JP2016083850A - 樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】 樹脂成形品１０は、介在シート２１と、介在シート２１の第１の面２１Ａに設けられたクッション材２２と、クッション材２２の、第１の面２１Ａからみて反対側の面に設けられた表面壁２５Ａと、介在シート２１の、第１の面２１Ａと反対側の第２の面２１Ｂに設けられたコア材２３と、コア材２３の、第２の面２１Ｂからみて反対側の面に設けられた裏面壁２５Ｂと、を備え、表面壁２５Ａの端部２５Ａ１が、介在シート２１の端部２１ａ又は裏面壁２５Ｂの端部２５Ｂ３と溶着されて一体化されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、樹脂成形品に関して、床材、タタミ、壁板、座席シート、シートバックボード、クッション、ベンチなどの用途に各種の技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、座面、足載せ面及び脚部を樹脂材料で一体に形成したスタンド用椅子が提案されている。一般に、この種のスタンド用椅子では、樹脂自体の固さで必要な強度を得るようにしている。

ところで、スタンド用椅子などの樹脂成形品においては、強度・剛性に加え、クッション性が要望される場合がある。しかしながら、特許文献１のスタンド用椅子は、単に樹脂自体の固さで強度を得るものであるため、クッション性がなく上記要望に応えることができなかった。

特開平１０−１４６９７号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、樹脂成形品であって、介在シートと、前記介在シートの第１の面に設けられたクッション材と、前記クッション材の、前記第１の面からみて反対側の面に設けられた表面壁と、前記介在シートの、前記第１の面と反対側の第２の面に接着されたコア材と、前記コア材の、前記第２の面からみて反対側の面に接着された裏面壁と、を備え、前記表面壁の端部が、前記介在シートの端部又は前記裏面壁の端部と溶着されて一体化されていることを特徴とする。

（２）本発明は、上記（１）の構成において、前記介在シートが、その少なくとも端部が前記裏面壁と溶着されて一体化されていることを特徴とする。

（３）本発明は、上記（１）又は（２）の構成において、前記クッション材及び前記表面壁が軟質樹脂から構成されることを特徴とする。

（４）本発明は、上記（１）ないし（３）のいずれかの１つの構成において、前記介在シート及び前記裏面壁が硬質樹脂から構成されることを特徴とする。

（５）本発明は、上記（１）の構成において、前記表面壁、前記介在シート及び前記裏面壁が、この順で、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする。

（６）本発明は、上記（１）の構成において、前記介在シートが、前記コア材の周面に沿って折れ曲がる端部を有し、前記介在シートの前記端部が前記裏面壁に溶着されて一体化され、前記表面壁及び前記裏面壁が、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする。

（７）本発明は、上記（１）の構成において、前記介在シートが、前記コア材の周面に沿って折れ曲がるとともに前記裏面壁の裏側に折り返された端部を有し、前記介在シートの前記端部が前記裏面壁に溶着されて一体化され、前記表面壁及び前記裏面壁が、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする。

（８）本発明は、樹脂成形品の製造方法であって、樹脂成形品の製造方法であって、介在シートの第１の面にクッション材を、さらに前記介在シートの、前記第１の面と反対側の第２の面にコア材をそれぞれ接着した芯材を予め準備する工程（Ａ）と、成形金型を構成する第１の分割型と第２の分割型の間に、溶融状態の第１の樹脂シート及び溶融状態の第２の樹脂シートを配置する工程（Ｂ）と、前記第１の樹脂シート及び前記第２の樹脂シートのそれぞれを前記第１の分割型及び前記第２の分割型に吸引し、前記第１の分割型及び前記第２の分割型のそれぞれの成形面に沿った形状に表面壁及び裏面壁を形成する工程（Ｃ）と、前記芯材を前記第１の分割型と前記第２の分割型との間に配置した状態で前記成形金型を型締めする工程（Ｄ）と、前記成形金型内において、前記コア材と前記裏面壁を溶着するとともに前記介在シートの少なくとも端部を前記裏面壁と溶着して一体化させた状態で冷却する工程（Ｅ）と、前記表面壁、前記芯材及び前記裏面壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された樹脂成形品を、型開きした前記成形金型から取り出す工程（Ｆ）と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。 第２実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。 第３実施形態に係る樹脂成形品の断面図である。 第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法に用いる成形装置の構成を説明する図である。 第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、シートを押し出す状態を示す図である。 第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、押し出したシートを所定の形状に形成する状態を示す図である。 第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、成形金型に芯材を配置した状態を示す図である。 第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、成形金型を型締めした状態を示す図である。 第２実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、図８に対応して描いた図である。 第３実施形態に係る樹脂成形品の製造方法の説明図であり、図８に対応して描いた図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、図面は、符号の向きに見るものとする。

