
【００３１】
また、図１（ｂ）に示すように、フィルム積層体１を筒状にしてポリプロピレン（ＰＰ）製のパイプ８に挿入し、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのパイプ８の内面に熱融着し、中空部と外部との間にガスバリアー性を付与することを試みた。ガラスフィルム２はプラスチックフィルム３を介してＰＰ製パイプ８に脱落せずに良好に接着され、パイプ８に良好なガスバリアー性機能が付与された。なお、図１（ｂ）はフィルム積層体１がパイプ８に挿入されて、まだプラスチックフィルム３側がパイプ８の内面全体に接触する前の状態を示している。
【００３２】
（実施例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意し、また、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体部分ケン化物からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は２×１０11であった。プラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂ側をガラスフィルム２側に向けて、予め１００℃に予熱したガラスフィルム２と、シリコーンゴム製のニップロール間に２０℃下、同時に通過させて慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強度は４５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４４１０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は外径１７３ｍｍの紙管にガラスフィルム２を外側に向けて安易に沿わせることができ、フィルム積層体１が連続であれば巻き取ることが可能な状況であった。
【００３３】
なお、本発明において連続したフィルム積層体１を管状体７に巻き取れるかどうかの評価は、管状体７に対して、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのフィルム積層体１をその長さ方向が密着するように手で沿わせて、ガラスフィルム２に亀裂が生じなければ、巻き取り可能と評価した。このフィルム積層体１は外径１７３ｍｍの管状体としての紙管にガラスフィルム２を外側に向けた場合と、内側に向けた場合とを試みたが、いずれも亀裂もなく容易に沿わせることができ、連続したフィルム積層体１を巻き取ることが可能であると判断した。
【００３４】
（比較例１）
厚さ５０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラスフィルム２を用意した。この単層のガラスフィルム２はそのままでは手での取り扱いで容易に割れてしまい、また、通常のガラス板・プラスチック同様にガラスフィルム２側に接着剤をコーティングすることはできるものの、乾燥及びラミネート中にロール等の機材に接触した箇所で破損した。
【００３５】
（比較例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意した。また、厚さ５μｍの可塑剤を１００重量部含有するポリ塩化ビニルからなる支持層３ａと、厚さ２μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を、各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は９×１０7 であった。これらフィルムを２０℃の雰囲気下においてシリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強度は８０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒７８４（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は積層時にプラスチックフィルム３に腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入った。また、切断加工時にカッターにプラスチックフィルム３がまとわりつき、切断面が荒れノッチ方向と別の方向に亀裂が入った。
【００３６】
（比較例３）
ガラスフィルム２として、比較例１と同じものを用意した。また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ５μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムを２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１の剥離強度は４０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒３９２（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができた。しかし、プラスチックフィルム３が容易に剥がれてしまい、その結果プラスチックフィルム３上への印刷加工ができなくなった。また、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのポリプロピレン製のパイプの内面に熱融着し、パイプに外圧を加え変形させた結果、容易にガラスフィルム２が剥離してしまい、中空部と外部との間にガスバリアー性を付与するには至らなかった。
【００３７】
（比較例４）
実施例２で紙管径を６８ｍｍとしたところ、即ちガラスフィルム２の厚さと紙管の外径との比（μｍ／ｍｍ）が１より大きな条件としたところ、ガラスフィルム２に亀裂が入った。
【００３８】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１） 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２の一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルム３が、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。従って、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかも、フィルム積層体１を所望の箇所に装着するまでのハンドリング性及び二次加工性に優れる。また、使用目的によってガラスフィルム２側が表面になる状態と、プラスチックフィルム３側が表面になる状態とのいずれの状態でも使用できる。
