CN112318802B - 一种pvc片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法，其包括有机架，所述机架上按脊瓦压制成型工序依次固定有进料机构，修边机构，交替合模机构以及落料机构，实现了料片的进料，压合成型以及修边的全自动化操作，不仅提高了脊瓦的生产效率，减少了人工成本，保障了工作人员的安全，同时使得产品质量的稳定性得到了保障，同时通过同步压辊机构通过提升机构的向上移动可控制料片处于悬挂进料状态，以满足交替合模的所需要的时间要求，整个进料流程循环进行，解决了现有的压制修边的工艺由人工进行操作的现象。

Description

一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法

技术领域

本发明涉及属于PVC片材模压类生产制备技术领域，具体涉及一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法。

背景技术

合成树脂瓦(属于PVC片材模压类)，是运用高新化学化工技术研制而成的新型建筑材料，具有重量轻、强度大、防水防潮、防腐阻燃、隔音隔热等多种优良特性，普遍适用于开发区平改坡、农贸市场、商场、住宅小区、新农村建设居民高档别墅、雨篷、遮阳篷、仿古建筑等。

目前，随着树脂瓦生产技术的提高，树脂瓦的质量轻、耐低温性能好、耐腐蚀性强、安装方便快捷、使用寿命长等优点越来越被人们认可，正在逐渐的取代传统的彩钢瓦。相应的对于合成树脂瓦配件(属于PVC片材模压类，包括有脊瓦，滴水檐)的需求量也日益增大，其中脊瓦在压模过程中采用单个压模技术，即需要人工放料通过模具压制成型后，人工手动修边最后人工取出，现有的人工压模存在以下弊端：

(1)无法连续生产，操作麻烦，压模效率低；

(2)人工劳动强度大，费时费力，安全操作方面存在的风险较大；

(3)人工修边，裁切的精准度以及光滑度不够，脊瓦的质量难以保证；

(4)在压制之前需要将料片两次加热，加热过程中料片受热不均匀，压制成型的脊瓦质量难以保证，同时增加了加热的步骤，整个操作过程繁琐，时间以及人力耗费大。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法。

一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其包括有机架，所述机架上按脊瓦压制切边工序依次固定有进料机构，修边机构，交替合模机构以及落料机构，

所述进料机构包括有能够夹紧或者松开物料的同步压辊机构，所述同步压辊机构固定于能够带动其上下移动的提升机构上；

所述修边机构包括有位于被修边料片上方的料片上切断机构，两侧的侧边切断机构以及下方的料片下切断机构；

所述交替合模机构包括有交替合模架体，所述交替合模架体通过驱动机构滑动连接于所述机架上，所述交替合模架体上固定有多组交替合模单元。

作为优选，所述提升机构包括有行动座以及驱动行动座上下移动的提升驱动机构，所述同步压辊机构固定于所述行动座上，所述同步压辊机构包括有固定压辊以及行动压辊，所述固定压辊和行动压辊与所述行动座通过同步转动结构过渡连接，所述固定压辊通过第一连接板固定于所述行动座上，所述行动压辊通过第二连接板滑动连接于所述行动座上。

作为优选，所述同步转动结构由两个相同的第一同步转动部件和第二同步转动部件组成；

所述第一同步转动部件包括有第一齿轮、第一齿轮支架和第二齿轮，所述第一齿轮与所述固定压辊同轴固定，所述第一齿轮支架与所述固定压辊通过轴承转动连接，所述第二齿轮通过轴承安装在所述第一齿轮支架上并与所述第一齿轮啮合，所述第一齿轮支架在所述第二齿轮相对应处成型有第一连接齿；

所述第二同步转动部件包括有第三齿轮、第二齿轮支架、第四齿轮，所述第三齿轮与所述行动压辊同轴固定，所述第二齿轮支架与所述行动压辊通过轴承转动连接，所述第四齿轮通过轴承安装在所述第二齿轮支架上并与所述第三齿轮啮合，所述第二齿轮支架在所述第四齿轮相对应处成型有第二连接齿；所述第二齿轮与所述第四齿轮啮合，所述第一连接齿与所述第二连接齿啮合。