（第１実施形態の樹脂成形品）
まず、第１実施形態に係る樹脂成形品の全体構成を図１に基づいて説明する。

図１に示すように、樹脂成形品１０は、サンドイッチパネル構造を有しており、介在シート２１と、介在シート２１を挟むように配置されるクッション材２２及びコア材２３と、クッション材２２を覆う表面壁２５Ａと、コア材２３を覆う裏面壁２５Ｂとを備える。樹脂成形品１０の平面形状は、四角形状など各種の形状から選択可能である。樹脂成形品１０は、例えば、競技場のスタンドに設置される観客用のベンチや、クッション、座席シート、床材、壁材、タタミなど、クッション性が求められる各種のパネルに使用可能である。

介在シート２１は、厚み方向一側に第１の面２１Ａを有し、第１の面２１Ａと反対側に第２の面２１Ｂを有する。第１の面２１Ａには、クッション材２２が設けられ、第２の面２１Ｂには、コア材２３が設けられる。介在シート２１の端部２１ａは、クッション材２２及びコア材２３の周面よりも突出して（はみ出すようにして）形成される。介在シート２１は、例えば、硬質樹脂シートが好ましく、特に裏面壁２５Ｂと溶着・固定する観点から裏面壁２５Ｂを構成する樹脂と同材質の樹脂から構成されることが好ましい。

コア材２３は、介在シート２１の第２の面２１Ｂに溶着や接着剤などで接着される。コア材２３は、例えば、発泡ポリオレフィンなどの独立気泡構造の発泡体、ハニカム構造体などが好ましく、特に裏面壁２５Ｂと溶着・固定する観点から裏面壁２５Ｂを構成する樹脂と同材質の発泡ビーズから構成されるビーズ発泡体であることが好ましい。

クッション材２２は、表面壁２５Ａの外形と略同じ外形に形成される。クッション材２２には、例えば、発泡ウレタンなどの連続気泡構造の発泡体、繊維状体などの軟質樹脂又は反発性を有する樹脂製の構造体を用いることが好ましい。

表面壁２５Ａは、クッション材２２の、第１の面２１Ａからみて反対側の面に設けられ、その大部分が樹脂成形品１０の表面２５Ａ１を形成する。また、表面壁２５Ａは、表面２５Ａ１の外周からクッション材２２の周面に沿って折れ曲がる周壁２５Ａ２を有する。

表面壁２５Ａは、軟質樹脂で形成されたシートが好ましい。表面壁２５Ａの構成材料には、例えば、ポリオレフィン、熱可塑性エラストマー（ポリエチレン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、軟質ウレタン、軟質塩化ビニル樹脂）などを用いることができ、さらに、強度を上げるためタルクやガラス繊維などの無機充填材、耐候性を上げるため耐候剤、酸化防止剤などを添加してもよい。また、表面壁２５Ａには、意匠性や耐候性を向上させるために加飾シート等を貼着することができる。

