CZ285055B6 - Skleněná deska, způsob její výroby a zařízení - Google Patents

Abstract

Skleněná deska je tvořena vrchní vrstvou o tloušťce 4 až 6 mm, zhotovenou slinutím skelného granulátu o zrnitosti do 12 mm a spodní vrstvou o tloušťce 7 až 20 mm, zhotovenou slinutím skelného granulátu o zrnitosti do 3 mm. Způsob výroby skleněné desky spočívá v tom, že se obsah formy předehřeje zespodu na teplotu 400 až 550.degree.C, poté se zahřívá současně zespodu i svrchu na sintrovací teplotu 850 až 1150.degree.C, při níž se ponechá maximálně 5 min., načež se obsah formy prudce ochladí na 520 až 560.degree.C, poté se deska chladí rychlostí 0,6 až 2.degree.C/min. na teplotu 450 až 500.degree.C a dále se chladí rychlostí 5 až 15.degree.C/min. na manipulační teplotu 60 až 80.degree.C. Zařízení pro výrobu skleněných desek sestávající ze zásobníku na suroviny, dopravníků a pece, spočívá v tom, že pec /3/ sestává ze tří částí, v kterých jsou umístěny na sebe navazující dopravníky pro posuv forem, v první části /A/ je umístěn první dopravník /1.1/ a druhý dopravník /1.2/, v druhé části /Bŕ

Description

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu výroby skleněných, zejména obkladových, desek, vyrobených z odpadního skla, a zařízení k jeho provádění.

Dosavadní stav techniky

Pro výrobu plochých desek z různých jemnozmných a granulovaných materiálů existuje celá řada způsobů. V německém patentu DE 4123581 je popsán způsob výroby tvarových desek, zejména stavebních, z granulovaného skla. Základem tohoto postupuje tepelné působení na směs drceného skla a nadouvadla, kde se při prvním kroku zasype vrstva obyčejných skleněných granulí a na jejich povrch se nanese vrstva pěnového skla v horkém nebo chladném stavu.

V německém patentu DE 41225698 je popsána výroba desek na podlahové krytiny z přesně definovaného sklokeramického materiálu. Tato krytina vykazuje vlastnosti, srovnatelné s přírodním kamenem, má dobré pevnostní vlastnosti a je dekorativní, avšak její výroba je složitá a finančně náročná s ohledem na vysoké náklady na keramizaci a nutnost použití čistých vstupních komponent.

Podle ruského patentu AO 546569 je spodní vrstva dekorativního materiálu tvořena směsí písku a skleněných granulí, na kterou je nasypána vrchní vrstva ze směsi písku a barevného skla, které je ve formě granulí. Nevýhodou takto vyrobeného materiálu je jednostranné tepelné opracování, které neumožňuje získat výrobek s dostatečně monolitní strukturou a homogenními mechanickými vlastnostmi v celém objemu.

Podle německého patentu 4319808 se připravuje výrobek z více vrstev. Spodní je ze směsi písku a granulovaného skla, vrchní je z barevného skleněného granulátu. Výrobek se podrobuje vícenásobnému opakování tepelnému opracování, zahrnujícímu prohřátí výrobku, působení tepelného šoku na povrchu výrobku, rychlé ochlazení, vyžíhání a postupné ochlazení na pokojovou teplotu. K. základním nedostatkům patří nezbytnost použití přesně patentem definovaného skleněného granulátu a vyvolává nutnost přípravy skleněného kmene speciálně pro tento účel, čímž se výroba prodražuje.

Předmětem české zveřejněné PV 2810-94 je způsob výroby dekorativního stavebního materiálu, použitelného zejména pro vnitřní a vnější obklady budov, průmyslových a bytových prostor, zdravotnických zařízení, při kterém se do teplovzdomé formy, zhotovené s výhodou z materiálu s koeficientem teplotní roztažnosti stejným nebo menším než použité sklo, jejíž vnitřní povrch je popřípadě předem broušen a/nebo leštěn, popřípadě opatřen tekutým roztokem kaolínu, zasype spodní vrstva ze směsi písku, popřípadě strusky a/nebo jemnozmného AI2O3 a/nebo skleněného granulátu, obsahující do 25 % hmotnostních písku, až 40 % hmotnostních strusky, až 7 % hmotnostních oxidu hlinitého, 2 až 8 % hmotnostních pojivá, s výhodou vodního skla v roztoku, popřípadě tuhého, přičemž pojivo je rovnoměrně rozděleno v celém objemu, takže zajistí dobré spojení všech složek směsi.

