CZ283942B6 - Postup výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni - Google Patents
Postup výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni Download PDFInfo
- Publication number
- CZ283942B6 CZ283942B6 CZ932793A CZ279393A CZ283942B6 CZ 283942 B6 CZ283942 B6 CZ 283942B6 CZ 932793 A CZ932793 A CZ 932793A CZ 279393 A CZ279393 A CZ 279393A CZ 283942 B6 CZ283942 B6 CZ 283942B6
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- glass
- layer
- sand
- temperature
- cooling
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 239000004575 stone Substances 0.000 title claims description 6
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 56
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 32
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 28
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 16
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000005357 flat glass Substances 0.000 claims description 4
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000010445 mica Substances 0.000 claims description 3
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 2
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005034 decoration Methods 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 52
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 9
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 description 2
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 2
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 239000012237 artificial material Substances 0.000 description 1
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000003670 easy-to-clean Effects 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 description 1
- 239000006112 glass ceramic composition Substances 0.000 description 1
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002372 labelling Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000013521 mastic Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 239000005445 natural material Substances 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/06—Other methods of shaping glass by sintering, e.g. by cold isostatic pressing of powders and subsequent sintering, by hot pressing of powders, by sintering slurries or dispersions not undergoing a liquid phase reaction
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B44—DECORATIVE ARTS
- B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
- B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
- B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
- B44C5/0407—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing glass elements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B44—DECORATIVE ARTS
- B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
- B44F9/00—Designs imitating natural patterns
- B44F9/04—Designs imitating natural patterns of stone surfaces, e.g. marble
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Finishing Walls (AREA)
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
- Paper (AREA)
- Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)
Abstract
Způsob výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů, podobných přírodnímu kameni, vysoké pevnosti, k obkladům fasád, stěn a podlah zevnitř i zvenčí spočívá ve vytvoření, násobném ohřevu, vypálení a ochlazení jednotlivých na sebe naskládaných vrstev z drceného skla, přísad, zejména písku, a jejich směsí.ŕ
Description
Způsob výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni
Oblast techniky
Vynález se týká způsobu výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni vysoké pevnosti pro obklady fasád, stěn a podlah zevnitř i zvenčí z navrstvených jednotlivých vrstev z drceného skla, přísad, zejména písku, ajejich směsí.
Dosavadní stav techniky
Pro dekorativní účely se na vnitřní i vnější plochy staveb používají obklady z rozličných přírodních a umělých materiálů. Z přírodních materiálů nachází široké použití zejména mramor a žula, které se ve velkém množství používají pro obklady vnitřních i vnějších stěn reprezentativních budov. Kromě dekorativních účelů musí materiál zabezpečit vysokou odolnost proti klimatickým vlivům a ekonomičnost výroby. Přírodní materiály nesplňují vždy tyto požadavky, poněvadž se nedají zhotovit dostatečně velké povrchy stejnorodé struktury a klimatická odolnost a pevnost přírodního materiálu není vždy vzhledem k pórovitosti optimální.
Z německého patentu DE 4125 698 Cl je známý skleněný keramický materiál následujícího složení (v % hmotnostních):
| SiO2 | 64,1 až 72 | BaO | 0 až 0,5 |
| A12O3 | 2,9 až 11 | K2O | 0 až 7,4 |
| CaO | 15,0 až 26 | Na2O | 0 až 2 |
| MgO | 0 až 8 | F | 0,5 až 4 |
ZnO 0 až 2, přičemž Σ Na2O, K2O činí alespoň 2 % hmotn. Tento materiál nahrazuje přírodní kámen a nachází použití pro dekorativní účely a pokrytí podlah a obklady stěn a fasád. Skleněná keramika jako náhražka přírodního kamene poskytuje dobré dekorativní vlastnosti, ale její zhotovení je složité a drahé s ohledem na nákladnost procesu keramizace. Kromě toho pro zhotovení je zapotřebí srovnatelně čisté, a tím drahé suroviny.
V dokumentu DE 4123 581 Al je popsán způsob výroby tvarovaných výrobků ze skleněných granulí, zejména stavebních desek, založený na zhotovení surových granulí ze směsi drceného skla a nadouvadla, které se vlivem tepla nadouvají, přičemž
- nejprve se do formy nasype vrstva nevzdutých surových granulí, která se zasype vrstvou vzdutých granulí z pěnového skla v ještě horkém nebo též ve studeném stavu.
- tato dvousložková vrstva se zahřívá na teplotu 700 až 900 °C, zvláště 800 až 900 °C,
- potom se provede pěchování o 5 až 15 % pod tlakem 0,005 až 0,015 N/mnr. přičemž se vytvoří tvarovaný výrobek s pevným spojením.
Stavební desky, zhotovené způsobem podle DE 4123 581 Al, jsou vhodné zvláště jako izolační desky v systémech tepelné izolace, přičemž ale na vytvoření desky ze surových granulí se spotřebuje značná energie.
- 1 CZ 283942 B6
Podstata vynálezu
Podstata předloženého způsobu spočívá ve sledu technologických kroků, kdy v prvním kroku se provede nasypání rovné, rovnoměrné vrstvy písku do formy z tepelně stálého materiálu, načež se 5 na tuto vrstvu nasype rovnoměrná vrstva směsi drceného skla a písku. Na tuto vrstvu se nasype další vrstva z drceného skla. Každá jednotlivá vrstva i celková vrstva se upěchuje.
Tato celková vrstva se následně ohřívá z pokojové teploty na teplotu od 600 do 850 °C po dobu 30 až 50 min. Výška teploty závisí na chemickém složení šarže a druhu skleněného granulátu, ίο použitého pro povrchovou vrstvu. Doba ohřevu činí asi 30 minut pro desky tloušťky 10 až mm a až 100 min pro desky tloušťky až do 40 mm. Pro celkovou tloušťku vrstvy nad 13 mm se zvyšuje čas prodlev desky při jednotlivých technologických krocích přibližně podle vztahu t = 0,08. D. t0, přičemž D je tloušťka desky v mm.
