JP7120612B2 - 中空構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、中空構造体及びその製造方法に関する。

内部に複数のセルが並設された中空構造体は、軽量でありながら適度な強度を備えているため、各種車両の構成部材や建材等として使用される場合がある。こうした中空構造体の強度を向上させるために、セル内に発泡樹脂を充填して補強することが知られている。特許文献１には、ハニカム構造の中空構造体のセル内に発泡樹脂を充填してなる化粧パネルに係る発明が記載されている。化粧パネルは、中空構造体の一部のセルに発泡樹脂が充填されてなる樹脂充填部を有しており、残りのセルは空気が気密に閉じ込められた閉空間部とされている。樹脂充填部と閉空間部を分配配置することにより、中空構造体を補強するとともに発泡樹脂の使用量を削減して製作コストの低減を図っている。

特開２００１－４７５３５号公報

ところで、複数のセルが厚み方向と直交して並設された中空構造体では、中空状のセルを区画する側壁部が厚み方向に立設されていることから、厚み方向に加わる曲げに対して十分な強度を保てない場合がある。特に、シート材を折り畳み成形してなる中空構造体では、セルを区画する側壁部の一部が、シート材が２層重なり合った形状の２層構造となっている場合があり、厚み方向に掛かる荷重によってその２層構造の側壁部を起点として中空構造体に座屈が生じるおそれがある。

本発明は、従来のこうした問題を解決するためになされたものであり、その目的は、強度に優れた中空構造体を提供することである。

上記の課題を解決するため、本発明は、合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有するように成形された凹凸シート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、第１側壁及び第２側壁を備えた２層構造をなし、前記セルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されているとともに、前記第１側壁と前記第２側壁との間には合成樹脂が充填された側壁間充填部が形成されている。

上記の構成によれば、中空構造体のセルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されており、セルの側壁部とセル内充填部とが接合している。また、２層構造の側壁部を形成する第１側壁と第２側壁との間には合成樹脂が充填された側壁間充填部が形成されており、第１側壁及び第２側壁と側壁間充填部とが接合している。セル内充填部だけでなく、側壁間充填部が形成されていることにより、セル内のみに合成樹脂が充填されている中空構造体に比べて、中空構造体と充填された合成樹脂との接合面積が増加する。また、側壁間充填部が形成されていることにより、２層構造の側壁が補強されている。そのため、中空構造体の厚み方向に荷重が掛かったとしても２層構造の側壁部を起点として中空構造体に座屈が生じにくい。中空構造体の強度が向上する。

また、合成樹脂が充填されていることにより、中空構造体１０の剪断強度、曲げ強度、圧縮強度が向上する。強度の優れた中空構造体１０が得られる。
上記の構成において、前記セル内充填部及び前記側壁間充填部には発泡材が充填されていることが好ましい。

上記の構成において、前記セル内充填部及び前記側壁間充填部は、連続して形成されていることが好ましい。
上記の課題を解決するため、本発明は、合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有するように成形された凹凸シート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の端部には、隣接する前記セルの間を連通する孔が形成されており、前記セルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されているとともに、前記孔の内周には合成樹脂が充填された孔内充填部が形成されており、前記セル内充填部及び前記孔内充填部は、連続して形成されている。

上記の構成によれば、中空構造体のセルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されており、セルの側壁部とセル内充填部とが接合している。また、セルを区画する側壁部の端部には、凹凸シート材が薄肉化することによってセルの間を連通する孔が形成されている。こうした孔の内周にも合成樹脂が充填された孔内充填部が形成されている。そして、セル内充填部及び孔内充填部は連続して形成されている。そのため、孔内充填部がアンカー効果を発揮して、セルの側壁部とセル内充填部との接合の強度を向上させることができる。これにより、中空構造体の強度が向上する。

上記の課題を解決するため、本発明は、厚み方向に立設されて内部に複数のセルを区画する側壁部の一部が第１側壁と第２側壁からなる２層構造をなす中空構造体の製造方法であって、合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有する凹凸シート材を成形する成形工程と、前記凹凸シート材を折り畳んで加熱することにより、一方端が開口した前記セルが並設されるとともに前記第１側壁及び前記第２側壁の両端縁同士が接合されたコア層を形成するコア層形成工程と、前記セル内に発泡材を充填する充填工程とを備え、前記充填工程は、前記セルの一方端の開口から発泡材を注入する。

上記の構成によれば、コア層形成工程で得られたコア層は、一方端が開口したセルが並設されている。また、コア層形成工程での加熱により、２層構造の側壁部を構成する第１側壁及び第２側壁の両端縁同士が接合されている。そのため、充填工程でセルの一方端の開口から発泡材を注入すると、セル内に発泡材が充填されるとともに、セル内に注入された発泡材が第１側壁及び第２側壁の両端縁を除いた中間部分に入り込む。発泡材が発泡することによりセル内に充填された発泡材と側壁間に充填された発泡材とが連続して一体化する。これにより、強度に優れた中空構造体が得られる。

本発明によれば、強度に優れた中空構造体が得られる。

（ａ）は本実施形態の中空構造体の斜視図。（ｂ）、（ｃ）は（ａ）の中空構造体を上下方向に切断した断面図であり、（ｂ）はβ‐β線断面図、（ｃ）はγ‐γ線断面図。 図１（ａ）の中空構造体を水平方向に切断した断面図であり、（ａ）はＡ‐Ａ線断面図、（ｂ）はＢ‐Ｂ線断面図。 （ａ）は凹凸シート材の斜視図、（ｂ）は凹凸シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は凹凸シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。 製造装置の一例を示す模式図。 変更例の中空構造体のコア層について説明する図。（ａ）は凹凸シート材の斜視図、（ｂ）は凹凸シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は凹凸シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について説明する。まず、本実施形態の中空構造体１０の構造について、図１に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の中空構造体１０は、内部に複数のセルＳが並設されたコア層２０と、コア層２０の上面２０ａに接合されたスキン層３０と、コア層２０の下面２０ｂに接合されたスキン層４０を備えている。なお、ここでは、中空構造体１０及びコア層２０において、スキン層３０が接合された側を上、スキン層４０が接合された側を下として説明する。

