WO2019004375A1 - 中空ばね及びその製造方法 - Google Patents

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博信 佐山
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三菱製鋼株式会社
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    • B60G2206/81035—Shaping by folding or bending involving heating to relieve internal stresses

Definitions

  • the present invention relates to a hollow spring with an improved fatigue life and a method of manufacturing the same.
  • a hollow spring In a vehicle such as a car, a hollow spring has been considered from the demand for weight reduction.
  • a hollow stabilizer formed by bending a steel pipe or the like into a predetermined shape in order to reduce a roll of a vehicle body generated at the time of cornering.
  • the demand for weight reduction tends to further increase from the viewpoint of resource saving, energy saving, etc., and the demand from the solid stabilizer to the hollow stabilizer is further increasing (see Patent Document 1).
  • the stress on the inner surface is usually lower than the outer surface of the tube, but when the outer surface is subjected to shot peening to apply compressive residual stress, the stress on the outer surface is relieved and the stress difference between the outer surface and the inner surface is reduced. If the thickness is reduced to reduce the weight of the hollow spring, this tendency becomes more pronounced, and breakage may occur from the inner surface.
  • Patent Document 2 a technique for blasting the inner surface with an abrasive
  • Patent Document 3 There is also provided a technique for applying shot residual stress to the inner surface by subjecting the inner surface of the pipe material to shot peening to improve the life and durability of the inner surface.
  • the hollow spring is intricately shaped by bending, and if the thickness is reduced for the purpose of weight reduction, the cross section of the bent portion is likely to be flat, so it is partially strong by blasting the abrasive. It has been difficult to improve the fatigue life by uniformly polishing the inner surface to reduce the surface roughness or applying compressive residual stress to the inner surface.
  • patent document 3 carries out shot peening while moving a reflective member, the process is complicated, and there exists a problem that the case where it can not cope with a more complicated shape or a small diameter pipe material arises.
  • This embodiment is proposed in view of the above-mentioned situation, and the inner surface is polished uniformly to reduce surface roughness and / or compressive residual stress is applied to improve fatigue life. It is an object of the present invention to provide a hollow spring and a method of manufacturing the same.
  • the hollow spring concerning this application has an average value of surface roughness smaller than 10 micrometers all over the inside of a steel pipe.
  • the hollow spring according to the present application may be a hollow spring constituted by a steel pipe, and may be provided with compressive residual stress over the entire inner surface of the steel pipe.
  • a method of manufacturing a hollow spring according to this application includes the steps of: providing a steel pipe used for the hollow spring; and in the steel pipe, flowing abrasive media having viscoelasticity in the pipe between the first opening and the second opening Polishing the surface of the inner surface of the tube and / or applying compressive residual stress to improve the fatigue life.
  • the steel pipe may be bent into a predetermined shape.
  • the steel pipe may be heat treated.
  • the polishing media may include a visco-elastic base material and a particulate abrasive.
  • the step of polishing may include the step of flowing the polishing media from the first opening to the second opening of the steel pipe.
  • the step of flowing the polishing media may further include supplying the polishing media from a supply source to the first opening of the steel pipe.
  • the step of polishing may include a first step of flowing the polishing media from the first opening to the second opening of the steel pipe, and a second step of flowing the polishing media from the second opening to the first opening.
  • the first step supplies the polishing media from the supply source to the first opening of the steel pipe, and the polishing media is recovered from the second opening of the steel pipe to the supply source, and the second step flows from the supply source to the second opening of the steel pipe While supplying the polishing media, the polishing media may be recovered to the supply source from the first opening of the steel pipe.
  • the hollow spring according to this application may be manufactured using the method described above.
  • the inner surface of the steel pipe is uniformly polished and / or compressive residual stress is applied to the inner surface of the steel pipe, so that the fatigue life can be improved.
  • the inner surface of the hollow spring can be uniformly polished and / or compressive residual stress can be applied, as a result, the fatigue life of the hollow spring can be improved.
  • FIG. 5 is a graph showing a surface roughness waveform of Example 1; It is a graph which shows the result of having measured the surface coarseness of the inner surface in the bending part of the tubular member of Example 1, and a straight part. 5 is a graph showing the measurement results of residual stress on the inner surface of the tubular member of Example 1.
  • FIG. FIG. 1 shows the apparatus used in order to implement the manufacturing method of the hollow stabilizer of this Embodiment.
  • FIG. 5 is a trihedral view which shows a tubular member. It is sectional drawing of the bending part of a tubular member. It is sectional drawing explaining grinding
  • 5 is a graph showing a surface roughness waveform of Example 1; It is a graph which shows the result of having measured the surface coarseness of the inner surface in the bending part of the tubular member of Example 1, and a straight part. 5 is a graph showing the measurement results of residual stress on the inner surface of the tubular member of Example 1.
  • FIG. 10 is a top view of a tubular member showing a measurement position of surface roughness in Example 2.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a tubular member showing a measurement position of surface roughness on the inner surface of Example 2.
  • 5 is a graph showing an average value of measurement results of surface roughness in Example 2. It is a graph which shows the measurement result of the surface roughness of Example 2 according to the shape of a tubular member. It is a graph which shows the measurement result of the residual stress of Example 2 according to the shape of a tubular member.
  • the hollow spring of the present embodiment is formed of a steel pipe, the average value of surface roughness is smaller than 10 ⁇ m over the entire inner surface, and compressive residual stress may be applied to the entire inner surface.
