JP6607700B2 - 樹脂構造体及び樹脂構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂構造体及び樹脂構造体の製造方法に関する。

従来、板状の構造体として、内部に複数のセルが並設された中空板材が知られている。特許文献１の中空板材は、所定形状のシート材を折り畳むことにより複数のセルが並設されたコア層を有する。コア層における各セルは六角柱状をなしており、コア層は全体としてハニカム構造をなしている。このコア層の上下両面には、それぞれシート材であるスキン層が接合されていて、コア層及びスキン層によって中空板材が板状に形成されている。

一方、特許文献２には、板状の資材の端縁に合成樹脂製のエッジ部を形成する技術が記載されている。特許文献２の技術では、発泡ポリスチロールや発泡ポリウレタン等の合成樹脂により、四角板状の構造体本体が形成されている。この構造体本体の端縁にエッジ部を形成する方法としては、四角形状の凹部が形成された成形用型枠内に構造体本体を配置する。成形用型枠の凹部の縦横の長さ寸法は、構造体本体の縦横の長さ寸法よりも長くなっており、構造体本体を成形用型枠内に配置した場合に、構造体本体の端縁と成形用型枠の凹部の内側面との間に所定幅の空間が形成される。この空間にエポキシ樹脂やポリウレタン樹脂等を溶融させた溶融樹脂を充填し、その後、溶融樹脂を硬化させることにより、構造体本体の端縁に合成樹脂製のエッジ部が形成される。

特開２０１３−０３５１５４号公報 特開昭６０−２０３４４３号公報

特許文献１の中空板材（構造体本体）の端縁にエッジ部を形成する場合、特許文献２の方法を適用して、中空板材の端縁と成形用型枠の凹部との間の空間に溶融樹脂を充填することが考えられる。しかし、溶融樹脂は相当に高い温度になっているため、溶融樹脂を充填する際に中空板材も加熱されることになる。すると、中空板材のセル内部の気体（空気）が膨張してセルの外部へと流出し、その流出した気体が溶融樹脂内に気泡として混入することがある。例えば、溶融樹脂を充填・硬化させてエッジ部を形成した後、そのエッジ部を中空板材の上面と面一に成形するため、エッジ部を切断加工することがある。このとき、上述したように溶融樹脂内に気泡が混入されたままエッジ部が形成されると、その気泡の窪みが表出してしまう。この例のように、溶融樹脂内に気泡が混入するとエッジ部の美観を損なわせることになり、好ましくない。また、中空板材が加熱、冷却されるのに伴ってセル内部の気体が膨張したり収縮したりするとセルの内圧が変化する。そして、セルの内圧が過度に大きく変化すると、溶融樹脂がセルの内部に入ることがある。すると、エッジ部が形成されるべき部分の溶融樹脂の量が少なくなり、エッジ部の表面に窪みが生じるなどして美観が低下することもある。

本発明は、このような従来技術を鑑みてなされたものであり、その目的は、内部に複数のセルが並設された構造体本体の端縁にエッジ部を形成した樹脂構造体において、エッジ部の美観が低下することを抑制することにある。

本発明は、複数のセルが並設された合成樹脂製のコア層及び前記コア層の上下両面に配される外側層によって板状に形成された構造体本体と、前記構造体本体の端縁に設けられる合成樹脂製のエッジ部とを有する樹脂構造体において、前記コア層には、前記構造体本体の面方向に延設されて前記構造体本体の外部空間に連通する第１気体流路と、前記構造体本体の面方向に延設されているとともに前記第１気体流路と交差するように延設され、前記第１気体流路及びセルの内部空間に連通する第２気体流路とが形成されている。

上記構成によれば、構造体本体の端縁にエッジ部を形成する際、セル内部の気体が膨張しても第２気体流路を介してそのセルの外部に気体を逃すことができる。また、第２気体流路は第１気体流路に連通しており、第１気体流路は構造体本体の外部空間に連通している。したがって、セル内部の気体を第２気体流路及び第１気体流路を介して構造体本体の外部空間に排出できる。その結果、エッジ部に気泡が混入したりセルの形状が変形したりして樹脂構造体の美観が低下することを抑制できる。

上記の発明において、前記コア層は、前記構造体本体の厚み方向一方側から他方側へと立設されて前記セルを区画する側壁を有し、前記側壁には、セルの内部空間とそのセルの外部空間とを連通する通気部が形成され、前記第２気体流路は、前記通気部を含んで構成されていてもよい。

上記の発明において、前記コア層は、複数のセルが並設された合成樹脂製の分割コア層を、前記分割コア層の面方向に複数個隣接配置することにより形成され、前記第２気体流路は、隣り合う前記分割コア層の間に形成される空隙を含んで構成されていてもよい。

また、本発明は、複数のセルが並設された合成樹脂製のコア層の上下両面に外側層を配置して、板状の構造体本体を形成する構造体本体形成工程と、前記コア層に、前記構造体本体の面方向に延びるとともに前記構造体本体の外部空間に連通する第１気体流路を形成する第１流路形成工程と、前記コア層に、前記構造体本体の面方向に延びるとともに前記第１気体流路と交差し、且つセルの内部空間に連通する第２気体流路を形成する第２流路形成工程と、前記第１流路形成工程及び前記第２流路形成工程の後に、前記構造体本体の端縁に加熱溶融させた合成樹脂を配置し、その合成樹脂を硬化させることにより前記構造体本体の端縁にエッジ部を形成するエッジ部形成工程とを有する。この構成によれば、樹脂構造体の発明と同様に、エッジ部に気泡が混入したりセルの形状が変形したりして樹脂構造体の美観が低下することを抑制できる。

