JP2010131856A - 積層シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ライン速度を速くしながら、シートの表面状態を向上させ、かつ充分なシート同士の密着性を付与できる、積層シートの製造方法。
【解決手段】第１のロール１４と第２のロール１５に巻き掛けられたエンドレスベルト１６と、第１のロール１４にエンドレスベルト１６を挟んで接するように配置された搬送ロール１３とが設けられ、第１のロール１４と搬送ロール１３とが温調されている熱ラミネート装置１０を用い、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との間に、第１の樹脂を溶融押出しして予め成形した第１の樹脂シート１９と第２の樹脂シート２０とを重ねて送り込み、熱ラミネートする。
【選択図】図１

Description

本発明は、積層シートの製造方法に関する。

従来、熱ラミネートは加温したロールとロールの間に複数のシートを積層して送り込むことで行われる（特許文献１参照）。
また、シートダイより押出し成形された塩化ビニルシートと、別途用意した転写シートとを、ロールとロールとの間に供給し、塩化ビニルシートの温度で熱ラミネートする方法もある（特許文献２参照）。
特開平７−３９１７０号公報 特許第３１２４０９５号公報

しかしながら、このように、ロールとロールの間で行われる熱ラミネートでは、充分な熱量を与え難くいという問題がある。また、熱量を与え難いため、シート間の充分な密着が必要な場合は、ライン速度を落とす必要があるという問題があった。また、ロールとロールの間で行われる熱ラミネートでは、ビニルシート上に発生するゲル状の異物を押さえ込みきれないという問題もあった。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたもので、従来の熱ラミネートよりもライン速度を速くしながら、シートの表面状態を向上させ、かつ充分なシート同士の密着性を付与できる、積層シートの製造方法を目的とする。

本発明の積層シートの製造方法は、第１のロールと第２のロールに巻き掛けられたエンドレスベルトと、第１のロールにエンドレスベルトを挟んで接するように配置された搬送ロールとが設けられ、第１のロールと搬送ロールとが温調されている熱ラミネート装置を用い、搬送ロールとエンドレスベルトとの間に、第１の樹脂を溶融押出しして予め成形した第１の樹脂シートと第２の樹脂シートとを重ねて送り込み、熱ラミネートすることを特徴とする。

本発明の積層シートの製造方法では、前記第１の樹脂がポリ塩化ビニル又はグリコール変性ポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。
本発明の積層シートの製造方法では、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートより成形される第１の樹脂シートを、エンドレスベルト及び第２の樹脂シートより幅が広い第１の樹脂シートとし、第１のロールにゴム製のロールを用いることが好ましい。

本発明の積層シートの製造方法では、前記第２の樹脂シートが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に転写箔を設けたシートであることが好ましい。
本発明の積層シートの製造方法では、前記転写箔が硬質樹脂膜とホットメルト樹脂膜から形成されていることが好ましい。
本発明の積層シートの製造方法では、前記硬質樹脂膜が、硬質熱可塑性アクリル系樹脂膜または電離線硬化アクリル系樹脂膜であることが好ましい。
本発明の積層シートの製造方法では、前記第２の樹脂シートが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にホットメルト樹脂膜を設けたシートであることが好ましい。
本発明の積層シートの製造方法では、前記第２の樹脂シートが、フッ素系樹脂層とアクリル樹脂層を有する複合シートであることが好ましい。

本発明の積層シートの製造方法では、前記第２のロールが温調されている熱ラミネート装置を用いてもよい。
本発明の積層シートの製造方法では、溶融押出しされた第１の樹脂を冷却して第１の樹脂シートとして成形する冷却ロールのうち、第１の樹脂シートを最後に搬送ロールに送り込む冷却ロールと、搬送ロールとが離れている熱ラミネート装置を用いることが好ましい。

本発明の積層シートの製造方法によれば、熱量付与の効率が向上するため、ライン速度を速くしながら、充分なシート同士の密着性を得ることができる。更に、積層シートの表面状態を良好にすることも可能である。

［積層シート］
本発明の積層シートの製造方法で製造される積層シートは、第１の樹脂より成形された第１の樹脂シートと、第２の樹脂シートを熱ラミネートして積層したものである。
この積層シートは、例えば、化粧シート等に用いられることができる。特に、メンブレンプレス用の化粧シート、内装用又は外装用等の化粧シートとして用いることができる。