Podle české zveřejněné PV 2751-93 je způsob a zařízení na výrobu plochých desek založen na složení vsázky a speciální konstrukci vypalovací pece. Ve složení vsázky převažuje směs písku, skleněného odpadu, metalurgických strusek a podobných jemnozmných materiálů. Při tepelném zpracování formy postupně procházejí několika izolovanými, vypalovacími komorami, kde je vsázka vystavena tepelnému rázu, následnému vyžíhání a zchlazení. Za tímto účelem jsou tyto vypalovací komory vzájemně odděleny prostorovými přepážkami a v horní části jsou osazeny

-1 CZ 285055 B6 topnými tělesy ve tvaru tyčí, které jsou umístěny kolmo ke směru pohybu forem s výchozí vsázkou.

Podle zveřejněné PV 2751-93 uvedený způsob počítá s prodlevami na dosažení homogenní teploty v celém obsahu desky. Nehomogenní prohřev desky je způsoben jednak složením desky a jednak konstrukcí pece, která zajišťuje ohřev pouze shora. Rychlost a způsob posuvu forem pecí z jedné do další části pece není řešen.

Podle české zveřejněné PV 1853-95 je sklosilikátová deska tvořena jednak vrchní vrstvou o tloušťce 4 až 8 mm z prvního skelného granulátu o zrnitosti do 10 mm, a jednak spodní vrstvou o tloušťce 8 až 17 mm. Spodní vrstva obsahuje 0 až 28 hmot, procent křemičitého písku o zrnitosti do 0,08 mm, 0 až 12 hmot, procent rozdrceného vodního skla o zrnitosti do 0,5 mm a zbytek do 100 hmot, procent druhého skelného granulátu o zrnitosti do 1,8 mm.

Při tepelném zpracování se obsah formy podle zveřejněné PV 1853-95 nejprve předehřívá na teplotu 450 až 650 °C rychlostí 40 °C/min. Při této teplotě se ponechá po dobu maximálně 12 min, pak se rychlostí 30 až 40 °C/min zahřeje na sintrovací teplotu 800 až 1150 °C, při níž se ponechá 12 až 30 min, načež se postupně ochladí s maximálním poklesem teploty 55 °C/min.

Tento způsob je značně neekonomický, z důvodů nerovnoměrného prohřátí desky zařazuje řadu relativně dlouhých prodlev, během nichž by mělo dojít k homogennímu prohřátí celého obsahu forem.

Podle české zveřejněné PV 2793-93 způsob výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů, podobných přírodnímu kameni, o vysoké pevnosti k obkladům fasád, stěn a podlah zevnitř i zvenčí spočívá v násobném ohřevu, vypálení a ochlazení jednotlivých na sebe naskládaných vrstev z drceného skla, přísad, zejména písku, a jejich směsí.

Podle české zveřejněné PV 2202-94 a CZ U 2587 je sklosilikátová deska vyráběna slinováním zrn drceného skla a křemičitého písku, u kterýchžto sklosilikátových desek je spodní vrstva tvořena zrny křemičitého písku a vrchní pohledová vrstva zrny drceného skla na zařízení, které sestává z dávkovači stanice křemičitého písku a alespoň jedné dávkovači stanice drceného skla do forem, které se pohybují po zavážecí dráze vnitřkem pecí, dále pak po vratné dráze k dávkovačím stanicím. Nevýhodou tohoto zařízení je, že nelze v jednotlivých částech zařízení měnit rychlost posuvu formy.

Nevýhodou všech výše uvedených vynálezů, týkajících se zpracování odpadního skla při výrobě obkladových desek, je nízká pevnost a vysoká křehkost, které jsou způsobeny tím, že spodní vrstva desek je tvořena jako směs křemičitého písku, skleněného granulátu, strusky a případně dalších přísad pro vyrovnání rozdílu mezi součiniteli tepelné roztažnosti spodní a horní vrstvy sklosilikátové desky, vytvořených z různých materiálů s odlišnými chemickými a fyzikálními hodnotami. Při uvedených způsobech výroby dochází pouze ke spojení skleněných částic s částicemi písku a strusky, nikoliv však k vlastnímu slinutí písku.