コア層２０及びスキン層３０、４０は、従来周知の熱可塑性樹脂で構成されている。コア層２０及びスキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。コア層２０及びスキン層３０、４０は同じ材質の熱可塑性樹脂であることが好ましく、本実施形態ではポリプロピレン樹脂製とされている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、コア層２０は、ポリプロピレン樹脂製のシートを所定形状に成形した１枚のシート材を折り畳んで形成されている。コア層２０は、上壁部２１と下壁部２２と、上壁部２１及び下壁部２２の間に立設されて六角筒状の壁部を構成する側壁部２３とから構成されている。上壁部２１、下壁部２２、及び側壁部２３によって、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。

コア層２０の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１と第２セルＳ２とが存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が上壁部２１によって閉塞されるとともに、その下端は閉塞されることなく下方に開口している。つまり、第１セルＳ１では、コア層２０の上面２０ａは、上壁部２１で構成され、下面２０ｂは側壁部２３の下端縁で構成されている。

一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その下端が下壁部２２によって閉塞されるとともに、その上端は閉塞されることなく上方に開口している。つまり、第２セルＳ２では、コア層２０の下面２０ｂは、下壁部２２で構成され、上面２０ａは側壁部２３の上端縁で構成されている。

図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に配置されている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成され、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂを備える２層構造の側壁部２３によって区画されている。第１側壁２３ａと第２側壁２３ｂは、その上端縁及び下端縁で互いに熱溶着されており、上端縁及び下端縁を除いた上下方向中間部分には互いに熱溶着されていない。隣接する第１セルＳ１と第２セルＳ２の間は、上壁部２１及び下壁部２２に対して垂直に形成される１層構造の側壁部２３によって区画されている。

図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、コア層２０は１枚の凹凸シート材を折り畳んで形成されていることから、セルＳを区画する側壁部２３の下端部には、他の部分よりシート材の肉厚が薄くされた薄肉部２３ｃが形成されている。図２に示すように、薄肉部２３ｃの一部には、隣接するセルＳ間を連通する孔２３ｄが形成されている。

図１に示すように、中空構造体１０の内部には、合成樹脂が充填された複数の充填部５０が形成されている。図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、充填部５０は、セルＳの内部に形成されたセル内充填部５１と、２層構造の側壁部２３の間に形成された側壁間充填部５２と、孔２３ｄの内周に形成された孔内充填部５３から構成されている。

図１（ａ）及び図１（ｃ）に示すように、セル内充填部５１は第２セルＳ２の内部全体に亘って形成されており、第１セルＳ１の内部には形成されていない。つまり、中空構造体１０では、セル内充填部５１が形成されたセルＳ（第２セルＳ２）が図１（ａ）のＸ方向に延びており、セル内充填部５１が形成されたセルＳ（第２セルＳ２）の列が図１（ａ）のＹ方向に交互に配置されている。セル内充填部５１は、第２セルＳ２を構成する各壁部に接合されている。具体的には、下壁部２２、側壁部２３、及びスキン層３０に接合されている。

図１（ｂ）、及び図２（ａ）に示すように、側壁間充填部５２は隣接する第１セルＳ１同士の間に形成された２層構造の側壁部２３間、つまり、隣接する第１セルＳ１同士の間に対向して配置された第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂの間に形成されている。側壁間充填部５２は、２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁を除いた互いに熱溶着されていない部分のほぼ全体に亘って形成されており、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂの上下方向中間部分に入り込むように形成されている。そのため、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂは、その上下端縁を除いた部分で側壁間充填部５２を介して互いに接合されている。また、図２（ａ）に示すように、側壁間充填部５２は隣接する第２セルＳ２内のセル内充填部５１と連続して形成されている。

図１（ｃ）、及び図２（ｂ）に示すように、孔内充填部５３は隣接する第１セルＳ１及び第２セルＳ２の間に形成された側壁部２３の孔２３ｄの内周に形成されている。孔２３ｄは、側壁部２３の下端部においてシート材が薄肉化された薄肉部２３ｃの一部に形成されていることから、孔内充填部５３は側壁部２３の下端部に形成されている。また、図２（ｂ）に示すように、孔内充填部５３は孔２３ｄの内周に接合されているとともに、隣接する第２セルＳ２内のセル内充填部５１と連続して形成されている。なお、図２（ｂ）は、中空構造体１０を形成するコア層２０の側壁部２３の下端部での断面図を示す。

充填部５０を構成する合成樹脂としては、例えば、軟質ポリウレタンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）架橋発泡材、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂発泡材等の発泡材、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、各種接着剤等が挙げられる。充填部５０は、本実施形態では、硬質ポリウレタンフォームで構成されている。