第１の樹脂としては、ポリ塩化ビニルや非晶質のグリコール変性ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ−Ｇ」という）、アクリルニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ樹脂）、アクリル、ポリカーボネート等を用いることができ、中でもポリ塩化ビニルやＰＥＴ−Ｇを用いることが好ましい。

第１の樹脂より成形される、第１の樹脂シートの厚さは特に限定しないが、１００〜８００μｍであることが好ましく、２００〜７００μｍであることがより好ましい。

第２の樹脂シート２０としては、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に転写箔を設けたシートや、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にホットメルト樹脂膜を設けたシート等を用いることができる。また、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと転写箔の間に、ワックスなどからなる剥離層を設けたシートを用いることもできる。
転写箔としては、硬質樹脂膜とホットメルト樹脂膜から形成されているものが挙げられる。硬質樹脂膜としては、硬質熱可塑性アクリル系樹脂膜または電離線硬化アクリル系樹脂膜などを用いることができる。尚、ここで電離線とは、放射線及び電子線のことを示す。ホットメルト樹脂膜としては、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体等から形成される樹脂膜を用いることができる。
また、第２の樹脂シート２０として、フッ素系樹脂層とアクリル樹脂層を有する複合シートを用いてもよい。ここで、フッ素系樹脂としてはフッ化ビニリデン等を用いることができる。尚、第２の樹脂シートとしてこのような複合シートを用いた場合、積層シートを外装用化粧剤等に用いることが可能である。
また、第２の樹脂シート２０はこれらのシートに限られるものではない。
第２の樹脂シートの厚さは特に限定しないが、１０〜１５０μｍであることが好ましく１０〜１００μｍであることがより好ましい。
尚、第２の樹脂シートは、１枚であっても、複数枚であってもよい。

［熱ラミネート装置］
図１は、本発明の積層シートの製造方法に用いられる、熱ラミネート装置の一実施形態例を示す。
図１で示される熱ラミネート装置１０は、押出しダイ１１、冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂ、搬送ロール１３、第１のロール１４と第２のロール１５に巻き掛けられたエンドレスベルト１６、ガイドロール１７、及びガイドロール１８を有する。
尚、図１における搬送ロール１３及び第１のロール１４は、温調されている。また、搬送ロール１３及び第１のロール１４以外のロールが温調されていてもよい。

冷却ロール１２としては、金属製のロールが好ましい。
冷却ロール１２ｂとしては、ゴム製のロールが好ましい。
また、搬送ロール１３としては、金属製のロール若しくはゴム製のロールを用いることが好ましい。なお。ゴム製のロールは表面のみがゴム製のものでもよい。
また、搬送ロール１３は鏡面状であってもエンボス状であってもよく、この表面状態により、第１の樹脂シート１９の表面状態を調整できる。
尚、第１の樹脂シート１９を最後に搬送ロール１３に送り込む冷却ロール１２ａと搬送ロール１３とは離れていることが好ましく、その距離が１〜１０ｍｍ程度であることがより好ましい（ここで、距離とは、冷却ロール１２ａの中心δと搬送ロール１３の中心αを結んだ長さから、冷却ロール１２ａの半径と搬送ロール１３の半径を引いたものである。）。

第１のロール１４としてはゴム製のロールを用いることが好ましい。ゴム製のロールは表面のみがゴム製のものでもよい。一方、第２のロール１５としては、金属製のロールを用いることが好ましい。
ところで、第１の樹脂シート１９の幅が、生産性の観点から、図３で示されるように、エンドレスベルト１６及び第２の樹脂シート２０の幅より広い場合がある。このとき、第１の樹脂シート１９が余剰幅Ｚ分だけ第１のロール１４に接触する。特に、第１の樹脂シート１９がＰＥＴ−Ｇである場合、この余剰幅Ｚにより、第１の樹脂シート１９が第１のロール１４に巻き込まれることがある。従って、この場合は特に、第１のロール１４の表面をゴム製とすることが好ましい。
尚、全面がゴム製のものであっても、ロールの両端にゴム部が設けられたものでもよい。
また、エンドレスベルトとしては、積層シートの表面性（鏡面性）の確保のため、金属製が好ましい。