Další nevýhodou všech obkladových sklosilikátových desek je to, že finální výrobek má vždy rovný povrch, který vznikne roztavením horního povrchu vlivem působení teploty a gravitace.

Způsob výroby i popsaná zařízení jsou z energetického hlediska neekonomická.

Podstata vynálezu

Uvedené nevýhody podstatně zmenšují způsob výroby skleněné desky a zařízení podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že se do formy, opatřené separační vrstvou, nasype spodní vrstva o

-2CZ 285055 B6 tloušťce 7 až 20 mm skelného granulátu o zrnitosti do 3 mm a na ni se nasype horní vrstva o tloušťce 4 až 6 mm skelného granulátu o zrnitosti do 12 mm, načež se obsah formy předehřeje zespodu na teplotu 400 až 550 °C, poté se zahřívá současně zespodu i svrchu na sintrovací teplotu 850 až 1150 °C, při níž se ponechá maximálně 5 min, načež se obsah formy prudce zespodu i svrchu ochladí na 520 až 560 °C, poté se deska zespodu i svrchu chladí rychlostí 0,6 až 2 °C/min. na teplotu 450 až 500 °C a dále se chladí iychlostí 5 až 15 °C/min na manipulační teplotu 60 až 80 °C. Skelný granulát lze barvit. Během prudkého chlazení lze horní povrch desky podrobit mechanickému tváření.

Zařízení pro výrobu skleněných desek, sestávajících ze zásobníků na suroviny, dopravníků a pece, sestávající zvyhřívacích a chladicích elementů a dopravníků, podle vynálezu spočívá v tom, že pec sestává ze tří částí, v kterých jsou umístěny na sebe navazující dopravníky pro posuv forem, v první části je umístěn první dopravník a druhý dopravník, v druhé části je umístěn třetí dopravník a ve třetí části je umístěn čtvrtý dopravník a pátý dopravník, všechny dopravníky mají nezávisle na sobě měnitelnou rychlost posuvu, v první části nad i pod prvním dopravníkem a druhým dopravníkem jsou umístěna topná tělesa, rozdělená na minimálně dvě samostatně regulovatelné zóny (zóna ohřevu a zóna výdrže na sintrovací teplotě), v druhé části je nad i pod třetím dopravníkem umístěno chladicí zařízení a nad třetím dopravníkem jsou umístěny lisovací elementy s negativním vzorkem ve tvaru desky nebo válečku, ve třetí části je nad i pod čtvrtým dopravníkem a pátým dopravníkem umístěno chladicí zařízení, které je rozděleno na minimálně tři samostatně regulovatelné zóny. Druhá část je pro jednu formu. Rychlosti všech dopravníků jsou různé a jsou řízeny signalizačním zařízením v závislosti na čase a/nebo teplotě. V první zóně výdrže na horní chladicí teplotě a v druhé zóně řízeného chlazení třetí části je nepřímé chladicí zařízení a ve třetí zóně dochlazení na manipulační teplotu je umístěno přímé chladicí zařízení. V první zóně a druhé zóně třetí části jsou pod i nad čtvrtým dopravníkem a pátým dopravníkem umístěna přídavná topná tělesa. Mezi druhou část a třetí část je výhodné zařadit manipulátor pro vyjmutí skleněné desky z formy a vložení na čtvrtý dopravník. Dopravníky jsou s výhodou válečkové. Při zařazení manipulátoru je s výhodou čtvrtý dopravník a pátý dopravník tvořen kovovou pleteninou.

Způsob výroby skleněné desky se provádí tak, že do formy se nejprve nasypou jednotlivé vrstvy granulátu, načež se obsah formy nejprve v ohřívací zóně první části pece předehřeje od spodu na předehřívací teplotu 400 až 550 °C a pak v druhé zóně první části pece se zahřeje ohřevem současně od spodu a shora formy z předehřívací teploty na sintrovací teplotu o výši 850 až 1150°C, na sintrovací teplotě se ponechá po maximální dobu 5 minut, načež se podrobí prudkému ochlazení na teplotu blízkou horní chladicí teplotě. Během tohoto prudkého ochlazení je horní povrch deky podroben mechanickému tváření, při kterém je na horní povrch skleněné desky realizován plastický reliéf, a dále po poklesu teplot na asi 540 °C je deska podrobena řízenému chlazení o rychlosti ochlazování 0,6 až 2 °C/min na dolní chladicí teplotu asi 480 °C a dále je chlazena rychlostí 5 až 15 °C/min na manipulační teplotu 60 až 80 °C.

