CH666652A5 - Procedimento ed impianto per la produzione di piastrelle ceramiche smaltate e piastrelle cosi ottenute. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Un procedimento noto di produzione prevede di formare in modo tradizionale il supporto della piastrella, di essiccarlo e quindi di cuocerlo per ottenere il manufatto noto come biscotto.

Il biscotto è quindi smaltato e sottoposto ad una ulteriore cottura che ha lo scopo di provocare nello smalto quella modifica di struttura, strettamente dipendente dalla natura dei componenti dello smalto medesimo, che sarà qui di seguito indicato per semplicità come «vetrificazione», anche se questo termine può non essere rigorosamente preciso con riferimento a tutti gli smalti utilizzati in questa industria, che nella cottura possono fondere quasi completamente o in piccola parte con un fenomeno più prossimo alla sinterizzazione. Tuttavia, essendo ben nota nella tecnica la cottura dello smalto su materiali ceramici, questa semplificazione di linguaggio non può comportare alcun equivoco. Si intende qui per smalto una qualsiasi composizione atta a sviluppare a caldo una superficie vetrosa, trasparente od opaca, lucida o non, sia in forma completamente frittata, cioè fusa in precedenza, sia cruda, sia in miscela di composizioni diverse.

Questa doppia cottura, prima del supporto poi dello smalto, nota come «bicottura» presenta pregi ed inconvenienti. Innanzitutto dover eseguire una prima cottura, con conseguente raffreddamento, quindi smaltare il biscotto e nuovamente cuocerlo per vetrificare lo smalto, comporta un dispendio di energia termica e di tempo, e richiede grandi volumi di impianto in relazione ai volumi di piastrelle prodotte.

Si potrebbe pensare che nella bicottura la prima cottura del biscotto può essere condotta a regola d'arte, per ottenere biscotti di ottimali caratteristiche in funzione solo della natura dell'impasto argilloso di partenza; invece le esigenze che derivano dalla successiva smaltatura nella pratica condizionano la preparazione del biscotto medesimo.

In generale gli smalti sono preparati per macinazioni ad umido, così da contenere ad esempio dal 30 al 60% di acqua. Quant'anche si usino smalti a secco, occorre poi un trattamento ad umido per garantire la loro aderenza al supporto.

L'importante presenza di acqua non è fonte di difficoltà quando gli smalti sono deposti su biscotti a struttura porosa, cioè non greificata. Infatti il biscotto in queste condizioni assorbe agevolmente l'acqua e lo smalto perciò acquisisce una buona aderenza al fondo.

Quando invece il biscotto è greificato sono necessari trattamenti speciali prima della cottura vera e propria dello smalto, in particolare un preriscaldamento, per ottenere l'evaporazione rapida dell'acqua: tuttavia questi trattamenti hanno un'alta criticità se si vuole ottenere un'accettabile aderenza dello smalto, e costituiscono pertanto sensibili inconvenienti del metodo.

La difficoltà insita nella smaltatura dei supporti greificati vanifica dunque la apparente libertà di formazione del supporto in modo indipendente, proprio della bicottura, che solo a prezzo di gravi complicazioni permette di formare piastrelle a supporto ceramico greificato che ha desiderabili caratteristiche di resistenza meccanica.

In ragione dei problemi presentati dalla bicottura è stato proposto più recentemente di condurre in una sola fase operativa la cottura sia dell'impasto argilloso sia dello smalto, con un procedimento perciò noto come «monocottura». Secondo questo procedimento, i supporti crudi vengono essiccati, preriscaldati e smaltati quando sono sufficientemente calde per permettere una evaporazione dell'acqua contenuta nello smalto. Il pre5

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riscaldo non evita però che una certa quantità d'acqua sia assorbita dall'impasto argilloso crudo, e per di più in modo disuniforme, giacché l'assorbimento risulta nella pratica maggiore in corrispondenza dei bordi del manufatto, che si raffreddano più rapidamente.

Questo fenomeno può comportare il rischio di una fessurazione del supporto ai bordi, riducendone la resistenza.

È poi una intrinseca difficoltà della monocottura il richiedere una movimentazione piuttosto complessa dei supporti crudi, che devono in queste condizioni essere smaltati e dei quali è nota la delicatezza.