作为优选，所述提升机构包括有与支架固定的滑杆，所述行动座与所述滑杆滑动连接，所述行动座的上方固定有齿条，所述滑杆上安装有电机座，所述电机座上固定有电机，所述电机的输出轴上固定有齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合。

作为优选，所述行动座上固定有推动驱动机构，所述推动驱动机构的活动端固定有第二连接板。

作为优选，所述交替合模单元的数量为2个或者2个以上，所述交替合模单元包括有合模单元框架，固定成型模以及与固定成型模相配合的移动成型模，所述固定成型模固定于所述合模单元框架上，所述移动成型模通过合模驱动机构滑动连接于所述合模单元框架上。

作为优选，所述落料机构包括有位于所述进料机构下方的废料落料区以及位于废料落料区两侧的产品落料区。

作为优选，所述料片上切断机构包括有上切断底座以及驱动上切断底座水平滑动的上驱动机构，所述上切断底座上固定有切断刀片，所述侧边切断机构包括有侧边切断底座以及驱动侧边切断底座旋转的侧边驱动机构，所述侧边切断底座上固定有切断刀片，所述下切断机构包括有下切断底座，所述下切断底座固定于机架上，所述下切断底座上固定有切断刀片。

作为优选，所述下切断底座的数量为两个，且位于所述废料落料区两侧，所述侧边驱动机构可以为旋转气缸，其旋转的角度为190°～200°。

作为优选，所述机架上位于所述料片上切断机构上方固定有料片夹持机构，所述料片夹持机构包括有固定夹持部以及移动夹持部，所述固定夹持部固定于所述机架上，所述移动夹持部通过夹持驱动机构滑动连接于所述机架上。

一种PVC片材模压全自动连续化生产方法，其生产步骤如下：

S1:进料，料片经牵引作用力向成型模具方向进料；

S2：压制成型，料片经过步骤1牵引进入成型模具内，成型模具压合，进行压制成型；

S3：切割分离，将经步骤S2处于压合状态的料片与未进行压合的料片进行切割分离；

S4：不间断输送等待进料，将步骤S3中未进行压合的料片逐渐提升至高位进入等待进料状态；

S5：修边，将步骤S3中处于压合状态的料片进行修边处理；

S6：交替移位，将步骤S5中经过修边处理的成型模具与等待状态下的成型模具进行移动换位，使得等待状态下的成型模具就位；

S7：就位以及脱模，经过步骤S6交替移位后，处于等待状态下的成型模具就位，料片下降至初始位置，压合状态下的成型模具进行脱模，重复上述S1至S7的步骤。

本发明的有益效果是：

(1)本发明公开了一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其包括有机架，所述机架上按脊瓦压制成型工序依次固定有进料机构，修边机构，交替合模机构以及落料机构，实现了料片的进料，压合成型以及修边的全自动化操作，不仅提高了脊瓦的生产效率，减少了人工成本，保障了工作人员的安全，同时使得产品质量的稳定性得到了保障，解决了现有的压制修边的工艺由人工进行操作的现象，是脊瓦生产领域的重大突破。

(2)本发明公开了一种PVC片材模压全自动连续化生产方法，同步压辊机构牵引料片不间断进料，以配合前序工艺挤出机的连续出料，而通过提升机构的上下移动，可以实现在不间断进料的前提下，满足交替合模单元交换时间的需求，整个工艺流程循环进行，提高了脊瓦的生产效率，减少了人工操作。

(3)本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，通过推动驱动机构调整固定压辊和行动压辊之间的间距从而可实现料片的夹紧或者松开，在正常生产时，同步压辊机构夹紧料片，牵引料片移动，当发生料片断裂或者卡住等意外情况时，同步压辊机构可以松开，待处理意外情况后继续夹紧料片，进行正常操作。