Pec-zařízení na tepelné zpracování skleněné desky - se skládá ze tří samostatných částí, které na sebe logicky a technologicky navazují.

První část pece obsahuje topné elementy, které zabezpečují ohřev vsázky na požadovanou teplotu podle zvoleného tepelného režimu.

Topné elementy jsou umístěny jak nad, tak i pod dopravníky s formou, čímž je zaručeno rovnoměrné prohřívání skleněné desky v celém jejím objemu.

Druhá část pece na tepelné zpracování skleněné desky je konstruována tak, že umožňuje vytvoření plastického reliéfu na horním povrchu skleněné desky pomocí rovinných lisovacích elementů nebo pomocí tvářecího lisovacího válce.

-3 CZ 285055 B6

Druhá část pece na tepelné zpracování skleněné desky má samostatně řízený pohyb dopravníku s formou, který je současně vázán na rychlost pohybu druhého dopravníku v první části zařízení na tepelné zpracování skleněné desky.

V okamžiku dosažení konce požadovaného tepelného režimu v první části pece se forma pomocí rychlopohonu přemisťuje do druhé části pece-zařízení na tepelné zpracování skleněné desky.

V druhé části se deska prudce chladí až na teplotu 520 °C.

V případě lisování rovinnými lisovacími elementy se v čase vytváření plastického reliéfu pohyb třetího dopravníku s formou zastavuje.

V případě lisování pomocí tvářecího válce je rychlost pohybu třetího dopravníku s formou určena rychlostí ochlazování skleněné desky.

Po dosažení teploty desky blízké horní chladicí teplotě se forma pomocí rychlopohonu přemisťuje z druhé části pece do třetí části pece.

Po dosažení teploty desky blízké horní chladicí teplotě se mohou skleněné desky vyjmout pomocí manipulátoru z formy a vložit do třetí části pece, kam se vkládají skleněné desky bez formy, což má příznivý vliv na řízené chlazené ve třetí části pece a tím i na výslednou kvalitu skleněné desky.

Třetí část pece obsahuje zónu výdrže na horní chladicí teplotě za účelem vyrovnání teplot v celém objemu skleněné desky, zónu řízeného chlazení v intervalu mezi horní a dolní chladicí teplotou a zónu dochlazení na manipulační teplotu 60 až 80 °C.

Zóna výdrže na horní chladicí teplotě 500 až 520 °C a zóna řízeného chlazení je opatřena topnými elementy a chladicími vzduchovými kanály, umístěnými v prostoru jak nad deskou, tak i pod deskou za účelem nepřímého chlazení desky.

V zóně dochlazení na manipulační teplotu je požadovaný pokles teplot realizován přímým způsobem, a to jak nad deskou, tak i pod deskou.

V případě vstupu skleněných desek do třetí části pece bez forem je účelné použití čtvrtý a pátý dopravník, vytvořený z pásu kovové pleteniny.

Způsobem a na zařízení podle vynálezu lze vyrobit skleněné desky s plastickým reliéfem. Pevnost těchto desek je vyšší oproti skleněným deskám s obsahem písku, strusky či jiných příměsí ve spodní vrstvě.

Energetická náročnost při způsobu výroby a na zařízení podle vynálezu je ve srovnání se stávajícími zařízeními nižší. V důsledku ohřevu i chlazení současně svrchu i zespoda a možnosti regulace tychlostí posuvu pěti samostatných dopravníků je zajištěno, že teplotní pole v celém průřezu skleněné desky je homogenní.

Přehled obrázků na výkresech

Na obr. 1 je znázorněna pec.

Na obr. 2 je znázorněn jeden z možných průběhů teplot v peci.

-4 CZ 285055 B6

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Vyrábí se skleněná deska 350 x 350 mm o tloušťce 12 mm. Je zhotovena ze dvou vrstev. Spodní je 8 mm a horní 4 mm. Horní vrstva je tvořena barevným skelným granulátem do zrnitosti 6 mm, zrnitosti spodní vrstvy je do 3 mm a je z odpadního obalového barevného skla. Granulát o předepsané zrnitosti se volně rovnoměrně nasype do formy 1150 x 780, jejíž spodní část je vysypána pískem a boční stěny vodným roztokem kaolinu. Na spodní vrstvu se volně rovnoměrně nasype horní vrstva skelného granulátu a forma se zasune do pece 3 na první dopravník 1.1.