  • the present embodiment will be described on the assumption that a hollow stabilizer is used as the hollow spring, but the present embodiment is not limited to the hollow stabilizer but may be applied to other types of hollow springs such as hollow coil springs for automobile suspensions. Can.
  • the main body of the hollow stabilizer corresponds to the hollow spring, except for the end portion responsible for connecting to another member.
  • the hollow stabilizer of the present embodiment is, as shown in the flowchart of FIG. 1, receiving (step S1), cutting (step S2), bending (step S3), heat treatment (step S4), inner surface polishing (step S1) It manufactures by a series of processes of a manufacturing method of this embodiment called step S5), end processing (Step S6), shot peening (Step S7), and painting (Step S8).
  • the manufacturing method of the present embodiment corresponds to the inner surface polishing step of step S5.
  • a steel pipe which has received the material (step S1), cut (step S2), bent (step S3) and heat treated (step S4), and the inner surface is polished with respect to the steel pipe. Is given.
  • the steel pipe to which the manufacturing method of the present embodiment is applied will be referred to as a tubular member through steps S1 to S4.
  • a tubular member subjected to heat treatment such as quenching and tempering in step S4 is provided, and the surface roughness of the inner surface is reduced by performing the step corresponding to the inner surface polishing in step S5. And / or apply compressive residual stress.
  • heat treatment of step S4 it is necessary that the heat treatment of step S4 has already been applied before applying the manufacturing method of the present embodiment. is there.
  • step S4 Assuming that the order of the manufacturing method of the present embodiment and the heat treatment of step S4 is reversed and the inner surface is polished by the manufacturing method of the present embodiment and heat treatment is performed, the surface roughness increases due to the heat treatment, or compressive residual stress May decrease.
  • FIG. 2 is a view showing an apparatus used to carry out a method of manufacturing a hollow stabilizer.
  • the apparatus shown in FIG. 2 is for polishing the inner surface by flowing the polishing media into the tube of the tubular member 10, and is a first drive source for supplying the polishing media, and a first drive source for driving the first supply source 31. 35, a first flow path 21 for connecting the first source 31 and the tubular member 10 and sending the polishing media is provided.
  • the apparatus also includes a second source 32 for supplying polishing media, a second drive source 36 for driving the second sources, a second stream connecting the second source 32 and the tubular member 10 and sending the polishing media. It has a passage 22.
  • FIG. 3 is a trihedral view showing the tubular member 10.
  • 3 (a) is a top view
  • FIG. 3 (b) is a front view
  • FIG. 3 (c) is a side view.
  • the tubular member 10 is obtained by performing a heat treatment of quenching and tempering after the steel pipe is bent into a U-shape.
  • the first end 11 and the second end 12 of the tubular member 10 are respectively opened to form a first opening 11a and a second opening 12a.
  • FIG. 4 is a view showing the transition of the cross-sectional shape of the tubular member 10 at the bending portion of the tubular member.
  • 4 (a) shows a cross section AA in FIG. 3 (a)
  • FIG. 4 (b) shows a cross section BB
  • FIG. 4 (c) shows a cross section CC.
  • the cross-sectional shape of the tubular member 10 is flatter in FIG. 4 (b) as compared to FIGS. 4 (a) and 4 (c).
  • the weight of the tubular member 10 is reduced, the thickness thereof is reduced and the cross section of the bent portion tends to be flat.
  • the first supply source 31 and the second supply source 32 in FIG. 2 supply polishing media having viscoelasticity to the tubular member 10 through the first flow passage 21 and the second flow passage 22. Further, the polishing medium is recovered from the tubular member 10 through the first flow path 21 and the second flow path 22. For example, when the first supply source 31 supplies the polishing media to the tubular member 10 through the first channel 21, the second source 32 may collect the polishing media through the second channel 22. Conversely, when the second supply source 32 supplies the polishing media to the tubular member 10 through the second channel 22, the first source 31 may collect the polishing media through the first channel 21.
  • the polishing media contains a particulate abrasive (abrasive) in a viscoelastic base material and has the property of flowing under high pressure.
  • the matrix may be a polymeric material such as a polyborated siloxane polymer, and the abrasive may be silicon carbide, diamond or the like.
  • the base material and the polishing agent of the polishing media are not limited to those exemplified here, and appropriate ones can be used.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining the polishing of the inner surface of the tubular member 10.
  • the first opening 11 a of the first end 11 of the tubular member 10 is connected to the first flow path 21 by the first attachment 25.
  • the second opening 12 a of the second end 12 of the tubular member 10 is connected to the second flow passage 22 by a second attachment 26.
  • the polishing media 200 is supplied from the first supply source 31 to the first opening 11 a of the tubular member 10 through the first flow path 21.
  • the polishing media 200 supplied to the first opening 11 a flows in the tube of the tubular member 10 toward the second opening 12 a and is discharged from the second opening 12 a.
  • the polishing media 200 discharged from the second opening 12 a is collected by the second supply source 32 through the second flow path 22.
  • the polishing medium 200 is supplied from the second source 32 through the second flow path 22 to the second opening 12 a of the tubular member 10.
  • the polishing media 200 supplied to the second opening 12 a flows in the tube of the tubular member 10 toward the first opening 11 a and is discharged from the first opening 11 a.