裏面壁２５Ｂは、コア材２３の、第２の面２１Ｂからみて反対側の面に、溶着や接着剤などで接着され、その大部分が樹脂成形品１０の裏面２５Ｂ１を形成する。また、裏面壁２５Ｂは、裏面２５Ｂ１の外周からコア材２３の周面に沿って折れ曲がる周壁２５Ｂ２を有する。周壁２５Ａ２、介在シート２１及び周壁２５Ｂ２は、この順で、それぞれの端部２５Ａ３，２１ａ，２５Ｂ３が溶着される。

裏面壁２５Ｂは、周壁２５Ｂ２の端部２５Ｂ３が介在シート２１の端部２１ａに直接固定されることにより、裏面壁２５Ｂと介在シート２１との間隔、すなわちコア材２３の嵩（厚み）を確保する。また、周壁２５Ｂ２とコア材２３の周面との間に隙間２６が形成されており、これにより成形後の周壁２５Ｂ２とコア材２３との熱収縮の差によって樹脂成形品１０が変形することが防止される。

裏面壁２５Ｂは、硬質樹脂で形成されたシートが好ましい。裏面壁２５Ｂの構成材料には、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂等の非晶性樹脂などを用いることができ、さらに、強度を上げるためタルクやガラス繊維などの無機充填材、耐候性を上げるため耐候剤、酸化防止剤などを添加してもよい。

樹脂成形品１０では、介在シート２１、裏面壁２５Ｂ及びそれぞれに対して面接着されるコア材２３からなるサンドイッチ構造体が構成される。さらに、介在シート２１と表面壁２５Ａの間には、軟質のクッション材２２が一体に設けられることにより、全体として十分な強度及び剛性を有するとともに表面２５Ａ１側ではクッション性を有する樹脂成形品１０を得ることができる。

（第２実施形態の樹脂成形品）
次に、第２実施形態の樹脂成形品を図２に基づいて説明する。なお、前述した樹脂成形品１０（図１参照）と共通する要素には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする（後述する第３実施形態についても同様）。

前述した樹脂成形品１０（図１参照）においては、表面壁２５Ａ、介在シート２１及び裏面壁２５Ｂのそれぞれの端部２５Ａ３，２１ａ，２５Ｂ３を揃えて溶着したが、表面壁２５Ａ、介在シート２１及び裏面壁２５Ｂの端末処理は、格別に限定されるものではない。

例えば、図２に示すように、第２実施形態の樹脂成形品３０では、介在シート２１をコア材２３の周面に沿って折り曲げるとともにコア材２３の裏側に折り返し、このように折り返した介在シート２１の端部２１ｂに裏面壁２５Ｂを接着する。この場合、表面壁２５Ａの端部２５Ａ３と裏面壁２５Ｂの端部２５Ｂ３を、金型分割位置となる樹脂成形品３０のパーティングライン上において直接接着することで、樹脂成形品３０の端末処理を行う。この第２実施形態の樹脂成形品３０においても、裏面壁２５Ｂと介在シート２１との間隔、すなわちコア材２３の嵩（厚み）が、断面コの字状に折れ曲がる介在シート２１の端部２１ｂによって確保される。

（第３実施形態の樹脂成形品）
次に、第３実施形態の樹脂成形品を図３に基づいて説明する。
図３に示すように、第３実施形態の樹脂成形品８０では、介在シート２１をコア材２３の周面に沿って折り曲げ、この折り曲げた端部２１ｃの外面に裏面壁２５Ｂの周壁２５Ｂ２の内面を接着する。この場合においても、表面壁２５Ａの端部２５Ａ３と裏面壁２５Ｂの端部２５Ｂ３を、金型分割位置となる樹脂成形品３０のパーティングライン上において直接接着することで、樹脂成形品３０の端末処理を行う。この第２実施形態の樹脂成形品８０においても、裏面壁２５Ｂと介在シート２１との間隔、すなわちコア材２３の嵩（厚み）が、介在シート２１の端部２１ｂと裏面壁２５Ｂの周壁２５Ｂ２によって確保される。