Nel procedimento a monocottura il supporto crudo smaltato è poi cotto in unico ciclo fino ad una temperatura che provoca sia la cottura dell'impasto argilloso, sia la cottura, cioè la vetrificazione, dello smalto.

La monocottura, richiedendo un solo forno e una sola operazione di cottura, rappresenta un evidente importante progresso rispetto alla bicottura tradizionale. È risparmiata l'estensione di impianto, e l'energia termica dispersa fra le due cotture di biscotto e smalto.

Avendo adeguata conoscenza delle reazioni che avvengono in cottura, con la monocottura è possibile anche ottenere quasi tutti gi effetti tipici della bicottura, nonostante possa apparire una limitazione il dover prevedere un campo di temperatura di cottura dell'impasto argilloso che sia compatibile con le caratteristiche dello smalto che è vetrificato durante quella stessa cottura, sicché si perde quella indipendenza di operatività che è propria della bicottura.

Il maggior inconveniente della monocottura risiede tuttavia nella attitudine dei gas liberati nella cottura del supporto a danneggiare l'uniformità e la compattezza dello smalto.

L'importanza del fenomeno è intuibile ricordando che un supporto del peso di un kg, formato da un impasto contenente 10% di carbonati di calcio e portato ad una temperatura di 1000°C, libera un volume di anidride carbonica pari a circa 90 litri.

Il gas liberato dal supporto attraversa lo smalto, nel quale permangono piccole bolle che lo lasciano in un certo grado spugnoso.

Così con la monocottura sono evitati gli inconvenienti di aderenza smalto-supporto che presenta la bicottura nel caso di supporti greificati; per contro si ottengono smalti relativamente spugnosi anche se con ottima aderenza.

È stata proposta anche la applicazione di uno strato isolante, detto engobbio, fra lo smalto e il supporto per attenuare nella monocottura la possibilità di interazioni di essi nella cottura; esso diminuisce tuttavia quella soddisfacente aderenza dello smalto, che caratterizza la monocottura.

In brevi termini, l'utilizzo della bicottura invita a ottenere piastrelle a supporto poroso, e quindi con minor resistenza meccanica ma con uno smalto aderente e molto compatto. La monocottura permette di ottenere piastrelle con supporto greificato ad alta resistenza meccanica ma eventualmente indebolita e con smalto ben aderente, ma relativamente spugnoso.

Scopo dell'invenzione è di superare gli inconvenienti delle citate tecnologie di cottura delle piastrelle, proponendo un procedimento di smaltatura e cottura di piastrelle nonché un impianto per l'esecuzione di questo procedimento.

Secondo l'invenzione, il procedimento per la formazione di piastrelle ceramiche smaltate a partire da un supporto argilloso crudo, comprende le fasi di introdurre il supporto in un forno per condurre una prima fase di trattamento termico al termine della quale sono sostanzialmente completate le reazioni di cottura del materiale argilloso e di condurre una seconda fase di trattamento termico comprendente un raffreddamento graduale finale, è caratterizzato dal comprendere, fra la prima e la seconda fase di trattamento termico, la fase di distribuzione sul supporto di uno smalto in forma secca sciolta, fase che avviene ad una temperatura in diminuzione rispetto alla temperatura finale assunta nella prima fase di trattamento termico, nella parte iniziale di detta seconda fase il supporto essendo mantenuto ad una temperatura sufficiente per la vetrificazione dello smalto, per fusione di almeno una parte componente di esso.

L'impianto secondo l'invenzione di cottura e smaltatura di piastrelle ceramiche prevede un forno di cottura nel quale sono introdotti supporti argillosi crudi, comprendente una prima parte di forno nella quale sono previsti mezzi di riscaldamento dei supporti fino al completamento delle reazioni di cottura dei supporti argillosi, ed una seconda parte di forno dotata di mezzi di controllo della temperatura per il mantenimento dei supporti a temperatura controllata e decrescente per il progressivo raffreddamento dei supporti, e mezzi per muovere i supporti lungo successivamente dette prima e seconda parte di forno, ed è caratterizzato dal fatto che fra detta prima e seconda parte di forno è prevista una stazione di smaltatura dotata di mezzi di trasferimento dei supporti dall'uscita della prima parte di forno all'ingresso della seconda, e di mezzi per cospargere smalto in forma secca sciolta sui supporti portati dai mezzi di trasferimento.

