CN105073660A - 挠性薄膜的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种割断具有薄玻璃和树脂层的层叠体、制造具有平滑的割断面且抑制了薄玻璃破损的挠性薄膜(小片化了的层叠体)的方法。本发明的挠性薄膜的制造方法包括将具备厚度是100μm以下的薄玻璃和配置在该薄玻璃的单侧或两侧的树脂层的层叠体割断的工序，其中，该挠性薄膜的制造方法包括以下的工序：从该树脂层的外表面侧设置槽的工序；以及沿着该槽割断该层叠体的工序。

Description

挠性薄膜的制造方法
技术领域
本发明涉及一种挠性薄膜的制造方法。更详细地讲，本发明涉及一种包含薄玻璃的挠性薄膜的制造方法。
背景技术
近年来，鉴于影像通信技术的发展，平板显示器(FPD：例如液晶显示元件、有机EL显示元件)的轻量·薄型化得到发展。以往，显示元件的基板采用玻璃基板。玻璃基板的透明性、耐溶剂性、阻气性、耐热性优异。但是，在谋求构成玻璃基板的玻璃材料的薄型化时，虽然在轻量化的同时挠性上升，但是耐冲击性变得不充分，产生处理变困难的问题。为了提升薄型玻璃基板的处理性，公开了一种在玻璃表面形成有树脂层的玻璃基板(例如参照专利文献1、2)。
玻璃基板通常是根据用途截断为预定的尺寸来使用的。作为截断玻璃基板的方法，能够列举出采用刀具的方法、采用激光的方法等。但是，在使用刀具截断玻璃基板时，存在截断面的平滑性较差这样的问题。此外，在对于具有树脂层的玻璃基板使用激光的情况下，由于适于树脂和玻璃的加工温度不同，因此，设定适于树脂和玻璃这两者的照射条件变困难。具体地讲，在设为可截断玻璃的照射条件的情况下，树脂层发生烧焦而截断面的平滑性降低，在设为树脂层没有烧焦的程度的照射条件的情况下，存在无法适当地截断玻璃、产生裂纹这样的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11－329715号公报
专利文献2：日本特开2001－113631号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明即是为了解决上述以往的课题而完成的，其目的在于提供一种割断具有薄玻璃和树脂层的层叠体、制造具有平滑的割断面且抑制了薄玻璃破损的挠性薄膜(小片化了的层叠体)的方法。
用于解决问题的方案
本发明的挠性薄膜的制造方法包括将具备厚度是100μm以下的薄玻璃和配置在该薄玻璃的单侧或两侧的树脂层的层叠体割断的工序，其中，该挠性薄膜的制造方法包括以下的工序：从该树脂层的外表面侧设置槽的工序；以及沿着该槽割断该层叠体的工序。
在优选的技术方案中，在上述薄玻璃上没有设置槽。
在优选的技术方案中，上述槽的树脂层外表面处的宽度是0.01mm～5mm。
在优选的技术方案中，利用刀具或激光形成上述槽。
在优选的技术方案中，在上述层叠体中，所述树脂层的总厚与所述薄玻璃的厚度之比是0.3～4。
发明的效果
采用本发明，利用从层叠体的树脂层的外表面侧设置槽的工序和沿着该槽割断该层叠体的工序，能够制造具有平滑的割断面且抑制了薄玻璃破损(例如裂纹)的挠性薄膜(小片化了的层叠体)。
附图说明
图1的(a)是本发明的优选实施方式所采用的层叠体的概略剖视图。图1的(b)是本发明的另一实施方式所采用的层叠体的概略剖视图。
图2的(a)是表示本发明的1个实施方式的设置在树脂层上的槽的概略剖视图。图2的(b)是表示本发明的另一实施方式的设置在树脂层上的槽的概略剖视图。图2的(c)是表示本发明的又一实施方式的设置在树脂层上的槽的概略剖视图。