図１（ａ）に示すように、スキン層３０、４０は、コア層２０の上壁部２１の上面及び下壁部２２の下面に、図示しない接着層を介してそれぞれ接合されている。スキン層３０は、コア層２０の上面２０ａでは、第１セルＳ１の上壁部２１及び第２セルＳ２の側壁部２３の上端に接合されている。また、スキン層４０は、コア層２０の下面２０ｂでは、第１セルＳ１の側壁部２３の下端及び第２セルＳ２の下壁部２２に接合されている。そのため、中空構造体１０の上面は、第１セルＳ１では、コア層２０の上壁部２１とスキン層３０からなる２層構造とされ、第２セルＳ２では、スキン層３０のみの１層構造とされている。また、中空構造体１０の下面は、第１セルＳ１では、スキン層４０のみの１層構造とされ、第２セルＳ２では、コア層２０の下壁部２２とスキン層４０からなる２層構造とされている。

次に、本実施形態の中空構造体１０の製造方法について、図３及び図４に基づいて説明する。
中空構造体１０の製造方法は、成形工程、コア層形成工程、充填工程、及びスキン層接合工程を含む。成形工程は、熱可塑性樹脂製の１枚の平坦シート材から凹凸形状を有する凹凸シート材１００を成形する工程である。コア層形成工程は、凹凸シート材１００を折り畳んで加熱することによりコア層２０を形成する工程である。充填工程は、コア層２０の第２セルＳ２内に合成樹脂を充填する工程である。スキン層接合工程は、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合して中空構造体１０を形成する工程である。これら中空構造体１０を製造するための各工程は、図４に示す装置Ｔによって一連の流れで行う。本実施形態の中空構造体１０は、充填部５０が発泡材で構成されており、充填工程では第２セルＳ２内に発泡材を充填し、スキン層接合工程と同時に発泡材の発泡工程を行っている。

まず、図４に示す装置について説明する。図４は装置Ｔを模式図として示しており、左側が上流側、右側が下流側である。装置Ｔには、上流側から順に、熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６１、成形工程のための真空成形用ドラム６２、コア層形成工程のための第１のコンベヤ６３、充填工程のための充填冶具６４、スキン層３０、４０の原材料となるシートが巻回されたシートロール６５、６６、及び発泡工程、スキン層接合工程のための第２のコンベヤ６７が配置されている。

図４に示すように、成形工程では、シートロール６１に巻回された熱可塑性樹脂製の平坦シート材が真空成形用ドラム６２に供給されて、平坦シート材に所定の凹凸形状が形成された凹凸シート材１００が成形される。真空成形用ドラム６２は、回転駆動可能に軸支されるとともに所定温度に加熱可能に構成されている。真空成形用ドラム６２の回転速度は、シートロール６１の回転速度と等しくなるように設定されている。さらに、真空成形用ドラム６２には円筒状をなす成形金型が取り付けられており、成形金型に形成されている貫通孔を通じた真空引きが可能に構成されている（図示略）。成形金型の外周面には、その周方向に対して凹凸シート材１００のＸ方向が沿うように、凹凸シート材１００に成形される凹凸形状（以下で説明する第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０）と同様の凹凸形状が形成されている。

図３（ａ）に示すように、成形工程により成形された凹凸シート材１００には、帯状をなす第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０がその幅方向（Ｙ方向）に交互に配置されている。第１膨出部１１０は、上方へ突出する形状に形成され、第２膨出部１２０は、下方へ突出する形状に形成されている。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０はＸ方向に延びるように交互に配置されている。凹凸シート材１００を上面視した場合の第１膨出部１１０と、凹凸シート材１００を下面視した場合の第２膨出部１２０は、同形状であってＸ方向に１／２ピッチずつずれた位置に形成されている。

第１膨出部１１０は、上面１１０ａと、一対の側面１１０ｂと、一対の端面１１０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１１０ｃは、図３（ａ）に示す折り畳み線Ｐの位置に形成されている。端面１１０ｃと上面１１０ａとのなす角度は約９０゜である。

一方、第２膨出部１２０は、下面１２０ａと一対の側面１２０ｂと、一対の端面１２０ｃからなり、Ｙ方向断面形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなしている。一対の端面１２０ｃは、図３（ａ）に示す折り畳み線Ｑの位置に形成されている。端面１２０ｃと下面１２０ａとのなす角度は約９０゜である。第２膨出部１２０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１２０ｃ間の長さは、第１膨出部１１０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１１０ｃ間の長さと同じである。第２膨出部１２０の端面１２０ｃは、第１膨出部１１０のＸ方向の中央に位置している。なお、第１膨出部１１０の側面１１０ｂと第２膨出部１２０の側面１２０ｂは説明の便宜上分けているが、同じ構成である。

このように、成形工程では、平坦シート材の塑性を利用した真空成形法により、平坦シート材を部分的に上方に膨出させ、或いは下方へ膨出させて形成された第１膨出部１１０及び第２膨出部１２０を有する凹凸シート材１００が得られる。第２膨出部１２０の下面１２０ａ及び側面１２０ｂと端面１２０ｃとの境界部分近傍は、平坦シート材が延ばされて薄肉化されており、これがコア層２０の側壁部２３下端部の薄肉部２３ｃとなる。

図４に示すように、コア層形成工程では、凹凸シート材１００は第１のコンベヤ６３によって、その上下方向の移動を規制された状態で下流側へと搬送される。このとき、第１のコンベヤ６３による搬送速度は、第１のコンベヤ６３の上流側に配置されたシートロール６１及び真空成形用ドラム６２の回転速度よりも遅くなるように設定されている。つまり、第１のコンベヤ６３による搬送速度は、上流側から供給される凹凸シート材１００の供給速度より遅くなるように設定されている。また、第１のコンベヤ６３には、第１のコンベヤ６３間の温度を所定温度に加熱するための加熱装置６３ａが設けられている。そのため、凹凸シート材１００は、第１のコンベヤ６３間を搬送されるに際して、加熱されつつ下流方向へ圧縮されながら折り畳まれ、コア層２０が形成される。