II procedimento sarà ora qui descritto in una sua realizzazione esemplificata in riferimento ad una forma di attuazione pure esemplificativa di impianto di cottura secondo l'invenzione, illustrata nei disegni allegati in cui:

la fig. 1 mostra uno schema generale di impianto secondo l'invenzione:

la fig. 2 mostra un particolare dell'impianto di fig. 1;

la fig. 3 mostra un tipico diagramma di temperature esistenti nell'impianto di fig. 1.

I supporti in materiale argilloso formati con le tecnologie tradizionali sono portati crudi, previo adeguato essiccamento alla imboccatura 10 del forno di cottura.

Questo forno presenta una prima sezione 11, nella quale la temperatura è progressivamente crescente fino ad un valore sufficiente a portare i supporti, in esso muoventivi su organi di trasporto adatti noti, ad una temperatura di cottura, alla quale si possono considerare terminate le reazioni di cottura dei supporti argillosi. Al termine di questa sezione 11 di forno i mezzi di trasporto dei supporti adducono questi ultimi in una zona di deposizione di smalto genericamente indicata con 12.

Questa zona, di particolare interesse nell'invenzione, è mostrata in fig. 2. Con 13 è indicata l'uscita della sezione 11 del forno dei supporti, su mezzi di trasporto schematizzati come rulli 14. La via a rulli prosegue in corrispondenza della zona 12 che prevede la formazione di un ambiemte in cui la temperatura può essere controllata ad esempio mediante paratie 15 apribili in modo registrabile, affinchè la temperatura nella zona 12 permanga ad un valore prefissato, tendente a decrescere da quella della sezione 11 in prossimità della sua bocca 13 di uscita, così da facilitare il controllo della temperatura delle piastrelle.

Nella zona 12 è previsto un dispositivo indicato genericamente con 20 destinato a spargere uniformemente uno smalto secco in forma sciolta, granulare o polverulento sui supporti che scorrono al di sotto di esso portate dai rulli 14. Per semplice intelligenza della sua funzione e dei suoi principi strutturali generali, questo dispositivo si può considerare composto da un serbatotio 21 per lo smalto, il quale alimenta un distributore 22 che sparge in modo uniforme lo smalto sui supporti che in numero qualsiasi di file sono portati al di sotto di esso dai rulli 14.

Al di sotto del dispositivo 20 è previsto un raccoglitore 23 dello smalto non raccolto dai supporti, in particolare cosparso in corrispondenza degli intervalli fra i supporti portati dai rulli 14. Lo smalto raccolto in 23 è vantaggiosamente riciclato nel serbatoio 21.

La struttura schematizzata del dispositivo 20 è puramente indicativa, potendo esso avere una qualsivoglia forma di esecu5

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zione nota, a stramazzo, a setaccio vibrante, a spruzzo o di altro tipo, ad esso richiedendosi solo una corretta e costante distribuzione di smalto polverulento sui supporti condotti in corrispondenza ad esso.

Allo stesso modo possono essere di natura diversa i mezzi di trascinamento dei supporti nella zona 12, esemplificati nello schema di fig. 2 in forma di rulli 14, essendo a questo fine adatti i meccanismi noti a questo fine nel campo della movimentazione dei manufatti argillosi.

I supporti lasciano la zona 12 penetrando nella bocca di entrata 16 della successiva sezione di forno 17, ove permangono a temperatura sufficiente alla completa vetrificazione e maturazione dello smalto e sono poi raffreddati con la gradualità sufficiente ad evitare l'insorgere in esso di inammissibili tensioni interne, per essere infine scaricate dalla uscita 18 terminale del forno.

Particolari costruttivi del forno non sono qui descritti giacché le sue sezioni 11 e 17 congiunte presentano analogie strettissime con un forno tradizionale per la cottura di supporti in materiale argilloso, per ottenere il biscotto formato nel processo di bicottura, sicché esse possono essere costruite con tutti gli insegnamenti che la tecnologia tradizionale ha reso noti a questo proposito.

In particolare le bocche 10, 13, 16 e 18 del forno saranno così realizzate, con accorgimenti costruttivi in sé noti nel campo, perchè possa essere mantenuta in ciascuna sezione del forno una atmosfera controllata per favorire le desiderate reazioni nel corso del trattamento termico sia del supporto che dello smalto.