Například pro celkovou vrstvu o tloušťce 30 mm se udává čas t = 0,08 . 30 = 72 min. Zóna ohřevu nacházející se v jedné nebo dvou komorách musí být vyplněna tak, aby se vytvořilo parabolické rozložení tepelného toku v podélném i příčném směru desky. To umožňuje kompenzovat tepelné ztráty na okrajích desky, a tím dosáhnout rovnoměrného rozložení teploty po celém povrchu desky s tolerancí od ± 10°K do ± 12 °K. Jestliže jsou teplotní rozdíly na 20 povrchu desky větší než ± 12 °K, objevuje se nerovnost. Tento defekt již není možno postupným tepelným zpracováním odstranit. Týká se to hlavně všech rohů desky.
V následujícím kroku se provádí vypalování celkové vrstvy při teplotě 600 až 850 °C. Celková vrstva se udržuje při této teplotě po dobu 6 až 35 min, závislou na tloušťce desky. Typicky se vypaluje 10 min, je-li tloušťka celkové vrstvy 10 až 12 mm. Rozložení tepelného toku musí odpovídat rozložení podle technologického kroku, ve kterém se celková vrstva ohřívá z pokojové teploty na teplotu 600 až 850° C. Teplotní rozdíl na povrchu desky nesmí být větší než 3 až 5 °K. Jestliže jsou tyto rozdíly větší, objevují se nerovné okraje desek, tloušťka roztavené vrstvy na okrajích je nerovnoměrná, takže vzniká potřeba odříznutí okrajů. Tento technologický krok je 30 mimořádně důležitý z hlediska zabezpečení vysoké kvality vytvořené povrchové vrstvy. V této zóně tepelného zpracování se musí zaručit gradient teploty od 50 do 70 °K ve směru tloušťky desky 10 až 12 mm tak, aby se vyloučilo nebezpečí spékání spodního povrchu desky s formou během následného technologického kroku. Teplotu tohoto technologického kroku je nutno udržovat tak dlouho, aby se dosáhlo stacionárních tepelných podmínek. Dobu udržování teploty 35 určují termofyzikální vlastnosti celkové vrstvy a formy. Jestliže je forma zhotovena z materiálu malé tepelné kapacity a vy soké tepelné vodivosti, tak doba udržování teploty je relativně krátká, poněvadž se rychle dosáhne žádané tepelné rovnováhy.
V další technologické operaci se provede další ohřev. Maximální teplota podle způsobu musí byt 40 na celém povrchu velmi rovnoměrná až po dosažení viskozity od nejméně 105 do 1016,5 Pa.s.
Doba působen teploty se pohybuje od 6 do 40 min, zejména 12 min pro tloušťku celkové vrstvy 10 až 12 mm. V každém případě udržování teploty musí být dostatečně dlouhé, aby se získal zrcadlový povrch na celém povrchu desky. Ohřev probíhá jednostranně seshora rovnoměrně rozděleným tepelným tokem přes celý povrch desky, zejména v průběžné peci s plynulým nebo 45 přerušovaným chodem. Nastavení maximální teploty je zvlášť důležité pro šarže různého složení.
Jestliže tato teplota je příliš vysoká, viskozita povrchu materiálu se zmenší a v souvislosti stím se na povrchu mohou vytvořit defekty kvůli nadměrnému odplynění hluboce uloženého materiálu. Jestliže je tato teplota příliš nízká, nezískají se optimální mechanické vlastnosti. Stejně negativní efekt nastane, je-li doba působení teploty příliš krátká. Rovnoměrnost teploty po 50 celém povrchu desky při tomto technologickém kroku ovlivňuje také značně reprodukovatelnost barev. Rozdíl teplot na povrchu desky nesmí být překročen o ±8 °K. Maximální teplota závisí na složení šarže a dosahuje typické hodnoty od 840 do 990 °C. Pro různá složení celkové vrstvy se
-2CZ 283942 B6 tato teplota určuje na základě činitele homogenity povrchové vrstvy. Po uvedených technologických krocích se deska ochladí na pokojovou teplotu.
U všech technologických kroků se ohřev provádí jednostranně seshora rovnoměrně rozděleným tepelným tokem přes celý povrch desky.
Při ochlazování na pokojovou teplotu se deska nejprve ochladí na teplotu od 750 do 600 °C po dobu 6 až 35 min pro rovnoměrné rozložení tepla přes celou tloušťku vrstvy, přičemž pro celkovou vrstvu tloušťky 10 až 12 mm je výhodná doba ochlazování 10 min. Tato teplota se udržuje po dobu od 15 do 65 min, načež se provede přesné lineární ochlazení na teplotu od 400 do 500 °C rychlostí 2 až 5 °K/min. Po dosažení této teploty se provede ochlazení na pokojovou teplotu. Prakticky se toto ochlazení uskutečňuje určitou rychlostí přemístěním formy s vrstvou přes pasivní zónu, např. přes komoru bez topného zařízení s nerovnoměrně tvarovaným obložením. Obložení musí být přitom tvarováno tak, aby povrch desky se rovnoměrně chladil. Jestliže tato podmínka se nesplní, vzniká vnitřní pnutí a jeho následkem pak deformace desky, jejichž odstranění dodatečným tepelným zpracováním není možné. Doba ochlazování se určuje především tepelnou kapacitou desky, formy a komory, ale také rychlostí přemístění formy přes pasivní zónu.
Temperování desek při teplotě od 750 do 600° C, se provádí zejména 20 min, což obvykle stačí pro vyrovnání teploty v celém objemu vrstvy s tloušťkou 10 až 12 mm. Přitom se v prvních 5 minutách odstraní více než 90 % vnitřního pnutí. Bylo zjištěno, že při nerovnoměrném rozložení teploty o ±10 °K je už možno pozorovat zjevné deformace desky. Optimální teplota žíhání se volí tak, aby ležela mezi odpovídajícími hodnotami viskozity od 10 14 do 1014,3 Pa.s. Potom nastává další ochlazení. Pro dosažení teploty 400 až 500 °C musí být rychlost ochlazování 2 až 3 °K/min., tj. doba ochlazování činí 40 min až 2 hodiny. Rychlost chlazení se určuje podle tloušťky desky a celkové tepelné kapacity desky, formy a formové vany.