  • the polishing media 200 discharged from the first opening 11 a is collected by the first supply source 31 through the first flow path 21.
  • the first step and the second step are alternately repeated, and the polishing medium 200 flows back and forth in the tube of the tubular member 10.
  • the polishing media 200 includes a particulate abrasive (abrasive) and flows in the tube while polishing the inner surface of the tubular member 10.
  • abrasive abrasive
  • the inner surface of the tubular member 10 is gradually polished by the polishing media 200 flowing in the tube.
  • the pipe is uniformly polished by the flowing polishing media 200. Be done.
  • the fatigue life of the hollow stabilizer can be improved by uniformly polishing the inner surface of the hollow stabilizer to reduce surface roughness and / or imparting compressive residual stress.
  • the present invention is limited to this. There is no.
  • polishing media may be supplied to the first opening 11 a and the second opening 12 a of the tubular member 10 from the same source via the first flow passage 21 and the second flow passage 22, respectively.
  • the polishing media may be supplied or recovered by the same source so that the polishing media flows back and forth in the tube of the tubular member 10 or flows in one direction in the tube.
  • Example 1 the manufacturing method of the hollow stabilizer of this embodiment was applied, and it was confirmed whether the inner surface of the U-shaped bent tubular member as shown in FIG. 3 was polished. In Example 1, the bent portion bent and the central straight portion not bent were measured.
  • the polishing media uses silicon carbide as the polishing agent, and its particle size is equivalent to that of the fixed grindstone particle size # 80 to 100. Then, from the supply source of the polishing media, the polishing media was supplied to the tubular member under the conditions of a pressure of 5 MPa, a flow rate of 600 mm / min, and a polishing time of 20 minutes, and flowed into the tube.
  • Table 2 shows the results of measuring the surface roughness of the inner surface with a stylus type measuring device after flowing polishing media into the tube of the tubular member to polish the inner surface of the tubular member.
  • Table 2 shows arithmetic mean roughness Ra (unit: ⁇ m) and maximum height roughness Rz (unit: ⁇ m) for the bent portion and the straight portion.
  • Table 2 also shows the results of measuring the surface roughness of the bent portion and the straight portion under the same conditions even in the case where the inner surface of the tubular member is not polished as a comparative example.
  • FIG. 6 shows the measurement results of the roughness waveform data of the first embodiment.
  • 6 (a) shows the roughness waveform of the bent portion of Example 1
  • FIG. 6 (b) shows the roughness waveform of the straight portion of Example 1.
  • FIG. 6C shows the roughness waveform of the bent portion of the comparative example
  • FIG. 6D shows the roughness waveform of the straight portion of the comparative example.
  • Example 1 According to Table 2 and FIG. 6, in Example 1, it is seen that the surface roughness is reduced as compared with the comparative example in any of the bent portion and the straight portion. Therefore, in Example 1, it became clear that the manufacturing method of the hollow stabilizer of this Embodiment can fully reduce the surface roughness in a pipe
  • FIG. 7 shows a graph of the result of measuring the surface roughness at random at four points in the circumferential direction of the inner surface in the bent portion and the straight portion of the tubular member of Example 1.
  • FIG. 7A shows the arithmetic mean roughness Ra and the maximum height roughness Rz of the bent portion on the vertical axis for the first to fourth points shown on the horizontal axis for the bent portion of the tubular member. .
  • the respective average values of the arithmetic average roughness Ra and the maximum height roughness Rz are also shown.
  • FIG. 7 (b) similarly shows the straight portion of the tubular member.
  • each of arithmetic mean roughness Ra and maximum height roughness Rz of 4 points is compared with the average value of 4 points for the bent portion of FIG. 7 (a) and the straight portion of FIG. 7 (b) It was a close numerical value. Therefore, according to the manufacturing method of the hollow stabilizer of the present embodiment, it has become clear that the inner surface polishing can be performed on the bent portion and the straight portion so as to have a constant surface roughness regardless of the position in the circumferential direction.
  • FIG. 8 is a graph showing the measurement results of the residual stress on the inner surface of the straight portion of the tubular member 10.
  • the residual stress was measured for the distance in the depth direction from the inner surface of the tubular member 10 using an X-ray stress measurement device.
  • the measurement value a in the figure is the case where the inner surface of the tubular member 10 is polished as described above.
  • the measurement value b is also shown when the inner surface of the tubular member 10 is not polished.
  • the residual stress in the case where the inner surface shown in the measured value b in FIG. 8 is not polished takes a positive value on the inner surface of the tubular member 10, decreases with the distance from the inner surface, and saturates at a substantially constant negative value. ing. This indicates that the residual stress is a tensile stress on the inner surface and converts to a compressive stress as the distance from the inner surface increases.
  • the residual stress in the case where the inner surface shown in the measured value a is polished has a negative value larger in absolute value on the inner surface of the tubular member 10 than in the case where the inner surface shown in the measured value b is not polished
  • the absolute value decreases with the distance from the inner surface, it saturates at an almost constant negative value. This indicates that the absolute value of the residual stress on the inner surface is larger than when the inner surface is not polished, and the residual stress is a compressive stress regardless of the distance from the inner surface.
  • compressive residual stress can be appropriately applied to the inner surface by polishing the inner surface of the tubular member 10.