L'invenzione si fonda sulla individuazione della possibilità di interrompere brevemente il riscaldamento del supporto dopo la cottuta, ovvero di esporre il supporto ad un ambiente relativamente freddo, cioè che presenta una differenza di temperatura rispetto al supporto molto maggiore di quella che è verificata entro il forno durante la fase di cottura e raffreddamento del supporto.

Si è infatti constatato che lo shock termico che deriva al supporto dalla esposizione a tale ambiente è sopportato senza inconvenienti dal materiale se esso permane comunque in una condizione a comportamento plastico e non fragile. Una tale condizione è verificata nella condizione incandescente del supporto, cioè a temperatura non inferiore a circa 700°C, per la generalità degli impasti argillosi correntemente utilizzati per la formazione di piastrelle.

La temperatura nella zona 12 è mantenuta, secondo l'invenzione, ad un valore tale da non provocare un surriscaldamento degli organi distributori 20 dello smalto tale da provocare una fusione o comunque addensamento dello smalto contenuto in essi, affinchè non siano intasati, nè insorgano disuniformità di distribuzione dello smalto stesso sulle piastrelle. Una relativamente bassa temperatura dell'intera zona in cui lo smalto viene distribuito è consigliabile per evitare anche che Io smalto cadente sui supporti sia soggetto a sublimazione, con conseguente dispersione nell'ambiente ed imbrattamento del forno e degli organi in esso contenuti.

I supporti che pervengono nella zona 12 sono incandescenti, alla temperatura assunta in cottura nella parte terminale della zona 11 di forno: questa temperatura non è necessariamente la massima temperatura che i supporti raggiungono nel forno 11 di cottura. Infatti quando la temperatura di vetrificazione dello smalto è inferiore alla temperatura di cottura, è conveniente che i supporti inizino una fase di raffreddamento nella zona terminale dello stesso forno 11, che porti i supporti a presentarsi al distributore di smalto alla temperatura più conveniente, tenendo anche conto della diminuzione di temperatura che possono subire nella zona 12.

In pratica dunque il controllo della temperatura dei supporti al momento in cui ricevono lo smalto può essere determinata regolando la temperatura a cui esse escono dalla sezione 11 di forno, tenuto conto dell'abbassamento di temperatura che esse possono subire nella zona 12. Vi è l'ulteriore possibilità di controllare quest'ultimo abbassamento di temperatura anche intervenendo sulla temperatura che è mantenuta nella zona 12 con la già accennata limitazione che questa temperatura non provochi alterazioni chimiche o fisiche nello smalto polverulento che è distribuito sui supporti incandescenti.

Nella zona 12, oltre alla deposizione dello smalto, può essere eventualmente eseguita altra operazione connessa con la decorazione delle piastrelle, come la collocazione di decalcomanie ad alta temperatura per la formazione di decori che richiedono una distribuzione particolare del colorante che formi il decoro. La decalcomania può essere deposta sulle piastrelle mediante manipolatori (robot). Lo smalto depositato sulla piastrella raggiunge la sua massima temperatura e minima viscosità proprio in corrispondenza della superficie dì contatto con il supporto, favorendo così la aderenza al supporto stesso.

La brevità della permanenza dei supporti nella zona 12, per il tempo necessario a ricevere lo smalto, evita che essi passino dallo stato plastico incandescente allo stato fragile in cui lo shock termico può far insorgere tensioni interne tali da fessura-re il materiale argilloso.

La deposizione dello smalto in polvere incoerente rende assolutamente trascurabile, praticamente nulla, la quantità di smalto che aderisce ai bordi del supporto, che pertanto risulti ivi pulita, diminuendo la fragilità periferica del rivestimento di smalto con conseguente possibilità di distacco di scaglie.

Qualora si desiderassero applicare più smalti, ciascuno richiedente una certa temperatura del supporto per l'applicazione, e una susseguente temperatura per la maturazione, altre stazioni di applicazioni dello smalto possono essere realizzate in corrispondenza della parte 17 d forno, nella parte terminale del quale le piastrelle subiscono un graduale raffreddamento.

Al fine di chiarire praticamente caratteristiche più dettagliate di processo sono qui di seguito riportati alcuni esempi di attuazione.