図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、第１のコンベヤ６３の搬送速度が、その上流側から供給される凹凸シート材１００の供給速度よりも遅くなるように設定されていることにより、凹凸シート材１００は、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って順次折り畳まれることによりコア層２０が形成される。具体的には、図３（ｂ）に示すように、凹凸シート材１００は、折り畳み線Ｐに沿って山折りされ、折り畳み線Ｑに沿って谷折りされる。図３（ｃ）に示すように、一つの第１膨出部１１０では、Ｘ方向の中央部分に設けられた折り畳み線Ｑで谷折りされて、Ｘ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第１膨出部１１０では、立設状態で当接したＸ方向右側の上面１１０ａとＸ方向左側の上面１１０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１１０ｂにより、コア層２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の上端には、隣り合う第１膨出部１１０の端面１１０ｃからなる上壁部２１が形成される。

また、一つの第２膨出部１２０では、隣り合う折り畳み線ＱのＸ方向中央に設けられた折り畳み線Ｐで山折りされ、Ｘ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａが立設状態で当接する。折り畳まれた第２膨出部１２０では、立設状態で当接したＸ方向右側の下面１２０ａとＸ方向左側の下面１２０ａにより、コア層２０の２層構造の側壁部２３が形成され、側面１２０ｂにより、コア層の２０の１層構造の側壁部２３が形成される。側壁部２３の下端には、隣り合う第２膨出部１２０の端面１２０ｃからなる下壁部２２が形成される。

コア層形成工程では、第１のコンベヤ６３は加熱装置６３ａにより加熱されている。そのため、折り畳まれて形成されたコア層２０は、第１のコンベヤ６３によって加熱押圧される。これにより、折り畳まれたコア層２０の２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁は熱溶着された状態となる一方で上端縁及び下端縁を除いた部分は熱溶着されていない。また、加熱により上壁部２１及び下壁部２２が部分的に溶融することにより、セルＳの内側に向かってバリ状の突起が形成される。これにより、後に説明するスキン層接合工程でのコア層２０とスキン層３０、４０との接合面積が増える。さらに、側壁部２３の下端部では、凹凸シート材１００成形時に薄肉化された薄肉部２３ｃに、部分的に孔２３ｄが形成される。

図４に示すように、コア層形成工程により得られたコア層２０は、第１のコンベヤ６３での搬送速度と等しい速度を保ったまま、充填冶具６４の下方に向かって移動する。そのため、折り畳まれて２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁が熱溶着された状態のコア層２０は、その形状を保持しながら充填冶具６４の下方位置に到達する。

充填冶具６４は、長尺パイプ状でその周面に複数の噴出孔が貫設されており、発泡材が充填されたタンク（図示略）に連結されている。長尺パイプ状の充填冶具６４は、その軸線方向をコア層２０の供給方向（図３（ｃ）のＸ方向）と直交するように配置されており、各噴出孔の間隔は、コア層２０のセルＳの形成ピッチの２倍となるように形成されている。各噴出孔からは一定量で同量の発泡材が噴出可能に構成されている。発泡材としては、例えば、ブタンを発泡剤とするビーズ状のものを挙げることができるが、従来周知の化学発泡による発泡材や物理発泡による発泡材を適宜選択することができる。

コア層２０の第２セルＳ２は、上壁部２１が形成されていないことから上方端が開口している。充填冶具６４からの発泡材は、コア層２０が充填冶具６４の下方を所定速度で移動する際に、第２セルＳ２の上方端の開口から注入されていく。このようにして、充填冶具６４の下方に配置されたコア層２０に対して充填冶具６４の各噴出孔から発泡材を噴出させると、各第２セルＳ２に対して同量の発泡材を順次注入することができる。

発泡工程及びスキン層接合工程では、第２セルＳ２内に注入した発泡材を発泡させると同時に、コア層２０の上下両面にスキン層３０、４０を接合する。
発泡材が注入されたコア層２０は、第２のコンベヤ６７に向かって移動する。第２のコンベヤ６７による搬送速度は第１のコンベヤ６３による搬送速度と等しくなるように設定されている。また、第２のコンベヤ６７には加熱装置６７ａが設けられている。第２のコンベヤ６７の搬入口近傍には、スキン層３０、４０となる熱可塑性樹脂製のシートが巻回されたシートロール６５、６６がそれぞれ配置されている。シートロール６５、６６に巻回されたシートには図示しない接着剤が塗布されている。ここでの接着剤は、ポリプロピレン樹脂と相溶性のある樹脂で構成されたホットメルト系接着剤であることが好ましいが、接着剤を省略することもできる。

図４に示すように、第２のコンベヤ６７の間を通過するコア層２０の上面２０ａ及び下面２０ｂには、シートロール６５、６６に巻回された熱可塑性樹脂製のシートが供給される。シートに塗布された接着剤は溶融状態とされている。

第２のコンベヤ６７には加熱装置６７ａが設けられているため、第２のコンベヤ６７を通過する際には、シートに塗布された接着剤は溶融状態に維持されている。そして、コア層２０の第２セルＳ２内に注入された発泡材は、加熱装置６７ａによる加熱により発泡して、第２セルＳ２内に充填されるとともに隣接する第１セルＳ１の第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂ間や、隣接する第２セルＳ２の側壁部２３に形成された孔２３ｄ内に入り込んでいく。このとき、側壁部２３の下端部の薄肉部２３ｃでは、発泡材の充填圧や発泡圧によって新たな孔２３ｄが形成されることがあり、こうして新たに形成された孔２３ｄにも発泡材が入り込んでいく。また、上壁部２１及び下壁部２２が部分的に溶融することによって形成されたバリ状の突起により、発泡材は第２セルＳ２からはみ出しにくくなる。