本発明によれば、内部に複数のセルが並設された構造体本体の端縁にエッジ部を形成した樹脂構造体において、エッジ部の美観が低下することを抑制できる。

第１実施形態における樹脂構造体の分解斜視図。 第１実施形態における構造体本体の斜視図。 （ａ）は図１におけるα−α線断面図、（ｂ）は図１におけるβ−β線断面図、（ｃ）は図１におけるγ−γ線断面図。 第１実施形態における樹脂構造体の拡大斜視図。 （ａ）は構造体本体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 エッジ部形成工程における樹脂構造体及び成形用型枠の概略断面図。 （ａ）及び（ｂ）は、第１実施形態のエッジ部形成工程における気体の流れを説明する説明図。 第２実施形態における構造体本体の斜視図。 第２実施形態における樹脂構造体の線断面図。 第２実施形態のエッジ部形成工程における気体の流れを説明する説明図。 変更例の構造体本体を説明する説明図。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態の樹脂構造体１０を図１〜図４に基づいて説明する。
図１に示すように、樹脂構造体１０は、全体として矩形板状をなす構造体本体１１（中空板材）と、構造体本体１１の端縁に形成されたエッジ部５０と、構造体本体１１の上下両面に貼り付けられた化粧板６０とで構成されている。

図２に示すように、樹脂構造体１０の構造体本体１１は、複数のセルＳが並設されたコア層２０の上面に外側層としてのスキン層３０が接合されるとともに、コア層２０の下面に外側層としてのスキン層４０が接合されることにより形成されている。

図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、コア層２０は、熱可塑性樹脂製のシート材であって所定形状に成形された１枚のシート材が折り畳まれて形成されている。そして、コア層２０は、上壁２１と、下壁２２と、上壁２１及び下壁２２の間に立設されて六角柱状の筒部を並設する側壁としての中間壁２３とから構成されている。これら上壁２１、下壁２２、中間壁２３によって、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。六角柱状の各セルＳは、互いに隣接するように配置されており、コア層２０は全体としてハニカム構造をなしている。なお、図３においては、コア層２０、スキン層３０、４０、化粧板６０の厚みを誇張して図示している。

図３（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図３（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が二層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が一層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の上壁２１の各層は互いに接合されている。一方、図３（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その上端が一層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が二層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の下壁２２の各層間は互いに接合されている。また、図３（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ二層構造の中間壁２３によって区画されている。図２に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、それぞれ構造体本体１１の長さ方向Ｘに列せられている。また、構造体本体１１の幅方向Ｙにおいて、第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列は交互に配置されている。

図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、コア層２０の上面には、熱可塑性樹脂製でシート状のスキン層３０が熱溶着や接着剤等で接合されている。また、コア層２０の下面には、熱可塑性樹脂製でシート状のスキン層４０が熱溶着で接合されている。

図３（ｂ）に示すように長さ方向Ｘに隣接する２つの第１セルＳ１を区画する二層構造の中間壁２３は互いに面接触している。しかし、二層構造の中間壁２３は、厚み方向中央部分が互いに接合されていない。そのため、二層構造の中間壁２３は互いに離間することが可能で、離間した場合には図４に示すように、中間壁２３同士の間に壁間空隙Ｇ１が形成される。この壁間空隙Ｇ１は、異なる列の第２セルＳ２の内部空間同士を連通している。したがって、コア層２０には、壁間空隙Ｇ１及び第２セルＳ２の内部空間が交互に連通することにより幅方向Ｙに延設される流路であって、コア層２０の幅方向Ｙの両端縁で構造体本体１１の外部空間に連通する第１気体流路Ｃ１が形成される。同様に、長さ方向Ｘに隣接する２つの第２セルＳ２を区画する二層構造の中間壁２３も互いに面接触しているが離間可能であり、離間した場合には中間壁２３の間に壁間空隙Ｇ１が形成される。そして、コア層２０には、壁間空隙Ｇ１及び第１セルＳ１の内部空間が交互に連通することにより幅方向Ｙに延設される流路であって、コア層２０の幅方向Ｙの両端縁で構造体本体１１の外部空間に連通する第１気体流路Ｃ１が形成される。なお、図４では、壁間空隙Ｇ１の大きさ（二層構造の中間壁２３の離間距離）を誇張して図示しているが、中間壁２３同士の間に形成される壁間空隙Ｇ１の大きさはごく僅かなものである。

図２に示すように、構造体本体１１の上面側には、長さ方向Ｘに通気部としての通気溝１５が延設されている。通気溝１５は、第２セルＳ２の各列に対応して複数（図２においては３つ）形成されている。通気溝１５は、所定の刃物を用いて、構造体本体１１の上面から所定の深さで切削を行うことにより形成されるものである。したがって、通気溝１５は、コア層２０において長さ方向Ｘに延設されているとともに、コア層２０の上面に接合されるスキン層３０においても長さ方向Ｘに延設されている。

図４に示すように、通気溝１５の幅は、第２セルＳ２の六角形の一辺の長さとほぼ同じに設定されていて、幅方向Ｙにおいて通気溝１５が第１セルＳ１に達しないようになっている。また、通気溝１５の深さは、構造体本体１１におけるコア層２０の中間壁２３に達する深さ（例えば数ミリメートル）に設定されている。すなわち、コア層２０の中間壁２３の上側には通気溝１５が形成されている。そして、通気溝１５は、同一列において最も端の第２セルＳ２の内部空間と構造体本体１１の外部空間を連通しているとともに同一列において互いに隣接する第２セルＳ２の内部空間同士を連通している。したがって、コア層２０には、コア層２０の中間壁２３に形成された通気溝１５及び同一列の第２セルＳ２の内部空間により長さ方向Ｘに延設される流路であって、コア層２０の長さ方向Ｘの両端縁で構造体本体１１の外部空間に連通する第２気体流路Ｃ２が形成されている。また、この第２気体流路Ｃ２は、第１気体流路Ｃ１の延設方向（幅方向Ｙ）とは交差する長さ方向Ｘに延設されているとともに第２セルＳ２の内部空間において第１気体流路Ｃ１と連通している。