（第１実施形態の樹脂成形品の製造方法）
次に、第１実施形態の樹脂成形品１０（図１参照）の製造方法を図４〜図８に基づいて説明する。

（成形装置４０の構成）
製造方法の具体的な各工程（後述する工程（Ａ）〜工程（Ｆ））の説明に先立ち、製造方法で使用する成形装置４０を図４に基づいて説明する。

図４に示すように、成形装置４０は、第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂと、これら第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂの下方に配置された型締装置４３と、を備える。成形装置４０では、第１・第２の押出装置４２Ａ，４２Ｂから押し出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを型締装置４３に送り、この型締装置４３によって溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを所定の形状に形成する。

なお、第１の押出装置４２Ａと第２の押出装置４２Ｂは、同様であるので、以下の説明において、第１の樹脂シート４１Ａに対応する第１の押出装置４２Ａのみを説明し、第２の樹脂シート４１Ｂに対応する第２の押出装置４２Ｂについては説明を省略する。また、成形装置４０において、第１の樹脂シート４１Ａに対応する要素の符号には「Ａ」を後続させ、第２の樹脂シート４１Ｂに対応する要素の符号には「Ｂ」を後続させる。

第１の押出装置４２Ａは、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー４５Ａが付設されたシリンダー４６Ａと、シリンダー４６Ａ内に設けられたスクリュー（図示省略）と、このスクリューに連結された油圧モーター４７Ａと、シリンダー４６Ａと内部が連通したアキュムレーター４８Ａと、アキュムレーター４８Ａ内に設けられたプランジャー５１Ａとを有する。第１の押出装置４２Ａでは、ホッパー４５Ａから投入した樹脂ペレットをシリンダー４６Ａ内で油圧モーター４７Ａによるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレーター４８Ａに移送して一定量貯留する。そして、アキュムレーター４８Ａ内の溶融状態の樹脂をプランジャー５１Ａの駆動により、Ｔダイ５２Ａに送り、押出スリット５３Ａを通じて所定の長さの連続的な第１の樹脂シート４１Ａとして押し出す。押し出した第１の樹脂シート４１Ａを、間隔を隔てて配置された一対のローラー５５Ａによって挟圧しながら下方に送り出して第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂ（後述）の間に垂下させる。これにより、第１の樹脂シート４１Ａは、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される。

第１の押出装置４２Ａの押出の能力は、第１の樹脂シート４１Ａの大きさや、第１の樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット５３Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、第１の樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、第１の樹脂シート４１Ａの押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット５３Ａからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上である。

一対のローラー５５Ａの間に挟み込まれた第１の樹脂シート４１Ａを下方に送り出すことで、第１の樹脂シート４１Ａを延伸薄肉化することが可能である。押し出される第１の樹脂シート４１Ａの押出速度と、一対のローラー５５Ａによる第１の樹脂シート４１Ａの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。

Ｔダイ５２Ａに設けられる押出スリット５３Ａは、鉛直下向きに配置され、この押出スリット５３Ａから押し出された第１の樹脂シート４１Ａは、そのまま押出スリット５３Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット５３Ａは、その間隔を可変とすることにより、第１の樹脂シート４１Ａの厚みを変更することが可能である。

一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａの下方において、各々の回転軸を略水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対のローラー５５Ａは、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａから下方に垂下する形態で押し出される第１の樹脂シート４１Ａに対して、線対称になるように配置される。

ローラー５５Ａの直径及びローラー５５Ａの軸方向長さは、形成すべき第１の樹脂シート４１Ａの押出速度、第１の樹脂シート４１Ａの押出方向長さ、第１の樹脂シート４１Ａの幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対のローラー５５Ａの間に第１の樹脂シート４１Ａを挟み込んだ状態で、ローラー５５Ａの回転により第１の樹脂シート４１Ａを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー５５Ａの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、第１の樹脂シート４１Ａがローラー５５Ａに巻き付く不具合が生じるため、ローラー５５Ａの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。