続いて、上下両面にシートが配置され、第２セルＳ２内に発泡材が充填されたコア層２０は、下流側に移動して冷却される。これによりシートに塗布された接着剤が冷却固化され、コア層２０の上面２０ａ及び下面２０ｂにシートが接合される。また、コア層２０の内部で発泡材が発泡することにより充填部５０が形成される。具体的には、第２セルＳ２内部ではセル内充填部５１が形成され、２層構造の側壁部２３間では側壁間充填部５２が形成され、孔２３ｄの内周では孔内充填部５３が形成される。充填部５０が形成され、その上面２０ａ及び下面２０ｂにスキン層３０、４０が接合された中空構造体１０が得られる。なお、第２セルＳ２内に充填した発泡材が発泡する際にガスが発生するが、このガスはスキン層３０、４０が接合される前に第２セルＳ２の上方の開口部から抜ける。また、スキン層３０、４０が接合された後には、２層構造の側壁部２３から抜ける。

次に、中空構造体１０の作用について図２に基づいて説明する。
図２に示すように、凹凸シート材１００を折り畳んで形成されたコア層２０は、セルＳを区画する側壁部２３がコア層２０（中空構造体１０）の厚み方向に立設されており、複数のセルＳは、コア層２０（中空構造体１０）の厚み方向に延びるように形成されている。複数のセルＳのうち、上方に開口する第２セルＳ２内には発泡材を充填、発泡してなるセル内充填部５１が形成されて中実状となっている。そのため、セル内充填部５１を構成する発泡材は、第２セルＳ２を区画する各壁（下壁部２２、側壁部２３、スキン層３０）に接合されており、中空構造体１０は、その厚み方向に掛かる荷重に対する強度が向上する。

図２（ａ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間は、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂを備える２層構造の側壁部２３によって区画されている。第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂは、コア層形成工程での第１のコンベヤ６３を通過する際の加熱押圧により、その上端縁及び下端縁が互いに熱溶着されており、上下方向中間部分には互いに熱溶着されていない部分が存在している。隣接する第１セルＳ１同士の間の側壁部２３間では、互いに熱溶着されていない上下方向中間部分に、側壁間充填部５２が形成されている。そのため、側壁間充填部５２を構成する発泡材は、第１セルＳ１を区画する側壁部２３間に接合されており、中空構造体１０の厚み方向に掛かる荷重に対して２層構造の側壁部２３を起点とする座屈が生じにくい。これにより、中空構造体１０の強度が向上する。

図２（ａ）に示すように、側壁間充填部５２は、発泡材の充填工程で第２セルＳ２の上方開口から注入した発泡材が、発泡工程での加熱によって発泡し、第２セルＳ２から側壁部２３に入り込んでいくことによって形成されている。そのため、側壁間充填部５２はセル内充填部５１と連続した形状で一体化して形成されている。側壁間充填部５２及びセル内充填部５１が形成されていることにより、充填部５０とコア層２０の側壁部２３との接合面積が増加し、これらが連続していることにより連続した接合部分の面積が増加する。これにより、中空構造体１０の強度が向上する。

図１（ｃ）及び図２（ｂ）に示すように、側壁部２３の下端部には、凹凸シート材１００成形時に肉厚が薄くされた薄肉部２３ｃの一部に孔２３ｄが形成されている。また、発泡材の充填圧や発泡圧によっても、薄肉部２３ｃの一部に孔２３ｄが形成される。図２（ｂ）に示すように、孔２３ｄの内周には、孔内充填部５３が形成されて、孔２３ｄの内周に発泡材が接合されている。孔内充填部５３は、発泡材の充填工程で第２セルＳ２の上方開口から注入した発泡材が、発泡工程での加熱によって発泡し、第２セルＳ２から孔２３ｄ内に入り込んでいくことによって形成されている。そのため、孔内充填部５３はセル内充填部５１と連続した形状で一体化して形成されている。孔内充填部５３及びセル内充填部５１が形成されていることにより、発泡材とコア層２０の側壁部２３との接合面積が増加して強度が向上し、これらが連続していることにより、孔内充填部５３がアンカー効果を発揮する。

本実施形態の中空構造体１０及びその製造方法によれば以下の効果が得られる。
（１）本実施形態の中空構造体１０は、第１セルＳ１を区画する２層構造の第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂの間に、発泡材が充填された側壁間充填部５２が形成されており、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂが発泡材を介して接合されている。そのため、中空構造体１０の厚み方向に荷重が掛かったとして座屈が生じにくい。また、発泡材が充填されていることにより、中空構造体１０の剪断強度、曲げ強度、圧縮強度が向上する。強度の優れた中空構造体１０が得られる。

（２）本実施形態の中空構造体１０は、内部に区画された複数のセルＳの一部（第２セルＳ２）に発泡材が充填されたセル内充填部５１が形成されて中実状となっており、発泡材がセルＳを区画する側壁部２３に接合している。また、第１セルＳ１を区画する２層構造の第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂの間には、発泡材が充填された側壁間充填部５２が形成されており、発泡材が第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂに接合している。そのため、セル内充填部５１のみが形成されているものと比較して、発泡材と側壁部２３との接合面積が増加している。これにより、発泡材と側壁部２３との接合強度が増加し、強度に優れた中空構造体１０が得られる。また、セル内充填部５１と側壁間充填部５２は連続して形成されている。これによっても、中空構造体１０の強度が向上する。