図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、構造体本体１１においてスキン層３０の上面及びスキン層４０の下面それぞれには、接着剤を介して化粧板６０が貼り付けられている。化粧板６０は、所望の色彩や模様を印刷した印刷紙にメラミン樹脂やフェノール樹脂等を含浸させて積層したメラミン化粧板である。

図１に示すように、構造体本体１１の４つの端縁には、エッジ部５０が形成されている。すなわち、エッジ部５０は、構造体本体１１の全周に亘って形成されている。また、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、エッジ部５０は、樹脂構造体１０の厚み方向において、上下両面の化粧板６０の端縁も覆っている。エッジ部５０は、例えばポリウレタンなどのように、構造体本体１１や化粧板６０よりもクッション性に優れた合成樹脂が用いられている。

次に、構造体本体１１の製造方法を図５に基づいて説明する。
図５（ａ）に示すように、シート材１００は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形したものである。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその長さ方向Ｘにおいて交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（幅方向Ｙ）の全体に亘って形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。

図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材１００に対し、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでハニカム構造をなすコア層２０が形成される。具体的には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りして長さ方向Ｘに圧縮する。そして、図５（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つの幅方向Ｙに延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０が長さ方向Ｘに連続して形成されていくことによりハニカム構造をなすコア層２０が形成される。

このとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁２２が形成される。なお、図５（ｃ）に示すように、上壁２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁を構成する。そして、折り畳み時に第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす中間壁２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上端が閉塞され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下端が閉塞されている。

コア層２０の上面及び下面には、それぞれスキン層３０、４０が、例えば熱溶着により接合される。また、スキン層３０をコア層２０に熱溶着する際には、第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。同様に、第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。その一方で、二層構造の中間壁２３は、少なくともコア層２０の厚み方向中央部が熱溶着されていない。したがって、二層構造の中間壁２３は互いに離間可能であり、また、中間壁２３が互いに離間することにより壁間空隙Ｇ１が形成されることになる。

このように所定形状のシート材１００を折り畳んでコア層２０を形成し、スキン層３０、４０を接合することにより構造体本体１１が形成される。この一連の工程が、構造体本体形成工程に相当する。また、構造体本体１１が形成されるのに伴って壁間空隙Ｇ１、第１セルＳ１の内部空間及び第２セルＳ２の内部空間が形成され、これらによって構成される第１気体流路Ｃ１も形成されることになる。したがって、第１気体流路Ｃ１を形成する第１流路形成工程は、構造体本体形成工程と同一の工程である。

上述のようにして形成された構造体本体１１には、通気溝１５を形成する処理が施される。この工程では、所定の刃物を用いて、構造体本体１１の上面から所定の深さで切削を行うことにより通気溝１５を形成する。具体的には、切断幅が第２セルＳ２の六角形の一辺の長さとほぼ同じになるような大きさの刃物が使用される。そして、構造体本体１１の厚み方向において刃物の先端位置がコア層２０の中間壁２３の上端よりも下側に至るように位置決めする。その後、構造体本体１１の幅方向Ｙにおいて第２セルＳ２の中央に配置するとともに、その状態で構造体本体１１と刃物とを長さ方向Ｘに相対移動させることにより、構造体本体１１において第２セルＳ２の列に対応する位置に通気溝１５が形成される。そして、通気溝１５が形成されるのに伴って同一列の第２セルＳ２の内部空間同士が連通して、第２気体流路Ｃ２が形成される。したがって、通気溝１５を形成する工程は、第２気体流路Ｃ２を形成する第２流路形成工程に相当する。通気溝１５が形成された構造体本体１１の上下両面には、接着剤が塗布され、その接着剤を介して化粧板６０が貼り付けられる。その後、構造体本体１１には、エッジ部５０を形成するためのエッジ部形成工程の処理が施される。

図６に示すように、エッジ部形成工程では、先ず、成形用型枠７０の凹部７１内に構造体本体１１を配置する。成形用型枠７０の凹部７１は、全体として矩形状に形成されている。また、凹部７１の縦横の寸法は、構造体本体１１の縦横の寸法よりも大きくなっている。したがって、構造体本体１１を、成形用型枠７０の凹部７１の中央部に配置すると、構造体本体１１の端縁と成形用型枠７０の凹部７１の内面との間に、樹脂充填用空隙７２が生じる。この樹脂充填用空隙７２に、溶融樹脂５０ａを充填し、その後、その溶融樹脂５０ａを硬化させることにより、構造体本体１１の端縁にエッジ部５０が形成される。なお、図６では、構造体本体１１の断面を概略的に図示している。

次に、樹脂構造体１０の作用として、エッジ部形成工程における気体（空気）の流れについて説明する。なお、上述したとおり、エッジ部形成工程においては既に構造体本体１１に化粧板６０が貼り付けられているが、図７においては化粧板６０の図示を省略する。また、以下では、図７における上下左右を基準として説明し、樹脂充填用空隙７２を充填する際、図７（ａ）において構造体本体１１の左上の角部から図面上において時計回りに構造体本体１１の端縁に沿って溶融樹脂５０ａが充填されるものとする。