Větší chladicí rychlost se projevuje negativně na mechanických vlastnostech povrchové vrstvy desky. Mohou vzniknout trhliny a deformace. Menší rychlost ochlazení má malý vliv na kvalitu desky. Optimální rychlost chlazení činí 3 °K/min pro desky tloušťky přes 15 mm a armované desky 4 až 5 °K/min pro desky tloušťky od 8 do 12 mm. Jestliže průběh chlazení se značně odlišuje od lineárního průběhu teploty, v povrchové vrstvě desek se vytvářejí mikrotrhliny. Další ochlazení na pokojovou teplotu trvá 3 až 3,5 hodiny, v případě velmi silných desek až 4,5 hodiny. Platí, že použitím nuceného ochlazování vzduchu nebo ochlazováním klenby pece se tento čas může zkrátit na 1,5 až 2 hodiny bez negativního vlivu na kvalitu. Realizace tohoto technologického kroku je spojena s konstrukcí pece a organizací výroby. Desky je možno vyjímat přímo z pece při teplotě 300 až 350 °C bez ztráty kvality.
Výhodou uvedeného způsobu výroby je značná úspora energie při dosažení jak dekorativního vzhledu, tak i velmi dobrých mechanických vlastností desek.
Další výhodný způsob výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů se vyznačuje tím, že při ochlazování na pokojovou teplotu se materiál ochladí nejprve na teplotu, při které se viskozita η pohybuje v rozmezí 108 až 109 Pa.s, na které se udržuje po dobu 5 až 15 min, s výhodou 10 min, načež se provede rychlé ochlazení na teplotu 350 až 300 °C a poté ochlazení na pokojovou teplotu. Při tomto výhodném provádění způsobu se dosáhne pevnosti povrchové vrstvy 5 až 8 krát větší než ostatních částí desky v důsledku vytvoření mechanického tlakového napětí v této vrstvě.
Je výhodné, při provádění předloženého způsobu, je-li drcené sklo tvořeno skleněným granulátem, obsahujícím 60 až 80 % hmotn. SiO2 a 2 až 17 % hmotn. Na2O, přičemž zbytek tvoří další doprovodné složky, vybrané ze skupiny A12C>3, K2O, MgO, CaO, PhO, BaO, B2O2, SrO,
-3CZ 283942 B6
ZnO, ZrO2, TiO2, CeO2, Sb2O3, F o zrnitosti od 0,2 do 5 mm a s podílem vlhkosti nejméně 5 % hmotn. vody. Skleněný granulát má zrnitost převážně od 2 do 3 mm. Bylo zjištěno, že v případě větší nebo menší zrnitosti roste pravděpodobnost zhoršení mechanických vlastností desky. Při malé zrnitosti se vytváří vnitřní dutiny a póry. V případě výroby desek s hladkou zadní stranou je k tomu zapotřebí malého teplotního gradientu přes tloušťku vrstvy. Převážně se používá skleněného granulátu s minimálním změním, což zaručuje monolitickou strukturu desky. Ve skleněném granulátu nesmí být obsažena žádná skleněná vlákna. Vlhkost skleněného granulátu před smíšením s pískem nemá být menší než 5 %. V případě použití suchého skleněného granulátu je nutno přidat vodu, aby se netvořil prach a skleněný granulát měl potřebnou vlhkost. Při uvedeném složení a zrnitosti skleněného granulátu nereaguje vsázka s formou, vyrobená deska je odolná povětrnostním vlivům a kyselému nebo zásaditému prostředí. Použití SiO2 aNa2O jako základu skleněného granulátu umožňuje získat při dostatečně nízkých tepelných zpracováních pevnou homogenní strukturu vrstvy v důsledku dobrého smáčení granulí písku roztaveným skleněným granulátem. Dodatek různých kysličníků dovoluje řídit v širokých mezích vlastnosti vyrobené látky a rovněž ovlivňovat barvu konstrukční a horní vrstvy.
V neposlední řadě použití skleněného granulátu jako levné a vždy dostupné suroviny přináší ekonomické výhody, které jsou ještě zřejmější u dalšího výhodného provádění způsobu, kdy se jako skla použije skleněný granulát z tabulového skla a/nebo dutého skla. Při použití této výchozí suroviny je možné vyrobit částečně průhledné vrstvy.
S výhodou se ke skleněnému granulátu přidává jako příměs písek bez zvláštních požadavků na čistotu o zrnitosti menší než 1 mm s podílem vlhkosti nejméně 7 % hmotn. vody. Použití drobného disperzního písku zabezpečuje jednak vysokou hustotu dolní vrstvy a zabraňuje kontaktu roztaveného skleněného granulátu s materiálem formy a tím spékání vyráběné desky s formou, ajednak získání porézního dolního povrchu, který zajišťuje dobré spojení s maltou nebo s mastixem při úpravě stěn.
Jiné výhodné řešení se vy značuje tím, že směs ze skla a písku má složení od 3:1 do 6:1. Podíl písku ve směsi závisí na požadavcích na zadní stranu desky, přičemž pro desky s hladkou zadní stranou je potřeba minimální podíl písku na druhu dekorativní povrchové vrstvy a parametrech tepelného zpracování. Je důležité, aby směs byla homogenní v celém objemu. Při uvedených poměrech dílů písku a skleněného granulátu mají desky optimální mechanické vlastnosti.Zvýšení počtu dílů písku snižuje pevnost v ohybu a naopak jeho snížení zvětšuje křehkost.