（３）セル内充填部５１及び側壁間充填部５２が連続して形成されていることから、側壁間充填部５２がアンカー効果を発揮する。充填部５０に充填された発泡材の強度が向上する。

（４）本実施形態の中空構造体１０は、側壁部２３の下端部に孔２３ｄが形成されており、孔２３ｄの内周には発泡材が充填された孔内充填部５３が形成されている。孔内充填部５３の発泡材は孔２３ｄの内周に接合しており、孔内充填部５３はセル内充填部５１と連続して形成されている。そのため、発泡材とコア層２０の側壁部２３との接合面積が増加して強度が向上するとともに、孔内充填部５３がアンカー効果を発揮する。側壁部２３が補強され、中空構造体１０の座屈が生じにくい。中空構造体１０の強度が向上する。

（５）中空構造体１０には、発泡材が充填されたセル内充填部５１が形成されている。そのため、吸音性に優れるとともに、断熱性に優れた中空構造体１０が得られる。側壁間充填部５２、孔内充填部５３によっても同様の効果が得られる。セル内充填部５１だけでなく、側壁間充填部５２や孔内充填部５３が形成されていることにより、吸音性及び断熱性を向上させることができる。

（６）セル内充填部５１は、中空構造体１０に並設された複数のセルＳのうち、第２セルＳ２に形成されており、第１セルＳ１には形成されていない。そのため、中空構造体１０を軽量としつつ強度を向上させることができる。また、発泡材の使用量が少なく、コスト的にも有利である。

（７）セルＳを区画する２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁は熱溶着されている。そのため、２層構造の側壁部２３を起点とする座屈が生じにくく、中空構造体１０の厚み方向の曲げに対する強度が向上する。

（８）側壁間充填部５２及び孔内充填部５３は、充填工程で第２セルＳ２内へ発泡材を充填し、発泡工程で発泡させることにより、発泡材を側壁部２３間及び孔２３ｄ内に入り込ませてセル内充填部５１と同時に形成することができる。側壁間充填部５２及び孔内充填部５３の形成が容易である。

（９）セル内充填部５１は、上方に開口した第２セルＳ２に対して充填冶具６４からの発泡材を順次第２セルＳ２の上方から注入して発泡させることにより形成している。そのため、セル内充填部５１の形成が容易である。

（１０）発泡材の発泡は、コア層２０にスキン層３０、４０を接合するスキン層接合工程と同時に行っている。そのため、工程を簡略化することができる。
（１１）本実施形態の中空構造体１０は、成形工程、コア層形成工程、充填工程、発泡工程、及びスキン層接合工程を経て製造され、各工程は、装置Ｔによる一連の流れで行っている。そのため、生産性、量産性に優れ、コスト的に有利に中空構造体１０を製造することができる。

（１２）コア層形成工程を構成する第１のコンベヤ６３による搬送速度は、第１のコンベヤ６３の上流側に配置されたシートロール６１及び真空成形用ドラム６２の回転速度よりも遅くなるように設定されている。つまり、第１のコンベヤ６３による搬送速度は、真空成形用ドラム６２を通過した凹凸シート材１００の供給速度より遅い。そのため、凹凸シート材１００は、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って順次折り畳まれる。凹凸シート材１００を移動させることによってコア層形成工程を容易に行うことができる。

（１３）コア層形成工程を構成する第１のコンベヤ６３には、加熱装置６３ａが設けられている。そのため、凹凸シート材１００を折り畳んでコア層２０を形成する作業と、コア層２０の２層構造の側壁部２３の上端縁及び下端縁を熱溶着する作業とを同時に行うことができる。

上記実施形態は、次のように変更できる。なお、上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて適用することができる。
・上記実施形態の中空構造体１０では、セル内充填部５１と側壁間充填部５２が連続しているが、必ずしも連続していなくてもよい。また、一部の側壁間充填部５２のみがセル内充填部５１と連続していており、残りの側壁間充填部５２はセル内充填部５１と連続していなくてもよい。セル内充填部５１と側壁間充填部５２とが連続していなくても、側壁間充填部５２が形成されていることにより発泡材と側壁部２３との接合面積が増えて、中空構造体１０の強度が向上する。

・セル内充填部５１は、中空構造体１０に形成された第２セルＳ２のすべてではなく、第２セルＳ２の一部に形成されていてもよい。例えば、図１（ａ）に示すＹ方向において、セル内充填部５１が形成された第２セルＳ２の列と、セル内充填部５１が形成されていない第２セルＳ２の列とが交互に配置されていてもよい。この場合、側壁間充填部５２の一側端のみがセル内充填部５１に連続していることになる。

・セル内充填部５１は第２セルＳ２の内部全体に亘って形成されていなくてもよく、第２セルＳ２の内部の一部に形成されていてもよい。この場合、少なくとも第２セルＳ２の側壁部２３の内周にセル内充填部５１が形成されて、側壁部２３に発泡材が接合されていればよい。

・セル内充填部５１は、第２セルＳ２だけでなく、第１セルＳ１内に形成されていてもよい。また、第１セルＳ１に形成されており、第２セルＳ２には形成されていなくてもよい。さらに、第１セルＳ１の一部に形成されていてもよく、第２セルＳ２の一部に形成されていてもよい。第１セルＳ１内にセル内充填部５１が形成されている場合、側壁間充填部５２は、隣接する第２セルＳ２同士の間の側壁部２３間に形成されていることになる。

・セル内充填部５１は、第２セルＳ２の上壁部２１、下壁部２２及び側壁部２３全面に接合されていてもよい。中空構造体１０の曲げに対する強度を向上させることができる。また、中空構造体１０の吸音性、断熱性を向上させることができる。