  • Table 3 shows the results of repeated bending fatigue test of a hollow stabilizer manufactured by uniformly polishing the inner surface of the tubular member.
  • Example 1 the inner surface is polished according to the present embodiment.
  • comparative example internal polishing was not performed.
  • the fatigue test used two samples each for Example 1 and Comparative Example.
  • the hollow stabilizer having the inner surface polished uniformly has an increased number of endurance times against repeated bending and improved fatigue life.
  • Example 2 the method of manufacturing the hollow stabilizer of the present embodiment is applied, and the inner surface of the tubular member 10 bent into a U shape as shown in FIG. 3 is polished, polished, and not polished. The surface roughness and residual stress in each case were measured. In Example 2, polishing and measurement were performed under the same conditions as in Example 1.
  • FIG. 9 is a top view of the tubular member 10 showing the measurement position of the surface roughness of the second embodiment.
  • the surface roughness is measured in the order from the first end 11 to the second end 12 of the tubular member 10, the first position P1 of the straight portion, the second position P2 of the bending portion, the third position P3 of the straight portion, the bending portion And the fifth position P5 of the straight portion.
  • the first position P1, the third position P3 and the fifth position P5 are substantially at the centers of the straight portions in the direction in which the tubular member 10 extends.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the tubular member 10 showing the measurement position on the inner surface of the surface roughness of the second embodiment.
  • the surface roughness is measured at four points of the upper portion 10a, the lower portion 10b, the inner side 10c and the outer side 10d of the inner wall of the tubular member 10 at each of the first position P1 to the fifth position P5 shown in FIG. It went in each case without grinding.
  • the inner side 10c and the outer side 10d are defined according to the bending direction of the tubular member 10 at the second position P2 and the fourth position P4 of the bending portion, and the first position P1, the third position P3 and the third position P of the straight portion to be connected
  • the inner and outer sides of the five positions P5 are set in the same direction.
  • FIG. 11 is a graph showing an average value of measurement results (maximum height roughness) of surface roughness in Example 2. Comparing the broken line with the polishing and the broken line without the polishing, the surface roughness was lowered from the first position P1 to the fifth position P5 by the polishing. The average value of the surface roughness (maximum height roughness) is 10 ⁇ m or more without polishing, whereas no position exceeds 10 ⁇ m with or without polishing.
  • FIG. 12 is a graph showing the measurement results of the surface roughness (maximum height roughness) of Example 2 according to the shape of the tubular member. It can be seen that the width of the maximum height roughness from the minimum value to the maximum value is narrowed by the comparison of the presence and absence of the polishing. The width from the minimum value to the maximum value of the maximum height roughness exceeds 10 ⁇ m at the bend without polishing, but does not exceed 10 ⁇ m regardless of the shape of the tubular member with polishing.
  • FIG. 13 is a graph showing the measurement results of residual stress in Example 2 according to the shape of the tubular member.
  • polishing is performed according to the shapes of the tubular members of the straight portions at the first position P1, the third position P3 and the fifth position P5, and the bent portions at the second position P2 and the fourth position P4.
  • the average value of the residual stress in each case without and with polishing is shown.
  • compressive residual stress is applied to the inner surface regardless of the shape of the tubular member of the straight portion or the bent portion.
  • the tubular member 10 in order to flow and polish the polishing medium in the tube of the tubular member 10, the tubular member 10 is uniformly polished regardless of whether it is a straight portion or a bent portion. For this reason, regardless of the shape of the tubular member of the straight portion or the bent portion, compressive residual stress is applied over the entire inner surface.
  • Example 2 in the same manner as in Example 1, the polishing medium was flowed into the tube of the tubular member 10 to uniformly polish the inner surface. This resulted in an average surface roughness value of less than 10 ⁇ m over the entire inner surface of the tubular member 10 and / or compressive residual stress was applied over the entire inner surface. Therefore, similarly to the first embodiment, the hollow stabilizer of the second embodiment also increases the number of times of endurance against repeated bending, and improves the fatigue life.
  • the present invention can be used for a hollow spring used in a vehicle such as a car and a method of manufacturing the same.