Další výhodné provedení způsobu podle vynálezu se vyznačuje tím, že na sebe navršené jednotlivé vrstvy se ukládají do formy v tloušťkách: písek 0,1 až 3 mm, s výhodou 1,5 až mm, směs skla a písku 2 až 30 mm, s výhodou 12 až 15 mm, sklo 2 až 7 mm, s výhodou 3 až 5 mm. Uvedené rozměry vrstev umožňují vyrobit desku s mechanickými vlastnostmi lepšími než by měla odpovídající deska ze žuly nebo mramoru pro úpravu fasád a podlah.
U jiného provádění způsobu je výhodné, je-li do vrstvy skla a písku vložena drátěná síť nebo mříž za účelem zvýšení mechanické pevnosti desky. Tohoto zvýšení je dosaženo tím, že koeficient tepelné roztažnosti kovu je vždy větší než koeficient tepelné roztažnosti silikátových látek a skla. Při ochlazování výrobku proto vznikají jak v jeho povrchové vrstvě, tak i v dolních vrstvách mechanická tlaková napětí, zabraňující vzniku prasklin. Kovová síť zabraňuje rovněž úplnému zničení desky v případě jejího mechanického poškození.
S výhodou se při provádění způsobu podle vynálezu přidává do vrchní vrstvy skla slída a/nebo barevné pigmenty a/nebo oxidy kovů o obsahu 0,05 až 3 % hmotn., vztaženého na celkovou hmotnost výrobku, aby se docílilo určitého dekorativního efektu a barevného tónu. S příměsí slídy se např. vyrábějí stavební desky, jejichž vzhled se velmi podobá žule.
-4CZ 283942 B6
Pokud během chlazení povrchové vrstvy vzniknou mikrotrhliny, mohou být odstraněny žíháním při teplotě od 400 do 500 °C. V případě potřeby se žíhání může do výrobního postupu zařadit jako přídavný technologický krok.
Stavební materiály vyrobené způsobem podle předloženého vynálezu vykazují následující typické hodnoty:
-měrná hmotnost
-pevnost v tahu při ohybu
-pevnost v tlaku
-pevnost v rázu
-tvrdost podle Mohse
-pohlcování vlhkosti
-koeficient tepelné roztažnosti
-pevnost po tepelném zakalení -mrazuvzdomost (cykly od +30 do -30 °C)
2,5.103 až 3.103kg/m3 až 20 MPa
200 až 250 MPa cca 8 kg/cm2 až 7
0,2 až 0,8 % za 48 hodin (90 až 120). 10’7 až 120° K (teplotní rozdíl) min. 100.
Dekorativní deska vyrobená popsaným způsobem se vyznačuje tím, že na jejím povrchu se nevytvářejí nerovnosti, nedeformuje se, v povrchové vrstvě nevznikají bubliny, póry a/nebo mikrotrhliny. Rovněž není třeba desku povrchově upravovat, např. leštit, uhlazovat apod.
Příklady provedení vynálezu
Příklad 1
Před zásypkou je třeba formu o rozměrech např. 800 x 600 mm očistit od zbytků materiálů, jako písku, skla ažárupevných nečistot. Po očištění se na stěny a dno formy nanese tenká vrstva ohnivzdorné suspenze a rohy se promažou kaolinovou pastou, aby později nedošlo ke slepení, spečení nebo slinutí se směsí. Potom se forma suší, nejlépe infračervenými paprsky.
Forma se skládá z obyčejného ohnivzdorného materiálu. Výhodný je např. cordierit, který se široce používá v keramickém průmyslu jako pomocný vypalovací prostředek.
Přitom musí být materiál formy zvolen tak, aby při tepelném procesu nenastalo spékání formy se směsí.
Tento příklad se týká technologického procesu zhotovení desek z tabulového skla následujícího chemického složení (v % hmotn.) SiO2 71,7; A12O3 1,85; Fe2O3 0,11; CaO 6,8;
MgO 4,04; Na2O 13,8; K2O 1,3; SO3 0,4.
Sklo se rozdrtí obyčejným způsobem v drtiči na skelný granulát o zrnitosti od 3 do 5 mm a přidáním 5 % hmotn. vody se dosáhne potřebné vlhkosti granulátu. Přidání vody má navíc výhodu v tom, že se nevytvoří prach.
Forma, připravená výše popsaným způsobem, se zasype prosátým pískem zrnitosti < 1 mm a vlhkosti minimálně 7% hmotn. v tloušťce vrstvy od 1,5 mm. Písek se urovná do vrstvy rovnoměrné tloušťky na dně formy a současně se upěchuje. Potom se na tuto vrstvu nasype do formy homogenní směs tloušťky 12 mm, složená ze 6 dílů výše uvedeného drceného tabulového skla a 1 dílu písku. Dále se pokračuje v pěchování vibrační metodou, aby se docílilo dobrého stlačení a pevnosti vrstvy.
- 5 CZ 283942 B6
Tato střední vrstva může obsahovat kromě písku a skla také jiné průmyslové produkty, jako škváru, popel, odpad z výroby skleněných vláken a další, zvláště také porézní anorganické materiály.
Potom se nasype rovnoměrná vrstva 3 mm silná z čistého skla.
Každá jednotlivá vrstva i celková vrstva se stlačí. Takto zaplněná forma se dá do průběžné pece s elektrickým ohřevem s plynulým chodem a celková vrstva se zahřívá na teplotu, při které se materiál spéká, přičemž povrch se roztavuje tak, že se získá hladký zrcadlový povrch.
Průběžná pec musí být přitom seřízena tak, aby nad povrchem formy, tj. nad povrchem zpracovávaného materiálu, vznikla velmi rovnoměrná teplota a současně se přitom zajistil po celé výšce vrstvy teplotní gradient. Zvlášť vhodnou je průběžná pec se sériově uspořádanými pravoúhlými komorami, které jsou provedeny jako jednotlivé nezávisle řízené konstrukční celky. Komory jsou navzájem odděleny prostorovými přepážkami. Vrstva na bázi tabulového skla, 16,5 mm silná, se nyní vysoce zahřívá ve formě z pokojové teploty rychlostí 18°K/min na 750 °C po dobu 40 min a při této teplotě se pak 13 minut žíhá. Je velmi důležité, aby v této teplotní zóně vznikl takový gradient teplot ve směru tloušťky desky, aby se vyloučilo slepení spodního povrchu desky s dnem formy při maximální teplotě.