【００３９】
（２） プラスチックフィルム３が支持層３ａと対ガラス接着層３ｂの積層構造のため、プラスチックフィルム３の適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００４０】
（３） 管状体７の外面にフィルム積層体１が連続して巻き取られているため、フィルム積層体１をシート状に形成する場合に比較して、製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００４１】
（４） ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下に設定されているため、フィルム積層体１を管状体７に巻き取っても、ガラスフィルム２の曲率が大きくなりすぎず、即ち曲率半径が小さくなりすぎず、割れが発生するのを回避できる。
【００４２】
（５） ガラスフィルム２が加熱状態にある段階で、プラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層化されるため、プラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂを加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。また、ガラスフィルム２が成形された後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００４３】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ フィルム積層体１はガラスフィルム２の一方の面にのみプラスチックフィルム３を積層固着する構成に限らず、ガラスフィルム２の両面にプラスチックフィルム３を積層固着した構成であってもよい。この場合、ガラスフィルム２の両面がプラスチックフィルム３によって保護されるため、ハンドリング時等にガラスフィルム２がより傷つき難くなる。また、ガラスフィルム表面の汚れや、穴あけ、切断などの二次加工で発生する切削粉による汚染を防止できる。このフィルム積層体１はガスバリヤー性を主目的として使用される。
【００４４】
○ 図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラスフィルム２の一方の面にプラスチックフィルム３が積層固着され、他方の面に接着剤層１０が接着されるとともにその表面に剥離紙１１が付着された構成としてもよい。フィルム積層体１を所望の箇所に接着する際は、フィルム積層体１を所望の形状に切断し、図３（ｂ）に示すように、剥離紙１１を剥がして接着剤層１０を露出させ、接着剤層１０を介して所望の箇所にフィルム積層体１を接着する。この場合、ガラスフィルム２に接着剤層１０が形成されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙１１を剥離することにより所望の箇所に接着できる。
【００４５】
○ プラスチックフィルム３は対ガラス接着層３ｂを支持層３ａの全面に塗布あるいはラミネートしたものに限らず、例えば対ガラス接着層３ｂがスポット的に付着された構成としてもよい。
【００４７】
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
（１） 前記ガラスフィルムの一方の面にプラスチックフィルムが積層固着され、他方の面に接着剤層が接着されるとともにその表面に剥離紙が付着されている。この場合、ガラスフィルムに接着剤が接着されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙を剥離することにより所望の位置に接着できる。
【００４８】
（２） ガラスフィルムが加熱状態にある段階で、前記プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、プラスチックフィルムの対ガラス接着層を加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。
【００４９】
（３） プラスチックフィルムの対ガラス接着層を常温で粘着性を有する材質で形成し、ガラスフィルムが常温近くに冷えた段階で、プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、プラスチックフィルムを加熱せずにガラスフィルムに接着でき、プラスチックフィルムが加熱によって変質する虞がない。
【００５０】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れ、各種産業の部品への応用が容易になる。
【００５１】
請求項２に記載の発明によれば、プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
請求項１に記載の発明では、さらにシート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００５２】
請求項３に記載の発明によれば、ガラスフィルムが成形された後、すぐにプラスチックフィルムと積層化されるため、ガラスフィルム単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は一実施の形態のフィルム積層体の部分模式図、（ｂ）はパイプ内面にフィルム積層体を熱融着させる途中の状態の部分模式斜視図。
【図２】 （ａ）はフィルム積層体の製造方法を説明する模式図、（ｂ）は管状体に巻き取られた状態のフィルム積層体を示す模式図。
【図３】 （ａ）は別の実施の形態のフィルム積層体の部分模式図、（ｂ）は剥離紙の一部を剥離した状態の部分模式図。
【符号の説明】
１…フィルム積層体、２…ガラスフィルム、３…プラスチックフィルム、３ａ…支持層、３ｂ…対ガラス接着層、７…管状体。
【発明の属する技術分野】