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Abstract

中空ばねは、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さいものであり、及び／又は、内面の全体に圧縮残留応力を付与したものでもよく、管状部材（１０）の第１端（１１）と第２端（１２）との間で管内に粘弾性を有する研磨メディア（２００）を流して管の内面を研磨する工程によって製造され、研磨メディア（２００）は、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含むものであってよく、鋼管の内面を均一に研磨して、表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させる。

Description

中空ばね及びその製造方法
　この発明は、疲労寿命を向上させた中空ばね及びその製造方法に関する。
　自動車などの車両では軽量化の要求から中空ばねが検討されている。例えば、中空ばねの一種として、コーナリング時に生じる車体のロールを少なくするために、鋼管などを所定の形状に曲げ加工されてなる中空スタビライザーが提供されている。近年では省資源・省エネルギーなどの観点から軽量化の要求が更に高まる傾向があり、中実スタビライザーから中空スタビライザーへの需要は更に高まっている（特許文献１を参照）。
　中空ばねにおいては、通常は管の外面よりも内面の応力が低いが、外面にショットピーニングを施して圧縮残留応力を付与すると、外面の応力が緩和され、外面と内面の応力差は小さくなる。中空ばねを軽量化するために肉厚を薄くしていくと、この傾向がより顕著となり、内面を起点とする折損が生じることもある。
　一般的に疲労破壊は表面より生じるため、表面の粗さを低減させることにより応力集中を緩和でき疲労寿命を向上させることが可能である。例えば、パイプ材内面の表面粗さを低減させるために内面に研磨剤をブラスト処理する技術が提供されている（特許文献２）。
　また、パイプ材内面にショットピーニングを施して内面に圧縮残留応力を付与して内面の寿命や耐久性を向上する技術が提供されている（特許文献３）。
特開平７－８９３２５号公報 特開２０１２－１１７６５２号公報 特開２００９－１２５８２７号公報
　しかしながら、中空ばねは、曲げ加工により複雑な形状とされ、軽量化を目的に肉厚が薄くなると、曲げ部の断面が扁平となりやすくなるため、研磨剤をブラスト処理することによっては部分的に強く当たる等して、内面を均一に研磨して表面粗さを低減したり、内面に圧縮残留応力を付与したりすることによって疲労寿命を向上させることは困難であった。
　また、特許文献３は反射部材を移動させながらショットピーニングするため工程が複雑となり、より複雑な形状や細径のパイプ材に対応しきれない場合が生じる等の問題点がある。
　本実施の形態は、上述の実情に鑑みて提案されるものであって、内面を均一に研磨して表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させた中空ばね及びその製造方法を提供することを目的とする。
　上述の課題を解決するために、この出願に係る中空ばねは、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さい。
　さらに、この出願に係る中空ばねは、鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり圧縮残留応力を付与したものでもよい。
　この出願に係る中空ばねの製造方法は、中空ばねに用いる鋼管を提供する工程と、鋼管において、第１開口と第２開口との間で管内に粘弾性を有する研磨メディアを流して管の内面を研磨する工程とを含み、管の内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させるものである。鋼管は、所定の形状に曲げ加工されていてもよい。鋼管は、熱処理されていてもよい。研磨メディアは、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含んでもよい。
　研磨する工程は、鋼管の第１開口から第２開口に向けて研磨メディアを流す工程を含んでもよい。研磨メディアを流す工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給することをさらに含んでもよい。
　研磨する工程は、鋼管の第１開口から第２開口に向けて研磨メディアを流す第１工程と、逆に第２開口から第１開口に向けて研磨メディアを流す第２工程とを含んでもよい。第１工程は、供給源から鋼管の第１開口に研磨メディアを供給するとともに、鋼管の第２開口から研磨メディアを供給源に回収し、第２工程は、供給源から鋼管の第２開口に研磨メディアを供給するとともに、鋼管の第１開口から研磨メディアを供給源に回収してもよい。
　この出願に係る中空ばねは、上述の方法を用いて製造されてもよい。
　この発明によると、中空ばねは、鋼管の内面が均一に研磨され、及び／又は、鋼管の内面に圧縮残留応力が付与され、疲労寿命を向上させることができる。また、中空ばねの内面を均一に研磨し、及び／又は、圧縮残留応力を付与し、その結果中空ばねの疲労寿命を向上させることができる。
中空スタビライザーを製造する一連の工程を示すフローチャートである。 本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を実施するために用いる装置を示す図である。 管状部材を示す三面図である。 管状部材の曲げ部の断面図である。 管状部材の内面の研磨を説明する断面図である。 実施例１の表面粗さ波形を示すグラフである。 実施例１の管状部材の曲げ部及びストレート部における内面の表面粗さを測定した結果を示すグラフである。 実施例１の管状部材の内面における残留応力の測定結果を示すグラフである。 実施例２の表面粗さの測定位置を示す管状部材の上面図である。 実施例２の内面における表面粗さの測定位置を示す管状部材の断面図である。 実施例２の表面粗さの測定結果の平均値を示すグラフである。 実施例２の表面粗さの測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。 実施例２の残留応力の測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。
　以下、本実施の形態に係る中空ばね及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。本実施の形態の中空ばねは、鋼管によって構成され、内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さいものであり、内面の全体に圧縮残留応力を付与したものでもよい。本実施の形態は中空ばねとして中空スタビライザーを想定して説明するが、本実施の形態は中空スタビライザーに限らず、例えば自動車のサスペンション用の中空コイルばねなど他の種類の中空ばねにも適用することができる。本実施の形態の中空スタビライザーにおいては、他の部材に連結する機能を担う端部を除いた、中空スタビライザーの本体が中空ばねに相当する。