Potom dále dochází po dobu 20 min k vysokému ohřátí na 950° C rychlostí 10°K/min a tato teplota se 16 minut udržuje. Viskozita tabulového skla činí při 950 °C 105’5 Pa.s. Při této viskozitě se dá také ovlivnit kvalita konečného povrchu desky:
- jestliže se má zhotovit deska s vlnitým povrchem, tak v době působení maximální teploty procesu se forma s výchozí vrstvou přivádí do kmitavého pohybu s takovou frekvencí, při které se na taveném povrchu vytvářejí stojaté vlny
- jestliže mají být na povrchu desky dekorativní mikrokráterky, tak se při této teplotě vyvolá vylučování plynů ze spodní oblasti a hned nato následuje prudké ochlazení se současným zvýšením viskozity vytvářené struktury.
Potom se spečený a částečně roztavený produkt ochlazuje na 750° rychlostí 15 °K/min po dobu 13 minut, přičemž tato teplota se pak udržuje 27 až 30 minut. Ochlazení musí přitom nastat tak, aby se dosáhlo rovnoměrného rozdělení teploty po celé tloušťce vrstvy. Dále probíhá přesně lineární ochlazování na 420 °C rychlostí 3 °K/min a při dosažení této teploty nastává potom ochlazování na pokojovou teplotu bez zvláštních požadavků.
Příklad 2
Pro široký záběr oblasti použití a univerzálnost způsobu podle vynálezu, jako názorný příklad bylo zvoleno relativně neobvyklé složení skla (v % hmotn.) :
SiO2 70; Na2O 16; A12O3 7; CaO 2,5; F 4,5
Skleněný granulát byl rozdrcen a proséváním byla vybrána velikost zrna od 2 do 3 mm.
Do formy byly nasypány 3 vrstvy materiálu
a) písek tloušťka vrstvy 1 mm,
b) směs skla/písku se 4 díly skla na 1 díl písku - tloušťka 8 mm,
c) čistý skleněný granulát - tloušťka 3 mm.
-6CZ 283942 B6
Teplotní režim jednotlivých technologických kroků za použití tohoto druhu skla (Marblit) :
| od(°C) | do(°C) | s rychl. (°K/min) | doba (min) | udržovací (doba(min) |
| pokoj, teplota | 650 | 21 | 30 | - |
| 650 | 680 | - | - | 10 |
| 680 | 920 | 9 | 27 | 12 |
| 920 | 690 | 23 | 10 | 20 |
| 690 | 450 | 4 | 60 | - |
| 450 | pokojová teplota bez omezení |
Příklad 3
V následujícím obecném příkladu bude ukázáno, jaký vliv má přítomnost jednotlivých chemických složek skleněného granulátu na jeho základní vlastnosti, resp. jak lze jeho vlastnosti ovlivnit volbou jeho složení.
| Vlastnost | SiO2 | LiO2 | K2O | Na2O | CaO | MgO | BaO | ZnO | |
| Teplota tavení | + | - | - | - | - | ± | - | - | |
| Vazkost | + | - | - | - | - | + | - | - | |
| Sklon ke krystalizaci | + | + | - | - | + | ± | - | + | |
| Povrchové napětí | + | - | - | - | + | + | + | + | |
| Hustota | - | + | + | + | + | + | + | + | |
| Mechanické vlastnosti | + | - | - | - | + | - | - | + | |
| Chemická odolnost | + | - | - | - | + | - | - | + | |
| Tepelná roztažnost | - | + | + | + | + | + | + | - | |
| Tepelná odolnost | + | - | - | - | - | - | - | + | |
| Vlastnost | PbO | A12O3 | ZrO2 | B2O3 | P | 2Ο5 | TiO2 | ||
| Teplota tavení | - | + | + | + | - | ||||
| Vazkost | - | + | + | + | - | ||||
| Sklon ke krystalizaci | + | - | + | - | - | ||||
| Povrchové napětí | N | + | N | - | - | ||||
| Hustota | + | + | + | + | + | ||||
| Mechanické vlastnosti | - | + | + | + | + | N | |||
| Chemická odolnost | - | + | + | + | - | + | |||
| Tepelná roztažnost | + | - | - | - | + | - | |||
| Tepelná odolnost | - | + | + | + | - | + |
Označení: + význam vlastnosti se zvětšuje, -význam vlastnosti se snižuje, 15 ±význam vlastnosti závisí na koncentraci,
N neovlivňuje.
Průmyslová využitelnost
V příkladech jsou ukázány způsoby zhotovení velmi pevných stavebních a dekorativních materiálů, podobných přírodnímu kameni, s dlouhou životností. Tyto materiály nalézají použití pro obklady vnějších a vnitřních stěn průmyslových a obytných objektů, památkových budov, dopravních staveb, pro obklady nábytku a dekorativních uměleckých děl. Materiál se vyrábí ze skla a písku a vyznačuje se vysokou pevností a tvrdostí. Je hygienický, dá se lehce čistit, je odolný vysokým teplotám, je chemicky stálý a elektricky nevodivý.
Obkladový materiál podle vynálezu je trojvrstvý deskový materiál. Spodní vrstva sestává hlavně ze spečeného písku. Střední vrstva se částečně roztavuje díky odpovídajícímu tepelnému zpracování, takže se vytváří částečně krystalický materiál podobný sklu. Vrchní dekorativní vrstva se skládá z drceného skla s určitým podílem různých přísad (barevné oxidy kovů). Tato vrstva se ve výrobním postupu leští v plameni. Z hlediska fyzikálních, chemických a mechanických vlastností je stavební a dekorativní materiál podle předloženého vynálezu lepší než přírodní drahé materiály, jako např. žula, mramor nebo travertin.
Desky podle vynálezu se upevňují pomocí držáků, např. jak je uvedeno v EP 04 11442 Bl, nebo jinými připevňovacími systémy, známými na trhu stavebních materiálů.