図１及び図３で示されるように、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６とは、搬送ロール１３と第１のロール１４とがエンドレスベルト１６を挟んで接している場所から、エンドレスベルトの流れ方向に沿って接するように配置されている。
図３で示される、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の接している面ＯＰＱＲの大きさは、図１で示される、搬送ロール１３の中心αと第１のロール１４の中心βと第２のロール１５の中心γによる∠αβγの大きさ、搬送ロール１３、エンドレスベルト１６、第１のロール１４の大きさ等により調節される。
図１において∠αβγが小さいほど、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の接している面における、エンドレスベルト１６の流れ方向の長さが長くなり、図３における搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の接している面ＯＰＱＲの大きさを大きくすることが可能となる。
ここで、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６とが接している面の、エンドレスベルトの流れ方向に沿った長さは、５０〜２００ｍｍとされることが好ましく、７０〜１７０ｍｍとされることがより好ましい。
この長さが５０ｍｍ以上であれば、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の接している面の大きさが、熱ラミネートの速度を上げながらも、熱ラミネートするシート同士の密着性を上げることができるものとなる。

また、搬送ロール１３に対する第１のロール１４の接する位置は、搬送ロール１３の中心αと第１のロール１４の中心βが水平方向に結ばれる位置、又は水平に結ばれる場合の位置よりも高い位置（該水平方向に対して、左回りに４５°程度迄）とされることが、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との接している面を大きくした際、熱ラミネート装置の搬送ロール１３、エンドレスベルト１６及びガイドロール１８の配置をよりコンパクトにできるため好ましい。

第２の樹脂シート２０を搬送するガイドロール１７としては、第２の樹脂シートのしわを伸ばすためにエキスパンダーロールを用いることが好ましい。
また、第１の樹脂シート１９と第２の樹脂シート２０を熱ラミネートした積層シート２１を搬送するガイドロール１８としては徐冷することが望ましいため、金属性の温調ロールを用いることが好ましい。

［積層シートの製造方法］
以下、図１を参照しつつ、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートを熱ラミネートしてなる積層シートの製造方法の一実施形態を説明する。なお、この実施形態は本発明の要旨を説明するためのものであり、特に限定のない限り本発明を限定するものではない。

まず、押出しダイ１１を用いて第１の樹脂を溶融押出しして、冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂの間を通し、引き取って第１の樹脂シート１９を予め形成する。
冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂが金属性で、第１の樹脂シート１９がＰＥＴ−Ｇ製の場合、冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂの温度は、２０〜７０℃であることが好ましく、２０〜４５℃であることがより好ましい。冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂの温度が７０℃を越えた場合金属に巻き付く恐れがある。なお、冷却ロール１２ｂがゴム製のロールの場合、温度は１９０℃以下であればよい。
また、冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂが金属性で、第１の樹脂シート１９がポリ塩化ビニルの場合、冷却ロール１２ａの温度は１２０℃程度迄上昇させることが可能であり、冷却ロール１２ｂの温度は６０℃程度迄上昇させることが好ましい。
なお、冷却ロール１２ａ、冷却ロール１２ｂの温度は、第１の樹脂シート１９がロールに巻きつくなどの不具合が生じない温度であればよく、第１の樹脂シートの素材、及び冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂの素材によって適宜決定することが可能である。

次に、得られた第１の樹脂シート１９を搬送ロール１３に送り込み、更に搬送ロール１３によって、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との間に送る。
また、このとき同時に第２の樹脂シート２０をガイドロール１７より、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との間に送る。
尚、第２の樹脂シート２０は特に限定しないが、第１の樹脂シート１９との密着性を上げるために、予めガイドロール１７やヒーターを用いて１００℃程度に加温されていてもよい。

その後、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との間に重ねて送り込まれた、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６が接している面を通して熱ラミネートする。
このとき、搬送ロール１３、第１のロール１４及びエンドレスベルト１６の温度を調節して、重ね合わせた第１の樹脂シート１９及び第２の樹脂シートの温度を調節する。尚、第２のロールを温調することも可能である。
搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の間に挟まれている第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートの温度は、樹脂の種類にもよるが、１００〜１５０℃となるようにすることが好ましく、１１５〜１３０℃となるようにすることがより好ましい。
第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートの温度を１００℃以上とすれば第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを接着させることができる。更に、１１５℃以上とすれば、熱ラミネートするシート同士の密着性を上げることができる。