具体实施方式
A.层叠体
本发明的挠性薄膜的制造方法包括割断层叠体的工序。图1的(a)是本发明的优选实施方式所采用的该层叠体的概略剖视图。该层叠体100具备薄玻璃10和配置在薄玻璃10的单侧或两侧(在图示例中是两侧)的树脂层11、11’。图1的(b)是本发明的另一优选实施方式所采用的该层叠体的概略剖视图。该层叠体101是薄玻璃10和树脂层11、11’隔着粘接层12、12’层叠而成的。
上述层叠体的总厚度优选为160μm以下，更优选为120μm以下，特别优选为50μm～120μm。
上述树脂层的总厚度(d2)与上述薄玻璃的厚度(d1)之比(d2/d1)优选为0.3～4，更优选为0.5～2.1。只要是该范围，就能够适当地调整在薄玻璃中产生的应力，能够充分地加强薄玻璃，而且能够防止树脂层自薄玻璃剥离而沿着设置在树脂层上的槽(见后述)稳定地割断层叠体。另外，在上述层叠体在上述薄玻璃的两侧具备树脂层的情况下，本说明书中的“树脂层的总厚度”是指各个树脂层的厚度之和的意思。
A－1.薄玻璃
上述薄玻璃只要是板状，就可采用任意适当的材质。上述薄玻璃根据组成分类，例如能够列举出碱石灰玻璃、硼酸玻璃、氧化铝硅酸玻璃、石英玻璃等。此外，根据碱成分分类，能够列举出无碱玻璃、低碱玻璃。上述薄玻璃的碱金属成分(例如是Na2O、K2O、Li2O)的含量优选为15重量％以下，更优选为10重量％以下。
上述薄玻璃的厚度优选为100μm以下，更优选为10μm～100μm。
上述薄玻璃的密度优选为2.3g/cm3～3.0g/cm3，更优选为2.3g/cm3～2.7g/cm3。
上述薄玻璃的成形方法可采用任意适当的方法。代表性地讲，通过在1400℃～1600℃的温度下将含有二氧化硅、氧化铝等主要原料、芒硝、氧化锑等消泡剂以及碳等还原剂的混合物熔融，将其成形为薄板状之后进行冷却来制作上述薄玻璃。作为上述薄玻璃的薄板成形方法，例如能够列举出狭缝下拉法、熔融法、浮法等。利用这些方法成形为板状的薄玻璃为了薄板化、或提高表面和端部的平滑性，也可以根据需要利用氟酸等溶剂进行化学研磨。
也可以在上述薄玻璃的表面上实施易粘接处理。只要实施易粘接处理，就能够提高薄玻璃和树脂层之间的粘接力。作为易粘接处理，例如能够列举出电晕处理、等离子体处理等非接触式的表面处理、偶联处理、以及这些处理的组合。
作为上述偶联处理所采用的偶联剂，例如能够列举出氨类偶联剂、环氧类偶联剂、异氰酸酯类偶联剂、乙烯基类偶联剂、巯基类偶联剂、(甲基)丙烯酰氧基类偶联剂等。在构成树脂层的树脂含有酯键的情况下，优选使用氨类偶联剂、环氧类偶联剂或异氰酸酯类偶联剂。在构成树脂层的树脂含有羟基的情况下，优选使用环氧类偶联剂。上述氨类偶联剂优选为含有氨基的烷氧基硅烷或者含有氨基的卤代硅烷。特别优选为含有氨基的烷氧基硅烷。
A－2.树脂层
作为构成上述树脂层的树脂，优选采用热塑性树脂。作为该树脂，例如能够列举出：聚醚砜类树脂；聚碳酸酯类树脂；丙烯酸类树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯类树脂、聚萘二甲酸乙二醇酯类树脂等聚酯类树脂；聚烯烃类树脂；降冰片烯类树脂等环烯烃类树脂；聚酰亚胺类树脂；聚酰胺类树脂；聚酰胺酰亚胺类树脂；聚芳酯类树脂；聚砜类树脂；聚醚酰亚胺类树脂等。此外，也可以使用环氧类树脂、氨基甲酸酯类树脂、有机硅类树脂等交联性的树脂。