Celý proces ohřevu, sintrování, a ochlazování probíhá v peci 3, zobrazené na obr. 1. Pec 3 sestává ze tří částí, v kterých jsou umístěny na sebe navazující dopravníky pro posuv forem, v první části Aje umístěn první dopravník 1.1 a druhý dopravník 1.2, v druhé části B je umístěn třetí dopravník 1.3 a ve třetí části C je umístěn čtvrtý dopravník 1.4 a pátý dopravník 1,5. Všechny dopravníky mají nezávisle na sobě měnitelnou rychlost posuvu v první části A nad i pod prvním dopravníkem 1.1 a druhým dopravníkem 1.2 jsou umístěna topná tělesa 2.1 a 22, v druhé části B je nad i pod třetím dopravníkem 1.3 umístěno chladicí zařízení 6.1 a 6.1 a nad třetím dopravníkem 1.3 jsou umístěny lisovací elementy 4 s negativním vzorkem ve tvaru desky nebo válečku, ve třetí části C je nad i pod čtvrtým dopravníkem 1.4 a pátým dopravníkem 1,5 umístěno chladicí zařízení 7, které je rozděleno na tři samostatně regulovatelné zóny ChGaCj. Druhý část B je pro jednu formu. Rychlosti všech dopravníků jsou různé a jsou řízeny signalizačním zařízením v závislosti na čase a/nebo teplotě. V první zóně Ci výdrže na horní chladicí teplotě a v druhé zóně C-> řízeného chlazení třetí části C je nepřímé chladicí zařízení ΤΛ a 7.2 a ve třetí zóně C₃ dochlazení na manipulační teplotu je umístěno přímé chladicí zařízení 7.3 a 7.4. V první zóně C| a druhé zóně C-, třetí části C jsou pod i nad čtvrtým dopravníkem 1.4 a pátým dopravníkem 1.5 umístěna přídavná topná tělesa 8.1 a 82. Všechny dopravníky jsou válečkové.

Pec je sestavená z modulů o délce 1800 mm. Část A je vytvořena ze 4 modulů, část B tvoří 1 modul a část C tvoří 6 modulů. Každý modul má samostatně regulovatelné chlazení či ohřev, přičemž regulace topných těles a chladicích zařízení, umístěných nad a pod dopravníky, je řízena samostatně.

V první části A pece 3 prochází forma s granulátem postupně zónou A_t ohřevu do zóny A? výdrže na sintrovací teplotě. V zóně A, ohřevu se forma s granulátem ohřeje na teplotu 450 °C a v zóně A? výdrže na sintrovací teplotě se vyhřeje na teplotu 1000 °C.

Prostřednictvím druhého dopravníku 12 a třetího dopravníku 1.3 se forma rychle přemístí do druhé části B pod lisovací element 4 válečkového tvaru. Ve chvíli, kdy forma najede pod lisovací element 4, rychlost třetího dopravníku 1.3 se zpomalí, váleček se dotkne sintrovaného skleněného materiálu a posuvem formy a rotačním pohybem válečku lisovacího elementu 4 se vytváří reliéf za současného prudkého zchlazení na teplotu 520 °C. Intenzivní chlazení zdola po zalisování plastického reliéfu na horním povrchu skleněné desky je nutné k zabránění tvorby zbytkových pnutí uvnitř skleněné desky a tím též k udržení rovinnosti spodního povrchu skleněné desky.

Na opačném konci formy se váleček lisovacího elementu 4 zvedne nad formu, která se rychle přemístí z třetího dopravníku 1.3 na čtvrtý dopravník 1.4 do třetí části C pece 3. Jakmile forma zajede do třetí části C pece 3, rychlost čtvrtého dopravníku 1.4 se zpomalí na rychlost, srovnatelnou s prvním dopravníkem 1.1. Forma postupně prochází chladicími zónami C_b C? a

V zóně Ci se vyrovnají teploty ve skleněné desce, v zóně C? se ochladí rychlostí 1,2 °C/min

-5CZ 285055 B6 na teplotu 480 °C a v zóně C₃ se dochladí na manipulační teplotu 70 °C rychlostí 10 °C/min. Po vyjetí formy z pece 3 se skleněná deska vyjme z formy a rozřeže na požadovanou velikost.

