JP5953667B2 - 多層発泡体の製造方法 - Google Patents
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Description
少なくとも1つの第1の押出スリットから発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートを押し出し、前記第1の押出スリットの両側に該第1の押出スリットから離間して配置された少なくとも2つの第2の押出スリットのそれぞれから非発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで多層発泡体を成形する成形工程と、を有し、
前記分割金型は、少なくとも一方のキャビティ面に凹凸を有する形状であり、
前記押出工程において前記第1の押出スリットから押し出された前記発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートは、該樹脂シートの気泡が潰されることなく垂下され、
前記成形工程では、前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートの間に前記発泡層として押し出された樹脂シートが前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートから離間して配置された状態で前記分割金型により挟み込み、
前記第1の押出スリットの下方には該第1の押出スリットから押し出される溶融状態の樹脂シートを調整するローラが設けられていないことを特徴とする。
図1は、多層発泡体100の構成例を示し、図2、図3は、多層発泡体100の製造方法例を示す。
中央の押出スリットからは、発泡層による溶融樹脂シートが単層で押し出され、その両サイドの各押出スリットからは非発泡層の溶融樹脂シートが単層で押し出され、これら3枚の溶融樹脂シートが一対の分割金型の間の位置に垂下される。
<多層発泡体100の構成例>
次に、本発明の第1の実施形態について説明する。
まず、図1を参照しながら、本実施形態により成形する多層発泡体100の構成例について説明する。
このため、長期間の使用でも成形後の反りなどの問題を生じにくく、高品質を維持することができる多層発泡体となっている。
また、引張破壊伸びは、後述する本実施形態の成形方法により得られた多層発泡体100の非発泡層1、3,発泡層2の壁面を切り出し、−10℃で保管後に、JIS K−7113に準じて2号形試験片として引張速度を50mm/分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
また、引張弾性率は、後述する本実施形態の成形方法により得られた多層発泡体100の非発泡層1、3,発泡層2の壁面を切り出し、常温(23℃)で、JIS K−7113に準じて2号形試験片として引張速度を50mm/分で測定を行った値を引張弾性率とした。
次に、図2〜図4を参照しながら、本実施形態の多層発泡体100の製造方法例について説明する。図2〜図4は、本実施形態による多層発泡体100の製造方法例を示す図である。
発泡樹脂シートP2を構成するための熱可塑性樹脂のMTが30〜350mNの範囲内であると、ポリプロピレン系樹脂は歪み硬化性を示し、高い発泡倍率を得ることができる。なお、MTは、メルトテンションテスター(株式会社東洋精機製作所製)を用い、余熱温度230℃、押出速度5.7mm/分で、直径2.095mm、長さ8mmのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径50mmのローラに巻き取り速度100rpmで巻き取ったときの張力を示すものである。
また、図2、図3に示すように、一対の調整ローラ30は、押出スリット34から下方に垂下する形態で押し出される溶融樹脂シートPに関して、線対称となるように配置される。
一対の調整ローラ30の駆動機構の詳細については、公知の構成と同様であり、説明を省略する。
なお、シート状樹脂の最下部がこの調整ローラ30の位置まで供給される前から、一対の調整ローラ30の間隔を適切な間隔に調整しておいてもよい。また、一対の調整ローラ30の間隔を固定せず、一対の調整ローラ30で挟み込む力が一定になるように構成してもよい。この場合、一対の調整ローラ30間にシートが巻き込まれることで、ローラ間隔が自動的に所定の間隔に広がることになる。
金型駆動装置の詳細については、従来と同様のものであり、説明を省略する。
また、Tダイ28bの押出スリット34bからは、発泡層2を形成する発泡樹脂シートP2が単層で押し出され、そのまま下方に垂下される。
また、Tダイ28cの押出スリット34cから非発泡層3を形成する非発泡樹脂シートP3が単層で押し出され、一対の調整ローラ30Ac、30Bcにより厚さ等を調整される。
各押出スリット34(34a〜34c)から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、多層発泡体を次々に成形することができる。
以上のように、本実施形態では、2枚の非発泡樹脂シートP1、P3の間に発泡樹脂シートP2を配置し、この状態で分割金型50A、50Bにより型締めして成形する。また、この発泡樹脂シートP2を、押出スリット34bから単層で発泡させて押し出すようにしている。
このため、発泡樹脂シートP2が押出スリット34bから押し出される瞬間の発泡を妨げてしまうことがなく、大きな発泡倍率も容易に実現することができる。このため、成形品の多層発泡体100における発泡層2を高い発泡倍率とすることも容易に可能となる。
次に、本発明の第2の実施形態について説明する。