　本実施の形態の中空スタビライザーは、図１のフローチャートに示すように、素材の鋼管の受け入れ（ステップＳ１）、切断（ステップＳ２）、曲げ加工（ステップＳ３）、熱処理（ステップＳ４）、内面研磨（ステップＳ５）、端部加工（ステップＳ６）、ショットピーニング（ステップＳ７）、塗装（ステップＳ８）という本実施の形態の製造方法の一連の工程によって製造される。
　本実施の形態の製造方法は、ステップＳ５の内面研磨の工程に相当している。本実施の形態の製造方法においては、素材の受け入れ（ステップＳ１）、切断（ステップＳ２）、曲げ加工（ステップＳ３）、熱処理（ステップＳ４）を経た鋼管が提供され、この鋼管に対して内面研磨を施している。以下の説明では、便宜上、ステップＳ１からステップＳ４の工程を経て、本実施の形態の製造方法が適用される鋼管を管状部材と称することにする。
　本実施の形態の製造方法は、ステップＳ４で焼き入れ及び焼き戻しなど熱処理を施された管状部材が提供され、ステップＳ５の内面研磨に相当する工程を実施することにより内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与するものである。内面の表面粗さを低減させ、及び／又は、圧縮残留応力を付与させるためには、本実施の形態の製造方法を適用する前に、ステップＳ４の熱処理が既に施されていることが必要である。
　仮に、本実施の形態の製造方法とステップＳ４の熱処理の順序を入れ替え、本実施の形態の製造方法により内面研磨した後に熱処理を施すとすると、熱処理により表面粗さが増加したり、圧縮残留応力が減少したりすることがある。
　表１に、鋼管の内面研磨の後で熱処理を施した場合の内面の表面粗さの推移を比較例として示す。触針式測定器で測定した算術平均粗さＲａ（単位μｍ）及び最大高さ粗さＲｚ（単位μｍ）は、内面研磨により素材よりも低下しているが、熱処理によって増加していることが見られる。熱処理が表面粗さを増加させるため、熱処理を内面研磨の後に実施することは適切でないことが明らかである。なお、表１のデータは、同一の鋼管の同じ箇所を測定したものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　図２は、中空スタビライザーの製造方法を実施するために用いる装置を示す図である。図２に示す装置は、管状部材１０の管内に研磨メディアを流すことにより内面を研磨するものであり、研磨メディアを供給する第１供給源３１、第１供給源３１を駆動する第１駆動源３５、第１供給源３１と管状部材１０を接続して研磨メディアを送る第１流路２１を有している。また、この装置は、研磨メディアを供給する第２供給源３２、第２供給源を駆動する第２駆動源３６、第２供給源３２と管状部材１０を接続して研磨メディアを送る第２流路２２を有している。
　図３は、管状部材１０を示す三面図である。図３（ａ）は上面図、図３（ｂ）は正面図、図３（ｃ）は側面図である。管状部材１０は、鋼管がコ字状に曲げ加工された後で焼き入れ及び焼き戻しの熱処理が施されたものである。管状部材１０の第１端１１及び第２端１２は、それぞれ開放されて第１開口１１ａ及び第２開口１２ａを形成している。
　図４は、管状部材の曲げ部における管状部材１０の断面形状の推移を示す図である。図４（ａ）は図３（ａ）中の断面ＡＡ、同様に図４（ｂ）は断面ＢＢ、図４（ｃ）は断面ＣＣの形状を示している。管状部材１０の断面形状は、図４（ａ）及び図４（ｃ）と比較して、図４（ｂ）はより扁平になっている。管状部材１０は、軽量化されると肉厚が薄くなり曲げ部の断面が扁平となる傾向が顕著になる。
　図２の第１供給源３１及び第２供給源３２は、粘弾性を有する研磨メディアを第１流路２１及び第２流路２２を通じて管状部材１０に供給している。また、第１流路２１及び第２流路２２を通じて管状部材１０から研磨メディアを回収している。例えば、第１供給源３１が第１流路２１を通じて研磨メディアを管状部材１０に供給するときには、第２供給源３２が第２流路２２を通じて研磨メディアを回収してもよい。逆に、第２供給源３２が第２流路２２を通じて研磨メディアを管状部材１０に供給するときには、第１供給源３１が第１流路２１を通じて研磨メディアを回収してもよい。
　研磨メディアは、粘弾性を有する母材に粒子状の研磨剤（砥粒）を含み、高圧下で流動する性質を有している。母材はポリホウ化シロキサンポリマーなどの高分子材料であってもよく、研磨剤は炭化ケイ素やダイヤモンドなどであってもよい。研磨メディアの母材及び研磨剤は、ここに例示したものに限られず、適切なものを使用することができる。
　図５は、管状部材１０の内面の研磨を説明する断面図である。管状部材１０の第１端１１の第１開口１１ａは、第１取付具２５によって第１流路２１に接続されている。管状部材１０の第２端１２の第２開口１２ａは、第２取付具２６によって第２流路２２に接続されている。
　第１工程においては、第１供給源３１から第１流路２１を通じて管状部材１０の第１開口１１ａに研磨メディア２００が供給される。第１開口１１ａに供給された研磨メディア２００は管状部材１０の管内を第２開口１２ａに向かって流れ、第２開口１２ａから排出される。第２開口１２ａから排出された研磨メディア２００は、第２流路２２を通じて第２供給源３２に回収される。
　第２工程においては、第２供給源３２から第２流路２２を通じて管状部材１０の第２開口１２ａに研磨メディア２００が供給される。第２開口１２ａに供給された研磨メディア２００は管状部材１０の管内を第１開口１１ａに向かって流れ、第１開口１１ａから排出される。第１開口１１ａから排出された研磨メディア２００は、第１流路２１を通じて第１供給源３１に回収される。
　このような第１工程及び第２工程が交互に繰り返して実施され、研磨メディア２００は管状部材１０の管内を往復して流れる。研磨メディア２００は、粒子状の研磨剤（砥粒）を含み、管状部材１０の内面を研磨しつつ管内を流動する。したがって、管状部材１０の内面は、管内を流動する研磨メディア２００によって次第に研磨される。図３に示したようにコ字状に曲げ加工をされ、図４に示したように曲げ部の断面が扁平となっている管状部材１０においても、流動する研磨メディア２００によって管内は均一に研磨される。その結果、中空スタビライザーの内面を均一に研磨して表面粗さを低減させ、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより、中空スタビライザーの疲労寿命を向上させることができる。
　本実施の形態においては、第１工程及び第２工程が交互に繰り返され、研磨メディア２００が管状部材１０の管内を往復して流れる例を示したが、本発明は、これに限定されることはない。例えば、研磨メディア２００が管状部材１０の管内を第１開口１１ａから第２開口１２ａに向かって流れる第１工程、又は管内を第２開口１２ａから第１開口１１ａに向かって流れる第２工程のいずれか一方のみを実施してもよい。