・充填部５０としては、内部に複数のセルＳが並設された平板状の中空構造体１０におけるセルＳのうち、中空構造体１０の側端面側に位置する第１セルＳ１や第２セルＳ２に合成樹脂を充填して形成してもよい。これにより、中空構造体１０を落としたときの衝撃を吸収しやすく、強度を向上させることができる。

・セル内充填部５１は、一つのセルＳ内で、対向する側壁部２３の間を繋ぐように直線的に充填してもよい。中空構造体１０の曲げに対する強度を向上させることができる。
・充填部５０は、中空構造体１０の用途に合わせて適宜その形成位置を調整することができる。例えば、中空構造体１０にヒンジ部を形成するような場合、ヒンジ部となる部分に充填部５０を形成する。これにより、ヒンジ部分の強度を向上させることができる。また、中空構造体１０に持ち手部品を取り付けて使用するような場合、持ち手部品を取り付ける部分に充填部５０を形成する。これにより、持ち手部品の締結強度を向上させることができる。さらに、中空構造体１０にボルト、ナット、ネジ等を締結して使用するような場合、締結箇所となる部分に充填部５０を形成する。これにより、締結強度を向上させることができる。

・側壁間充填部５２は、隣接する第１セルＳ１の間に形成された２層構造の側壁部２３のすべてに形成されていなくてもよい。側壁間充填部５２が形成された側壁部２３と側壁間充填部５２が形成されていない側壁部２３が混在していてもよい。

・側壁間充填部５２は、第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂにおける上端縁及び下端縁の熱溶着部を除いたほぼ全体に亘って形成されていてもよく、その一部に形成されていてもよい。この場合、少なくとも第１側壁２３ａ及び第２側壁２３ｂに発泡材が接合されていればよい。

・孔内充填部５３は、側壁部２３のすべての孔２３ｄに形成されていなくてもよい。孔内充填部５３が形成された孔２３ｄと孔内充填部５３が形成されていない孔２３ｄが混在していてもよい。

・孔内充填部５３は、孔２３ｄの内周のみでなく、孔２３ｄ全体に形成されていてもよい。また、図２（ｂ）に示すように、孔内充填部５３が第１セルＳ１内にはみ出した状態となっていてもよい。

・孔２３ｄは、すべての側壁部２３の下端部に形成されていなくてもよい。
・孔２３ｄは、側壁部２３の下端部以外に形成されていてもよい。
・充填部５０は、発泡材で構成されていなくてもよい。発泡材でない合成樹脂を充填することによって形成されていてもよい。

・充填部５０は、充填冶具６４からの発泡材の噴出注入によって形成されていなくてもよい。例えば、ビーズ状の発泡材を、充填冶具６４を使用することなく第２セルＳ２内に入れて加熱発泡させることによって形成されていてもよい。

・コア層２０を形成する凹凸シート材１００では、第１膨出部１１０の上面１１０ａと端面１１０ｃのなす角度が約９０゜であり、図３（ａ）では、上面１１０ａは平坦面として形成されている。また、第２膨出部１２０の下面１２０ａと端面１２０ｃのなす角度は約９０゜であり、図３（ａ）では、下面１２０ａは平坦面として形成されている。しかし、上面１１０ａ及び下面１２０ａの形状はこうした平坦面に限定されない。例えば、上面１１０ａが上方に湾曲する形状に膨出していてもよく、また、下面１２０ａが下方に湾曲する形状に膨出していてもよい。

・コア層２０は、凹凸シート材１００を折り畳む折り畳み工程を経て形成されたものでなくてもよい。例えば、図５（ａ）に示すような凹凸シート材２００からコア層８０を形成してもよい。

図５（ａ）に示すように、凹凸シート材２００は、帯状をなす平面領域２１０及び膨出領域２２０が、凹凸シート材２００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域２２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部２２１が膨出領域２２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部２２１の上面と側面とのなす角は９０゜であることが好ましく、その結果として、第１膨出部２２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部２２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域２１０の幅と等しく、かつ第１膨出部２２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。

また、膨出領域２２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部２２２が、第１膨出部２２１に直交するように形成されている。第２膨出部２２２の膨出高さは第１膨出部２２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部２２２間の間隔は、第２膨出部２２２の上面の幅と等しくなっている。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、上述のように構成された凹凸シート材２００を、折り畳み線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層８０が形成される。具体的には、凹凸シート材２００を、平面領域２１０と膨出領域２２０との折り畳み線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部２２１の上面と側面との折り畳み線Ｑにて山折りしてＸ方向に収縮する。そして、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、第１膨出部２２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域２２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体２３０が形成される。こうした区画体２３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層８０が形成される。

上記のように凹凸シート材２００を折り畳み形成するとき、第１膨出部２２１の上面と側面とによってコア層８０の上壁部８１が形成されるとともに、第２膨出部２２２の端面と平面領域２１０とによってコア層８０の下壁部８２が形成される。

また、第２膨出部２２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域がコア層８０における第２セルＳ２´となるとともに、隣り合う一対の区画体２３０間に区画形成される六角柱形状の領域がコア層８０における第１セルＳ１´となる。本実施形態では、第２膨出部２２２の上面及び側面が第２セルＳ２´の側壁部８３を構成するとともに、第２膨出部２２２の側面と、膨出領域２２０における第２膨出部２２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１´の側壁部８３を構成する。そして、第２膨出部２２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域２２０における上記平面部分同士の当接部位が２層構造をなす側壁部８３となる。