Esempio 1

Produzione di piastrelle da rivestimento con le seguenti caratteristiche:

formato: 15 x 20 cm spessore: 7 mm porosità: 12%

modulo di rottura: 200 kg/cm2 Smalto lucido con effetto tipo graniglia blu.

Caratteristiche impasto:

Miscela di argille e sabbie naturali nelle seguenti proporzioni:

argilla da maiolica: 60%

argilla da gres: 25%

sabbia feldspatica: 15%

(vedi tab. 1 seguente per indicazione delle composizioni).

Impasto preparato per macinazione a secco in mulino pendolare e bagnatura al 5,5% di umidità.

Foggiatura per pressatura a secco con presse idrauliche, alla pressione specifica di 220 kg/cm2 con stampo a 5 uscite.

Introduzione diretta in file di 8 accostate sul lato di 20 cm, in un forno a rulli monostrato con le seguenti caratteristiche:

lunghezza essiccatoio: 13820 mm preriscaldo e cottura: 24747 mm larghezza camera: 1465 mm t° max di cottura: 1060°C durata ciclo: 25' circa.

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In figura 3 è mostrata la curva di cottura, riportando in ordinate la temperatura dei fumi del forno e in ascisse i tempi, proporzionalmente correlati alle dimensioni longitudinali del forno, in funzione al percorso di trasporto in esso delle piastrelle.

Smaltatura:

Smalto composto da una miscela di tre fritte (ved. tab. 1 per composizione)

fritta 1: 70%

fritta 2: 20%

fritta 3: 10%

Granulometria compresa tra 0,2 e 1 mm.

Temperatura di vetrificazione t s 950°C.

Smaltatura con filiera a rullo.

Lunghezza della zona di smaltatuta: 1000 mm.

Applicazione di 30 gr di smalto per piastrella.

Tempo di transito: 30' '.

Dopo aver superato la zona di smaltatura, le piastrelle, ancora a circa 900°C rientrano nella seconda sezione di forno 17 avente le seguenti caratteristiche:

Impasto preparato per macinazione ad umido con 35% di acqua e atomizzazione.

Umidità atomizzato: 5%

s Foggiatura per pressatura a secco con presse idrauliche alla pressione specifica di 300 kg/cm2, e stampo a tre uscite.

Introduzione diretta in file di 5 in un forno a rulli monostrato, dalle seguenti caratteristiche:

lunghezza: larghezza:

23311 mm 1465 mm.

zioni:

formato:

spessore:

porosità:

modulo di rottura:

Smalto semi-matt, colore beige chiaro.

Caratteristiche impasto:

Miscela di argille bianche e feldspato nelle seguenti propor-

feldspato: 45%

argilla 1: 30%

argilla 2: 25%

(vedi tab. 1 seguente per le composizioni).

lunghezza essiccatoio: preriscaldo e cottura: diametro rulli: larghezza:

t° max:

durata del ciclo:

14548 mm 32102 mm

32 mm per gli ultimi 12700 mm 1465 mm 1150°C 30'

Questa sezione viene mantenuta nella sua zona iniziale a 100°C e le piastrelle la attraversano in circa 4 minuti, tempo sufficiente per la completa vetrificazione dello smalto. Segue la zona di raffreddamento diretto ed indiretto delle piastrelle.

La lunghezza totale della macchina è quindi di mm 62878, con un ciclo totale di trattamento delle piastrelle pari a 40'.

Esempio 2

Produzione di piastrelle da pavimento con le seguenti caratteristiche:

25 x 25 cm 8 mm 3%

450 kg/cm2

La curva di cottura relativa alla temperatura dei fumi sarà analoga, come andamento generale alla curva di fig. 3, con diversi valori di ascisse e ordinate.

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Smaltatura

Smalto composto da una singola fritta, con granulometria compresa tra 0,2 e 1 mm

25 Temperatura di vetrificazione: T = 1050°C

La fritta ha la composizione indicata nella tabella 1, come fritta 4.

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Smaltatura con filiera a rullo.

Lunghezza della zona di smaltatura: 1500 mm.

Applicazione di 45 gr di smalto per piastrella.

Tempo di transito: 30' '.