　また、本実施の形態においては、図２に示したように第１供給源３１及び第２供給源３２を別個に構成したが、本発明は、これに限定されることはない。管状部材１０の第１開口１１ａ及び第２開口１２ａには、それぞれ第１流路２１及び第２流路２２を介して同一の供給源から研磨メディアを供給してもよい。例えば、管状部材１０の管内を研磨メディアが往復して流れるように、又は管内を一方向に流れるように、同一の供給源によって研磨メディアを供給又は回収してもよい。
　実施例１では、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を適用し、図３に示したようなコ字状に曲げ加工された管状部材の内面が研磨されているかどうかを確認した。実施例１においては、曲げ加工された曲げ部と、曲げ加工されていない中央のストレート部とを測定した。
　実施例１においては、研磨メディアは、研磨剤に炭化ケイ素を使用し、その粒度は、固定砥石の粒度＃８０～１００相当のものを使用している。そして、研磨メディアの供給源から、圧力５ＭＰａ、流速６００ｍｍ／ｍｉｎ、研磨時間２０分の条件で、管状部材に研磨メディアを供給し、管内に流した。
　表２には、管状部材の管内に研磨メディアを流して管状部材の内面を研磨した後、内面の表面粗さを触針式測定器で測定した結果を示している。表２には、曲げ部及びストレート部について、算術平均粗さＲａ（単位μｍ）及び最大高さ粗さＲｚ（単位μｍ）が示されている。また、表２には、比較例として、管状部材の内面を研磨していない場合についても、同様の条件で曲げ部及びストレート部について表面粗さを測定した結果が示されている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　図６は、実施例１の粗さ波形データの測定結果を示している。図６（ａ）は実施例１の曲げ部の粗さ波形であり、図６（ｂ）は実施例１のストレート部の粗さ波形である。図６（ｃ）は比較例の曲げ部の粗さ波形であり、図６（ｄ）は比較例のストレート部の粗さ波形である。
　表２及び図６によると、実施例１においては、曲げ部及びストレート部のいずれの場合においても、比較例よりも表面粗さが低減されていることが見られる。したがって、実施例１においては、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法が、曲げ部及びストレート部のいずれにおいても、管内の表面粗さを十分に低減できることが明らかになった。
　図７は、実施例１の管状部材の曲げ部及びストレート部において、内面の周方向にランダムに４点で表面粗さを測定した結果のグラフを示している。図７（ａ）は、管状部材の曲げ部について、横軸に示す第１点から第４点について、縦軸に曲げ部の算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚをそれぞれ示している。図中には、算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚのそれぞれの平均値も併せて示している。図７（ｂ）は、管状部材のストレート部について同様に示している。
　図７によると、図７（ａ）の曲げ部及び図７（ｂ）のストレート部について、４点の算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚのそれぞれが、４点の平均値に比較的近い数値であった。したがって、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法によると、曲げ部及びストレート部について、周方向の位置にかかわらず、一定の表面粗さになるように内面研磨を実施できることが明らかになった。
　図８は、管状部材１０のストレート部の内面における残留応力の測定結果を示すグラフである。残留応力は、Ｘ線応力測定装置を用いて管状部材１０の内面から深さ方向の距離について測定した。図中の測定値ａは上述のように管状部材１０の内面を研磨した場合である。比較のために、管状部材１０の内面を研磨していない場合も測定値ｂに示した。
　図８の測定値ｂに示す内面を研磨していない場合の残留応力は、管状部材１０の内面で正の値を取り、内面からの距離に応じて減少し、ほぼ一定の負値で飽和している。このことは、残留応力が内面においては引張応力であり、内面からの距離が大きくなると圧縮応力に転換することを示している。
　これに対し、測定値ａに示す内面を研磨した場合の残留応力は、管状部材１０の内面において、測定値ｂに示した内面を研磨していない場合よりも絶対値が大きい負値を取り、内面からの距離とともに絶対値は減少するが、ほぼ一定の負値で飽和している。このことは、内面における残留応力の絶対値は内面を研磨していない場合よりも大きく、残留応力は内面からの距離に関わらず圧縮応力であることを示している。
　このように、管状部材１０の内面を研磨することによって、内面に圧縮残留応力を適切に付与することができる。
　上述のような管状部材の内面の研磨による圧縮残留応力の付与は、管状部材の内面の研磨による粗さ低減と同時に実施することができる。したがって、管状部材１０を加工する工程の数に変化はなく、作業の負担が増加することはない。
　管状部材の内面を均一に研磨して製造した中空スタビライザーの繰り返し曲げ疲労試験の結果を表３に示す。実施例１は、本実施の形態に従い内面を研磨したものである。比較例は、内面研磨を実施していない。疲労試験は、実施例１及び比較例について、それぞれ２つのサンプルを用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３によると、内面を均一に研磨した中空スタビライザーは繰り返しの曲げに対する耐久回数が増大し、疲労寿命が向上することが確認できた。
　実施例２では、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を適用し、図３に示したようなコ字状に曲げ加工された管状部材１０の内面の研磨を実施し、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合の表面粗さ及び残留応力を測定した。実施例２においては、実施例１と同様の条件によって研磨及び測定を実施した。
　図９は、実施例２の表面粗さの測定位置を示す管状部材１０の上面図である。表面粗さの測定は、管状部材１０の第１端１１から第２端１２に向かう順に、ストレート部の第１位置Ｐ１、曲げ部の第２位置Ｐ２、ストレート部の第３位置Ｐ３、曲げ部の第４位置Ｐ４及びストレート部の第５位置Ｐ５で行った。第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５は、管状部材１０が延びる方向にそれぞれのストレート部の略中央である。