図７（ａ）に示すように、構造体本体１１の周囲の樹脂充填用空隙７２に溶融樹脂５０ａを充填する初期段階においては、構造体本体１１の４つの端縁のうち上側の端縁に沿って溶融樹脂５０ａ（エッジ部５０）が充填される。そして、溶融樹脂５０ａは相応に高い温度であるため、構造体本体１１の上側の端縁が加熱されることになる。すると、構造体本体１１のセルＳのうち、最も上側に列せられたセルＳ（図７においては第１セルＳ１）や、それよりも一列下側に列せられたセルＳ（図７においては第２セルＳ２）等の内部空間の気体が膨張する。このとき、構造体本体１１のコア層２０には、幅方向Ｙ（図７において上下方向）に延びる第１気体流路Ｃ１が形成されているため、膨張した気体は第１気体流路Ｃ１を介して下側に導かれ、構造体本体１１の下側の端縁から排出される。また、構造体本体１１のコア層２０には、長さ方向Ｘ（図７において左右方向）に延びる第２気体流路Ｃ２が形成されており、この第２気体流路Ｃ２は第１気体流路Ｃ１に連通している。したがって、第１気体流路Ｃ１に流入した気体の一部は第２気体流路Ｃ２を介して構造体本体１１の左右の端縁から排出される。

図７（ｂ）に示すように、構造体本体１１の上側の端縁、右側の端縁に沿って溶融樹脂５０ａが充填された後、構造体本体１１の下側の端縁に溶融樹脂５０ａが充填される。すると、構造体本体１１のセルＳのうち、最も下側に列せられた第１セルＳ１やその第１セルＳ１よりも一列上側に列せられた第２セルＳ２等の内部空間の空気が膨張する。このとき、膨張した気体は第１気体流路Ｃ１を介して上側に導かれることになる。しかし、構造体本体１１の上側の端縁側には、既に溶融樹脂５０ａが充填されている。そのため、構造体本体１１の上側の端縁からは気体は排出されないか、仮に排出された場合には溶融樹脂５０ａ内に気泡として残存することになる。この点、この実施形態の構造体本体１１のコア層２０には、第１気体流路Ｃ１に連通する第２気体流路Ｃ２が形成されている。したがって、構造体本体１１の上側の端縁から気体を排出することができなくとも、気体を第１気体流路Ｃ１から第２気体流路Ｃ２へと導くことができる。そして、第２気体流路Ｃ２に流入した空気は、第２気体流路Ｃ２やその第２気体流路Ｃ２に連通する他の第１気体流路Ｃ１を介して、未だ溶融樹脂５０ａが充填されていない構造体本体１１の端縁、例えば左側の端縁から排出される。

このように、構造体本体１１のコア層２０に、互いに交差する方向に延びて互いに連通する第１気体流路Ｃ１及び第２気体流路Ｃ２を形成することにより、各セルＳの内部の気体が構造体本体１１の長さ方向Ｘにも幅方向Ｙにも流通できる。したがって、構造体本体１１の端縁の一部が溶融樹脂５０ａによって塞がっていたとしても、溶融樹脂５０ａによって塞がっていない他の端縁を介して、気体を構造体本体１１の外部空間に排出することができる。

第１実施形態の樹脂構造体１０によれば、次のような効果を奏する。
（１）第１実施形態では、構造体本体１１のコア層２０に、セルＳの内部空間に連通する第２気体流路Ｃ２が形成されている。したがって、構造体本体１１の端縁にエッジ部５０を形成する際、セルＳ内部の気体が膨張しても第２気体流路Ｃ２を介してそのセルＳの外部に気体を逃すことができる。また、第２気体流路Ｃ２は第１気体流路Ｃ１に連通しており、第１気体流路Ｃ１は構造体本体１１の外部空間に連通している。したがって、セルＳの内部空間の気体を第２気体流路Ｃ２及び第１気体流路Ｃ１を介して構造体本体１１の外部空間に排出できる。その結果、エッジ部５０（溶融樹脂５０ａ）に気泡が混入したりセルＳの形状が変形したりして樹脂構造体１０の美観が低下することを抑制できる。

（２）第１実施形態では、第２気体流路Ｃ２も構造体本体１１の外部空間に連通している。したがって、構造体本体１１にエッジ部５０を形成する際、第１気体流路Ｃ１及び第２気体流路Ｃ２のうちの少なくとも一つの気体流路が溶融樹脂５０ａによって塞がれていなければ、その塞がれていない気体流路を介して構造体本体１１の外部空間に気体を排出できる。

（３）第１実施形態では、構造体本体１１の上面側に通気溝１５が形成されており、構造体本体１１の下面側には通気溝１５は形成されていない。したがって、通気溝１５をコア層２０に形成したことに伴う強度低下を抑えることができる。

（４）第１実施形態では、通気溝１５は、コア層２０における第１セルＳ１に達しないように形成されている。すなわち、コア層２０において、通気溝１５が形成されていない第１セルＳ１の列と通気溝１５が形成されている第２セルＳ２の列とが交互に配置されており、通気溝１５が形成されているセルＳの列が連続しない。仮に、通気溝１５が形成されているセルＳの列が集中配置されている場合には、その集中配置されている部分において曲げ強度等が相応に低下するが、第１実施形態の通気溝１５の配置によればそのような強度の低下は最小限に抑制できる。