Na obr. 2 je znázorněn průběh teplotní křivky, odpovídající procesům, probíhajícím v peci 3. Na svislé oseje teplota ve °C a na vodorovné ose jsou znázorněny jednotlivé zóny. T_oje teplota počátku ohřevu desky zdola i shora, T_s je sintrovací teplota, Ti je počátkem teplota lisování desky, T₂ je konečná teplota lisování desky, T_h je horní chladicí teplota, T_d je dolní chladicí teplota a T_m je manipulační teplota.

Příklad 2

Vyrábí se skleněná deska 350 x 350 mm o tloušťce 12 mm. Je zhotovena ze dvou vrstev. Spodní je 8 mm a hodní 4 mm. Horní vrstva je tvořena barevným skelným granulátem do zrnitosti 6 mm, zrnitost spodní vrstvy je do 3 mm a je z odpadního obalového barevného skla. Granulát o předepsané zrnitosti se volně rovnoměrně nasype do formy 1150 x 780, jejíž spodní část je vysypána pískem a boční stěny vodným roztokem kaolinu. Na spodní vrstvu se volně rovnoměrně nasype horní vrstva skelného granulátu a forma se zasune do pece 3 na první dopravník 1.1.

Celý proces ohřevu, sintrování, a ochlazování probíhá v peci 3.

Pec 3 je na rozdíl od pece 3, popsané v příkladu 1, sestavené z modulů o délce 1800 mm a 2000 mm. Část A je vytvořena ze 24 modulů, část B tvoří 3 moduly a část C tvoří 35 modulů. Každý modul má samostatně regulovatelné chlazení či ohřev, přičemž regulace topných těles a chladicích zařízení, umístěných nad a pod dopravníky, je řízena samostatně. Mezi část B a část C pece 3 je vložen manipulátor 5. První dopravník 1.1, druhý dopravník 1.2 a třetí dopravník 1.3 je válečkové a čtvrtý dopravník 1.4 a pátý dopravník 1,5 jsou vytvořeny z pásu kovové pleteniny.

V první části A pece 3 prochází forma s granulátem postupně zónou ohřevu do zóny A? výdrže na sintrovací teplotě. V zóně A] ohřevu se forma s granulátem ohřeje na teplotu 450 °C a v zóně A? výdrže na sintrovací teplotě se vyhřeje na teplotu 1000 °C.

Prostřednictvím druhého dopravníku 1.2 a třetího dopravníku 1.3 se forma rychle přemístí do druhé části B pod lisovací element 4 deskového tvaru. Ve chvíli, kdy forma najede pod lisovací element 4, rychlost třetího dopravníku 1.3 se zastaví, lisovací element 4 se dotkne sintrovaného skleněného materiálu a tlakem vytvoří reliéf za současného prudkého zchlazení na teplotu 520 °C. Lisovací element 4 se zvedne a dopravník 1.3 se rozjede. Intenzivní chlazení zdola po zalisování plastického reliéfu na horním povrchu skleněné desky je nutné k zabránění tvorby zbytkových pnutí uvnitř skleněné desky a tím též k udržení rovinnosti spodního povrchu skleněné desky.

Forma opustí část B, manipulátor 5 vyjme desku z formy a vloží ji na čtvrtý dopravník 1,4 do třetí části C pece 3. Jakmile deska zajede do třetí části C pece 3, rychlost čtvrtého dopravníku 1.4 se zpomalí na rychlost, srovnatelnou s prvním dopravníkem 1.1. Deska postupně prochází chladicími zónami Cj, C₂ a C3. V zóně C] se vyrovnají teploty ve skleněné desce, v zóně C? se ochladí rychlostí 1,2 °C/min na teplotu 480 °C a v zóně C₃ se dochladí na manipulační teplotu 70 °C rychlostí 10°C/min. Po vyjetí skleněné desky z pece 3 se skleněná deska rozřeže na požadovanou velikost.

-6CZ 285055 B6

Průmyslová využitelnost

Skleněná deska podle vynálezu je využitelná ve stavebnictví jako obkladová či podlahová dlaždice.