本発明はプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法に係り、詳しくはガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を兼ね備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年プラスチックフィルムが高機能化しているが、ガラスに匹敵する耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等の優れた性能を備えたプラスチックフィルムはこれまで知られていなかった。
【０００３】
一方、近年電気製品の小型化に伴い、関連する部材も軽薄短小化しつつあり、ガラス板もその例に洩れずディスプレイ用やセンサー・素子カバー用などの用途において、薄肉化が進んでいる。例えば、ガラスフィルムを透明なアクリル樹脂板に積層してディスプレイに使用したり、光センサーの受光部に接着して受光窓として使用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶融引き落としされて得られるガラスフィルムを採取しても、機械的強度が低くて傷入り、破損し易く、集積・研磨・検査・保管等の後工程や、実際の応用工程において扱いが困難で過度の慎重さが要求されるばかりでなく、その応用工程での二次加工においても方法・条件面において大きな制約を受けており、効率化や他分野への応用展開を妨げていた。
【０００５】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的はガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れたプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、管状体の外面に、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着したプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が、連続して巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実質二層以上の積層体からなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、対ガラス接着層を有するとともに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、前記対ガラス接着層がガラスフィルムと対応する状態で連続的に積層固着し、管状体の外面に連続的に巻き取るプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体の製造方法において、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下である。
【００１０】
従って、請求項１に記載の発明では、ガラスフィルムに厚さ、引張り弾性率、剥離強度が所定の値に規定されたプラスチックフィルムが積層されているため、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかもハンドリングが容易で二次加工性に優れている。そして、使用時には所定の大きさに切断され、主にプラスチックフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着された状態で使用される。使用目的によってはガラスフィルム側が接着剤により所定の箇所に接着された状態で使用される場合もある。また、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が管状体に連続して巻き取られているため、シート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１１】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実質二層以上の積層体からなるため、プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度（接着力）を所望の値に調整するのが容易になる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムが、対ガラス接着層を介して連続的に積層固着される。そして、管状体に連続的に巻き取られる。したがって、シート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態を図１及び図２に従って説明する。
図１に示すように、プラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体（以下、単にフィルム積層体と称す）１は、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２と、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下のプラスチックフィルム３とが積層されて構成されている。プラスチックフィルム３は２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあり、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。
【００１５】
ガラスフィルム２に使われるガラスの材質としてはソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス等ほぼいかなるガラス組成のものが適用でき、強化、表面処理等の二次加工を施したものも可能であり、いずれも用途により使い分けられる。
【００１６】
ガラスフィルム２は、原理的にはガラス溶融体の固化する温度より上の温度にてガラス溶融体を引き延ばして作ることが可能である。ガラス組成、ガラス溶融体の厚さ、温度、引き取り速度によりガラスフィルム２の厚さを制御することができる。ガラスフィルム２の厚さは０．１〜１００μｍが効果的であり、０．１μｍより薄い場合は機械的強度の極度の低下に伴いプラスチックフィルム３の積層時のストレスにより破損に至り積層自体が困難となり、１００μｍより厚い場合にはガラス単体での製造効率が悪化せずハンドリング性、二次加工性改良を一つの目的としたプラスチックフィルム３の積層が効果的でなくなる。