（５）第１実施形態では、エッジ部５０を構成する材料としてポリウレタン等の合成樹脂が採用されている。この種の合成樹脂は、溶融樹脂５０ａの状態において発泡しているため、その発泡（気体）が各セルＳの内部に入って各セルＳの内圧が過度に高くなってしまうこともある。この点、上記第１実施形態では、溶融樹脂５０ａの発泡が各セルＳの内部に入っても、第１気体流路Ｃ１及び第２気体流路Ｃ２を介して、その発泡を適切に構造体本体１１の外部空間に気体を排出できる。

（第２実施形態）
以下、第２実施形態の樹脂構造体８０を図８及び図９に基づいて説明する。
図９に示すように、樹脂構造体８０は、矩形板状をなす構造体本体８１と、構造体本体１１の端縁に形成されたエッジ部５０と、構造体本体１１の上下両面に貼り付けられた化粧板６０とで構成されている。

図８に示すように、構造体本体８１の第１分割構造体１１ａは、複数のセルＳが並設された第１分割コア層２０ａの上面に外側層としての第１分割スキン層３０ａが接合されるとともに、第１分割コア層２０ａの下面に外側層としての第１分割スキン層４０ａが接合されることにより形成されている。第２分割構造体１１ｂは、複数のセルＳが並設された第２分割コア層２０ｂの上面に外側層としての第２分割スキン層３０ｂが接合されるとともに、第２分割コア層２０ｂの下面に外側層としての第２分割スキン層４０ｂが接合されることにより形成されている。第３分割構造体１１ｃは、複数のセルＳが並設された第３分割コア層２０ｃの上面に外側層としての第３分割スキン層３０ｃが接合されるとともに、第２分割コア層２０ｂの下面に外側層としての第３分割スキン層４０ｃが接合されることにより形成されている。

第１分割コア層２０ａ〜第３分割コア層２０ｃの折り畳み構成については、第１実施形態のコア層２０と同じである。したがって、第１分割コア層２０ａ〜第３分割コア層２０ｃにおいては、図４に示す第１実施形態のコア層２０と同様に、２層構造の中間壁２３の間に壁間空隙Ｇ１が形成される。そして、壁間空隙Ｇ１及びセルＳの内部空間が交互に連通することにより幅方向Ｙに延設される第１気体流路Ｃ１が形成される。また、特に第２分割コア層２０ｂに形成される第１気体流路Ｃ１、及び第３分割コア層２０ｃに形成される第１気体流路Ｃ１は、構造体本体８１の幅方向Ｙの端縁で構造体本体８１の外部空間に連通している。

図８に示すように、第１分割コア層２０ａ〜第３分割コア層２０ｃの各セルの寸法はいずれも同じである。したがって、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃの厚み寸法は、いずれも同一の寸法である。また、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃは、いずれも長さ方向Ｘの寸法が同一になっている。

図８に示すように、第２分割構造体１１ｂの幅方向Ｙの寸法は、第１分割構造体１１ａの幅方向Ｙの寸法よりも小さくなっている。第２分割構造体１１ｂは、第１分割構造体１１ａの幅方向Ｙの一方側の端縁に沿って第１分割構造体１１ａに隣接配置されている。また、第２分割構造体１１ｂは、第２分割コア層２０ｂにおけるセルＳの列方向と第１分割構造体１１ａの第１分割コア層２０ａにおけるセルＳの列方向とが同一方向になるように配置されている。第３分割構造体１１ｃの幅方向Ｙの寸法は、第１分割構造体１１ａの幅方向Ｙの寸法よりも小さくなっている。第３分割構造体１１ｃは、第１分割構造体１１ａの幅方向Ｙの他方側の端縁に沿って第１分割構造体１１ａに隣接配置されている。また、第３分割構造体１１ｃは、第３分割コア層２０ｃにおけるセルＳの列方向と第１分割構造体１１ａの第１分割コア層２０ａにおけるセルＳの列方向とが同一方向になるように配置されている。このように、合計３つの分割構造体が隣接配置されることにより、全体として矩形状をなす構造体本体８１が形成されている。

図８に示すように、第１分割構造体１１ａの第１分割コア層２０ａと第２分割構造体１１ｂの第２分割コア層２０ｂとの間は接着剤等によって接着されてなく、両者の間にはコア層間空隙Ｇ２が形成されている。また、図８及び図９に示すように、第１分割構造体１１ａの第１分割コア層２０ａと第３分割構造体１１ｃの第３分割コア層２０ｃとの間は接着剤等によって接着されてなく、両者の間にはコア層間空隙Ｇ２が形成されている。これらコア層間空隙Ｇ２によって第２気体流路Ｃ２が構成されている。また、第２気体流路Ｃ２は、各分割コア層の第１気体流路Ｃ１の延設方向（幅方向Ｙ）とは交差する長さ方向Ｘに延設されているとともに各分割コア層の第１気体流路Ｃ１と連通している。そして、第２気体流路Ｃ２は、第１気体流路Ｃ１を介して各分割コア層のセルＳと連通している。なお、図８及び図９においては、第１分割構造体１１ａと第２分割構造体１１ｂとの間の空隙（コア層間空隙Ｇ２）及び第１分割構造体１１ａと第３分割構造体１１ｃとの間の空隙（コア層間空隙Ｇ２）を誇張して図示している。

上述のように構成された構造体本体８１の上面及び下面には接着剤を介して化粧板６０が貼り付けられている。構造体本体８１の上面に貼り付けられる化粧板６０、下面に貼り付けられる化粧板６０は、いずれも分割されていない一枚の板材である。したがって、化粧板６０が貼り付けられることによって、構造体本体８１における第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃが互いに分離不可能な一体的なものにされる。