在1个实施方式中，上述树脂层含有具有用一般式(1)表示的重复单位的树脂。通过含有这样的树脂，能够形成与上述薄玻璃的密合性优异且韧性也很优异的树脂层。该树脂层在割断层叠体时难以自薄玻璃剥离，能够防止在薄玻璃上产生的裂纹。
化1
式(1)中，R1是碳数6～24的置换或非置换的芳基、碳数1～8的直链状或分支状的亚烷基、或者碳数4～14的环亚烷基、或者氧原子，优选为碳数6～20的置换或非置换的芳基、碳数1～6的直链状或分支状的亚烷基、碳数4～12的环亚烷基、或者氧原子，更优选为碳数6～18的置换或非置换的芳基、碳数1～4的直链状或分支状的亚烷基、或者碳数5～10的环亚烷基、或者氧原子。R2是碳数6～24的置换或非置换的芳基、碳数1～8的直链状或分支状的烷基、碳数1～8的直链状或分支状的亚烷基、碳数5～12的环烷基、碳数5～12的环亚烷基、或者氢原子，优选为碳数6～20的置换或非置换的芳基、碳数1～6的直链状或分支状的烷基、碳数1～4的直链状或分支状的亚烷基、碳数5～10的环烷基、碳数5～10的环亚烷基、或者氢原子。
具有用上述一般式(1)表示的重复单位的树脂的聚合度优选为10～6000，更优选为20～5000，特别优选为50～4000。
具有用上述一般式(1)表示的重复单位的树脂的玻化温度优选为120℃以上，更优选为150℃以上，特别优选为180℃～350℃。
上述树脂层的厚度优选为1μm～60μm，更优选为10μm～50μm，进一步优选为20μm～40μm。在树脂层配置在上述薄玻璃的两侧的情况下，各个树脂层的厚度既可以相同，也可以不同。优选的是，各个树脂层的厚度相同。并且，各个树脂层既可以由相同的树脂构成，也可以由不同的树脂构成。优选的是，各个树脂层由相同的树脂构成。因而，最优选的是，各个树脂层由相同的树脂构成为相同的厚度。只要是该结构，即使进行加热处理，也对薄玻璃的两个面均等地施加热应力，因此，极难产生弯曲、起伏。
上述树脂层根据目的还可含有任意适当的添加剂。作为上述添加剂，例如能够列举出稀释剂、防老化剂、变性剂、表面活性剂、染料、颜料、防变色剂、紫外线吸收剂、柔软剂、稳定剂、增塑剂、消泡剂、加强剂等。能够根据目的适当地设定树脂层所含有的添加剂的种类、数以及量。
B.层叠体的制造方法
只要能够制造上述结构的层叠体，上述层叠体的制造方法就可采用任意适当的制造方法。作为在上述薄玻璃上形成树脂层的方法，例如能够列举出在薄玻璃上涂敷含有上述树脂的溶液形成树脂层的方法、隔着粘接层层叠含有上述树脂的树脂层和薄玻璃的方法等。
在涂敷含有上述树脂的溶液形成树脂层的方法中，代表性地讲，在上述薄玻璃的单侧或两侧涂敷含有上述树脂的溶液(以下也称作树脂溶液)形成涂敷层，使该涂敷层干燥，由此形成树脂层。
作为在形成上述涂敷层时使用的溶剂，例如能够列举出酮类溶剂、卤素类溶剂、芳香族类溶剂、二甲亚砜、N,N’-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮等。
作为上述树脂溶液的涂敷方法，例如能够列举出气刀涂布法、刮板涂布法、刮刀涂布法、逆转涂布法、传递辊涂布法(transferrollcoating)、凹印辊涂布法、辊舐涂布法、流延涂布法、喷雾涂布法、缝孔涂布法(Slotorificecoating)、压延涂布法、电沉积涂布法、浸渍涂布法、模涂法等涂布法；柔性印刷等凸版印刷法、直接凹版印刷法、胶版凹版印刷法等凹版印刷法、胶版印刷法等平版印刷法、丝网印刷法等孔版印刷法等印刷法。
