JP5852804B2

JP5852804B2 - 合成樹脂構造体

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Publication number: JP5852804B2
Application number: JP2011171143A
Authority: JP
Inventors: 隆志木村; 伸二福島; 隆義大矢
Original assignee: Gifu Plastic Industry Co Ltd
Current assignee: Gifu Plastic Industry Co Ltd
Priority date: 2011-08-04
Filing date: 2011-08-04
Publication date: 2016-02-03
Anticipated expiration: 2031-08-04
Also published as: JP2013035154A

Description

複数のセルが並設されたコア層を備えた板状の合成樹脂構造体に関する。

従来、複数のセルが並設された板状の合成樹脂構造体として、たとえば、特許文献１の合成樹脂構造体が知られている。図８に示すように、特許文献１の合成樹脂製の構造体本体８０におけるコア層８２は、その内部に六角柱状をなす複数のセルＳがハニカム構造をなすように並設されている。コア層８２の上面にはシート状のスキン層８３が接合されているとともに、コア層８２の下面にはシート状のスキン層８４が接合されている。

特開２０１０−２４７４４８号公報。

ところで、特許文献１の構造体本体８０を所定の板形状（たとえば矩形板状）に切断し、その側断面に構造体本体８０の厚みと等しい幅を有する帯状のエッジ材を貼り付けることが考えられる。この場合、構造体本体８０の側面８１に接着剤を塗布するにあたっては、その側面８１の延設方向（図８の左右方向）において一定量ずつ連続的に接着剤を塗布することが一般的である。

構造体本体８０の側面８１に対する接着剤の塗布量について、その側面８１に露出したセルＳの内部空間のうち、小さい部分に対応させた場合には、エッジ材を貼り付けた際に合成樹脂構造体の表面に接着剤が溢れ出すことは抑制できる。しかし、側面８１に露出したセルＳの内部空間のうち、大きい部分では接着剤の充填が不十分であるため、エッジ材の構造体本体８０に対する接着が不安定になる可能性もある。一方、接着剤の塗布量について、その側面８１に露出したセルＳの内部空間のうち、大きい部分に対応させた場合には、エッジ材の構造体本体８０に対する接着が不安定になることを抑制できる。しかし、側面８１に露出したセルＳの内部空間のうち、小さい部分からは接着剤が溢れ出し、合成樹脂構造体の美観を損ねることとなる。

こうした問題を解消するために、側面８１に露出したセルＳの内部空間に対応して接着剤の塗布量を増減するように制御することも考えられる。しかし、接着剤の塗布工程に相応の時間を要することになるため、生産性の観点から、その制御構成を採用することは難しい。

本発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、エッジ材を貼り付けた際に接着剤が合成樹脂構造体の表面に溢れ出すことを抑制し、エッジ材の接着を安定化させることにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、複数のセルが並設された合成樹脂製のコア層を備えた板状の構造体本体を備えた合成樹脂構造体において、前記コア層は、前記構造体本体の厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁を有し、前記セルは、前記構造体本体を厚み方向一方側から平面視した場合に前記側壁によって開構造をなすように区画された外側セルと、前記構造体本体を厚み方向一方側から平面視した場合に前記外側セルよりも内側に列せられるとともに前記側壁によって閉構造をなすように区画された内側セルとを有し、前記外側セルにおける側壁の内側面には、接着材を介してエッジ材が貼り付けられており、前記内側セルであって前記構造体本体の最も外側に列せられた内側セルの側壁には、当該内側セルの内部空間と、前記外側セルにおける側壁と前記エッジ材とにより区画される空間とを連通する連通部が形成されていることを特徴とする。

上記構成によれば、構造体本体の外側セルの内側に隣接する内側セル、すなわち、構造体本体の縁と反対側に位置する内側セルの内部空間が連通部を介して、外側セルにおける側壁とエッジ材とにより区画される空間と連通される。したがって、接着剤の塗布量が構造体本体の外側セルの内部空間を上回った場合には、連通部を介して内側に隣接する内側セルの内部空間に逃がし、合成樹脂構造体の表面に溢れ出ることを抑制する。また、構造体本体の外側セルのうち、内部空間が比較的大きいセルに対応して接着剤の塗布量を設定することができるため、構造体本体に対するエッジ材の接着が安定化する。

本発明によれば、エッジ材を貼り付けた際に接着剤が合成樹脂構造体の表面に溢れ出すことを抑制することができる。また、エッジ材の接着を安定化させることができる。

合成樹脂構造体の斜視図。（ａ）は図１におけるα−α線断面図。（ｂ）は図１におけるβ−β線断面図。（ｃ）は図１におけるγ−γ線断面図。構造体本体の斜視図。図３におけるδ−δ線断面図。（ａ）は構造体本体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。変更例における構造体本体の断面図。変更例における構造体本体の断面図。従来の合成樹脂構造体の断面図。