また、熱ラミネート時に第１のロール１４及び搬送ロール１３によって、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の間を通る第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートに圧力をかけることが好ましい。
このとき、搬送ロール１３と第１のロール１４の間の圧力は、５０〜７００Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、１００〜６００Ｎ／ｃｍ^２であることがより好ましい。
圧力が５０Ｎ／ｃｍ^２であれば、熱ラミネートするシート同士の密着性を上げることができる。
尚、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６が接している面の圧力はエンドレスベルト１６のテンション（張力）で調整して搬送ロール１３と第１のロール１４の間の圧力と同等にすることが好ましい。尚、エンドレスベルト１６のテンション（張力）は、１００〜１５０Ｎ程度であることが好ましい。

そして、熱ラミネートして得られた第１の樹脂シート１９及び第２の樹脂シート２０の積層物を積層シート２１としてガイドロール１８にて回収する。

従来のロールとロールによる熱ラミネートは、図４に示されるような、ロール１３とロール３１の線状の接触部Ｘ−Ｙにて行われる（以下、このように、ロールとロールの線状の接触部で行われる熱ラミネートを、以下「線圧着方式の熱ラミネート」という。）であり、熱ラミネートが可能な部分が限られていた。
しかし上述した、図１で示される熱ラミネート装置１０を用いた積層シートの製造方法では、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６との接する面によって熱ラミネートを行っている。つまり、熱ラミネートする部分の面積を広げることが可能となっている。
このように、熱ラミネートを行う部分が広いので、製造ライン上の熱ラミネートの時間を長くすることができる。従って、熱ラミネートのライン速度を上げることができる。また、製造ライン上の熱ラミネートの時間を長くすると、熱ラミネートのライン速度を上げてもシート同士の密着性を維持することができる。更に、このように熱ラミネートを行う部分が広い場合、エンドレスベルト１６及び搬送ロール１３等の鏡面を長時間積層フィルムに転写できるため、積層シートの表面状態が良好になる。具体的には、第１の樹脂シート表面上に突出しているゲル状の異物等を押さえ込み、積層シートに鏡面性を向上することが可能である。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図１及び図２に示す本発明の熱ラミネート装置の一例の模式図を用いて、以下の実施例及び比較例を説明する。

［実施例１］
図１に示した熱ラミネート装置１０を用いた。熱ラミネート装置１０において、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６とは、搬送ロール１３と第１のロール１４とがエンドレスベルト１６を挟んで接している場所から、エンドレスベルト１６の流れ方向に沿って６７ｍｍ接している。尚、搬送ロール１３の幅は１８００ｍｍであり、第１のロール１４の幅は１８００ｍｍであり、エンドレスベルト１６の幅は１４００ｍｍであった。尚、エンドレスベルト１６は第１のロール１４と第２のロール１５に巻き掛けられている。
また、冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂの温度は４０℃とし、搬送ロール１３の温度は６０℃とし、第１のロール１４の温度を１５０℃とし、搬送ロール１３と接触している部分のエンドレスベルト１６の温度も１５０℃とした。また、第２のロール１５の温度も１５０℃とした。尚ここで比較例１〜４と比べて搬送ロール１３の温度が低いのは、熱ラミネートの面積が多いため、熱ラミネートに多くの熱量を必要しないからである。
また、冷却ロール１２ａの中心δと搬送ロール１３の中心αを結んだ長さから、冷却ロール１２ａの半径と搬送ロール１３の半径を引いた長さは１０ｍｍである。

まず、押出しダイ１１より溶融したＰＥＴ−Ｇ（イーストマン ケミカル社製）を押出し、冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂの間を通し、引き取って、厚さ０．５ｍｍ、幅１６００ｍｍの第１の樹脂シート１９とした。
次に、冷却ロール１２ａから搬送ロール１３に第１の樹脂シート１９を導いた。そして、搬送ロール１３により、第１の樹脂シート１９を搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の間に導いた。
これと同時に、ガイドロール１７より、厚さ０．０２５ｍｍ、幅１４４０ｍｍの第２の樹脂シート２０（特殊フィルム）を、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の間に導いて、第１の樹脂シートと重ね合わせた。
尚、第２の樹脂シートとして用いた特殊フィルムとは、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に、硬質樹脂膜とホットメルト樹脂膜から形成されている転写箔を設けたシートである。そして、第２の樹脂シートのホットメルト樹脂膜と第１の樹脂シートを重ね合わせている。
その後、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６が接している面を通して熱ラミネートした。なお、このとき第１のロール１４（温度１５０℃）及び搬送ロール１３（温度６０℃）によって第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートにかけられる圧力は１６０Ｎ／ｃｍ^２であり、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６の接触面の圧力も同程度であった。また、第２のロール１５の温度は１５０℃であった。そして、このとき第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートの積層物の温度は１１０℃であった。更にこのとき、ライン速度は２ｍ／ｍｉｎであった。
最後に、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを熱ラミネートした積層シート２１をガイドロール１８に導き、回収した。