一方、型締装置４３は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）及び成形金型５６を有する。成形金型５６は、分割形式であり、第１の分割型５７Ａと、この第１の分割型５７Ａに合わさる第２の分割型５７Ｂとを備える。これら第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂを対向させた状態で配置され、成形面５８Ａ，５８Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。

金型駆動装置は、溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの供給方向に対して略直交する方向に第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを移動させる装置であり、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。

第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂの周りには、第１の環状ピンチオフ部６１Ａ，第２の環状ピンチオフ部６１Ｂが形成される。これら第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂは、成形面５８Ａ，５８Ｂを囲うように環状に形成され、対向する第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂに向けて突出する。これにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする際、それぞれの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの先端部が当接する。

第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの外周部には、型枠６２Ａ，６２Ｂが密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６２Ａ，６２Ｂは、型枠移動装置（図示省略）により、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６２Ａ，６２Ｂは、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから内向きに突出することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置された第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当接可能である。

第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを配置させる一方、閉位置において、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが互いに当接することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂ内に密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図４参照）を形成する。閉位置は、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間の略中間位置（第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂから略等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、第１の押出装置４２Ａ及び一対のローラー５５Ａと、第２の押出装置４２Ｂ及び一対のローラー５５Ｂとは、左右対称に配置される。

また、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれには、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂが設けられる。真空吸引室６５Ａ，６５Ｂは、吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して成形面５８Ａ，５８Ｂに連通しており、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂから吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して吸引することにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに吸着する。これにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に賦形する。

（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、硬質の介在シート２１の第１の面２１Ａに軟質のクッション材２２を接着剤又は粘着テープ等で接着し、介在シート２１の第２の面２１Ｂに硬質のコア材２３を接着剤又は熱圧着等で接着した芯材１１（図１参照）を予め準備する。

（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、図４に示すように、まず、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレーター４８Ａ，４８Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ５２Ａ，５２Ｂに設けられた所定間隔の押出スリット５３Ａ，５３Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、ローラー５５Ａ，５５Ｂを開位置に移動し、一対のローラー５５Ａの間隔、一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの最下部を一対のローラー５５Ａの間と一対のローラー５５Ｂの間に、円滑に供給させる。なお、一対のローラー５５Ａの間隔，一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー５５Ａ同士、一対のローラー５５Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを挟み込み、ローラー５５Ａ，５５Ｂの回転により第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを下方に送り出す。

さらに、押出方向に一様な厚みに形成された第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。このとき、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの周りからはみ出す形態で、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを位置決めする。以上のようにして、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂ（図１参照）のそれぞれの材料である第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを互いに間隔を隔てた状態で、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。なお、押出スリット５３Ａ，５３Ｂの間隔、あるいはローラー５５Ａ，５５Ｂの回転速度を、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂそれぞれに対して個別に調整することにより、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みを個別に調整することができる。

次に、図５に示すように、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当たるまで第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから型枠６２Ａ，６２Ｂを移動させる。すると、成形面５８Ａ，５８Ｂ、型枠６２Ａ，６２Ｂの内周面及び第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂにより囲われた密閉空間６７Ａ，６７Ｂが形成される。

（工程（Ｃ））
工程（Ｃ）では、図６に示すように、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂに通じる吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して、密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図５参照）を吸引することにより、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに対して押し付けて、成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。これにより、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂが形成される。

（工程（Ｄ））
工程（Ｄ）では、図７に示すように、予め所定の形状に形成された芯材１１を表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間（第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間）に配置する。ここで、芯材１１を表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間に配置するための手段には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材１１を吸着保持しながら表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの一方に押し付けた後、吸着式マニュピレータを芯材１１から取り外して第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂの間から抜くようにする。