以下、合成樹脂構造体を図１〜図４に基づいて説明する。
図３に示すように、合成樹脂構造体の構造体本体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２０の上下両面に、熱可塑性樹脂製でシート状のスキン層３０、４０を接合することにより形成されている。

図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、コア層２０は、熱可塑性樹脂製のシート材であって所定形状に成形された１枚のシート材が折り畳まれて形成されている。そして、コア層２０は、上壁２１と、下壁２２と、上壁２１及び下壁２２の間に立設されて六角柱状の筒部を並設する中間壁２３とから構成されている。これら上壁２１、下壁２２、中間壁２３によって、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。六角柱状の各セルＳは、互いに隣接するように配置されており、ハニカム形状を成している。

コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図２（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が二層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が一層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の上壁２１の各層は互いに接合されている。一方、図２（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その上端が一層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が二層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の下壁２２の各層間は互いに接合されている。また、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ二層構造の中間壁２３によって区画されている。

図３及び図４に示すように、構造体本体１０は、全体として略矩形板状に形成されており、構造体本体１０の長手方向（図面においてＸ方向）に沿う長手側断面１０ａと、短手方向（図面においてＹ方向）に沿う短手側断面１０ｂとを有する。図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂには、接着剤６０を介して熱可塑性樹脂製で帯状のエッジ材５０が貼り付けられている。エッジ材５０は、その帯状の幅が構造体本体１０の厚みと等しく形成されている。長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂに対向するエッジ材５０の接合面は、直平面を成すように形成されている。接着剤６０としては、いわゆるホットメルト接着剤が使用されており、その融点がコア層２０の材料（熱可塑性樹脂）の融点よりも低く設定されている。

図３に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳは、構造体本体１０の長手方向に沿う同一直線上に配列されている。このとき、構造体本体１０の長手方向に沿って第１セルＳ１が配列される列と第２セルＳ２が配列される列とが交互となるように並設されている。長手方向に沿って列せられたセルＳのうち、最も長手側断面１０ａ側の列Ｘ１に列せられたセルＳＸ１は、長手側断面１０ａにおいて切断されたようになっていて、そのセルＳＸ１は、第２セルＳ２の構成を成すものである。一方、列Ｘ１よりも一列内側に隣接する列Ｘ２、すなわち、列Ｘ１よりも長手側断面１０ａと反対側に隣接する列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２においては、セルＳＸ２を区画する六面の中間壁２３のうちの一面の中間壁２３の外面が、長手側断面１０ａと同一平面上に位置している。したがって、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２は、構造体本体１０の長手側断面１０ａにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も長手側断面１０ａ側に列せられたセルＳに該当する。このセルＳＸ２は、第１セルＳ１の構成を成すものである。

図３及び図４に示すように、列Ｘ２に列せられた各セルＳＸ２の中間壁２３（側壁）には、六角柱の周方向に沿って延びるように第一連通溝２５が貫設されている。図４に示すように、第一連通溝２５は、６つの中間壁２３のうち長手側断面１０ａの側に位置する３つの中間壁２３に対して貫設され、六角柱の周方向において長手側断面１０ａ側の半周分に亘っている。図２（ｂ）に示すように、第一連通溝２５は、構造体本体１０の厚み方向において中央に形成されているとともに、その幅Ｗ１（構造体本体１０の厚み方向の幅）は、コア層２０の厚みのおよそ３分の１に設定されている。

図２（ｃ）に示すように、構造体本体１０の長手側断面１０ａとエッジ材５０との間に介在された接着剤６０は、セルＳＸ１の内部空間内に充填されている。また、図２（ｂ）に示すように、接着剤６０の一部は、セルＳＸ２の中間壁２３に形成された第一連通溝２５を介してセルＳＸ２の内部空間に流入している。セルＳＸ２の内部空間に流入した接着剤６０は、構造体本体１０の厚み方向において、第一連通溝２５の幅Ｗ１よりも広がっており、セルＳＸ２の中間壁２３の内側面にも接着している。