第2の実施形態では、こうした動作に替えて、まず、非発泡樹脂シートP1、P3を分割金型50A、50Bに吸着させ、その後、3枚の溶融樹脂シートP1〜P3を分割金型50A、50Bで型締めするようにしたものである。
上述した第1の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
次に、図5〜図8を参照しながら、本実施形態の多層発泡体100の製造方法例について説明する。図5〜図8は、本実施形態による多層発泡体100の製造方法例を示す図である。
また、Tダイ28cの押出スリット34cから非発泡層3を形成する非発泡樹脂シートP3が単層で押し出され、一対の調整ローラ30Ac、30Bcにより厚さ等を調整される。
そして、分割金型50A、50Bそれぞれについて、不図示の減圧手段により真空吸引室53A、53B内部を減圧し、その真空吸引室53A、53Bから吸引孔54A、54Bを介して吸引することにより、キャビティ面51A、51Bに向かって非発泡樹脂シートP1、P3を吸着させる。
なお、Tダイ28bの押出スリット34bから発泡樹脂シートP2を押し出すタイミングは、非発泡樹脂シートP1、P3の吸着後に限定されず、各種条件に応じて、適宜予め定められたタイミングで押し出すこととしてよい。
各押出スリット34(34a〜34c)から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、多層発泡体を次々に成形することができる。
以上のように、本実施形態では、2枚の非発泡樹脂シートP1、P3を分割金型50A、50Bのキャビティ面51A、51Bに吸着させた後、その間に発泡樹脂シートP2が配置された状態で型締めして成形する。
このため、例えばキャビティ面51Bの凹凸形状が複雑なものである場合などであっても、ピンチオフ部52A、52Bによる密閉空間内に空気を残してしまうことなく、より確実に多層発泡体100を成形することができる。また、上述した第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。
次に、本発明の第3の実施形態について説明する。
第3の実施形態では、こうした動作に替えて、押し出された3枚の溶融樹脂シートを圧着ローラ40A、40Bにより互いに接着させ、その後、接着された3層の溶融樹脂シート積層体を分割金型50A、50Bで型締めするようにしたものである。
上述した第1、第2の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
次に、図9〜図11を参照しながら、本実施形態の多層発泡体100の製造方法例について説明する。図9〜図11は、本実施形態による多層発泡体100の製造方法例を示す図である。
なお、Tダイ28a〜28cの側から上述したプリブロー用のエアーを吹き込み、かつ、3枚の溶融樹脂シートP1〜P3間の空気を吸引する場合には、吹き込み処理と、吸引処理と、を動的に変更する必要がある。
このようにすることで、押出開始から3層の溶融樹脂シート積層体の形成に至る動作を円滑に進めることができる。
この時、分割金型50A、50Bのキャビティ面51A、51Bの底が深い場合や、キャビティ面51Bの凹凸が大きい場合などには、挟み込まれた3層の溶融樹脂シート積層体の表面と、キャビティ面51A、51Bとの間に隙間が空いてしまうことがある。
各押出スリット34(34a〜34c)から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、多層発泡体を次々に成形することができる。
以上のように、本実施形態では、押し出された3枚の溶融樹脂シートP1〜P3を圧着ローラ40A、40Bにより互いに接着させた後、接着された3層の溶融樹脂シート積層体を分割金型50A、50Bで型締めして成形する。
このため、3枚の溶融樹脂シートP1〜P3間に空気だまりができる可能性をさらに低くすることができ、より安定した状態で型締めを行うことができる。また、上述した第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。
このため、挟み込まれた溶融樹脂シート積層体とキャビティ面51A、51Bとの間に空気だまりが残ってしまうことなく、安定した品質で仕上げることができる。
この場合にも、上述した第1の実施形態と同様の効果を得ることができる。
次に、本発明の第4の実施形態について説明する。
第4の実施形態は、上述した第2の実施形態の製造工程に加えて、芯材4を非発泡樹脂シートP1、P3の間に挟むようにしたものである。
上述した第1〜第3の実施形態と同様のものについては説明を省略する。
まず、図12を参照しながら、本実施形態により成形する多層発泡体200の構成例について説明する。
このため、芯材4を含んだ凹凸形状の多層発泡体200として、長期間の使用でも成形後の反りなどの問題を生じにくく、高品質を維持することができるようになっている。
次に、図13〜図17を参照しながら、本実施形態の多層発泡体200の製造方法例について説明する。図13〜図17は、本実施形態による多層発泡体200の製造方法例を示す図である。
また、Tダイ28cの押出スリット34cから非発泡層3を形成する非発泡樹脂シートP3が単層で押し出され、一対の調整ローラ30Ac、30Bcにより厚さ等を調整される。
この時、分割金型50Bのキャビティ面51Bの凹凸形状によっては、キャビティ面51Bの凸部により非発泡樹脂シートP3が押圧され、芯材4と発泡樹脂シートP2の間、および発泡樹脂シートP2と非発泡樹脂シートP3の間が接着されることとなる。しかし、キャビティ面51Bの凹凸が大きい場合などには、挟み込まれた非発泡樹脂シートP3の表面と、キャビティ面51Bとの間に隙間が空いてしまうことがある。