【００１７】
プラスチックフィルム３は少なくとも一層の支持層３ａと、少なくとも一層の対ガラス接着層３ｂの実質二層以上の積層体からなる。支持層３ａにはほぼいかなる材質のものも応用でき、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアミド等のホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの（ラミネートフィルム）、安定剤、可塑剤、衝撃改良剤、着色剤、強化剤等の添加剤を加えたもの等が応用できる。また、対ガラス接着層３ｂの材質としては、ほぼいかなる材質のものも使用でき、酢酸ビニル系、アセタール系、アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系等の組成でホモポリマー、コポリマー、ブレンド系の他、多層化したもの、場合によりオイル、可塑剤、強化剤、ゴム、架橋剤、カップリング剤等を添加したもので熱可塑系、熱硬化系、感圧接着系等の使用形態のものが応用できる。
【００１８】
支持層３ａは一般的に知られている成形方法によりフィルム化することができ、押出法、カレンダー法、溶液・エマルジョンキャスト法等が可能である。一方、対ガラス接着層３ｂは支持層３ａへの押出コート法、溶液・エマルジョンコート法の他、支持層３ａとの共押出法等が可能である。
【００１９】
プラスチックフィルム３は厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下であるのが好ましい。厚さが１μｍ未満の場合には積層時に皺が入ったり破断したりして積層加工性及びフィルム積層体１の品位を損ねる。また、厚さが１０００μｍを超えると管状体の外表面に連続して巻き取ろうとすると、特に巻き径が小さいとき、各々の一周あたりの周長の差の周長に対する割合が大きくなり、残留応力となって剥離ないしはガラスフィルム２の破壊に至ったり、切断加工性、曲面密着性等の二次加工性において劣る。
【００２０】
プラスチックフィルム３は２３℃において、その引張り弾性率（Ｐａ）と、厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲のものが好ましく、支持層３ａ及び対ガラス接着層３ｂを構成するプラスチックの種類、添加剤の種類・量及び各層の厚さ比の調整により達成することができる。前記の積が１×１０8 （Ｐａ・μｍ）未満の場合にはフィルムに腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入って外観を損なったり過度に伸び易くなるため、切断加工性等の二次加工性において劣る。また、前記の積が１×１０12（Ｐａ・μｍ）を超える場合には腰が強すぎて、硬質で脆いガラスフィルム２に追随して密着するための連続積層加工性等のハンドリング性、切断加工性等の二次加工において劣る。
【００２１】
プラスチックフィルム３は５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度でガラスフィルム２と積層されたものが好ましい。剥離強度が５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）以下の場合、ハンドリング性、二次加工性等は充分満足するものの、最終的にガラスフィルム２との接着性が不十分で容易に剥離するため、耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等の性能が不十分となる。その結果、再度剥離して接着性に優れたプラスチックフィルムを貼り直す必要があり、手間と傷入りの可能性が大きくなる。なお、剥離強度はフィルム積層体１の測定面の反対面に厚さ０．５ｍｍの鉄板を接着して補強した後、２３℃下、２００ｍｍ／min の速度での１８０°剥離試験により評価した値を用いた。
【００２２】
前記のフィルム積層体１はシート状に形成されて積み重ねた状態で保管されるものと、帯状に形成されるとともに管状体に連続的に巻き取られて保管されるものとがある。フィルム積層体１はハンドリング時に保護膜及び補強材の役割を果たす。
【００２３】
フィルム積層体１を例えばディスプレイパネルの保護被膜として使用するため、透明なアクリル樹脂板に積層する場合は、フィルム積層体１を所望の大きさに切断する。そして、プラスチックフィルム３側の面に接着剤を塗布してアクリル樹脂板の所定位置に接着する。
【００２４】
プラスチックフィルム３とガラスフィルム２との積層化には、例えば、プラスチックフィルム３の加熱後ガラスフィルム２に接触させる方法及びその逆、あるいは双方加熱後に接触させる方法でプラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂを軟化させた後、軟質クッション材を介してのプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法がある。さらには対ガラス接着層３ｂを常態で粘着状に設計したものを単にプレス、ニップロール等により加圧密着させる方法が可能である。ここで軟質クッション材としては、発泡ポリエチレン、軟質シリコーンゴム等工業的に使われている素材が応用できる。
【００２５】
特に連続してかつ熱効率良く製造するにはガラスフィルム２を成形している工程中において、ガラスが依然として加熱状態にある段階にてプラスチックフィルム３とニップロールにて積層密着化させて積層状態のまま引き取る方法や、常温近くに冷えた段階にて対ガラス接着層３ｂを粘着状に設計したプラスチックフィルム３を応用して同様に積層する方法が好適である。この方法によれば、ガラスフィルム２が成形されて後すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善されるため、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率の低減にも効果的に作用する。また、さらにはガラスフィルム２を成形するのに使われているニップロールが、そのままガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとしても併用できるため特別に設備を増強する必要もなくなる。