図３に示すように、コア層２０の内部に区画形成されるセルＳは、構造体本体１０の短手方向に沿う同一直線上に配列されている。このとき、構造体本体１０の短手方向に沿って第１セルＳ１が配列される列と第２セルＳ２が配列される列とが交互となるように並設されている。短手方向に沿って列せられたセルＳのうち、最も短手側断面１０ｂ側の列Ｙ１に列せられたセルＳＹ１は、短手側断面１０ｂにおいて切断されたようになっていて、そのセルＳＹ１は、第２セルＳ２の構成を成すものである。列Ｙ１よりも一列内側に隣接する列Ｙ２、すなわち、列Ｙ１よりも短手側断面１０ｂと反対側に隣接する列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２においては、セルＳＹ２を区画する中間壁２３と中間壁２３との境界角部（六角柱の側壁外面の角部の境界線）が、短手側断面１０ｂと同一平面上に位置している。したがって、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２は、構造体本体１０の短手側断面１０ｂにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も短手側断面１０ｂ側に列せられたセルＳに該当する。このセルＳＹ２は、第１セルＳ１の構成を成すものである。

図３及び図４に示すように、各セルＳＹ２の中間壁２３（側壁）には、六角柱の周方向に沿って延びるように第二連通溝２６が貫設されている。図４に示すように、第二連通溝２６は、６つの中間壁２３のうち短手側断面１０ｂの側に位置する２つの中間壁２３とそれにそれぞれ隣接する２つの中間壁２３とに対して貫設され、六角柱の周方向において短手側断面１０ｂ側の半周分に亘っている。図２（ａ）に示すように、第二連通溝２６は、構造体本体１０の厚み方向において中央に形成されているとともに、その幅Ｗ２（構造体本体１０の厚み方向の幅）は、コア層２０の厚みのおよそ３分の１に設定されている。

構造体本体１０の短手側断面１０ｂとエッジ材５０との間に介在された接着剤６０は、列Ｙ１に列せられたセルＳＹ１の内部空間内に充填されている。また、図２（ａ）に示すように、接着剤６０の一部は、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２の中間壁２３に形成された第二連通溝２６を介してセルＳＹ２の内部空間に流入している。セルＳＹ２の内部空間に流入した接着剤６０は、構造体本体１０の厚み方向において、第二連通溝２６の幅Ｗ２よりも広がっており、セルＳＹ２の中間壁２３の内側面にも接着している。

次に、合成樹脂構造体の製造方法を説明する。
図５（ａ）に示すように、シート材１００は、１枚の熱可塑性樹脂製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｙ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｘ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。

なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。

図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。具体的には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＹ方向に圧縮する。そして、図５（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＸ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＹ方向に連続して形成されていくことにより板状のコア層２０が形成される。

このとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２０の上壁２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２０の下壁２２が形成される。なお、図５（ｃ）に示すように、上壁２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって２層構造を形成する部分、及び下壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって２層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。

また、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす中間壁２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上端が閉塞され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下端が閉塞されている。

コア層２０の上面及び下面には、それぞれスキン層３０、４０が熱溶着により接合される。また、スキン層３０をコア層２０に熱溶着する際には、第１セルＳ１における二層構造の上壁２１（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。同様に、第２セルＳ２における二層構造の下壁２２（重ね合せ部１３１）が互いに熱溶着される。

スキン層３０、４０が接合されたコア層２０は、Ｘ方向及びＹ方向に沿って所定の長さで切断されることで矩形板状の構造体本体１０が形成される。本実施形態では、Ｘ方向においては、セルＳを区画する六面の中間壁２３のうちの一面の中間壁２３の外面が同一平面上（同一断面上）となるように切断し、Ｙ方向においては、コア層２０の各セルＳを区画する中間壁２３と中間壁２３との境界線（六角柱の側壁の角部）が同一平面上（同一断面上）となるように切断している。

このようにして得られた構造体本体１０においてコア層２０（セルＳＸ２）には、第一連通溝２５が形成される。本実施形態では、図示しない切削用刃の先端が構造体本体１０の長手側断面１０ａから所定の距離Ｌ１内側に進入できるように設定した状態で、切削用刃と構造体本体１０とを、構造体本体１０の長手方向に相対移動させる。これにより、図４に示すように、セルＳＸ２の中間壁２３のうち、構造体本体１０の長手側断面１０ａから所定の距離Ｌ１の範囲内に存在する中間壁２３には、第一連通溝２５が貫設される。

なお、上記の所定の距離Ｌ１は、セルＳの六角形状の外面において、一辺（中間壁２３）からその一辺に対向する一辺（中間壁２３）までの距離の２分の１に設定されている。
また、構造体本体１０においてコア層２０（セルＳＹ２）には、第二連通溝２６が形成される。本実施形態では、図示しない切削用刃の先端が構造体本体１０の短手側断面１０ｂから所定の距離Ｌ２内側に進入できるように設定した状態で、切削用刃と構造体本体１０とを、構造体本体１０の短手方向に相対移動させる。これにより、図４に示すように、セルＳＹ２の中間壁２３のうち、構造体本体１０の短手側断面１０ｂから所定の距離Ｌ２の範囲内に存在する中間壁２３には、第二連通溝２６が貫設される。