Claims (10)
- PATENTOVÉ NÁROKY1. Způsob výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni, vysoké pevnosti, pro obklady fasád, stěn a podlah pro vnitřní i venkovní účely, z jednotlivých na sebe naskládaných vrstev zdrceného skla, přísad, zejména písku, a jejich směsí, vyznačující se tím, že sestává z posloupnosti následujících kroků:- nasypání rovné, rovnoměrné vrstvy písku do formy z tepelně stálého materiálu,- zasypání této vrstvy další rovnoměrnou vrstvou směsi drceného skla a písku,- nasypání vrchní vrstvy drceného skla, přičemž se každá jednotlivá vrstva, tak i celková vrstva upěchuje,- ohřevu celkové vrstvy z pokojové teploty na teplotu od 600 do 850 °C, závislou na chemickém složení směsi, po dobu 30 až 50 min,- vypalování celkové vrstvy při teplotě 600 až 850 °C po dobu od 6 do 35 min,- dalšího ohřevu pro dosažení viskozity η od 105do 106,5 P.s po dobu od 6 do 40 min, přičemž ohřev u všech kroků probíhá jednostranně seshora, rovnoměrně rozděleným tepelným tokem přes celý povrch desky, a- ochlazování na pokojovou teplotu.
- 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že při ochlazování na pokojovou teplotu se materiál ochladí nejprve na teplotu od 750 do 600 °C po dobu 6 až 35 min pro rovnoměrné rozložení tepla přes celou tloušťku vrstvy, přičemž se teplota od 750 do 600 °C udržuje po dobu od 15 min do 65 min, načež se provede přesné lineární ochlazení na teplotu od 400 do 500 °C rychlostí 2 až 5 °K/min, a po dosažení této teploty se provede ochlazení na pokojovou teplotu.-8CZ 283942 B6
- 3. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že pri ochlazování na pokojovou teplotu se nejprve provede ochlazení na teplotu, při které se viskozita η pohybuje v rozmezí 108 až 109 Pa.s, na které se udržuje po dobu 5 až 15 min s výhodou 10 min, načež se provede rychlé ochlazení na teplotu 350 až 300 °C a poté ochlazení na pokojovou teplotu.
- 4. Způsob podle některého z nároků laž3, vyznačující se tím, že drcené sklo je tvořeno skleněným granulátem, obsahujícím 60 až 80% hmotn. SiO2 a 2 až 17% hmotn. Na2O, přičemž zbytek tvoří další doprovodné složky, vybrané ze skupiny A12O3, K2O, MgO, CaO, PhO, BaO, B2O3, SrO, ZnO, ZrO2, TiO2, CeO2, Sb2O3 a F o zrnitosti od 0,2 do 5 mm, s výhodou 2 až 3 mm, a s podílem vlhkosti nejméně 5 % hmotn. vody.
- 5. Způsob podle nároku 4, vyznačující se tím, že jako skla se použije skleněný granulát z tabulového skla a/nebo dutého skla.
- 6. Způsob podle některého z nároků 1 až 3, vyznačující se tím, že písek má zrnitost menší než 1 mm a podíl vlhkosti nejméně 7 % hmotn. vody.
- 7. Způsob podle některého z nároků laž6, vyznačující se tím, že směs ze skla a pískuje vytvořena ze 3 až 6 dílů skla, s výhodou ze 4 dílů skla, a 1 dílu písku.
- 8. Způsob podle některého z nároků laž7, vyznačující se tím, že tloušťka vrstvy písku je 0,1 až 3 mm, s výhodou 1,5 až 2 mm, tloušťka vrstvy směsi skla a písku 2 až 30 mm, s výhodou 12 až 15 mm, zatímco tloušťka vrstvy skla činí 2 až 7 mm, s výhodou 3 až 5 mm.
- 9. Způsob podle některého z nároků 1 až 8, vyznačující se tím, že do vrstvy směsi ze skla a písku se vkládají kovové výztuže ve formě mříží nebo sítí.
- 10. Způsob podle některého z nároků 1 až 9, vyznačující se tím, že do vrchní vrstvy drceného skla se přidá slída a/nebo barevné pigmenty a/nebo oxidy kovů o obsahu 0.05 až 3 % hmotn. vztaženo na celkovou hmotnost výrobku.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4319808A DE4319808C1 (de) | 1993-06-15 | 1993-06-15 | Verfahren zur Herstellung von natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ279393A3 CZ279393A3 (en) | 1996-05-15 |
| CZ283942B6 true CZ283942B6 (cs) | 1998-07-15 |
Family
ID=6490382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ932793A CZ283942B6 (cs) | 1993-06-15 | 1993-12-17 | Postup výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5536345A (cs) |
| EP (1) | EP0629589B1 (cs) |
| JP (1) | JPH07149541A (cs) |
| KR (1) | KR950000603A (cs) |
| AT (1) | ATE152435T1 (cs) |
| CA (1) | CA2125319A1 (cs) |
| CZ (1) | CZ283942B6 (cs) |
| DE (2) | DE4319808C1 (cs) |
| DK (1) | DK0629589T3 (cs) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ296862B6 (cs) * | 2002-07-24 | 2006-07-12 | Prt-Progressive Technologies S. R. O. | Deskový dekorativní obkladový materiál a zpusob jeho výroby |
Families Citing this family (42)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4416489C1 (de) * | 1994-05-10 | 1995-11-23 | Schott Glaswerke | Verfahren zur Herstellung von natursteinähnlichen, plattenförmigen Bau- und Dekorationsmaterialien und danach hergestellte Materialien |
| EP0804339A4 (en) * | 1994-11-16 | 1998-10-21 | Futuristic Tile Llc | DECORATIVE CONSTRUCTION MATERIAL AND METHODS OF MAKING SAME |
| US5720835A (en) * | 1995-02-08 | 1998-02-24 | Futuristic Tile L.L.C. | Decorative construction material and methods of its production |
| RU2151112C1 (ru) * | 1996-07-01 | 2000-06-20 | Пензенский государственный архитектурно-строительный институт | Стеклокремнезит |