作为干燥方法，可采用任意适当的干燥方法(例如自然干燥、送风干燥、加热干燥)。例如在加热干燥的情况下，干燥温度代表性地讲是90℃～200℃，干燥时间代表性地讲是1分钟～10分钟。
也可以在使涂敷层干燥之后进行热处理。作为热处理方法，可采用任意适当的热处理方法。代表性地讲，热处理温度是90℃～300℃，热处理时间是5分钟～45分钟。
作为隔着粘接层层叠树脂层和薄玻璃的方法，可采用任意适当的方法。具体地讲，能够列举出在薄玻璃的单侧或两侧涂敷粘接剂、在将薄玻璃和树脂薄膜贴合之后使粘接剂固化的方法。此外，也可以在借助粘接剂将形成在支承基材上的由树脂溶液构成的涂敷层(即，半干燥状态的涂敷层)和薄玻璃贴合之后进行热处理(涂敷层的干燥·固化、粘接剂的固化)，剥离支承基材，得到层叠体。
作为上述粘接剂，例如能够列举出含有具有环氧基、甘油基、、氧杂环丁烷基等环状醚基的树脂、丙烯酸系树脂、硅系树脂等的粘接剂。
作为上述粘接剂的固化方法，例如能够列举出热固化、活性能量线固化等。优选的是，利用活性能量线固化使粘接剂固化。只要利用活性能量线固化使粘接剂固化，就能够抑制树脂层膨胀，能够得到表面平滑的层叠体。
上述粘接剂还可含有任意适当的其他成分。作为其他的成分，能够列举出紫外线固化剂等固化剂、光敏剂、偶联剂等。
通过像上述那样使粘接剂固化，形成粘接层。粘接层的厚度优选为0.1μm～20μm，更优选为0.1μm～10μm。
C.挠性薄膜的制造方法
本发明的挠性薄膜的制造方法包括从外表面侧在上述层叠体的树脂层上设置直线状的槽的工序。通过在后工序中沿着该槽割断已设有槽的层叠体而得到上述挠性薄膜。槽的长度和个数可根据期望的挠性薄膜的形状设定为任意适当的长度和个数。优选的是，槽从树脂层的表面内的一个端部延伸到另一个端部。此外，在上述层叠体在薄玻璃的两个面具备树脂层的情况下，能够在该层叠体的两个面设置槽。
作为上述槽的形成方法，例如能够列举出采用刀具的方法、采用激光的方法等。作为刀具，可采用具有任意适当的形状的刀具，例如可以采用圆盘状的圆刀具、刀尖是直线状的平刀具等。
上述激光优选包含波长是400nm以下或1.5μm以上的光，更优选包含360nm以下或5μm以上的光，进一步优选包含360nm以下或8μm以上的光，特别优选包含360nm以下或8μm～12μm的光。
作为上述激光，可采用任意适当的激光。作为激光，例如能够列举出准分子激光、CO2激光、YAG激光、UV激光等。
激光的照射条件(功率条件、移动速度、次数)可根据构成树脂层的树脂的种类、槽的深度等采用任意适当的条件。在采用UV激光的情况下，功率条件代表性地讲是1W～10W，优选为3W～7W，更优选为3W～5W。在采用UV激光的情况下，移动速度代表性地讲是1mm/秒～500mm/秒，优选为100mm/秒～400mm/秒。次数代表性地讲是2次～10次。
在上述树脂层上设置槽的工序既可以在层叠了上述薄玻璃和树脂层之后进行，也可以在层叠薄玻璃和树脂层之前进行。作为在层叠薄玻璃和树脂层之前进行的具体方法，能够列举出在形成树脂层的树脂薄膜上设置槽、将设有槽的树脂薄膜层叠在薄玻璃上的方法。另外，在薄玻璃的两个面形成树脂层，之后利用激光设置槽的情况下，能够在表背同时设置槽。