(4)本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，通过保温箱的设置，能够有效的减少热能的散失，合理地利用了挤出机挤出的料片的温度，解决了现有的料片压制成型之前的二次加热现象，实现了对热能的充分合理利用，减少了热能的损耗，减少了生产的工艺步骤，降低了生产成本。

(5)本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法，其下切断机构采用固定的模式，简单方便无须额外设置驱动机构，合理地利用了一种PVC片材模压全自动生产设备在工作时采用的交替式合模方式，利用合模单元在交替的过程中进行移动的同时实现了下切断机构的修边，节约了设备成本的同时，也保证了设备运行的稳定性。

(6)本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备及其生产方法，通过料片夹持机构与上切断机构的共同配合，进行切割与修边，料片夹持机构将料片进行夹持拉伸固定，再通过上切断机构进行料片的切割与修边，更利于切割修边的精准性，不会在切割过程中出现料片的褶皱影响切割的问题。整个上切割过程，不仅实现了料片的修边过程，同时也实现了压制成型的料片与未压制成型的料片的分割，利于脊瓦压制成型工序的正常进行，保证了整个设备的整体性与连续性。

附图说明

图1为本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备立体图；

图2为本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备侧视图；

图3为本发明的侧边切断机构立体图；

图4为本发明的同步转动结构的结构示意图；

图5为本发明的下切断机构俯视图；

图6为本发明的下切断机构侧视图；

图7为本发明的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备的进料状态示意图。

图中：1、进料机构；2、修边机构；3、交替合模机构；4、落料机构；110、行动座；111、滑杆；112、齿条；113、电机座；114、电机；121、底座；122、第一连接板；123、第二连接板；124、固定压辊；125、行动压辊；126、推动驱动机构； 131、连接件；141、第一齿轮；142、第一齿轮支架；143、第二齿轮；144、第一连接齿；151、第三齿轮；152、第二齿轮支架；153、第四齿轮；154、第二连接齿；31、交替合模架体； 321、固定成型模；322、移动成型模；41废料落料区；42、产品落料区；7、保温箱；9、机架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作以下进一步说明，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参阅附图，一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其包括有机架9，所述机架9上按脊瓦压制成型工序依次固定有进料机构1，修边机构2，交替合模机构3以及落料机构4。

具体地，所述进料机构1包括有同步压辊机构，所述同步压辊机构固定于能够带动其上下移动的提升机构上，所述提升机构包括有行动座110以及驱动行动座110上下移动的提升驱动机构，所述同步压辊机构牵引料片不间断进料，以配合前序工艺挤出机的连续出料，而通过提升机构的上下移动，可以实现在不间断进料的前提下，满足交替合模单元32交换时间的需求，整个工艺流程循环进行，提高了脊瓦的生产效率，减少了人工操作；

所述同步压辊机构固定于所述行动座110上，所述同步压辊机构包括有固定压辊124以及行动压辊125，所述固定压辊 124和行动压辊125与所述行动座110通过同步转动结构过渡连接，所述固定压辊124通过第一连接板122固定于所述行动座 110上，所述行动压辊125通过第二连接板123滑动连接于所述行动座110上，所述行动座110上固定有推动驱动机构126，所述推动驱动机构的活动端固定有第二连接板123，所述推动驱动机构126可以为气缸、液压缸或者丝杆等能够推第二连接板123 水平移动的驱动机构，本发明通过推动驱动机构126调整固定压辊124和行动压辊125之间的间距从而可实现料片的夹紧或者松开，在正常生产时，同步压辊机构夹紧料片，牵引料片移动，当发生料片断裂或者卡住等意外情况时，同步压辊机构可以松开，待处理意外情况后继续夹紧料片，进行正常操作；