【００２６】
フロート法、リドロー法、フュージョン法、ダウンドロー法などによってガラスフィルムを製造するとともに、その製造工程の途中でプラスチックフィルムを積層するガラス積層体の製造方法を図２（ａ）に従って説明する。図示しないガラスフィルム成形工程からローラ４，５によって所定の厚さに引き出されるとともに、まだ加熱状態にあるガラスフィルム２に対してボビン６から繰り出されたプラスチックフィルム３が、対ガラス接着層３ｂ（図示せず）側がガラスフィルム２と対応する状態でローラ５の上流において合流され、ローラ５を通過する間にガラスフィルム２に積層される。対ガラス接着層３ｂが軟化するに充分な熱をガラスフィルム２が持っている段階でプラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層される。ローラ５はガラスフィルム２とプラスチックフィルム３とを積層密着化するニップローラとして作用する。
【００２７】
ローラ５を通過後、フィルム積層体１は冷却され、巻き取り装置に装備された管状体７の表面にガラスフィルム２が巻き取られる。図２（ｂ）は管状体７に巻き取られたフィルム積層体１を示す。
【００２８】
長尺なフィルム積層体１を連続して得る場合、プラスチックフィルム３とガラスフィルム２の積層体が管状体７の外表面に連続して巻き取られる際、ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と、当該管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）は１以下が好ましい。１を超える場合、プラスチックフィルム３が積層してあり、機械的脆さが改善されてはいるもののガラスフィルム２の曲率が大きくなり過ぎて割れを生じる。
【００２９】
（実施例）
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
（参考例１）
厚さ７０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの寸法のソーダライムガラスフィルムを用意した。また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ１０μｍのアクリル系粘着剤とからなる対ガラス接着層３ｂで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。詳細に述べると、まず、ポリプロピレン樹脂を、溶融押出して原フィルムを形成し、これを１軸あるいは２軸延伸して延伸フィルム（支持層３ａ）を得る。次いでこの延伸フィルムに、アクリル系粘着剤の酢酸エチル溶液をグラビアロールでコーティング加工して、プラスチックフィルム３を得た。
【００３０】
プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムをガラスフィルム２と２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１からのプラスチックフィルム３の剥離強度は２００（ｇｆ／１０ｍｍ）≒１９６０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２あるいはプラスチックフィルム３側のいずれにも接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができ、容易に剥離せず実用上積層体として充分機能し、耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性においてもガラス単体のそれと同等の性能を有していた。
【００３１】
また、図１（ｂ）に示すように、フィルム積層体１を筒状にしてポリプロピレン（ＰＰ）製のパイプ８に挿入し、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのパイプ８の内面に熱融着し、中空部と外部との間にガスバリアー性を付与することを試みた。ガラスフィルム２はプラスチックフィルム３を介してＰＰ製パイプ８に脱落せずに良好に接着され、パイプ８に良好なガスバリアー性機能が付与された。なお、図１（ｂ）はフィルム積層体１がパイプ８に挿入されて、まだプラスチックフィルム３側がパイプ８の内面全体に接触する前の状態を示している。
【００３２】
（実施例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意し、また、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートからなる支持層３ａと、厚さ３０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体部分ケン化物からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を押出ラミネート法により採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は２×１０11であった。プラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂ側をガラスフィルム２側に向けて、予め１００℃に予熱したガラスフィルム２と、シリコーンゴム製のニップロール間に２０℃下、同時に通過させて慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強度は４５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４４１０（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は外径１７３ｍｍの紙管にガラスフィルム２を外側に向けて安易に沿わせることができ、フィルム積層体１が連続であれば巻き取ることが可能な状況であった。
【００３３】
なお、本発明において連続したフィルム積層体１を管状体７に巻き取れるかどうかの評価は、管状体７に対して、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのフィルム積層体１をその長さ方向が密着するように手で沿わせて、ガラスフィルム２に亀裂が生じなければ、巻き取り可能と評価した。このフィルム積層体１は外径１７３ｍｍの管状体としての紙管にガラスフィルム２を外側に向けた場合と、内側に向けた場合とを試みたが、いずれも亀裂もなく容易に沿わせることができ、連続したフィルム積層体１を巻き取ることが可能であると判断した。