　図１０は、実施例２の表面粗さの内面における測定位置を示す管状部材１０の断面図である。表面粗さの測定は、図９に示した第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５のそれぞれについて、管状部材１０の内壁の上部１０ａ、下部１０ｂ、内側１０ｃ及び外側１０ｄの４箇所について、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合で行った。ここで、内側１０ｃ及び外側１０ｄは、曲げ部の第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４における管状部材１０の曲げの方向に従って規定され、接続するストレート部の第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５についても内側及び外側が同様の方向に設定される。そして、第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５のそれぞれについて、上部１０ａ、下部１０ｂ、内側１０ｃ及び外側１０ｄの４箇所の最大高さ粗さＲｚの最大値、最小値及び平均値を求めた。
　図１１は、実施例２の表面粗さの測定結果（最大高さ粗さ）の平均値を示すグラフである。研磨ありの折線と研磨なしの折線を比較すると、研磨によって表面粗さは第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５にわたって低下した。表面粗さ（最大高さ粗さ）の平均値は、研磨なしでは１０μｍを超える箇所があるのに対し、研磨ありではどの位置も１０μｍを超えていない。
　実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状にかかわらず研磨メディアによって一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、表面粗さ（最大高さ粗さ）の平均値は内面の全体にわたり低下している。
　図１２は、実施例２の表面粗さの測定結果（最大高さ粗さ）を管状部材の形状別に示すグラフである。研磨ありと研磨なしで比較すると、研磨によって最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅が狭くなっていることがわかる。最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅は、研磨なしでは曲げ部において１０μｍを超えているのに対し、研磨ありでは管状部材の形状によらず１０μｍを超えていない。
　実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状にかかわらず研磨メディアによって一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅は内面の全体にわたり狭くなっている。
　図１３は、実施例２の残留応力の測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。図１３は、図１２と同様に、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４の位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状別に、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合の残留応力の平均値を示している。研磨ありの場合、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、内面に圧縮残留応力が付与されていることがわかる。
　実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、管状部材１０がストレート部であるか曲げ部であるかにかかわらず、一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、内面の全体にわたり圧縮残留応力が付与される。
　実施例２では、実施例１と同様に管状部材１０の管内に研磨メディアを流して内面を均一に研磨した。このことによって、管状部材１０の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さくなり、及び／又は、内面の全体にわたり圧縮残留応力が付与された。したがって、実施例１と同様に、実施例２の中空スタビライザーも繰り返しの曲げに対する耐久回数が増大し、疲労寿命の向上が図られる。
　この発明は、自動車などの車両に使用される中空ばね及びその製造方法に利用することができる。
　１０　管状部材
　１１　第１端
　１１ａ　第１開口
　１２　第２端
　１２ａ　第２開口
　２１　第１流路
　２２　第２流路
　２００　研磨メディア

Claims (11)

  1. 　鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さい中空ばね。
  2. 　鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり圧縮残留応力を付与した中空ばね。
  3. 　中空ばねの製造方法であって、
    　中空ばねに用いる鋼管を提供する工程と、
    　前記鋼管において、第１開口と第２開口との間で管内に粘弾性を有する研磨メディアを流して管の内面を研磨する工程と
    　を含み、管の内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させる方法。
  4. 　前記鋼管は、所定の形状に曲げ加工されている請求項３に記載の方法。
  5. 　前記鋼管は、熱処理されている請求項４に記載の方法。
  6. 　前記研磨する工程は、前記鋼管の第１開口から第２開口に向けて前記研磨メディアを流す工程を含む請求項３に記載の方法。
  7. 　前記研磨メディアを流す工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給することをさらに含む請求項６に記載の方法。
  8. 　前記研磨する工程は、前記鋼管の第１開口から第２開口に向けて前記研磨メディアを流す第１工程と、前記第２開口から前記第１開口に向けて前記研磨メディアを流す第２工程とを含む請求項３に記載の方法。
  9. 　前記第１工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給するとともに、前記鋼管の第２開口から前記研磨メディアを前記供給源に回収し、前記第２工程は、供給源から前記鋼管の第２開口に前記研磨メディアを供給するとともに、前記鋼管の第１開口から前記研磨メディアを前記供給源に回収する請求項８に記載の方法。
  10. 　前記研磨メディアは、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含む請求項３に記載の方法。
  11. 　請求項３から１０のいずれか一項に記載の方法によって製造された中空ばね。
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