各押出スリット34(34a〜34c)から溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、多層発泡体を次々に成形することができる。
以上のように、本実施形態では、非発泡樹脂シートP1を圧着ローラ40Aに吸着させた後、その非発泡樹脂シートP1に芯材4を接着させ、発泡樹脂シートP2、非発泡樹脂シートP3と共に分割金型50A、50Bで型締めして成形する。
このため、凹凸を有する形状の表面が非発泡層1、3に覆われ、内側が芯材4および発泡層2で満たされた多層発泡体200を、発泡倍率が場所によって偏ることのない均等な発泡倍率の仕上がりで、容易に成形することができる。
上述した第4の実施形態における製造方法では、図15〜図17に示すように、発泡樹脂シートP2、非発泡樹脂シートP3を調整ローラ30からそのまま垂下させ、分割金型50A、50Bで型締めすることとして説明した。しかし、この方法に限定されず、例えば図18に示すように、発泡樹脂シートP2および非発泡樹脂シートP3を、第3の実施形態で上述した圧着ローラ40A、40Bにより互いに接着させ、2層の溶融樹脂シート積層体を形成してから、図16に示すように型締めしてもよい。この製造方法によっても、上述した各効果と同様の効果を得ることができる。また、発泡樹脂シートP2および非発泡樹脂シートP3の間に空気だまりができる可能性をさらに低くすることができる。
この場合にも、上述した各効果と同様の効果を得ることができる。
なお、上述した各実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
また、上述した第4の実施形態についても、芯材4を所定位置に配置して非発泡樹脂シートP1に適切に接着させることが可能であれば、分割金型50Aのキャビティ面51Aは凹凸のない平坦面に限定されず、凹凸を含む形状であってもよい。
この場合、例えば図19(a)に示すように、分割金型50A、50Bの何れか一方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよく、図19(b)に例示するように、分割金型50A、50Bの両方のキャビティ面が凹凸を含む形状であってもよい。
1、3 非発泡層
2 発泡層
P1、P3 非発泡樹脂シート
P2 発泡樹脂シート
10 成形装置
12 押出装置
14 型締装置
16 ホッパー
18 シリンダー
20 油圧モーター
24 アキュムレータ
26 プランジャー
28 Tダイ
30A、30B 調整ローラ
34 押出スリット
40A、40B 圧着ローラ
50A、50B 分割金型
51A、51B キャビティ面
52A、52B ピンチオフ部
53A、53B 真空吸引室
54A、54B 吸引孔
Claims (5)
- 少なくとも1つの第1の押出スリットから発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートを押し出し、前記第1の押出スリットの両側に該第1の押出スリットから離間して配置された少なくとも2つの第2の押出スリットのそれぞれから非発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートを押し出す押出工程と、
前記樹脂シートを分割金型で挟み込んで多層発泡体を成形する成形工程と、を有し、
前記分割金型は、少なくとも一方のキャビティ面に凹凸を有する形状であり、
前記押出工程において前記第1の押出スリットから押し出された前記発泡層を形成する溶融状態の樹脂シートは、該樹脂シートの気泡が潰されることなく垂下され、
前記成形工程では、前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートの間に前記発泡層として押し出された樹脂シートが前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートから離間して配置された状態で前記分割金型により挟み込み、
前記第1の押出スリットの下方には該第1の押出スリットから押し出される溶融状態の樹脂シートを調整するローラが設けられていない
ことを特徴とする多層発泡体の製造方法。 - 前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートを、一対の前記分割金型のそれぞれに吸着させる第1の吸着工程を有し、
前記成形工程では、前記非発泡層として押し出された樹脂シートが吸着された状態である一対の前記分割金型により、前記発泡層として押し出された樹脂シートを挟み込むことを特徴とする請求項1記載の多層発泡体の製造方法。 - 少なくとも3つの前記押出スリットはそれぞれの間隔が調整可能となるように配置されていることを特徴とする請求項1記載の多層発泡体の製造方法。
- 前記分割金型に対する所定位置に芯材を配置する配置工程を有し、
前記成形工程では、前記非発泡層として押し出された少なくとも2枚の樹脂シートの間に前記発泡層として押し出された樹脂シートおよび前記芯材が配置された状態で一対の前記分割金型により挟み込むことを特徴とする請求項1記載の多層発泡体の製造方法。 - 前記非発泡層として押し出された樹脂シートの少なくとも1枚を前記分割金型に吸着させる第2の吸着工程を有し、
前記配置工程では、前記分割金型のキャビティ内、かつ、前記第2の吸着工程で吸着された樹脂シートに接触する前記所定位置に前記芯材を配置することを特徴とする請求項4記載の多層発泡体の製造方法。
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