【００３４】
（比較例１）
厚さ５０μｍで幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍのホウケイ酸ガラスフィルム２を用意した。この単層のガラスフィルム２はそのままでは手での取り扱いで容易に割れてしまい、また、通常のガラス板・プラスチック同様にガラスフィルム２側に接着剤をコーティングすることはできるものの、乾燥及びラミネート中にロール等の機材に接触した箇所で破損した。
【００３５】
（比較例２）
実施例１と同じガラスフィルム２を用意した。また、厚さ５μｍの可塑剤を１００重量部含有するポリ塩化ビニルからなる支持層３ａと、厚さ２μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を、各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は９×１０7 であった。これらフィルムを２０℃の雰囲気下においてシリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層した。このフィルム積層体１の剥離強度は８０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒７８４（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は積層時にプラスチックフィルム３に腰が無く、ガラスフィルム２との積層時に皺が入った。また、切断加工時にカッターにプラスチックフィルム３がまとわりつき、切断面が荒れノッチ方向と別の方向に亀裂が入った。
【００３６】
（比較例３）
ガラスフィルム２として、比較例１と同じものを用意した。また、厚さ３０μｍのポリプロピレンからなる支持層３ａと、厚さ５μｍのアクリル系粘着剤からなる対ガラス接着層３ｂとで構成されたプラスチックフィルム３を各々押出・延伸加工、溶液コーティング加工を行って採取した。プラスチックフィルム３の引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）は６×１０10であった。これらフィルムを２０℃下シリコーンゴム製ニップロールにより慎重に積層してフィルム積層体１を得た。このフィルム積層体１の剥離強度は４０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒３９２（ｍＮ／１０ｍｍ）であった。このフィルム積層体１は容易に手での取り扱いが可能で、通常のガラス板・プラスチック並みにガラスフィルム２側に接着剤をコーティングあるいはラミネートすることができた。しかし、プラスチックフィルム３が容易に剥がれてしまい、その結果プラスチックフィルム３上への印刷加工ができなくなった。また、プラスチックフィルム３側を内径１００ｍｍのポリプロピレン製のパイプの内面に熱融着し、パイプに外圧を加え変形させた結果、容易にガラスフィルム２が剥離してしまい、中空部と外部との間にガスバリアー性を付与するには至らなかった。
【００３７】
（比較例４）
実施例２で紙管径を６８ｍｍとしたところ、即ちガラスフィルム２の厚さと紙管の外径との比（μｍ／ｍｍ）が１より大きな条件としたところ、ガラスフィルム２に亀裂が入った。
【００３８】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１） 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルム２の一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルム３が、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ）を超える剥離強度で積層固着されている。従って、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、しかも、フィルム積層体１を所望の箇所に装着するまでのハンドリング性及び二次加工性に優れる。また、使用目的によってガラスフィルム２側が表面になる状態と、プラスチックフィルム３側が表面になる状態とのいずれの状態でも使用できる。
【００３９】
（２） プラスチックフィルム３が支持層３ａと対ガラス接着層３ｂの積層構造のため、プラスチックフィルム３の適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
【００４０】
（３） 管状体７の外面にフィルム積層体１が連続して巻き取られているため、フィルム積層体１をシート状に形成する場合に比較して、製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００４１】
（４） ガラスフィルム２の厚さ（μｍ）と管状体７の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下に設定されているため、フィルム積層体１を管状体７に巻き取っても、ガラスフィルム２の曲率が大きくなりすぎず、即ち曲率半径が小さくなりすぎず、割れが発生するのを回避できる。
【００４２】
（５） ガラスフィルム２が加熱状態にある段階で、プラスチックフィルム３がガラスフィルム２に積層化されるため、プラスチックフィルム３の対ガラス接着層３ｂを加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。また、ガラスフィルム２が成形された後、すぐにプラスチックフィルム３と積層化されるため、ガラスフィルム２単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【００４３】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ フィルム積層体１はガラスフィルム２の一方の面にのみプラスチックフィルム３を積層固着する構成に限らず、ガラスフィルム２の両面にプラスチックフィルム３を積層固着した構成であってもよい。この場合、ガラスフィルム２の両面がプラスチックフィルム３によって保護されるため、ハンドリング時等にガラスフィルム２がより傷つき難くなる。また、ガラスフィルム表面の汚れや、穴あけ、切断などの二次加工で発生する切削粉による汚染を防止できる。このフィルム積層体１はガスバリヤー性を主目的として使用される。