図９に示すように構造体本体８１の端縁には、全周にわたってエッジ部５０が形成されている。エッジ部５０は、第１実施形態と同様に、ポリウレタンなどの合成樹脂が用いられている。なお、エッジ部５０の形成工程については、第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

次に、樹脂構造体８０の作用として、構造体本体８１における気体の流れについて図１０に基づいて説明する。なお、以下の説明では、図１０における上下左右を基準として説明する。

例えば、構造体本体８１の端縁のうち、第３分割構造体１１ｃの端縁（図１０において構造体本体８１の上側の端縁）に沿って溶融樹脂が充填された場合、第３分割構造体１１ｃのセルＳの内部空間の気体が膨張する。このとき、第３分割構造体１１ｃの第３分割コア層２０ｃには、幅方向Ｙ（図１０において上下方向）に延びる第１気体流路Ｃ１が形成されているため、膨張した気体は幅方向Ｙにおいて中央側（図１０において下側）に導かれる。そして、第３分割コア層２０ｃの第１気体流路Ｃ１は、第１分割構造体１１ａ及び第３分割構造体１１ｃの間に存在する第２気体流路Ｃ２に連通している。そのため、第１気体流路Ｃ１によって導かれた気体は、第２気体流路Ｃ２を介して、構造体本体８１の長さ方向の両端縁（図１０において左右の端縁）から、構造体本体８１の外部空間に排出される。第２分割構造体１１ｂの端縁（図１０において構造体本体８１の下側の端縁）に沿って溶融樹脂が充填された場合も同様に、第２分割コア層２０ｂの第１気体流路Ｃ１及び第１分割構造体１１ａ及び第２分割構造体１１ｂの間に存在する第２気体流路Ｃ２を介して、構造体本体８１の外部空間に気体が排出される。

第２実施形態の樹脂構造体８０によれば、第１実施形態の（１）及び（２）と同様の効果に加え、次のような効果を奏する。
（５）第２実施形態では、第１分割コア層２０ａ〜第３分割コア層２０ｃ（第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃ）の厚み方向全体に、第２気体流路Ｃ２が形成される。そのため、第２気体流路Ｃ２の良好な通気性が期待でき、セルＳの内部空間において膨張した気体を確実に排出できる。

（６）第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃは、例えば、大きなサイズの構造体本体を適宜切断することによって製造することができる。したがって、各分割構造体を隣接配置して第２気体流路Ｃ２を形成するにあたって、構造体本体を切断できる工具等があれば、その他特殊な工具・加工は不要である。

（７）第２実施形態では、第２分割構造体１１ｂ及び第３分割構造体１１ｃの幅方向Ｙの寸法を、第１分割構造体１１ａの幅方向Ｙの寸法よりも小さくした。これにより、各分割構造体（分割コア層）の間に形成される第２気体流路Ｃ２を、構造体本体８１における幅方向Ｙの両端縁に近づけることができる。構造体本体８１にエッジ部５０を形成する際に加熱されやすいのは端縁近傍のセルＳであるため、第２気体流路Ｃ２を端縁に近づけることにより、セルＳの内部空間の気体を第２気体流路Ｃ２に流入させやすくなる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
・ 第１実施形態において、一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２０を構成するのに限らず、複数のシートを使用してコア層２０を構成してもよい。例えば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、屈曲させた帯状のシートを複数並置することによりコア層２０を構成してもよい。

・ 第１実施形態において、構造体本体１１のスキン層３０、４０のいずれか又は両方を省略してもよい。なお、スキン層３０、４０を省略した場合、コア層２０に化粧板６０が接合されるため、化粧板６０が外側層を構成する。

・ 第１実施形態の化粧板６０は、メラミン化粧板に限らず、公知の如何なる化粧板であっても採用できる。
・ 第１実施形態において、化粧板６０を省略してもよいし、化粧板６０に代えて又は加えて他の層が設けられていてもよい。すなわち、樹脂構造体１０においてスキン層３０、４０よりも外側の層は、樹脂構造体１０に求められる物性やデザイン等を勘案して既知の板材や膜を形成すればよい。また、同様に、スキン層３０、４０を省略してもよいし、スキン層３０、４０に代えて又は加えて他の層が設けられていてもよい。すなわち、コア層２０の上下両面に、何らかの層が形成されていればよい。

・ 第１実施形態において、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。その際、異なる形状のセルＳが混在していてもよい。また、各セルＳは隣接していなくともよく、セルＳとセルＳとの間に隙間（空隙）が存在していてもよい。具体的には、例えば、コア層２０において円柱状のセルが間隔を空けて複数配置されていてもよい。なお、セルＳとセルＳとの間に隙間（空隙）が存在している場合、その隙間が構造体本体１１の面方向に延びて構造体本体１１の外部空間に連通しているのであれば、セルＳとセルＳとの間の隙間が第１気体流路Ｃ１を構成することになる。

・ 第１実施形態における構造体本体１１の形状は、略矩形板状に限らず、矩形（四角形）以外の多角形板状や円板状であってもよく、その形状に制限はない。なお、構造体本体１１を多角形板状や円板状にした場合、その構造体本体１１の形状に合わせて成形用型枠７０の凹部７１の形状を変更すれば、第１実施形態の場合と同様にエッジ部５０を形成できる。

・ 第１実施形態において、樹脂充填用空隙７２のどの位置から溶融樹脂５０ａを充填してもよいが、構造体本体１１の端縁のうち最も長い端縁に沿って溶融樹脂５０ａを充填するのが好ましい。