こうした凹凸シート材２００から形成されたコア層８０では、第１セルＳ１´の上面は２層構造の上壁部８１で閉塞され、第２セルＳ２´の上面は１層構造の上壁部８１で閉塞されている。充填工程において装置Ｔにより発泡材を充填する場合には、第１セルＳ１´及び第２セルＳ２´のいずれも上方に開口していないことから、充填工程に先立って上壁部８１に開口部を貫設するか、或いは、上壁部８１を貫通するようなノズルが形成された充填冶具により、開口部を形成しつつ発泡材を充填すればよい。

・本実施形態の中空構造体１０の製造方法では、成形工程、コア層形成工程、充填工程、発泡工程、及びスキン層接合工程を、装置Ｔによる一連の流れで行った。これに限定されず、一つの装置ではなく、複数の装置で行ってもよい。例えば、凹凸シート材１００を成形する成形工程とコア層形成工程を別の装置で行ってもよく、コア層形成工程とスキン層接合工程を別の装置で行ってもよい。

・本実施形態では、発泡工程とスキン層接合工程を同時に行ったが、これに限定されない。発泡材を加熱発泡させるための工程を、シートロール６５、６６からシートを供給する工程の前に設け、発泡材が加熱発泡した状態のコア層２０に対してスキン層３０、４０を接合するようにしてもよい。

・充填工程では、第２セルＳ２の上方の開口から発泡材を充填するものに限らない。側壁部２３を貫通するような充填冶具により充填してもよい。
・充填冶具６４として長尺パイプ状でその周面に複数の噴出孔が貫設されているものを例示したが、これに限定されない。例えば、先端の噴出孔から発泡材が噴出される充填冶具６４を使用して、先端の噴出孔を第２セルＳ２の並列方向に移動させながら発泡材を注入してもよい。

・本実施形態の中空構造体１０の製造方法における接合工程では、スキン層３０、４０は接着剤によってコア層２０に接合されているが、コア層２０に熱溶着されることによって接合されていてもよい。この場合、コア層２０、スキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂の熱溶融温度を考慮して、第２のコンベヤ６７の加熱装置６７ａの温度を調整すればよい。

・本実施形態の中空構造体１０では、コア層２０の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されているが、セルＳの形状はこれに限定されない。例えば、四角柱状、八角柱状等の多角柱状や円柱状としてもよい。

・中空構造体１０に接合されているスキン層３０、４０は１層構造ではなく、少なくともいずれかが多層構造であってもよい。例えば、低融点フィルム層、柄を印刷した装飾層、不織布層等を有する多層構造であってもよい。

・スキン層３０、４０の少なくともいずれかを省略してもよい。
・コア層２０、及びスキン層３０、４０を構成する熱可塑性樹脂として、各種機能性樹脂を添加したものを使用してもよい。例えば、熱可塑性樹脂に難燃性の樹脂を添加することにより、難燃性を高めることが可能である。コア層２０、及びスキン層３０、４０のすべてに対して各種機能性樹脂を添加したものを使用することも可能であり、また、コア層２０、及びスキン層３０、４０の少なくともいずれかに対して使用することも可能である。

１０…中空構造体、２０…コア層、２１、８１…上壁部、２２、８２…下壁部、２３、８３…側壁部、２３ａ…第１側壁、２３ｂ…第２側壁、２３ｃ…薄肉部、２３ｄ…孔、３０…スキン層、４０…スキン層、５０…充填部、５１…セル内充填部、５２…側壁間充填部、５３…孔内充填部、１００、２００…凹凸シート材（シート材）、Ｓ…セル、Ｓ１、Ｓ１´…第１セル、Ｓ２、Ｓ２´…第２セル。

Claims (4)

1. 合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有するように成形された凹凸シート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、
   厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、第１側壁及び第２側壁を備えた２層構造をなし、
   前記セルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されているとともに、前記第１側壁と前記第２側壁との間には合成樹脂が充填された側壁間充填部が形成されており、
   前記セル内充填部及び前記側壁間充填部には発泡材が充填されている中空構造体。
2. 合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有するように成形された凹凸シート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、
   厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の一部は、第１側壁及び第２側壁を備えた２層構造をなし、
   前記セルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されているとともに、前記第１側壁と前記第２側壁との間には合成樹脂が充填された側壁間充填部が形成されており、
   前記セル内充填部及び前記側壁間充填部は、連続して形成されている中空構造体。
3. 合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有するように成形された凹凸シート材が折り畳み成形されてなり、内部に複数のセルが並設された中空構造体であって、
   厚み方向に立設されて前記セルを区画する側壁部の端部には、前記凹凸シート材の肉厚が薄くされた薄肉部が形成されており、
   前記薄肉部には、隣接する前記セルの間を連通する孔が形成されており、
   前記セルの内部には合成樹脂が充填されたセル内充填部が形成されているとともに、前記孔の内周には合成樹脂が充填された孔内充填部が形成されており、
   前記セル内充填部及び前記孔内充填部は、連続して形成されており、
   前記セル内充填部及び前記孔内充填部には発泡材が充填されている中空構造体。
4. 厚み方向に立設されて内部に複数のセルを区画する側壁部の一部が第１側壁と第２側壁からなる２層構造をなす中空構造体の製造方法であって、
   合成樹脂製の１枚の平坦シート材から所定の凹凸形状を有する凹凸シート材を成形する成形工程と、
   前記凹凸シート材を折り畳んで加熱することにより、一方端が開口した前記セルが並設されるとともに前記第１側壁及び前記第２側壁の両端縁同士が接合されたコア層を形成するコア層形成工程と、
   前記セル内に発泡材を充填する充填工程とを備え、
   前記充填工程は、前記セルの一方端の開口から発泡材を注入する中空構造体の製造方法。

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