图2的(a)是表示本发明的1个实施方式的设置在树脂层上的槽的概略剖视图。如图2的(a)所示，优选的是，在薄玻璃上没有设置槽。即，在上述层叠体不具备粘接层的情况下，该槽的深度优选为上述树脂层的厚度以下。此外，在上述层叠体具备粘接层的情况下，该槽的深度优选为上述树脂层和粘接层的合计厚度以下，更优选为上述树脂层和粘接层的合计厚度以下且厚于树脂层的厚度。只要在薄玻璃上没有设置槽，就能够平滑地将割断面割断，而且能够防止在薄玻璃上产生裂纹。此外，在利用激光形成槽的情况下，仅将树脂层作为激光的照射对象，因此，能够设定为适合树脂层的照射条件。其结果，能够抑制树脂层烧焦，能够得到平滑的割断面。并且，只要上述槽到达粘接层，层叠体的割断就变容易，能够作业性较佳且稳定地得到挠性薄膜。
在上述层叠体不具备粘接层的情况下，上述槽的深度相对于上述树脂层的厚度而言，优选为70％～100％，更优选为80％～100％，进一步优选为90％～100％。在上述层叠体具备粘接层的情况下，上述槽的深度相对于上述树脂层和粘接层的合计厚度而言，优选为80％～100％，更优选为85％～95％，进一步优选为90％～92％。
上述槽的树脂层外表面处的宽度a优选为0.01mm～5mm，更优选为0.5mm～2mm。只要是在该范围内，割断方向就不会在面内起伏，能够稳定地割断层叠体。
在从上述层叠体的两个面形成槽的情况下，成对的槽的沿深度方向延伸的中心线B、B’的偏差b优选为2.5mm以下，更优选为1mm以下，进一步优选为0.25mm以下，特别优选为0mm。
上述槽的截面形状既可以如图2的(a)所示那样是三角形，也可以如图2的(b)所示那样是矩形，也可以如图2的(c)所示那样是梯形。优选为三角形或矩形，更优选为三角形。
在像上述那样从树脂层的外表面侧设置了槽之后，沿着上述槽割断上述层叠体，得到小片化了的层叠体(挠性薄膜)。更具体地讲，例如通过将设有上述槽的部分作为凸点地使上述层叠体弯曲，从而割断该层叠体。在仅在薄玻璃的端部形成了微小的(例如长度3mm左右的)切口之后，也可以割断层叠体。若这样做，则切口成为开端，能够容易地割断层叠体。
实施例
以下，利用实施例具体地说明本发明，但本发明并未被这些实施例有所限定。另外，使用安立公司制的数字测微计“KC－351C”测量厚度。利用显微镜(OLYMPUS公司制，商品名称“MX61L”)观察并测量槽的宽度和偏差。在将设有槽的部分割断了之后，利用SEM(日立制作所公司制，商品名称“S－3000N”)观察割断面来测量槽的深度。
[实施例1]
在PET薄膜(东丽公司制，商品名称“露米勒T60”，厚度：25μm)上涂敷粘接剂(泰金化学工业公司制的环氧树脂系粘接剂，100重量份的商品名称“CELLOXIDE2021P”、10重量份的东亚合成公司制的商品名称“OXT221”、3重量份的艾迪科公司制的商品名称“SP－170”、100重量份的甲基乙基酮的混合液)并使其干燥，形成了粘接层(厚度：5μm)。将PET(树脂层)/粘接层薄膜粘贴在利用偶联剂(信越化学工业公司制，商品名称“KBM－403”)对两个面进行了偶联处理的薄玻璃(厚度：30μm)的两个面上，利用UV光(1000mJ/cm2以上)使粘接层固化。
利用NT切割器(注册商标)在这样得到的层叠体的两个面的树脂层上设置了槽。槽的宽度是1mm以下，两个面的槽的沿深度方向延伸的中心线的偏差是0.5mm以下。槽的深度设为25μm，该槽到达了粘接层。
之后，沿着上述槽割断层叠体，得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[实施例2]