【００４４】
○ 図３（ａ），（ｂ）に示すように、ガラスフィルム２の一方の面にプラスチックフィルム３が積層固着され、他方の面に接着剤層１０が接着されるとともにその表面に剥離紙１１が付着された構成としてもよい。フィルム積層体１を所望の箇所に接着する際は、フィルム積層体１を所望の形状に切断し、図３（ｂ）に示すように、剥離紙１１を剥がして接着剤層１０を露出させ、接着剤層１０を介して所望の箇所にフィルム積層体１を接着する。この場合、ガラスフィルム２に接着剤層１０が形成されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙１１を剥離することにより所望の箇所に接着できる。
【００４５】
○ プラスチックフィルム３は対ガラス接着層３ｂを支持層３ａの全面に塗布あるいはラミネートしたものに限らず、例えば対ガラス接着層３ｂがスポット的に付着された構成としてもよい。
【００４７】
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
（１） 前記ガラスフィルムの一方の面にプラスチックフィルムが積層固着され、他方の面に接着剤層が接着されるとともにその表面に剥離紙が付着されている。この場合、ガラスフィルムに接着剤が接着されているため、使用時に接着剤を塗布する必要がなく、所望の形状に切断加工した後、剥離紙を剥離することにより所望の位置に接着できる。
【００４８】
（２） ガラスフィルムが加熱状態にある段階で、前記プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、プラスチックフィルムの対ガラス接着層を加熱する工程を設ける必要がなく、装置の構造が簡単になる。
【００４９】
（３） プラスチックフィルムの対ガラス接着層を常温で粘着性を有する材質で形成し、ガラスフィルムが常温近くに冷えた段階で、プラスチックフィルムがガラスフィルムに積層化される。この場合、プラスチックフィルムを加熱せずにガラスフィルムに接着でき、プラスチックフィルムが加熱によって変質する虞がない。
【００５０】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、ガラスの持つ耐薬品性、耐摩耗性、ガスバリヤー性等を備え、ハンドリング性及び二次加工性に優れ、各種産業の部品への応用が容易になる。
【００５１】
請求項２に記載の発明によれば、プラスチックフィルムの適正な厚さ、引張り弾性率及び剥離強度を所望の値に調整するのが容易になる。
請求項１に記載の発明では、さらにシート状のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体に比較して製造装置の小型化が可能になるとともに、保管スペースも小さくできる。
【００５２】
請求項３に記載の発明によれば、ガラスフィルムが成形された後、すぐにプラスチックフィルムと積層化されるため、ガラスフィルム単独での機械的脆さが改善され、工程内のハンドリング性が向上するばかりでなく、傷入り等の機械的損傷に伴う不良率も低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は一実施の形態のフィルム積層体の部分模式図、（ｂ）はパイプ内面にフィルム積層体を熱融着させる途中の状態の部分模式斜視図。
【図２】 （ａ）はフィルム積層体の製造方法を説明する模式図、（ｂ）は管状体に巻き取られた状態のフィルム積層体を示す模式図。
【図３】 （ａ）は別の実施の形態のフィルム積層体の部分模式図、（ｂ）は剥離紙の一部を剥離した状態の部分模式図。
【符号の説明】
１…フィルム積層体、２…ガラスフィルム、３…プラスチックフィルム、３ａ…支持層、３ｂ…対ガラス接着層、７…管状体。
Claims (3)
- 管状体の外面に、厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの少なくとも一方の面に、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０8 以上１×１０12以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、５０（ｇｆ／１０ｍｍ）（≒４９０（ｍＮ／１０ｍｍ））を超える剥離強度で積層固着したプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体が、連続して巻き取られており、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下であることを特徴とするプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体。
- 前記プラスチックフィルムが少なくとも一層の支持層と、少なくとも一層の対ガラス接着層の実質二層以上の積層体からなる請求項１に記載のプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体。
- 厚さ０．１μｍ以上１００μｍ以下のガラスフィルムの製造工程で、所定の厚さにローラで引き取られているガラスフィルムに、対ガラス接着層を有するとともに、厚さ１μｍ以上１０００μｍ以下で２３℃における引張り弾性率（Ｐａ）と厚さ（μｍ）の積（Ｐａ・μｍ）が１×１０ 8 以上１×１０ 12 以下の範囲にあるプラスチックフィルムを、前記対ガラス接着層がガラスフィルムと対応する状態で連続的に積層固着し、管状体の外面に連続的に巻き取るプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体の製造方法において、前記ガラスフィルムの厚さ（μｍ）と当該管状体の外径（ｍｍ）との比（μｍ／ｍｍ）が１以下であるプラスチックフィルム・ガラスフィルム積層体の製造方法。
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