所述提升机构包括有与支架固定的滑杆111，所述行动座 110与所述滑杆111滑动连接，所述行动座110的上方固定有齿条112，所述滑杆111上安装有电机座113，所述电机座113上固定有电机114，所述电机的输出轴上固定有齿轮，所述齿轮与所述齿条112啮合，通过电机驱动齿轮从而带动行动座110上下滑动，在其他的实施例中，也可以通过气缸来使行动座110 上下滑动，由于固定压辊124和行动压辊125不间断地牵引料片移动，料片的自由端悬挂在两者中间，在行动座110下降时，料片的自由端进入交替合模机构，交替合模机构压合上，料片上切断机构21进行裁切，然后行动座110上升时，其上升速度大于固定压辊124的转动线速度，使料片的自由端向上被提起，处于悬挂进料状态，等待下一个交替合模单元32到位。

具体地，所述同步转动结构由两个相同的第一同步转动部件和第二同步转动部件组成，第一同步转动部件通过连接件131 和第二同步转动部件过渡连接，使得无论行动压辊125如何滑动，其旋转速度大小始终与固定压辊124相等，这样在牵引料片时固定压辊124与行动压辊125没有速度差，不会对料片造成损伤；

所述第一同步转动部件包括有第一齿轮141、第一齿轮支架142、第二齿轮143，所述第一齿轮141与所述固定压辊124同轴固定，所述第一齿轮支架142与所述固定压辊124通过轴承转动连接，所述第二齿轮143通过轴承安装在所述第一齿轮支架142上并与所述第一齿轮141啮合，所述第一齿轮支架142 在所述第二齿轮143相对应处成型有第一连接齿144；

所述第二同步转动部件包括有第三齿轮151、第二齿轮支架 152、第四齿轮153，所述第三齿轮151与所述行动压辊125同轴固定，所述第二齿轮支架152与所述行动压辊125通过轴承转动连接，所述第四齿轮153通过轴承安装在所述第二齿轮支架151上并与所述第三齿轮151啮合，所述第二齿轮支架151 在所述第四齿轮153相对应处成型有第二连接齿154；

所述第二齿轮143与所述第四齿轮153啮合，使得第一同步转动部件能够传动至第二同步转动部件，所述连接件131通过轴承分别与第一连接齿144和第二连接齿154同轴固定，用于限定第一连接齿144和第二连接齿154的间距，以保证行动压辊在移动过程中所述第二齿轮143与所述第四齿轮153始终啮合，所述第一连接齿144与所述第二连接齿154啮合，用于限位第一齿轮支架151和第二齿轮支架152的相对位置，使得行动压辊125在移动过程中第一齿轮支架142和第二齿轮支架 152同步转动。

具体地，料片从挤出机内挤出其温度为180℃～220℃，而交替合模机构压合时的温度为90℃～100℃，当料片从挤出机挤出后需要进行轧花以及覆膜处理后才会进入进料机构1内，为了提高热能的利用率，防止料片降温过快，因为如果温度过低料片会变硬，影响压制成型的效果，故在所述机架上固定有保温箱7，所述保温箱7包括有保温箱体，所述保温箱体内固定有温度传感器以及自动加热器，保温箱7的设置能够防止热量的散失，同时当温度低于一定温度后会自动加热升温。

具体地，所述修边机构2包括有位于所述交替合模单元32 的侧边上固定有可旋转切割的侧边切断机构22，所述机架9上位于所述交替合模单元32的上方固定有可滑动切割的上切断机构21，所述机架上位于所述交替合模单元32的下方固定有下切断机构23，从而通过侧边切断机构22，上切断机构21以及下切断机构23的共同作用下实现了对料片的全自动修边，不仅提高了工作效率，减少劳动力的消耗，保障了工作人员的安全，同时使得产品质量的稳定性得到了保障。

具体地，所述侧边切断机构22包括有固定于所述合模单元 32侧面的侧边驱动机构221，所述侧边驱动机构221的输出端上固定有侧边切断底座222，所述侧边切断底座222上固定有切断刀片，所述侧边驱动机构221可以为旋转气缸，在其他的实施例中也可以为安装有旋转盘的旋转电机，从而实现切断刀片的旋转切割，其旋转角度为190°～200°，参见图2，由于脊瓦的外观形状决定了其固定成型模321与移动成型模322的形状，从附图可知，经过所述交替合模机构32压制的料片其侧面成型有大的半圆弧部，其所需要修边的料片不是一个平整的面，而是一个凹凸幅度较大的料片，从而采用旋转的切割方式更利于切割，且采用旋转的切割方式其切割时切断刀片与料片为点接触式，更利于切割的精准度，不会出现毛边，切割速度迅速，产品质量得以保证。