除了采用厚度50μm的薄玻璃替代厚度30μm的薄玻璃之外，与实施例1同样地得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[实施例3]
除了采用厚度100μm的薄玻璃替代厚度30μm的薄玻璃之外，与实施例1同样地得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[实施例4]
(树脂溶液的调整)
在具备搅拌装置的反应容器中，使4,4’-(1,3-二甲基亚丁基)双酚7.65重量份、4,4’-(1-苯基亚乙基)双酚12.35重量份、苄基三乙基氯化铵0.444重量份、对叔丁基苯酚0.022重量份溶解于1M氢氧化钠溶液185重量份。一边搅拌一边将在氯仿246重量份中溶解对苯二甲酰氯14.4重量份而成的溶液一次性加入到该溶液中，在室温下搅拌120分钟。之后，将聚合溶液静置分离而将含有聚合物的氯仿溶液分离，接着用醋酸水清洗，用离子交换水清洗之后，将其投入到甲醇中使聚合物析出。将析出来的聚合物过滤，在减压条件下进行干燥，由此得到白色的聚合物。调制出将10重量份的所得到的聚合物溶解于90重量份的环戊酮而成的10重量％的树脂溶液a。
(粘接剂的调制)
将末端羟基改性了的聚醚砜(住友化学公司制，商品名称“SUMIKAEXCEL5003P”)10重量份加热溶解于环戊酮90重量份，得到10重量％的溶液。向得到的溶液中添加3-乙基-3{[(3-乙基氧杂环丁烷-3-基)甲氧基]甲基}氧杂环丁烷(东亚合成公司制，商品名称“ARONOXETANEOXT-221”)0.6重量份、1,2-二甲基咪唑0.4重量份、以及环氧基末端偶联剂(信越化学工业公司制，商品名称“KBM403”)2.5重量份，得到粘接剂b。
(薄玻璃)
在用甲基乙基酮清洗薄玻璃(厚度：50μm)的单面表面之后，进行电晕处理，涂敷环氧偶联剂(信越化学工业公司制，商品名称“KBM403”)2％水溶液，在100℃下使其干燥10分钟。对于薄玻璃的另一个面也进行同样的处理。
(层叠体的制造)
之后，将上述树脂溶液a涂敷在具有溶剂透过性的PET(东丽有限公司制，商品名称“露米勒”，厚度：75μm)基材上，在90℃下使溶剂挥发8分钟，形成了涂敷层。
一边向像上述那样处理后的薄玻璃和形成在上述PET基材上的涂敷层之间供给上述粘接剂b，一边将薄玻璃和涂敷层贴合。对薄玻璃的两个面进行该操作，得到层叠体(PET基材/涂敷层/粘接剂/薄玻璃/粘接剂/涂敷层/PET基材)。
对于得到的层叠体在90℃下进行了4分钟的热处理、在130℃下进行了4分钟的热处理、在150℃下进行了4分钟的热处理。
之后，剥离两个面的PET基材，进而在150℃下进行12分钟的热处理，得到总厚度115μm的层叠体(树脂层(30μm)/粘接层(2.5μm)/薄玻璃(50μm)/粘接层(2.5μm)/树脂层(30μm))。
(层叠体的割断)
利用NT切割器(注册商标)在这样得到的层叠体的两个面的树脂层上设置了槽。槽的宽度是1mm以下，两个面的槽的沿深度方向延伸的中心线的偏差是0.5mm以下。槽的深度设为30μm，该槽到达了粘接层。
之后，沿着上述槽割断层叠体，得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[实施例5]
与实施例4同样地制造了层叠体。