・ 第１実施形態では、構造体本体１１の全周に亘ってエッジ部５０を形成したが、必ずしもすべての端縁にエッジ部５０を形成する必要はない。例えば、構造体本体１１の４つの端縁のうち、１〜３つの端縁にエッジ部５０を形成するようにしてもよい。この場合、エッジ部５０を形成しない端縁と、成形用型枠７０の凹部７１との間に樹脂充填用空隙７２が生じないように、構造体本体１１を成形用型枠７０の凹部７１内に配置すればよい。

・ 第１実施形態において、成形用型枠７０を用いてエッジ部５０を形成するのに限らず、他の方法でもよい。例えば、熱可塑性樹脂製で板状のエッジ部５０を熱溶着で構造体本体１１の端縁に接合してもよい。この場合でも、エッジ部５０の構造体本体１１側の一部が加熱溶融され、その加熱溶融された部分が硬化することにより、構造体本体１１の端縁にエッジ部５０が形成（熱溶着）される。また、エッジ部５０が熱溶着されることに伴って構造体本体１１が加熱されてセルＳの内部空間の空気が膨張するという事情は、上記の各実施形態の場合と同様である。

・ 第１実施形態の樹脂構造体１０は、例えば、机やテーブルの天板などとして利用することができる。この場合、エッジ部５０を形成する前の樹脂構造体１０に、脚を取り付けるための取付穴を形成しておけば、その穴を介して構造体本体１１の各セルＳ内の気体を構造体本体１１の外部に排出できる。さらに、取付穴を、構造体本体１１の第１気体流路Ｃ１（壁間空隙Ｇ１）や第２気体流路Ｃ２（通気溝１５）と連通するように形成すれば、第１気体流路Ｃ１や第２気体流路Ｃ２内の気体を、取付穴を介して排出することもできる。

・ 上記一連の第１実施形態についての変更例は、第２実施形態においても同様に適用できる。
・ 第１実施形態では、構造体本体１１を切削することにより通気溝１５を形成したが、通気溝１５の形成方法はこれに限らない。例えば、エンドミルや丸鋸で削る方法、熱で溶かす熱加工など、公知の技術を適宜適用して通気溝１５を形成することもできる。

・ 第１実施形態において通気溝１５の深さ（構造体本体１１の厚み方向の寸法）は、セルＳの内部と外部とを連通できるのであれば、適宜変更できる。例えば、構造体本体１１の厚み方向において、セルＳの高さ寸法の１／２程度、２／３程度に形成してもよい。

・ 第１実施形態では、構造体本体１１において第２セルＳ２の各列に対応して複数の通気溝１５を形成したが、第２セルＳ２の各列のうちいずれかの列のみに対応して通気溝１５を形成してもよい。また、第１セルＳ１の列に対応して通気溝１５を形成してもよい。さらに、構造体本体１１の上面側に通気溝１５を形成するのに加えて、下面側にも通気溝１５を形成してもよい。例えば、構造体本体１１の上面側に第２セルＳ２の各列に対応して複数の通気溝１５を形成し、構造体本体１１の下面側に第１セルＳ１の各列に対応して複数の通気溝１５を形成してもよい。また、通気溝１５の幅、深さ等は、樹脂構造体１０に求められる強度等を勘案して適宜変更できる。

・ 第１実施形態において、通気溝１５を、各セルＳの列方向と交差する方向に延設してもよい。例えば、矩形板状の構造体本体１１の対角線上に通気溝１５を延設してもよい。この場合、通気溝１５は、第１セルＳ１の列及び第２セルＳ２の列の両方に跨って形成されることになる。なお、構造体本体１１における各セルＳの列は、完全に同一直線状に列せられるとは限らず、製造上の誤差等によって、セルＳの列に歪みが生じることがある。したがって、第１実施形態の構造体本体１１のように、長さ方向Ｘに沿って通気溝１５を形成した場合であっても、通気溝１５が複数のセルＳの列に跨ることがある。

・ 構造体本体１１の第２セルＳ２の内部空間とその第２セルＳ２の外部空間とを連通する構成は、通気溝１５に限らない。例えば、図５に示すシート材１００の第２膨出部１２２に予め貫通孔を形成しておく。そして、このシート材１００を折り畳んでコア層２０を形成することにより、第２セルＳ２の中間壁２３に、第２セルＳ２の内外を連通する貫通孔が形成される。なお、この場合、コア層２０の上壁２１やスキン層３０、４０には、溝や貫通孔は形成されない。

・ 第２実施形態において、各分割構造体のセルＳは同一形状でなくてもよい。すなわち、分割構造体ごとに異なるセルＳの構造を有していてもよい。ただし、分割構造体の端縁の厚み寸法と、その分割構造体に隣接配置される他の分割構造体の端縁の厚み寸法とは同一であることが好ましい。

・ 各分割構造体を隣接配置するのにあたって、分割構造体（分割コア層）の間にコア層間空隙Ｇ２が確保されるのであれば、接着剤や粘着テープ等で隣接配置された分割構造体を固定してもよい。

・ 第２実施形態において、コア層のみを分割することもできる。例えば、第１分割コア層２０ａ〜第３分割コア層２０ｃを隣接配置した状態で、分割されていない一枚のスキン層３０、４０を接合してもよい。

・ 第２実施形態において分割構造体（分割コア層）の数は問わない。２つの分割構造体を隣接配置して構造体本体８１を構成してもよいし、４つ以上の分割構造体を隣接配置して構造体本体８１を構成してもよい。また、第２実施形態では、分割構造体を幅方向Ｙに隣接配置したが、長さ方向Ｘに隣接配置してもよい。さらに、各分割構造体を隣接配置させる際、各分割構造体におけるセルの列方向が揃っていなくてもよい。