Dopo aver superato la zona di smaltatura, le piastrelle, ancora a circa 1000°C rientrano nella seconda sezione di forno con le seguenti caratteristiche:

lunghezza: 22628 mm larghezza camera: 1465 mm mantenuta alla temperatura di 1100°C.

Le piastrelle attraversano la prima zona della sezione mantenuta a 1100°C in circa 4 minuti, tempo sufficiente per la vetrifi-45 cazione dello smalto, quindi attraversano la zona di raffreddamento, diretto ed indiretto.

La lunghezza totale della macchina è quindi di mm 76695, con un ciclo totale di 50'.

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TABELLA 1 Composizioni chimiche

MATERIALE Si02 A1203 Fe203 Ti02 CoO MgO K20 NazO ZnO BaO CoO PbO Zr02 B203 Li20 P.C. CaC03

Argilla

da maiolica

55,3

14,8

6,0

0,8

14,7

3,2

3,1

1,2

14,6

22,3

Argilla da gres

61,6

20,3

8,0

1,1

0,6

2,3

3,8

1,6

6,0

0,3

Sabbia

feldspatica

81,9

9,4

0,9

1,1

2,8

0,3

3,4

2,1

2,7

4,1

Feldspato

76,4

13,4

0,7

—

1,0

0,3

5,9

0,8

2,3

Argilla 1

73,5

22,5

1,1

1,7

0,3

—

0,6

0,1

7,8

Argilla 2

64,8

28,5

1,8

1,7

0,3

0,2

2,1

0,2

8,4

Fritta 1

36,5

5,0

0,2

0,1

4,4

0,3

0,6

0,7

4,5 -

— 34,6 5,4 5,0 —

Fritta 2

50,2

5,0

—

9,5

—

1,5

0,5

.5,1

3,2 6,1

— 8,8 — 10,4 —

Fritta 3

48,3

5,5

—

—

7,5

3,0

—

3,5

2,0 —

10,0 — — 25,3

Fritta 4

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5,6

0,1

6,0

7,5

0,1

0,8

4,0

10,1 0,3

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II procedimento secondo l'invenzione conduce dunque ai seguenti vantaggi rispetto alle note tecnologie anteriori:

— eliminazione di qualsiasi movimentazione dei supporti crudi, a parte l'introduzione nel forno, evitando pericoli di rotture e di sbeccature;

— semplificazione del processo produttivo, con possibile eliminazione di tutte le strutture necessarie per Io stoccaggio dei crudi, dato che il forno può essere alimentato in continuo e direttamente dalla sezione di foggiatura;

— riduzione dei consumi energetici dovuti all'essiccamento, non esistendo acqua di smaltatura parzialmente assorbita dai supporti crudi;

— maggiore libertà nel disegnare le marche, impronte a rilievo sul supporto meccanico, perchè non ci sono problemi di asciugamenti differenziati dovuti a diversi spessori o diverse porosità in corrispondenza dei rilievi del retro;

— tutto il forno, alimentato con supporti senza smalto, rimane pulito, e necessita quindi di minore manutenzione;

— il supporto, cotto senza lo smalto, è libero di degasare e può ossidarsi più facilmente;

— il processo di cottura viene favorito e può essere attuato in tempi più brevi;

— è possibile utilizzare argille meno pure con perdita al fuoco più elevata;

— non è assolutamente necessario l'uso di engobbi;

— la temperatura di cottura del supporto è svincolata da quella dello smalto, che può comunque variare. Lo smalto viene quindi cotto nelle condizioni migliori per ottenere perfetta aderenza e assenza totale di spugnosità, in quanto viene applicato quando il supporto ha già finito di reagire, rendendo perciò superfluo l'uso di engobbi;

— è possibile applicare smalti particolari, che si decompon-

5 gono alle temperature alle quali viene cotto il supporto, ampliando quindi la gamma di prodotti ottenibili;

— lo smalto aderisce solo sulla superficie della piastrella;

— lo smalto in eccesso può facilmente essere riciclato, raccogliendolo in una tramoggia;

io — si possono applicare anche più deposizioni successive di smalti ottenendo molteplici effetti;

— essendo la sezione di forno che segue la smaltatura fisicamente staccata dal forno di cottura del supporto, è possibile realizzare e controllare efficacemente in essa atmosfere partico-