| DE19732461A1 (de) * | 1997-07-28 | 1999-02-18 | Christian Klepsch | Glasbauelement sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| DE19745045C1 (de) | 1997-10-11 | 1999-07-15 | Schott Glas | Verfahren zum Herstellen von Sinterglas- oder Sinterglaskeramik-Formkörpern als natursteinähnliche Bau- und Dekorationsmaterialien |
| US6284176B1 (en) | 1997-12-11 | 2001-09-04 | Futuristic Tile, L.L.C. | Industrial precursor for the use in construction material production and method of producing same |
| US5895511A (en) * | 1997-12-22 | 1999-04-20 | Futuristic Tile, L.L.C. | Method of producing a decorative construction material |
| US6340650B1 (en) | 1999-02-02 | 2002-01-22 | Michael Joseph Haun | Ceramic products made from waste glass, raw batch formulations, and method |
| RU2158238C1 (ru) * | 1999-03-18 | 2000-10-27 | Кисиленко Николай Григорьевич | Способ изготовления декоративно-облицовочных плит методом спекания |
| AU4827000A (en) * | 1999-05-28 | 2000-12-18 | Futuristic Tile L.L.C. | Production of construction materials and industrial precursors from waste glass and methods of producing same |
| EA001529B1 (ru) * | 1999-09-15 | 2001-04-23 | Юрий Карлович Лингарт | Материал "криоксталин", способ его получения и устройство для его осуществления |
| RU2169709C1 (ru) * | 2000-11-01 | 2001-06-27 | Резник Валентин Юрьевич | Декоративно-облицовочный материал |
| RU2164896C1 (ru) * | 2000-05-15 | 2001-04-10 | Резник Валентин Юрьевич | Способ изготовления декоративно-облицовочных плит и установка для их непрерывного получения |
| CZ297336B6 (cs) * | 2000-05-15 | 2006-11-15 | Zpusob plynulé výroby dekorativních obkládacích desek a zarízení pro provádení tohoto zpusobu a dekorativní obkládací materiál | |
| RU2171234C1 (ru) * | 2000-12-08 | 2001-07-27 | Никитин Александр Иванович | Термомодульный агрегат для изготовления декоративных стеклокремнезитовых плит и термомодуль для обработки гранулопорошковых компонентов заготовок |
| RU2197444C2 (ru) * | 2001-01-24 | 2003-01-27 | Федеральный научно-производственный центр "Алтай" | Способ изготовления щебня |
| DE20109492U1 (de) | 2001-06-08 | 2001-09-27 | Kleesattel, Hildegard, 53332 Bornheim | Keramisches Formteil |
| CN1269764C (zh) * | 2001-06-28 | 2006-08-16 | 迈克尔·J·豪恩 | 一种由玻璃纤维废料制备陶瓷产品的方法 |
| RU2233809C2 (ru) * | 2002-09-27 | 2004-08-10 | Никитин Александр Иванович | Термомодульная линия для изготовления декоративных стеклокремнезитовых плит |
| WO2004092080A1 (en) * | 2003-04-11 | 2004-10-28 | Michael Joseph Haun | Products made from laminated-glass waste |
| CN103992059A (zh) * | 2003-07-11 | 2014-08-20 | 科森蒂诺有限公司 | 具有天然石外观的复合材料 |
| WO2005049293A2 (en) * | 2003-11-17 | 2005-06-02 | Microban Products Company | Cementitious slab products having antimicrobial properties |
| RU2360873C2 (ru) * | 2006-05-15 | 2009-07-10 | Борис Семенович Баталин | Состав для получения ситаллокомпозиционного облицовочного материала и способ его получения |
| US7909028B2 (en) * | 2007-12-10 | 2011-03-22 | Sierra Granite Holdings Llc | Inlaid stone composite |
| RU2367634C1 (ru) * | 2008-04-22 | 2009-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ивановский государственный архитектурно-строительный университет" | Способ высокотемпературной отделки бетона стекловидным покрытием |
| US8298044B2 (en) * | 2009-08-12 | 2012-10-30 | Spurgeon Daniel A | Layered stone trim strip |
| US8568202B2 (en) * | 2009-08-12 | 2013-10-29 | Daniel A. Spurgeon | Stone article with patterned trim |
| USD658408S1 (en) | 2009-08-14 | 2012-05-01 | Spurgeon Daniel A | Patterned inlay strip |
| KR101103819B1 (ko) * | 2009-10-16 | 2012-01-06 | 나라앤텍 주식회사 | 마감패널 제작방법 |
| RU2420467C1 (ru) * | 2009-12-21 | 2011-06-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Российский государственный технический университет (Новочеркасский политехнический институт)" | Цветное шлаковое стекло |
| RU2427554C1 (ru) * | 2010-03-30 | 2011-08-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-производственное предприятие "Исток" (ФГУП НПП "Исток") | Способ изготовления вакуум-плотных изделий из керамического материала для электронной техники |
| US20110269615A1 (en) | 2010-04-28 | 2011-11-03 | The Catholic University Of America | Compositions and methods for converting hazardous waste glass into non-hazardous products |
| KR101965007B1 (ko) * | 2011-07-19 | 2019-04-02 | 에이지씨 가부시키가이샤 | 용융 유리의 제조 방법 및 유리 제품의 제조 방법 |
| RU2496750C1 (ru) * | 2012-05-12 | 2013-10-27 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Способ получения эмалированного камнелитого изделия |
| US9290409B2 (en) * | 2012-12-23 | 2016-03-22 | King Abdulazia City for Science and Technology (KACST) | Glaze composition, method for manufacturing the glaze composition and methods of glazing |
| WO2016083881A1 (en) * | 2014-11-27 | 2016-06-02 | Scater S.R.L. | High mechanical performance three layers glass-ceramic articles produced by pressing and subsequently baking powders and method for their production |