例えば、図１１に示す構造体本体８１において、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃは、第２実施形態と同一構成である。この変更例では、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃの長手方向一方側（図１１において右側）に第４分割構造体１１ｄ（第４分割コア層２０ｄ）が隣接配置されている。また、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃの長手方向他方側（図１１において左側）に第５分割構造体１１ｅ（第５分割コア層２０ｅ）が隣接配置されている。これら第１分割構造体１１ａ〜第５分割構造体１１ｅにより、構造体本体８１は全体として矩形板状を成している。また、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃと第４分割構造体１１ｄとの間には第２気体流路Ｃ２（コア層間空隙Ｇ２）が形成され、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃと第５分割構造体１１ｅとの間には第２気体流路Ｃ２が形成される。このように、分割構造体を幅方向Ｙにも長さ方向Ｘにも隣接配置させることにより、延設方向が異なる第２気体流路Ｃ２を設けることができる。

この構造体本体８１においては、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃにおけるセルＳの列方向と、第４分割構造体１１ｄ及び第５分割構造体１１ｅにおけるセルＳの列方向とが直交している。具体的には、第１分割構造体１１ａ〜第３分割構造体１１ｃの第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、図１１において左右方向に列しているのに対して、第４分割構造体１１ｄ及び第５分割構造体１１ｅの第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、図１１において上下方向に列している。そして、第４分割構造体１１ｄ及び第５分割構造体１１ｅにおける第１気体流路Ｃ１は、第１セルＳ１及び第２セルＳ２が列せられた方向と直交する方向、すなわち左右方向に延設されている。このように、分割構造体毎のセルＳの列方向を変えることにより、構造体本体８１において、延設方向が異なる第１気体流路Ｃ１を設けることができる。

上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について記載する。
・ 複数のセルが並設された合成樹脂製のコア層及び前記コア層の上下両面に配される外側層によって板状に形成された構造体本体と前記構造体本体の端縁に設けられる合成樹脂製のエッジ部とを有する樹脂構造体における前記構造体本体として用いられる中空板材であって、前記コア層には、前記構造体本体の面方向に延設されて前記構造体本体の外部空間に連通する第１気体流路と、前記第１気体流路の延設方向に対して前記構造体本体の面方向に交差するように延設され、前記第１気体流路及びセルの内部空間に連通する第２気体流路とが形成されている。

１０、８０…樹脂構造体、１１、８１…構造体本体、１１ａ…第１分割構造体、１１ｂ…第２分割構造体、１１ｃ…第３分割構造体、１５…通気溝、２０…コア層、２０ａ…第１分割コア層、２０ｂ…第２分割コア層、２０ｃ…第３分割コア層、３０、４０…スキン層、５０…エッジ部、６０…化粧板、Ｓ…セル、Ｓ１…第１セル、Ｓ２…第２セル、Ｃ１…第１気体流路、Ｃ２…第２気体流路、Ｇ１…壁間空隙、Ｇ２…コア層間空隙。

Claims (2)

1. 複数のセルが並設されるようにシート材を折り畳んで形成されたハニカム構造をなす合成樹脂製のコア層及び前記コア層の上下両面に配される外側層によって板状に形成された構造体本体と、前記構造体本体の端縁に設けられる合成樹脂製のエッジ部とを有する樹脂構造体において、
   前記コア層は、前記構造体本体の長さ方向に延設されているとともに、前記構造体本体の幅方向において交互に配置されている第１セルの列及び第２セルの列と、前記構造体本体の厚み方向一方側から他方側へと立設されて第１セル及び第２セルを区画する側壁とを有し、
   前記コア層には、
   前記第１セルの列における隣接する第１セルを区画する側壁同士は互いに離間可能であり、離間した状態では側壁同士の間に壁間空隙が形成されて幅方向の両端縁で前記構造体本体の外部空間に連通する第１気体流路と、
   前記第２セルの列における隣接する第２セルを区画する側壁に、互いに隣接する第２セルの内部空間同士を連通するように形成された通気部を含み、長さ方向の両端縁で前記構造体本体の外部空間に連通する第２気体流路とが形成されている
   ことを特徴とする樹脂構造体。
2. 複数のセルが並設されるようにシート材が折り畳んで形成されたハニカム構造をなす合成樹脂製のコア層の上下両面に外側層を配置して、板状の構造体本体を形成する構造体本体形成工程と、
   前記構造体本体の長さ方向に延設されているとともに、前記構造体本体の幅方向において交互に配置されている第１セルの列及び第２セルの列と、前記構造体本体の厚み方向一方側から他方側へと立設されて第１セル及び第２セルを区画する側壁とを有する前記コア層に、前記第１セルの列における隣接する第１セルを区画する側壁同士は互いに離間可能であり、離間した状態では側壁同士の間に壁間空隙が形成されて幅方向の両端縁で前記構造体本体の外部空間に連通する第１気体流路を形成する第１流路形成工程と、
   前記コア層に、前記第２セルの列における隣接する第２セルを区画する側壁に、互いに隣接する第２セルの内部空間同士を連通するように形成された通気部を含み、長さ方向の両端縁で前記構造体本体の外部空間に連通する第２気体流路を形成する第２流路形成工程と、
   前記第１流路形成工程及び前記第２流路形成工程の後に、前記構造体本体の端縁に加熱溶融させた合成樹脂を配置し、その合成樹脂を硬化させることにより前記構造体本体の端縁にエッジ部を形成するエッジ部形成工程と
   を有することを特徴とする樹脂構造体の製造方法。