そして、第１・第２の樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを吸引保持しつつ、それぞれの第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂ同士が当接するまで第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを互いに近づく向きに移動させ、第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする。すなわち、第１の樹脂シート４１Ａの外側に配置される第１の分割型５７Ａ及び第２の樹脂シート４１Ｂの外側に配置される第２の分割型５７Ｂによって、第１の樹脂シート４１Ａ、芯材１１及び第２の樹脂シート４１Ｂを挟む。

（工程（Ｅ））
工程（Ｅ）では、図８に示すように、型締めした成形金型５６内において、コア材２３と裏面壁２５Ｂを溶着するとともに、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることにより、介在シート２１の少なくとも端部２１ａと、裏面壁２５Ｂの端部２５Ｂ３及び表面壁２５Ａの端部２５Ａ３とを溶着して一体化させた状態で冷却する。その結果、芯材１１の全体が表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂによって覆われた成形体７１が形成される。

（工程（Ｆ））
工程（Ｆ）では、表面壁２５Ａ、芯材１１及び裏面壁２５Ｂが一体化され、所定の温度以下に冷却された成形体７１を、型開きした第１・第２の分割型５７Ａ，５７Ｂから取り出し、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの外側のバリ部分７３を切断する。これにより、樹脂成形品１０（図１参照）が得られる。

以上の工程（Ａ）〜工程（Ｆ）を繰り返すことにより、樹脂成形品１０を次々に製造することが可能である。

（第２実施形態の樹脂成形品の製造方法）
次に、第２実施形態の樹脂成形品３０の製造方法を図９に基づいて説明する。
前述した第１実施形態の樹脂成形品１０（図１参照）の製造方法では、介在シート２１の端部２１ａがクッション材２２及びコア材２３の周面より突出した芯材１１を用いたが、表面壁２５Ａ及び裏面壁２５Ｂの間に配置する芯材の構成は任意である。

第２実施形態の樹脂成形品３０の製造方法では、介在シート２１の端部２１ｂをコア材２３の裏側に折り返した芯材３１（図２参照）を準備し、このような芯材３１を用いて、前述した工程（Ｂ）〜工程（Ｆ）と同様な要領で、樹脂成形品３０（図２参照）を得ることができる。

この場合、図９に示すように、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂを突き合わせて、周壁２５Ａ２の端部２５Ａ３と周壁２５Ｂ２の端部２５Ｂ３とを直接溶着する。また、折り返した介在シート２１の端部２１ｂと裏面壁２５Ｂとを溶着して一体化する。

（第３実施形態の樹脂成形品の製造方法）
次に、第３実施形態の樹脂成形品８０の製造方法を図１０に基づいて説明する。
第３実施形態の樹脂成形品８０の製造方法では、介在シート２１の端部２１ｃをコア材２３の周面に沿って折り曲げた芯材８１（図３参照）を準備し、このような芯材８１を用いて、前述した工程（Ｂ）〜工程（Ｆ）と同様な要領で、樹脂成形品８０（図３参照）を得ることができる。

この場合においても、図１０に示すように、第１・第２の環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂを突き合わせて、周壁２５Ａ２の端部２５Ａ３と周壁２５Ｂ２の端部２５Ｂ３とを直接溶着する。また、折り曲げた介在シート２１の端部２１ｃと裏面壁２５Ｂの周壁２５Ｂ２とを溶着して一体化する。

（第１〜第３実施形態の効果）
以上、説明した第１〜第３実施形態及びその製造方法の効果について述べる。
第１〜第３実施形態及びその製造方法によれば、軟質のクッション材２２及び軟質の表面壁２５Ａによってクッション性が得られると同時に、裏面壁２５Ｂと介在シート２１との間隔、すなわち嵩（厚み）が確保された硬質のコア材２３と、硬質の裏面壁２５Ｂとによって、必要な強度も得られる。その結果、強度・剛性を確保しつつ、クッション性を得ることができる樹脂成形品１０，３０，８０及びその製造方法を提供することができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