具体地，所述上切断机构21包括有上切断底座以及驱动上切断底座水平滑动的上驱动机构，所述上切断底座上固定有切断刀片，所述上驱动机构可以为无杆气缸、滑轨或者丝杆等可以驱动上切断底座进行水平滑动的驱动机构，所述上切断底座其界面为三角形，当切断刀片固定于所述上切断底座时，所述切断刀片对料片进行倾斜切割，更利于快速、精准以及不产生飞边地将料片进行修边。

具体地，所述机架9上位于所述料片上切断机构21上方固定有料片夹持机构5，所述料片夹持机构5包括有固定夹持部以及移动夹持部，所述固定夹持部固定于所述机架上，所述移动夹持部通过夹持驱动机构滑动连接于所述机架上，所述夹持驱动机构可以为气缸或者液压缸，通过料片夹持机构5将料片进行夹持拉伸固定，再通过上切断机构21进行料片的切割，更利于切割修边的精准性，不会在切割过程中出现料片的褶皱影响切割的问题。整个上切割过程，不仅实现了料片的修边过程，同时也实现了压制成型的料片与未压制成型的料片的分割，利于脊瓦压制成型工序的正常进行。

具体地，所述固定夹持部以及移动夹持部均为铝制的圆柱形杆状，其铝制的材质散热快。

具体地，所述下切断机构23包括有下切断底座，所述下切断底座固定于机架上，所述下切断底座上固定有切断刀片，由于交替合模单元32通过合模框架滑动连接于所述机架上，所述交替合模单元32的数量为2个或者2个以上，本发明通过交替合模单元32的交替实现脊瓦的不间断生产工艺，故所述下切断底座231的数量为两个，且位于正处于进料机构下方的所述交替合模单元32下方的两侧，从而交替合模单元32在交替的过程不管是向哪个方向进行水平移动始终保证有下切断机构能够对料片的下侧进行切割。

具体地，两个所述下切断底座231之间的间距大于被切割料片所切割边的尺寸，从而保证所要被切割的边能够完全被切割到。

具体地，所述切断刀片可以采用合金刀片，经久耐用。

具体地，所述交替合模机构3包括有交替合模架体31，所述交替合模架体31通过交替驱动机构滑动连接于所述机架上，所述交替驱动机构可以为气缸或者液压缸推动交替合模架体31 于所述架体上滑动，也可以为滑轨，将所述交替合模架体31固定于滑台上实现交替合模单元32位置的移动。所述交替合模架体31上固定有多组交替合模单元32。所述交替合模单元32的数量为2个或者2个以上，通过位于废料落料区42上方的处于工作状态下的交替合模单元32和等待工作状态下的交替合模单元32的位置交换来实现设备的连续性工作状态，在其他实施例中，多组所述交替合模单元32组成一个封闭圈(圆形，多边形等)，将其固定于旋转转盘上，进行交替合模单元32的位置交换。

具体地，所述交替合模单元32包括有合模单元框架，固定成型模321以及与固定成型模相配合的移动成型模322，所述固定成型模321固定于所述合模单元框架上，所述移动成型模322 通过合模驱动机构滑动连接于所述合模单元框架上，合模驱动机构可以为气缸、液压缸或者电动推杆等能推动移动成型模322 移动的驱动，所述固定成型模321和移动成型模322均设置有水冷却系统，通过对冷却硬化定型，该技术手段为本领域常规设置，故不多加赘述。

具体地，所述交替合模机构3下方设置有对射开关，通过对射开关感应从而控制交替合模单元32的开合状态，当对射开关感应到料片进入所述交替合模单元32后，合模驱动机构驱动移动成型模322向所述固定成型模321方向移动并且闭合，当对射开关感应到料片掉落所述交替合模单元32后，合模驱动机构驱动移动成型模322向所述固定成型模321方向反向移动并且处于松开状态。