15 lari: ossidanti, riducenti o inerti, senza con questo alterare le caratteristiche del ciclo di cottura dell'impasto. Si ottiene così una maggiore libertà nella realizzazione di effetti speciali ottenibili in atmosfera controllata, difficilmente realizzabile con le tecnologie tradizionali;

20 — è possibile ottenere, in modo molto più economico, prodotti con supporto greificati, cioè meccanicamente molto resistenti, con smalti completamente non spugnosi, cioè intrinsecamente resistenti all'usura, e con eccellenti caratteristiche di aderenza, quindi molto resistenti anche agli urti;

25 — si amplifica notevolmente la gamma di prodotti utilizzabili per la smaltatura, potendo impiegare smalti bassofondenti su supporti greificati cotti a temperature più alte, oppure smalti che necessitano di cicli di cottura brevissimi, inattuabili con le tecnologie tradizionali.

v

1 foglio disegni

Claims (11)

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1. Procedimento per la formazione di piastrelle ceramiche smaltate a partire da un supporto argilloso crudo, comprendente le fasi di introdurre il supporto in un forno per condurre una prima fase di trattamento termico al termine della quale sono sostanzialmente completate le reazioni di cottura del materiale argilloso e di condurre una seconda fase di trattamento termico comprendente un raffreddamento graduale finale, caratterizzato dal comprendere, fra la prima e la seconda fase di trattamento termico, la fase di distribuzione sul supporto di uno smalto in forma secca sciolta, fase che avviene ad una temperatura in diminuzione in rispetto alla temperatura finale assunta nella prima fase di trattamento termico, nella parte iniziale di detta seconda fase il supporto essendo mantenuto ad una temperatura sufficiente per la vetrificazione dello smalto, per fusione di almeno una parte componente di esso.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il supporto al termine di detta prima fase di trattamento termico, in condizione incandescente ad elevata plasticità, subisce la fase di distribuzione dello smalto.

2

RIVENDICAZIONI

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la fase di distribuzione dello smalto avviene in ambiente a temperatura inferiore alla temperatura di vetrificazione dello smalto.

4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la distribuzione dello smalto sul supporto avviene per caduta sul supporto mosso con traiettoria orizzontale al di sotto di un distributore di smalto.

5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto supporto è avviato alla fase di distribuzione dello smalto ad una temperatura maggiore della temperatura di vetrificazione dello smalto medesimo.

6. Impianto di cottura e smaltatura di piastrelle ceramiche prevedente un forno di cottura nel quale sono introdotti supporti argillosi crudi, comprendente una prima parte di forno nella quale sono previsti mezzi di riscaldamento dei supporti fino al completamento delle reazioni di cottura dei supporti argillosi, ed una seconda parte di forno dotata di mezzi di regolazione della temperatura per il mantenimento dei supporti a temperatura controllata e decrescente per il progressivo raffreddamento dei supporti, e mezzi per muovere i supporti lungo successivamente dette prima e seconda parte di forno, caratterizzato dal fatto che fra detta prima e seconda parte di forno è prevista una stazione (12) di smaltatura dotata di mezzi di trasferimento (14) dei supporti dall'uscita (13) della prima parte (11) di forno all'ingresso (16) della seconda (17), e di mezzi (20) per cospargere smalto in forma secca sciolta sui supporti portati dai mezzi di trasferimento (14).

7. Impianto secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (20) per cospargere smalto sono contenuti in un ambiente dotato di mezzi di regolazione della temperatura per mantenere la temperatura dell'ambiente ad un valore inferiore a quello di vetrificazione e alterazione fisica e chimica dello smalto.

8. Impianto secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che i mezzi (20) per cospargere smalto sui supporti sono costituiti da un organo di distribuzione (22) dello smalto operante per la intera larghezza dei mezzi di trasferimento (14) dei supporti.

9. Impianto secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che il forno (11, 17) è di tipo monostrato.

10. Impianto secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trasferimento (14) formano una superficie discontinua di supporto dei supporti fra loro distanziati e sostenuti in un numero discreto di punti, i mezzi distributori (22) depositando lo smalto per la intera larghezza dei mezzi di trasporto (14) e un collettore (23) raccogliendo lo smalto depositato in corrispondenza delle zone comprese fra i supporti distanziati.

11. Piastrella ceramica smaltata, ottenuta con il procedimento secondo una delle rivendicazioni 1 a 5.