なお、上記の所定の距離Ｌ２は、セルＳの六角形状の外面において、六角形の頂点からその頂点に対して最も遠い頂点までの距離の２分の１に設定されている。
第一連通溝２５及び第二連通溝２６が形成された構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂには、加熱されて溶融した接着剤６０（ホットメルト接着剤）が塗布される。このとき、接着剤６０の加熱温度は、コア層２０の材料（熱可塑性樹脂）の融点よりも低い温度に設定されている。具体的には、たとえば、コア層２０の材料としてポリプロピレンが採用されている場合には、接着剤６０の加熱温度は８０〜２００度、好ましくは１５０〜１８０度に設定される。接着剤６０は、長手側断面１０ａの延設方向及び短手側断面１０ｂの延設方向において一定量ずつ連続して塗布される。

接着剤６０が塗布された構造体本体１０には、エッジ材５０が貼り付けられる。エッジ材５０は、構造体本体１０の長手側断面１０ａの端を起点として構造体本体１０の周囲に巻き付けるようにして貼り付けられる。この状態で、接着剤６０が硬化することにより、構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂにエッジ材５０が貼り付けられた合成樹脂構造体が製造される。

次に、合成樹脂構造体の作用について説明する。
構造体本体１０の長手側断面１０ａにエッジ材５０を貼り付ける際には、その長手側断面１０ａに塗布された接着剤６０がエッジ材５０によって押し込まれ、列Ｘ１に列せられたセルＳＸ１の内部空間に充填される。また、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２の中間壁２３とエッジ材５０との間に塗布された接着剤６０が、セルＳＸ２の第一連通溝２５を介して、セルＳＸ２の内部空間に流入する。そして、セルＳＸ２の内部空間に流入した接着剤６０は、構造体本体１０の厚み方向において第一連通溝２５の幅Ｗ１よりも大きく広がり、第一連通溝２５が形成された中間壁２３の内側面に対しても接着する。

同様に、構造体本体１０の短手側断面１０ｂにエッジ材５０を貼り付ける際には、その短手側断面１０ｂに塗布された接着剤６０がエッジ材５０によって押し込まれ、列Ｙ１に列せられたセルＳＹ１の内部空間に充填される。また、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２の中間壁２３とエッジ材５０との間に塗布された接着剤６０が、セルＳＸ２の第二連通溝２６を介して、セルＳＹ２の内部空間に流入する。そして、セルＳＹ２の内部空間に流入した接着剤６０は、構造体本体１０の厚み方向において第二連通溝２６の幅Ｗ２よりも大きく広がり、第二連通溝２６が形成された中間壁２３の内側面に対しても接着する。

本実施形態の合成樹脂構造体によれば、次のような効果を奏する。
（１）上記実施形態では、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２の内部空間に、塗布された接着剤６０が流入可能である。したがって、接着剤６０の充填スペースが小さい部分から合成樹脂構造体の表面に溢れ出そうとする接着剤６０をセルＳＸ２の内部空間に逃がすことができる。その結果、エッジ材５０を構造体本体１０の長手側断面１０ａに貼り付ける際に、接着剤６０が合成樹脂構造体の表面に溢れ出ることが抑制できる。同様に、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２の内部空間に、塗布された接着剤６０が流入可能であるため、エッジ材５０を構造体本体１０の長手側断面１０ａに貼り付ける際に、接着剤６０が合成樹脂構造体の表面に溢れ出ることが抑制できる。

（２）上記実施形態では、第一連通溝２５は、各セルＳＸ２の中間壁２３において周方向において長手側断面１０ａ側の半周分に亘って貫設されている。そのため、セルＳＸ２の内部空間は、セルＳＸ１の内部空間に対しても第一連通溝２５を介して直接的に連通している。したがって、セルＳＸ１の内部空間に、その内部空間の容量を超える接着剤６０が充填されようとしても、接着剤６０の一部をセルＳＸ２の内部に直接的に逃がすことができる。一方、第二連通溝２６は、各セルＳＸ２の中間壁２３において周方向において短手側断面１０ｂ側の半周分に亘って貫設されている。そのため、セルＳＹ２の内部空間は第二連通溝２６を介してセルＳＹ１の内部空間と連通するだけでなく、第二連通溝２６を介して隣り合うセルＳＹ２の内部空間同士も連通している。このようにセルＳＹ２の内部空間同士を連通させることにより、接着剤６０がセルＳＹ２の内部空間に流動しやすくなり、その分、接着剤６０が溢れ出ることは抑制できる。