具体地，所述落料机构4包括有位于所述进料机构1下方的废料落料区41以及位于废料落料区41两侧的产品落料区42，当多组所述交替合模单元32处于并排排列时，交替合模单元32 的数量为N(N为大于等于2的整数)时，所述产品落料区42 对称分布于所述废料落料区41的两侧，且产品落料区42的数量为2倍的N-1的数量，从而符合所述交替合模单元32于水平方向上的左右来回交替过程。

具体操作原理：如图7所示，A为料片的轨迹线，料片从挤出机出料后，经轧花以及覆膜后，经过同步压辊机构12(此时处于低位)的牵引不间断进料，落入交替合模单元32内，交替合模单元32合紧，然后料片夹持机构5工作，移动夹持部通过夹持驱动机构的驱动向固定夹持部方向移动并将料片夹紧，紧接着，上切断机构21动作将未压合的料片与处于压合状态的料片进行修边以及切割分离，与此同时，料片夹持机构5松开，提升机构11与侧边修边同时动作，提升机构11将同步压辊机构12逐渐进行提升，使料片处于悬挂等待进料状态但是同步压辊机构12不间断进料，侧边切断机构22对处于压合状态的料片进行两侧的修边工作，当侧边修边完成后，交替合模单元32 进行交替动作，处于压合状态下的合模单元32与等待状态下的交替合模单元32进行移动换位，在移动的过程中，下切断机构 23进行料片的下侧边修边工作，此时被压合的料片完成了压合成型以及修边的工艺操作，移位完成后打开交替合模单元32进行脱模落料，而处于等待状态下的交替合模单元32移动至进料机构下方准备就位，提升机构11下移，准备进料，重复上述动作，整个工艺流程通过同步压辊机构的上下移动，以满足成型工艺交替合模的要求，整个进料流程循环进行，提高了脊瓦的生产效率，减少了人工操作，通过侧边切断机构，上切断机构以及下切断机构的共同作用下实现了对料片的全自动修边，不仅提高了工作效率，减少劳动力的消耗，保障了工作人员的安全，同时使得产品质量的稳定性得到了保障。

一种PVC片材模压全自动连续化生产方法，其生产步骤如下：

S 1:进料，料片经牵引作用力向成型模具方向进料，所述成型模具为本领域常规成型模具故不多加赘述；

S2：压制成型，料片经过步骤1牵引进入成型模具内，成型模具压合，进行压制成型；

S3：切割分离，将经步骤S2处于压合状态的料片与未进行压合的料片进行切割分离，此切割过程可以在切割的过程中对压合状态的料片进行上侧边的修边，能够简化生产步骤，提高生产效率；

S4：不间断输送等待进料，将步骤S3中未进行压合的料片逐渐提升至高位进入等待进料状态，为步骤S6中的成型模具之间的交替移位所需提供一个等待时间；

S5：修边，将步骤S3中处于压合状态的料片进行修边处理，该修边过程可以为对料片的四周进行全面的修边，但是作为优选从生产设备的生产效率以及生产工艺步骤的简化上考虑，该步骤可以为对压合状态的料片进行侧面的修边；

S6：交替移位，将步骤S5中经过修边处理的成型模具与等待状态下的成型模具进行移动换位，使得等待状态下的成型模具就位，作为优选，可以利用成型模具的移动步骤，对其下侧边进行移动修边；

S7：就位以及脱模，经过步骤S6交替移位后，处于等待状态下的成型模具就位，料片下降至初始位置，压合状态下的成型模具进行脱模，重复上述S1至S7的步骤。

整个工艺流程未进行压合的料片位置高低的调整，可以实现在不间断进料的前提下，处于进料进行状态以及进料等待状态的调整，当料片处于等待状态下时，满足成型模具交换时间的需求，整个工艺流程循环进行，提高了脊瓦的生产效率，减少了人工操作。