利用UV激光(COHERENT公司制，商品名称“Talisker”)向得到的层叠体的两个面的树脂层照射激光(波长：355nm)，设置了槽。激光的照射条件设为功率4W、频率200kHz、移动速度200mm/秒、照射次数5个来回。槽的宽度是1mm以下，两个面的槽的沿深度方向延伸的中心线的偏差是0mm。槽的深度设为32.5μm，该槽到达了玻璃层表面。
之后，沿着上述槽割断层叠体，得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[实施例6]
除了将PET(树脂层)/粘接层薄膜层叠在薄玻璃的单面之外，与实施例1同样地得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
另外，槽的宽度是1mm以下。槽的深度设为25μm，该槽到达了粘接层。
之后，沿着上述槽割断层叠体，得到挠性薄膜。挠性薄膜的割断面平滑，而且，在薄玻璃上没有产生裂纹。
[比较例1]
除了采用厚度50μm的薄玻璃替代厚度30μm的薄玻璃之外，与实施例1同样地得到层叠体。
在得到的层叠体上没有设置槽，利用剪刀将该层叠体完全截断，得到挠性薄膜。
在得到的挠性薄膜的截断面附近，在薄玻璃上产生了长度1mm左右的裂纹。
[比较例2]
与实施例4同样地得到层叠体。
在得到的层叠体上没有设置槽，利用CO2激光(COMNET公司制)向该层叠体照射激光(波长：10600nm)而将其完全截断，得到挠性薄膜。激光的照射条件设为功率30W、移动速度200mm/秒、照射次数10个来回。
在得到的挠性薄膜的截断面中，树脂层烧焦，没有形成平滑的截断面。
[比较例3]
除了采用厚度200μm的薄玻璃替代厚度30μm的薄玻璃之外，与实施例1同样地得到层叠体。
利用NT切割器(注册商标)在得到的层叠体的两个面的树脂层上设置了槽。槽的宽度是1mm以下，两个面的槽的沿深度方向延伸的中心线的偏差是1mm。槽的深度设为25μm，该槽到达了粘接层。
之后割断了层叠体，但无法沿着槽割断，在薄玻璃上产生了裂纹。
根据实施例1～6可明确，采用本发明，割断面平滑，而且能够抑制在薄玻璃上产生裂纹等破损而割断层叠体。
产业上的可利用性
利用本发明的制造方法得到的层叠体能够应用于显示元件、太阳能电池或者照明元件。作为显示元件，例如能够列举出液晶显示器、等离子体显示器、有机EL显示器、电子纸等。作为照明元件，例如能够列举出有机EL元件等。
附图标记说明
10、薄玻璃；11、11’、树脂层；12、12’、粘接层；100、101、层叠体。

Claims (5)

1.一种挠性薄膜的制造方法，其包括将具备厚度是100μm以下的薄玻璃和配置在该薄玻璃的单侧或两侧的树脂层的层叠体割断的工序，其中，
该挠性薄膜的制造方法包括以下的工序：
从该树脂层的外表面侧设置槽的工序；以及
沿着该槽割断该层叠体的工序。
2.根据权利要求1所述的挠性薄膜的制造方法，其中，
在上述薄玻璃上没有设置槽。
3.根据权利要求1或2所述的挠性薄膜的制造方法，其中，
上述槽的树脂层外表面处的宽度是0.01mm～5mm。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的挠性薄膜的制造方法，其中，
利用刀具或激光形成上述槽。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的挠性薄膜的制造方法，其中，
在上述层叠体中，所述树脂层的总厚与所述薄玻璃的厚度之比是0.3～4。
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