| CN105347678B (zh) * | 2015-10-27 | 2017-12-08 | 武汉理工大学 | 利用废弃钢化玻璃制备装饰材料的方法 |
| DE102016108945A1 (de) * | 2016-05-13 | 2017-11-16 | Liaver Gmbh & Co. Kg | Schallabsorberanordnung und schallgedämmter Raum |
| AU2017371399B2 (en) * | 2016-12-10 | 2022-08-11 | Lcrt Pty Ltd | Methods and systems for processing glass and methods for reinforcing glass products |
| EP4336106A4 (en) | 2021-05-04 | 2025-04-30 | Hoyahometech Co., Ltd | HEATING PLATE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| KR102374996B1 (ko) * | 2021-05-04 | 2022-03-16 | 호야홈텍 주식회사 | 난방패널 및 그 제조방법 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE62652C (de) * | GESELLSCHAFT FÜR LlNDE's EISMASCHINEN in Wiesbaden | Regelungsvorrichtung für Kaltdampfmaschinen zur Ueberleitung der flüchtigen Flüssigkeit aus dem Condensator in den Verdampfer | ||
| FR1540546A (fr) * | 1967-09-20 | 1968-09-27 | Akad Wissenschaften Ddr | Corps stratifiés de verre et de sable et leur procédé de fabrication |
| SU1444308A1 (ru) * | 1987-03-16 | 1988-12-15 | Джамбулский гидромелиоративно-строительный институт | Способ изготовлени декоративно-облицовочных плит |
| DE59000685D1 (de) * | 1989-08-03 | 1993-02-11 | Gartner & Co J | Halterungsanordnung fuer vorgehaengte fassadenverkleidungsplatten aus stein. |
| DE4123581C2 (de) * | 1991-07-12 | 1994-10-06 | Fels Werke Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Glas-Granalien |
| DE4125698C1 (en) * | 1991-08-02 | 1992-11-26 | Schott Glaswerke, 6500 Mainz, De | Glass ceramic material for replacing granite or marble in decorative applications - contains silica, alumina, calcia, magnesia, zirconia, barium oxide, potassium oxide, sodium oxide and fluorine |
-
1993
- 1993-06-15 DE DE4319808A patent/DE4319808C1/de not_active Expired - Fee Related
- 1993-12-17 CZ CZ932793A patent/CZ283942B6/cs not_active IP Right Cessation
-
1994
- 1994-03-24 DK DK94104645.0T patent/DK0629589T3/da active
- 1994-03-24 EP EP94104645A patent/EP0629589B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-24 DE DE59402587T patent/DE59402587D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-24 AT AT94104645T patent/ATE152435T1/de not_active IP Right Cessation
- 1994-06-07 CA CA002125319A patent/CA2125319A1/en not_active Abandoned
- 1994-06-13 KR KR1019940013250A patent/KR950000603A/ko not_active Withdrawn
- 1994-06-14 US US08/260,690 patent/US5536345A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-06-14 JP JP6132319A patent/JPH07149541A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ296862B6 (cs) * | 2002-07-24 | 2006-07-12 | Prt-Progressive Technologies S. R. O. | Deskový dekorativní obkladový materiál a zpusob jeho výroby |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0629589B1 (de) | 1997-05-02 |
| DE59402587D1 (de) | 1997-06-05 |
| CA2125319A1 (en) | 1994-12-16 |
| ATE152435T1 (de) | 1997-05-15 |
| JPH07149541A (ja) | 1995-06-13 |
| DE4319808C1 (de) | 1994-07-28 |
| EP0629589A3 (de) | 1995-06-07 |
| US5536345A (en) | 1996-07-16 |
| CZ279393A3 (en) | 1996-05-15 |
| DK0629589T3 (da) | 1997-10-27 |
| EP0629589A2 (de) | 1994-12-21 |
| KR950000603A (ko) | 1995-01-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CZ283942B6 (cs) | Postup výroby deskových stavebních a dekorativních materiálů podobných přírodnímu kameni | |
| US5649987A (en) | Process for producing tabular building and decorative materials similar to natural stone | |
| US5792524A (en) | Decorative construction material | |
| CN201011074Y (zh) | 一种具有隔热保温功能陶瓷砖 | |
| CN110642627A (zh) | 一种发泡陶瓷基玻璃马赛克及其生产技术 | |
| GB2206345A (en) | Lightweight fired building products | |
| CN1016948B (zh) | 多孔陶瓷板的生产方法 | |
| CN1155541C (zh) | 微晶玻璃陶瓷复合板材生产方法 | |
| CN1066210A (zh) | 膨胀珍珠岩-低温陶瓷彩釉复合墙面砖 | |
| CN107892484A (zh) | 一种纳米微晶板 | |
| JPS6328847B2 (cs) | ||
| WO2005049527A2 (en) | Microcellular ceramic material, method for preparing it, and products obtained with the material and the method | |
| US11299426B2 (en) | Process for manufacturing agglomerated stone slab | |
| JPH0920578A (ja) | セラミックスパネル及びその製造方法 | |
| KR200438119Y1 (ko) | 경량 발포 세라믹체 | |
| RU2179536C1 (ru) | Способ изготовления декоративных стеклокремнезитовых плит | |
| CN1157269A (zh) | 复合轻体结晶化玻璃板材的生产工艺 | |
| JP2622018B2 (ja) | 施釉セメント製品の製造方法 | |
| WO2001040136A2 (en) | Refractory insulating construction element | |
| AU705988B2 (en) | Cellulated materials and process | |
| CZ281094A3 (en) | Decorative building material and process for producing thereof | |
| KR950006206B1 (ko) | 다층발포유리체 및 그의 제조방법 | |
| JPH01208346A (ja) | 網入りガラス質人造石及びその製造方法 | |
| JP2012153568A (ja) | 軽量性に優れた建築用材料とその製造方法 | |
| JPH04219379A (ja) | 吸音性能を有する人工大理石及びその製法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| IF00 | In force as of 2000-06-30 in czech republic | ||
| MM4A | Patent lapsed due to non-payment of fee |
Effective date: 20031217 |