［実施例２〜５］
第１のロール及びエンドレスベルトの温度と、ライン速度を表１で示す値とした。また、第２のロールの温度は第１のロールの温度と同じ温度とした。その他は、実施例１と同様にして、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートが積層した積層シートを製造し、回収した。

［実施例６］
押出しダイ１１より硬質ポリ塩化ビニル製の第１の樹脂シートを押出し、第２の樹脂シートをポリフッ化ビニリデン層とアクリル樹脂層の複合シート（クレハ社製「ＫＦＣシート」）とし、ロールの温度、エンドレスベルトの温度、及びライン速度等を下記のように変更した以外は、実施例１と同様にして、搬送ロール１３とエンドレスベルト１６が接している面を通して熱ラミネートし、積層シート２１を得た。尚、積層シート２１は、第２の樹脂シートのアクリル樹脂層を第１の樹脂シートと重ね合わせているものである。
尚、第１のロール１４、第２のロール１５及びエンドレスベルト１６の温度を１５５℃、ライン速度は８ｍ／ｍｉｎ、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートが積層された積層物の表面温度は１５０℃であった。
得られた積層シート２１について１８０度の剥離試験を行った。剥離試験では、積層シート２１の材料破壊に必要な力以上の剥離強度が得られた。従って、シート間の密着性は良好であるといえる。

［比較例１］
図２に示した従来の熱ラミネート装置３０を用いて積層シートを製造した。
熱ラミネート装置３０は、押出しダイ１１、冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂ、搬送ロール１３と、搬送ロール１３に接している表面がメッキ加工された圧着ロール３１と、ガイドロール１７、及びガイドロール１８から構成される。尚、搬送ロール１３の幅は１８００ｍｍであり、圧着ロール３１の幅は１８００ｍｍで、中央メッキ部の幅は１４００ｍｍであった。
冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂの温度は４０℃とし、搬送ロール１３の温度は１５０℃とし、圧着ロール３１の温度は１５０℃とした。
また、冷却ロール１２ａと搬送ロール１３とは１ｍｍ離れている。

まず、押出しダイ１１より溶融したＰＥＴ−Ｇ（イーストマン ケミカル社製）を押出し、冷却ロール１２ａ及び冷却ロール１２ｂの間を通し、引き取って、厚さ０．５ｍｍ、幅１６００ｍｍの第１の樹脂シート１９とした。
次に、冷却ロール１２ａから搬送ロール１３に第１の樹脂シート１９を導いた。
そして、搬送ロール１３により、第１の樹脂シート１９を搬送ロール１３と圧着ロール３１の間に導いた。
これと同時に、ガイドロール１７より、厚さ０．０２５ｍｍ、幅１４４０ｍｍの第２の樹脂シート２０（特殊フィルム）を、搬送ロール１３と圧着ロール３１の間に導いて、第１の樹脂シートと重ね合わせた。
その後、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを、搬送ロール１３と圧着ロール３１の線状の接触部を通して熱ラミネートした。なお、このとき第１のロール１４及び圧着ロール３１によって、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートにかけられる圧力は１６０Ｎ／ｃｍ^２であり、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートの積層物の温度は１１０℃であった。またこのとき、ライン速度は２ｍ／ｍｉｎであった。
最後に、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートを熱ラミネートした積層シート２１をガイドロール１８に導き、回収した。

［比較例２〜４］
圧着ロール３１の温度と、ライン速度を表１で示す値とした他は、比較例１と同様にして、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートが積層した積層シートを製造し、回収した。