Claims (11)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   1. Způsob výroby dvojvrstvé skleněné desky ve formě, jejíž vnitřek se opatří separační vrstvou a pak se do ní nasype spodní vrstva skelného granulátu a poté homí vrstva skelného granulátu, načež se obsah formy zahřívá na sintrovací teplotu s výdrží, načež se deska prudce ochladí, vyznačující se tím, že se do formy, opatřené separační vrstvou, nasype spodní vrstva o tloušťce 7 až 20 mm skelného granulátu o zrnitosti do 3 mm a na ni se nasype homí vrstva o tloušťce 4 až 6 mm skelného granulátu o zrnitosti do 12 mm, načež se obsah formy předehřeje zespodu na teplotu 400 až 550 °C, poté se zahřívá současně zespodu i svrchu na sintrovací teplotu 850 až 1150°C, při níž se ponechá maximálně 5 min, načež se obsah formy prudce zespodu i svrchu ochladí na 520 až 560 °C, poté se deska zespodu i svrchu chladí rychlostí 0,6 až 2 °C/min. na teplotu 450 až 500 °C a dále se chladí rychlostí 5 až 15 °C/min na manipulační teplotu 60 až 80 °C.
2. 2. Způsob podle nároku 1, vy z n a č uj í c í se tím, že se skelný granulát barví.
3. 3. Způsob podle nároků la2, vyznačující se tím, že během prudkého chlazení se homí povrch desky podrobí mechanickému tváření.
4. 4. Zařízení pro výrobu skleněných desek podle nároků 1 až 3, sestávající ze zásobníků na surovinu, dopravníků a pece, sestávající zvyhřívacích a chladicích elementů a dopravníku, vyznačující se tím, že pec (3) sestává ze tří částí, v kteiých jsou umístěny na sebe navazující dopravníky pro posuv forem, v první části (A) je umístěn první dopravník (1.1) a druhý dopravník (1.2), v druhé části (B) je umístěn třetí dopravník (1.3) a ve třetí části (C) je umístěn čtvrtý dopravník (1.4) a pátý dopravník (1.5), všechny dopravníky mají nezávisle na sobě měnitelnou rychlost posuvu, v první části (A) nad i pod prvním dopravníkem (1.1) a druhým dopravníkem (1.2) jsou umístěna topná tělesa (2.1 a 2.2), rozdělená na minimálně dvě samostatně regulovatelné zóny (A! a A₂) v druhé části (B) je nad i pod třetím dopravníkem (1.3) umístěno chladicí zařízení (6.1 a 6.2) a nad třetím dopravníkem (1.3) jsou umístěny lisovací elementy (4) s negativním vzorkem ve tvaru desky nebo válečku, ve třetí části (C) je nad i pod čtvrtým dopravníkem (1.4) a pátým dopravníkem (1.5) umístěno chladicí zařízení (7), které je rozděleno na minimálně tři samostatně regulovatelné zóny, (C_t, C₂ a C₃).
5. 5. Zařízení podle nároku 4, vyznačující se tím, že druhá část (B) je dimenzována pro jednu formu.
6. 6. Zařízení podle nároků 4 a 5, vyznačující se tím, že rychlost všech dopravníků jsou různé a jsou řízeny signalizačním zařízením v závislosti na čase a/nebo teplotě.
7. 7. Zařízení podle nároků 4 až 6, v y z n a č u j í c í se tím, že v první zóně (C₃) a v druhé zóně (C₂) třetí část (C) je nepřímé chladicí zařízení (7.1 a 7.2) a ve třetí zóně (C₃) je umístěno přímé chladicí zařízení (7.3 a 7.4).
8. 8. Zařízení podle nároků 4 až 7, vyznačující se tím, že v první zóně (C,) a v druhé zóně (C₂) třetí části (C) jsou pod i nad čtvrtým dopravníkem (1.4) a pátým dopravníkem (1.5) umístěna přídavná topná tělesa (8.1 a 8.2).

   5
9. 9. Zařízení podle nároků 4 až 8, vyznačující se tím, že mezi druhou částí (B) a třetí částí (C) je zařízen manipulátor (5) pro vyjmutí skleněné desky z formy a vložení na čtvrtý dopravník (1.4).
10. 10. Zařízení podle nároků 4 až 9, vyznačující se tím, že dopravníky jsou váleč10 kové.
11. 11. Zařízení podle nároků 4 až 10, vyznačující se tím, že čtvrtý dopravník (1.4) a pátý dopravník (1.5) je tvořen kovovou pleteninou.