（３）上記実施形態では、第一連通溝２５は、構造体本体１０の長手側断面１０ａから所定の距離Ｌ１の範囲内に存在する中間壁２３に形成されている。この所定の距離Ｌ１は、構造体本体１０の長手方向に沿うセル列の列ピッチ（列Ｘ１と列Ｘ２との距離）と等しい。したがって、第一連通溝２５が形成されるセルＳは、構造体本体１０の長手側断面１０ａにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も長手側断面１０ａ側に列せられたセルＳに限られる。また、第二連通溝２６は、構造体本体１０の短手側断面１０ｂから所定の距離Ｌ２の範囲内に存在する中間壁２３に形成されている。この所定の距離Ｌ２は、構造体本体１０の短手方向に沿うセル列の列ピッチ（列Ｙ１と列Ｙ２との距離）よりも短い。したがって、第二連通溝２６が形成されるセルＳは、構造体本体１０の短手側断面１０ｂにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も短手側断面１０ｂ側に列せられたセルＳに限られる。このように構造体本体１０の側断面において切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も側断面側に列せられたセルＳにのみ連通溝を形成することで、連通溝を形成したことに伴う構造体本体１０の強度低下は最小限に抑制できる。

（４）上記実施形態では、セルＳＸ２やセルＳＹ２の内部空間内において、接着剤６０は、構造体本体１０の厚み方向において第一連通溝２５の幅Ｗ１や第二連通溝の幅Ｗ２よりも広がっている。そのため、接着剤６０は、セルＳＸ２やセルＳＹ２の中間壁２３に対してアンカー（くさび）のように機能し、エッジ材５０の剥離強度の向上に寄与する。

（５）セルＳＸ２における第一連通溝２５が形成されている中間壁２３は、エッジ材５０が引き剥がされようとした際にエッジ材５０側へと弾性変形し得る。中間壁２３が弾性変形している間は、エッジ材５０を引き剥がそうとする力の一部が中間壁２３を弾性変形させるための力として吸収されるため、エッジ材５０の剥離強度の向上に寄与できる。この点、セルＳＹ２における第二連通溝２６が形成されている中間壁２３についても同様である。

（６）上記実施形態では、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合した後に、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成するようにした。そのため、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成する際に、コア層２０の各セルＳの形状が歪んだりすることが抑制され、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を所定の位置に形成しやすい。

（７）第一連通溝２５及び第二連通溝２６は、セルＳの周方向に延びるように形成されているため、各連通溝を形成するための切削用刃と構造体本体１０とを相対移動させるのみで、複数のセルに対して第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成できる。したがって、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成するための構成が簡略化できる。

（８）上記実施形態では、接着剤６０の塗布量を、各側断面において切断されたセルＳの内部空間のうち、大きい部分に対応させることができる。具体的には、セルＳＸ２やセルＳＹ２の内部空間も加味して接着剤６０の塗布量を設定できる。仮に、接着剤６０の塗布量が少ない場合には、接着剤６０とエッジ材５０とが接触しない部位が構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂに沿って点在するおそれがある。しかし、上記実施形態ではより多くの量の接着剤６０を塗布することが可能となるため、そうしたおそれを解消して、エッジ材５０の接着を安定化させることができる。また、各連通溝を形成することにより、構造体本体１０の側断面とエッジ材５０との間に介在された接着剤６０の量が、側断面の延設方向において均一化する。したがって、構造体本体１０の側断面とエッジ材５０との間の接着強度のバラツキ幅が小さくなる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
・スキン層３０、４０の材質は、ポリプロピレン（ＰＰ）・ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）・アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）等の熱可塑性樹脂に限らない。たとえば、熱硬化性樹脂等の合成樹脂、アルミ等の金属、木材などシート状に形成できるものであればどのようなものであっても利用できる。また、スキン層３０、４０の表面に化粧板等の他の層を積層させてもよい。さらに、スキン層３０、４０のいずれか一方又は両方を省略することもできる。加えて、コア層２０の材質は、合成樹脂であれば、ポリプロピレン（ＰＰ）・ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）・アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）等の熱可塑性樹脂に限らない。

・一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２０を構成するのに限らず、複数のシートを使用してコア層２０を構成してもよい。たとえば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、屈曲させた帯状のシートを複数並置することによりコア層２０を構成してもよい。

・セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、たとえば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。その際、異なる形状のセルＳが混在していてもよい。また、各セルＳは隣接していなくともよく、セルＳとセルＳとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。具体的には、例えば、コア層２０において円柱状のセルが間隔を空けて千鳥状に配置されていてもよい。

・コア層２０を構成するシート材１００の形状は変更できる。たとえば、国際公開第２００６／０５３４０７号に記載の構造体本体のコア層においては、上壁が形成されており下壁が形成されていない（下側が開放している）セルと、下壁が形成されており上壁が形成されていないセルとが交互に配置されている。このようにコア層２０のセルＳの上壁２１及び下壁２２が二層構造とならなかったり、上壁２１及び下壁２２のいずれか一方が形成されなかったりしても、柱状を成すように中間壁２３が形成されていればよい。

・構造体本体１０の形状は、略矩形板状に限らず、矩形（四角形）以外の多角形板状や円板状であってもよく、その形状に制限はない。なお、構造体本体１０を円板状に形成した場合においても、構造体本体１０の円弧状の側断面において切断されたセルＳに対して、側断面とは反対側（円板状の中心側）に隣接するセルＳの中間壁２３に連通溝が形成されていれば、接着剤６０が構造体本体１０の側断面において切断されていないセルＳの内部に流入できる。

・接着剤６０は、ホットメルト接着剤に限らない。接着剤６０を構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂに塗布する段階において、ゲル状やある程度の粘度をもった液体状を成しているならば、どのような接着剤でも採用できる。

・エッジ材５０の材質は、熱可塑性樹脂に限らず、熱硬化性樹脂等の合成樹脂、アルミ等の金属、木材など、接着剤６０を介して接着できる材質であればどのような材質であっても構わない。なお、エッジ材５０の材料とコア層２０の材料とを同じにすれば、合成樹脂構造体を廃棄したりリサイクルしたりする際に、コア層２０とエッジ材５０とを分別する必要がなくなるため、廃棄処理やリサイクル処理が容易になる。

・エッジ材５０の形状は変更可能である。エッジ材５０の接合面が直平面であり、且つ、エッジ材５０の幅（構造体本体１０の厚み方向の長さ）が構造体本体１０の厚み以上であればよい。

・上記実施形態では、構造体本体１０の長手側断面１０ａ及び短手側断面１０ｂの両方にエッジ材５０を貼り付けたが、長手側断面１０ａ又は短手側断面１０ｂのみにエッジ材５０を貼り付けてもよい。また、構造体本体１０の長手側断面１０ａの一部のみ、短手側断面１０ｂの一部のみにエッジ材５０を貼り付けてもよい。

・第一連通溝２５は、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２の全てに形成しなくともよい。同様に、第二連通溝２６は、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２の全てに形成しなくともよい。連通溝が一部のセルＳＸ２、一部のセルＳＹ２に形成されているのみであっても、接着剤６０が合成樹脂構造体の表面に溢れ出すことは抑制できる。

・第一連通溝２５の幅Ｗ１及び第二連通溝２６の幅Ｗ２の寸法は、コア層２０の厚みよりも小さい範囲内において自由に設定できる。また、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を、構造体本体１０の厚み方向において中央に形成するのではなく、厚み方向のいずれか一方に寄るように形成してもよい。さらに、同一のセルＳについて、複数の連通溝を形成するようにしてもよい。

・セルＳの中間壁２３に切り込み（連通溝の幅が略ゼロ）を形成し、この切り込みを連通部として機能させてもよい。セルＳの中間壁２３に切り込みを形成した場合、エッジ材５０を貼り付ける際に接着剤６０を介して中間壁２３に応力が作用すると、中間壁２３の切り込みが押し広げられて開口される。この開口を通じて、セルＳの外部から内部へと接着剤６０が流入可能である。

・セルＳＸ２の周方向に沿う第一連通溝２５に代えて、セルＳＸ２の中間壁２３に六角柱の軸方向に沿う連通溝を形成したり、セルＳＸ２の中間壁２３に円孔を形成したりしてもよい。つまり、セルＳＸ２の内部空間とその内部空間よりも長手側断面１０ａ側の空間とを連通できるのであれば、その開口形状や配置は問わない。とくに、長手側断面１０ａと列Ｘ２とが平行でない場合、中間壁２３ごとに第一連通溝２５の形状が異なることもある。また、連通溝の形状によっては、形成対象となる中間壁２３は上記実施形態のように３つに限らない。セルＳＹ２の周方向に沿う第二連通溝２６についても同様である。