本実施形態では、Ｔダイよりシートを押し出して分割金型により樹脂成形品を製造する例を説明したが、本発明の樹脂成形品を製造する方法はこれに格別に限定されるものでなく、円筒状のパリソンを押し出して、押し出し前又は押し出し直後に２枚のシートに分割し、このように分割した２枚のシートを用いて樹脂成形品を製造してもよい。あるいは、Ｔダイより押し出した溶融状態の２枚のシートを直接成形に用いることに代えて、予め用意した２枚のシートの原反を成形前に予備加熱し、溶融状態としたうえで、上下方向に配置した複数の分割金型により、樹脂成形品を製造してもよい。

１０ 樹脂成形品
１１ 芯材
２１ 介在シート
２１ａ 端部
２１Ａ 第１の面
２１Ｂ 第２の面
２２ クッション材
２３ コア材
２５Ａ 表面壁
２５Ａ３ 端部
２５Ｂ 裏面壁
２５Ｂ３ 端部
３０ 樹脂成形品
３１ 芯材
４１Ａ 第１の樹脂シート
４１Ｂ 第２の樹脂シート
５６ 成形金型
５７Ａ 第１の分割型
５７Ｂ 第２の分割型
８０ 樹脂成形品
８１ 芯材

Claims (8)

1. 樹脂成形品であって、
   介在シートと、
   前記介在シートの第１の面に設けられたクッション材と、
   前記クッション材の、前記第１の面からみて反対側の面に設けられた表面壁と、
   前記介在シートの、前記第１の面と反対側の第２の面に接着されたコア材と、
   前記コア材の、前記第２の面からみて反対側の面に接着された裏面壁と、を備え、
   前記表面壁の端部が、前記介在シートの端部又は前記裏面壁の端部と溶着されて一体化されていることを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記介在シートが、その少なくとも端部が前記裏面壁と溶着されて一体化されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記クッション材及び前記表面壁が軟質樹脂から構成されることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形品。
4. 前記介在シート及び前記裏面壁が硬質樹脂から構成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
5. 前記表面壁、前記介在シート及び前記裏面壁が、この順で、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
6. 前記介在シートが、前記コア材の周面に沿って折れ曲がる端部を有し、
   前記介在シートの前記端部が前記裏面壁に溶着されて一体化され、
   前記表面壁及び前記裏面壁が、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
7. 前記介在シートが、前記コア材の周面に沿って折れ曲がるとともに前記裏面壁の裏側に折り返された端部を有し、
   前記介在シートの前記端部が前記裏面壁に溶着されて一体化され、
   前記表面壁及び前記裏面壁が、それぞれの端部が樹脂成形品の外周にて溶着されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
8. 樹脂成形品の製造方法であって、
   介在シートの第１の面にクッション材を、さらに前記介在シートの、前記第１の面と反対側の第２の面にコア材をそれぞれ接着した芯材を予め準備する工程（Ａ）と、
   成形金型を構成する第１の分割型と第２の分割型の間に、溶融状態の第１の樹脂シート及び溶融状態の第２の樹脂シートを配置する工程（Ｂ）と、
   前記第１の樹脂シート及び前記第２の樹脂シートのそれぞれを前記第１の分割型及び前記第２の分割型に吸引し、前記第１の分割型及び前記第２の分割型のそれぞれの成形面に沿った形状に表面壁及び裏面壁を形成する工程（Ｃ）と、
   前記芯材を前記第１の分割型と前記第２の分割型との間に配置した状態で前記成形金型を型締めする工程（Ｄ）と、
   前記成形金型内において、前記コア材と前記裏面壁を溶着するとともに前記介在シートの少なくとも端部を前記裏面壁と溶着して一体化させた状態で冷却する工程（Ｅ）と、
   前記表面壁、前記芯材及び前記裏面壁が一体化され、所定の温度以下に冷却された樹脂成形品を、型開きした前記成形金型から取り出す工程（Ｆ）と、を備えることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。

Images