［比較例５］
押出しダイ１１より硬質ポリ塩化ビニル製の第１の樹脂シートを押出し、第２の樹脂シートをポリフッ化ビニリデン層とアクリル樹脂層の複合シート（クレハ社製「ＫＦＣシート」）とし、各ロールの温度、及びライン速度等を下記のように変更した以外は、比較例１と同様にして、搬送ロール１３と圧着ロール３１の線状の接触部を通して熱ラミネートし、積層シート２１を得た。なお、第２の樹脂シートのアクリル樹脂層を第１の樹脂シートと重ね合わせている。
尚、圧着ロール３１の温度は１５５℃、ライン速度は８ｍ／ｍｉｎ、第１の樹脂シート及び第２の樹脂シートが積層された積層物の表面温度は１４０℃であった。
得られた積層シート２１について、実施例６と同様の１８０度の剥離試験を行った。剥離試験では、剥離強度が１０Ｎ／２５ｍｍと低かった。従って、シート間の密着性が良好とはいえなかった。

［密着性試験］
実施例１〜５及び比較例１〜４で得られた積層シートをＪＩＳ Ｋ ５４００（１９９０） ８．５．２ 碁盤目テープ法に準拠し、以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
○：碁盤目割れ無し。
×：碁盤目割れ有り。

表１によれば、エンドレスベルトと搬送ロールの接触面による熱ラミネートで得られた、実施例１〜５の積層シートでは、熱ラミネート時のライン速度が１５ｍ／ｍｉｎの場合も、第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの密着性が良好であった。
一方、搬送ロールと圧着ロールの線状の接触部による熱ラミネート（従来の線圧着方式の熱ラミネートにあたる方法）で得られた、比較例１〜４の積層シートでは、ライン速度２〜５ｍ／ｍｉｎの場合は（比較例１及び比較例２）第１の樹脂シートと第２の樹脂シートの密着性を得られた。しかし、ライン速度が８ｍ／ｍｉｎ以上である場合（比較例３及び比較例４）密着性を得ることが出来なかった。また、比較例５で得られた積層シートは
以上の結果より、本発明の製造方法によれば、従来の製造方法と比べて、３倍程度のライン速度が可能であった。

本発明の積層シートの製造方法に用いる熱ラミネート装置の一実施形態の模式図である。 比較例で用いた、熱ラミネート装置の模式図である。 図１における搬送ロール１３とエンドレスベルト１６による熱ラミネートの斜視図である。 図２における搬送ロール１３と圧着ロール３１の斜視図である。

符号の説明

１０：熱ラミネート装置
１３：搬送ロール
１４：第１のロール
１５：第２のロール
１６：エンドレスベルト
１９：第１の樹脂シート
２０：第２の樹脂シート

Claims (10)

1. 第１のロールと第２のロールに巻き掛けられたエンドレスベルトと、第１のロールにエンドレスベルトを挟んで接するように配置された搬送ロールとが設けられ、第１のロールと搬送ロールとが温調されている熱ラミネート装置を用い、
   搬送ロールとエンドレスベルトとの間に、第１の樹脂を溶融押出しして予め成形した第１の樹脂シートと第２の樹脂シートとを重ねて送り込み、熱ラミネートする積層シートの製造方法。
2. 前記第１の樹脂がポリ塩化ビニル又はグリコール変性ポリエチレンテレフタレートである請求項１に記載の積層シートの製造方法。
3. グリコール変性ポリエチレンテレフタレートより成形される第１の樹脂シートを、エンドレスベルト及び第２の樹脂シートより幅が広い第１の樹脂シートとし、第１のロールにゴム製のロールを用いる請求項１に記載の積層シートの製造方法。
4. 前記第２の樹脂シートが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に転写箔を設けたシートである請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
5. 前記転写箔が硬質樹脂膜とホットメルト樹脂膜から形成されている請求項４に記載の積層シートの製造方法。
6. 前記硬質樹脂膜が、硬質熱可塑性アクリル系樹脂膜または電離線硬化アクリル系樹脂膜である請求項５に記載の積層シートの製造方法。
7. 前記第２の樹脂シートが、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にホットメルト樹脂膜を設けたシートである請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
8. 前記第２の樹脂シートが、フッ素系樹脂層とアクリル樹脂層を有する複合シートである請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
9. 前記第２のロールが温調されている熱ラミネート装置を用いた、請求項１〜８のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
10. 溶融押出しされた第１の樹脂を冷却して第１の樹脂シートとして成形する冷却ロールのうち、第１の樹脂シートを最後に搬送ロールに送り込む冷却ロールと、搬送ロールとが離れている熱ラミネート装置を用いた、請求項１〜９のいずれかに記載の積層シートの製造方法。

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