・上記実施形態では、セルＳＸ２の内部空間に流入した接着剤６０がセルＳＸ２の内部空間内において第一連通溝２５の幅Ｗ１よりも上下に広がっていたが、接着剤６０の塗布量、接着剤６０の粘度、第一連通溝２５の配置や形状、などの種々の要因でセルＳＸ２の内部空間に流入した接着剤が第一連通溝２５の幅Ｗ１よりも上下に広がらないこともある。具体的には、接着剤６０の粘度が低い場合には、接着剤６０が第一連通溝２５の幅Ｗ１よりも下に広がるのみで、上には広がらないこともある。セルＳＹ２の内部空間に流入した接着剤６０についても同様である。

・構造体本体１０の長手側断面１０ａとセルＳとの位置関係によっては、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２が、長手側断面１０ａにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も長手側断面１０ａ側に列せられたセルＳに該当しないこともある。具体的には、図６に示す構造体本体１０において、最も長手側断面１０ａ側の列Ｘ１に列せられたセルＳＸ１、及び列Ｘ１よりも長手側断面１０ａと反対側に隣接する列Ｘ２に列せられたセルＳＸ１は、長手側断面１０ａにおいて切断されたようになっている。その一方で、列Ｘ２よりも長手側断面１０ａと反対側に隣接する列Ｘ３に列せられたセルＳＸ３は、長手側断面１０ａにおいて切断されていない。したがって、図６に示す構造体本体１０においては、列Ｘ３に列せられたセルＳＸ３が長手側断面１０ａにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も長手側断面１０ａ側に列せられたセルＳに該当する。この点、構造体本体１０の短手側断面１０ｂについても同様で、短手側断面１０ｂ側から数えて三列目の列に列せられたセルＳが、短手側断面１０ｂにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も短手側断面１０ｂ側に列せられたセルＳに該当することもある。なお、この変更例においても、上記実施形態のように所定の距離Ｌ１（第一連通溝２５が貫設される範囲）を設定すれば、列Ｘ３に列せられたセルＳＸ３に第一連通溝２５を形成できる。つまり、上記実施形態のように所定の距離Ｌ１を設定すれば、構造体本体１０の長手側断面１０ａにおいて切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も長手側断面１０ａ側に列せられたセルＳに確実に連通溝を形成できる。

・上記実施形態における所定の距離Ｌ１及び距離Ｌ２は、変更可能である。たとえば、図６に示す構造体本体１０においては、列Ｘ３に列せられたセルＳＸ３における長手側断面１０ａ側の中間壁２３の内面と長手側断面１０ａとの距離が距離Ｌ３である。したがって、所定の距離Ｌ１を距離Ｌ３以上に設定すれば（Ｌ１≧Ｌ３）、セルＳＸ３の中間壁２３に第一連通溝２５を貫設することができる。また、図７に示す構造体本体１０においては、列Ｙ２に列せられたセルＳＹ２の内面の境界角部と短手側断面との距離が距離Ｌ４である。したがって、所定の距離Ｌ２を距離Ｌ４以上に設定すれば（Ｌ２≧Ｌ４）、セルＳＹ２の中間壁２３に第二連通溝２６を貫設することができる。

・上述のように所定の距離Ｌ１及び距離Ｌ２は変更可能であるが、所定の距離Ｌ１は構造体本体１０の長手方向に沿うセル列の列ピッチ（列Ｘ１と列Ｘ２との距離）と等しく、所定の距離Ｌ２は構造体本体１０の短手方向に沿うセル列の列ピッチ（列Ｙ１と列Ｙ２との距離）と等しいことが好ましい。上述した距離Ｌ３及び距離Ｌ４の最大長は、それぞれ構造体本体１０の長手方向に沿うセル列の列ピッチ、短手方向に沿うセル列の列ピッチに等しい。したがって、所定の距離Ｌ１及び距離Ｌ２を、対応する各列ピッチと等しく設定すれば、セルＳと構造体本体１０の各側断面との位置関係に拘らず、構造体本体１０の側断面において切断されていないセルＳであって構造体本体１０の最も側断面側に列せられたセルＳに連通溝を貫設できる。その一方で、この寸法設定であれば、その側断面側に列せられたセルＳよりも内側（側断面とは反対側）のセルＳには、連通溝は形成されないため、構造体本体１０の強度低下は最小限に抑制できる。

・上記実施形態では、スキン層３０、４０が接合されたコア層２０を、Ｘ方向及びＹ方向に沿って切断することで所定の矩形板状の構造体本体１０を構成したが、切断せずに構造体本体１０が構成されることもある。たとえば、図５においてシート材１００のＸ方向の幅が得ようとする構造体本体１０のＸ方向の長さに等しいとき、Ｙ方向に沿って切断する必要はない。なお、スキン層３０、４０が接合されたコア層２０をＸ方向又はＹ方向に沿って切断していなくとも、構造体本体１０のエッジ材５０が接合される端面は、側断面である。