以上仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其特征在于：其包括有机架（9），所述机架（9）上按脊瓦压制成型工序依次固定有进料机构（1），修边机构（2），交替合模机构（3）以及落料机构（4），

所述进料机构（1）包括有能够夹紧或者松开物料的同步压辊机构，所述同步压辊机构固定于能够带动其上下移动的提升机构上；

所述提升机构包括有行动座（110）以及驱动行动座（110）上下移动的提升驱动机构，所述同步压辊机构固定于所述行动座（110）上，所述同步压辊机构包括有固定压辊（124）以及行动压辊（125），所述固定压辊（124）和行动压辊（125）与所述行动座（110）通过同步转动结构过渡连接，所述固定压辊通过第一连接板（122）固定于所述行动座（110）上，所述行动压辊通过第二连接板（123）滑动连接于所述行动座（110）上，所述提升驱动机构包括有与支架固定的滑杆（111），所述行动座（110）与所述滑杆（111）滑动连接，所述行动座（110）的上方固定有齿条（112），所述滑杆上安装有电机座（113），所述电机座（113）上固定有电机（114），所述电机的输出轴上固定有齿轮，所述齿轮与所述齿条（112）啮合，所述行动座（110）上固定有推动驱动机构（126），所述推动驱动机构的活动端固定有第二连接板（123）；

所述修边机构（2）包括有位于被修边料片上方的料片上切断机构（21），两侧的侧边切断机构（22）以及下方的料片下切断机构（23）；

所述交替合模机构（3）包括有交替合模架体（31），所述交替合模架体（31）通过交替驱动机构滑动连接于所述机架（9）上，所述交替合模架体（31）上固定有多组交替合模单元（32）。

2.根据权利要求1所述的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其特征在于：所述交替合模单元（32）的数量为2个或者2个以上，所述交替合模单元（32）包括有合模单元框架，固定成型模（321）以及与固定成型模相配合的移动成型模（322），所述固定成型模（321）固定于所述合模单元框架上，所述移动成型模（322）通过合模驱动机构滑动连接于所述合模单元框架上。

3.根据权利要求1所述的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其特征在于：所述落料机构（4）包括有位于所述进料机构（1）下方的废料落料区（41）以及位于废料落料区（41）两侧的产品落料区（42）。

4.根据权利要求3所述的一种PVC片材模压全自动连续化生产设备，其特征在于：所述料片上切断机构（21）包括有上切断底座（212）以及驱动上切断底座水平滑动的上驱动机构（211），所述上切断底座（212）上固定有切断刀片，所述侧边切断机构（22）包括有侧边切断底座（222）以及驱动侧边切断底座旋转的侧边驱动机构（221），所述侧边切断底座（222）上固定有切断刀片，所述下切断机构（23）包括有下切断底座（231），所述下切断底座（231）固定于机架（9）上，所述下切断底座（231）上固定有切断刀片，所述下切断底座（231）的数量为两个，且位于所述废料落料区（41）两侧，所述侧边驱动机构（221）可以为旋转气缸，其旋转的角度为190°~200°。

5.一种PVC片材模压全自动连续化生产方法，其特征在于：其生产步骤如下：

S1:进料，料片经牵引作用力向成型模具方向进料；

S2：压制成型，料片经过步骤1牵引进入成型模具内，成型模具压合，进行压制成型；

S3：切割分离，将经步骤S2处于压合状态的料片与未进行压合的料片进行切割分离；

S4：不间断输送等待进料，将步骤S3中未进行压合的料片逐渐提升至高位进入等待进料状态；

S5：修边，将步骤S3中处于压合状态的料片进行修边处理；

S6：交替移位，将步骤S5中经过修边处理的成型模具与等待状态下的成型模具进行移动换位，使得等待状态下的成型模具移动至未进行压合的料片下方；

S7：就位以及脱模，经过步骤S6交替移位后，处于等待状态下的成型模具就位，料片下降至初始位置，压合状态下的成型模具进行脱模，重复上述S1至S7的步骤。

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