・上記実施形態では、セルＳが構造体本体１０の長手方向に沿う同一直線上に配列されていたが、シート材１００を折り畳んでコア層２０を成形する際や他の製造工程においてセルＳの配置がずれて、長手方向に沿う同一直線状に配列されないこともある。具体的には、たとえば、列Ｘ２が弓なり（曲線状）になり、この列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２の一部が上記実施形態よりも構造体本体１０の長手側断面１０ａ側に配置されることがある。この場合、弓なりの列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２の一部が長手側断面１０ａにおいて切断されたようになる。このように、同一の列に列せられたセルＳ（セルＳＸ２）であっても、部分ごとに長手側断面１０ａにおいて切断されたセルＳであったり、切断されていないセルＳであったりすることもある。この点、構造体本体１０の短手側断面１０ｂとセルＳとの関係においても同様である。

・上述のように、セルＳの配置がずれて長手方向に沿う同一直線状に配列されない場合、列Ｘ２に列せられたセルＳＸ２だけでなく、セルＳＸ２に対して構造体本体１０の長手側断面１０ａとは反対側に隣接するセルＳの一部又は全部に第一連通溝２５が形成されることもある。この点、構造体本体１０の短手側断面１０ｂとセルＳとの関係においても同様である。

・コア層２０とスキン層３０、４０との接合の態様は、熱融着に限らず、たとえば、接着剤を介して接合するようにしてもよい。
・上記実施形態では、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合した後に、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成した。これを、シート材１００を折り畳んでコア層２０を構成した後、スキン層３０、４０を接合する前に、第一連通溝２５及び第二連通溝２６を形成するようにしてもよい。さらに、シート材１００の所定位置に予め貫通溝を形成しておき、このシート材１００を折り畳でコア層２０としたときに、予め形成された貫通溝が連通溝を構成するようにしてもよい。

・第一連通溝２５及び第二連通溝２６の貫設方法は、上記実施形態のものに限らない。たとえば、セルＳＸ２やセルＳＹ２の中間壁２３に、ドリルや針等を突き刺すことによって、中間壁２３に連通溝（連通孔）を貫設してもよい。

次に、上記実施形態及び変更例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）連通部は、セルの周方向に延びるようにセルの中間壁に貫設された連通溝であることを特徴とする合成樹脂構造体。

（ロ）連通溝は、構造体本体の側断面から内側に所定距離までの範囲内に存在するセルの中間壁に貫設されており、所定距離は、構造体本体の側断面に沿う複数のセル列の列ピッチに等しいことを特徴とする合成樹脂構造体。

（ハ）コア層は、塑性を有する１枚のシートが所定の形状に成形されてなるシート材を、内部に六角柱状を成す複数のセルが互いに隣接してハニカム形状を成すように折り畳み成形したものであり、コア層の上下両面にはスキン層が接合されていることを特徴とする合成樹脂構造体。

（二）構造体本体の側断面において切断されていないセルであって構造体本体の最も側断面側に列せられたセルに、そのセルの内部空間とそのセルの内部空間よりも側断面側の空間とを連通する連通部を形成する連通部形成工程と、連通部が形成された構造体本体の側断面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、接着剤が塗布された側断面にエッジ材を貼り付ける貼付工程とを備えたことを特徴とする合成樹脂構造体の製造方法。

１０…構造体本体、１０ａ…長手側断面、１０ｂ…短手側断面、２０…コア層、２５…連通部としての第一連通溝、２６…連通部としての第二連通溝、５０…エッジ材、６０…接着剤、Ｓ…セル。

Claims

複数のセルが並設された合成樹脂製のコア層を備えた板状の構造体本体を備えた合成樹脂構造体において、
前記コア層は、前記構造体本体の厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁を有し、
前記セルは、前記構造体本体を厚み方向一方側から平面視した場合に前記側壁によって開構造をなすように区画された外側セルと、前記構造体本体を厚み方向一方側から平面視した場合に前記外側セルよりも内側に列せられるとともに前記側壁によって閉構造をなすように区画された内側セルとを有し、
前記外側セルにおける側壁の内側面には、接着材を介してエッジ材が貼り付けられており、
前記内側セルであって前記構造体本体の最も外側に列せられた内側セルの側壁には、当該内側セルの内部空間と、前記外側セルにおける側壁と前記エッジ材とにより区画される空間とを連通する連通部が形成されていることを特徴とする合成樹脂構造体。