JPWO2019004375A1 - 中空ばね及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

中空ばねは、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さいものであり、及び／又は、内面の全体に圧縮残留応力を付与したものでもよく、管状部材（１０）の第１端（１１）と第２端（１２）との間で管内に粘弾性を有する研磨メディア（２００）を流して管の内面を研磨する工程によって製造され、研磨メディア（２００）は、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含むものであってよく、鋼管の内面を均一に研磨して、表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させる。

Description

この発明は、疲労寿命を向上させた中空ばね及びその製造方法に関する。
自動車などの車両では軽量化の要求から中空ばねが検討されている。例えば、中空ばねの一種として、コーナリング時に生じる車体のロールを少なくするために、鋼管などを所定の形状に曲げ加工されてなる中空スタビライザーが提供されている。近年では省資源・省エネルギーなどの観点から軽量化の要求が更に高まる傾向があり、中実スタビライザーから中空スタビライザーへの需要は更に高まっている（特許文献１を参照）。
中空ばねにおいては、通常は管の外面よりも内面の応力が低いが、外面にショットピーニングを施して圧縮残留応力を付与すると、外面の応力が緩和され、外面と内面の応力差は小さくなる。中空ばねを軽量化するために肉厚を薄くしていくと、この傾向がより顕著となり、内面を起点とする折損が生じることもある。
一般的に疲労破壊は表面より生じるため、表面の粗さを低減させることにより応力集中を緩和でき疲労寿命を向上させることが可能である。例えば、パイプ材内面の表面粗さを低減させるために内面に研磨剤をブラスト処理する技術が提供されている（特許文献２）。
また、パイプ材内面にショットピーニングを施して内面に圧縮残留応力を付与して内面の寿命や耐久性を向上する技術が提供されている（特許文献３）。
特開平７−８９３２５号公報 特開２０１２−１１７６５２号公報 特開２００９−１２５８２７号公報
しかしながら、中空ばねは、曲げ加工により複雑な形状とされ、軽量化を目的に肉厚が薄くなると、曲げ部の断面が扁平となりやすくなるため、研磨剤をブラスト処理することによっては部分的に強く当たる等して、内面を均一に研磨して表面粗さを低減したり、内面に圧縮残留応力を付与したりすることによって疲労寿命を向上させることは困難であった。
また、特許文献３は反射部材を移動させながらショットピーニングするため工程が複雑となり、より複雑な形状や細径のパイプ材に対応しきれない場合が生じる等の問題点がある。
本実施の形態は、上述の実情に鑑みて提案されるものであって、内面を均一に研磨して表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させた中空ばね及びその製造方法を提供することを目的とする。
上述の課題を解決するために、この出願に係る中空ばねは、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さい。
さらに、この出願に係る中空ばねは、鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり圧縮残留応力を付与したものでもよい。
この出願に係る中空ばねの製造方法は、中空ばねに用いる鋼管を提供する工程と、鋼管において、第１開口と第２開口との間で管内に粘弾性を有する研磨メディアを流して管の内面を研磨する工程とを含み、管の内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させるものである。鋼管は、所定の形状に曲げ加工されていてもよい。鋼管は、熱処理されていてもよい。研磨メディアは、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含んでもよい。
研磨する工程は、鋼管の第１開口から第２開口に向けて研磨メディアを流す工程を含んでもよい。研磨メディアを流す工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給することをさらに含んでもよい。
研磨する工程は、鋼管の第１開口から第２開口に向けて研磨メディアを流す第１工程と、逆に第２開口から第１開口に向けて研磨メディアを流す第２工程とを含んでもよい。第１工程は、供給源から鋼管の第１開口に研磨メディアを供給するとともに、鋼管の第２開口から研磨メディアを供給源に回収し、第２工程は、供給源から鋼管の第２開口に研磨メディアを供給するとともに、鋼管の第１開口から研磨メディアを供給源に回収してもよい。
この出願に係る中空ばねは、上述の方法を用いて製造されてもよい。
この発明によると、中空ばねは、鋼管の内面が均一に研磨され、及び／又は、鋼管の内面に圧縮残留応力が付与され、疲労寿命を向上させることができる。また、中空ばねの内面を均一に研磨し、及び／又は、圧縮残留応力を付与し、その結果中空ばねの疲労寿命を向上させることができる。
中空スタビライザーを製造する一連の工程を示すフローチャートである。 本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を実施するために用いる装置を示す図である。 管状部材を示す三面図である。 管状部材の曲げ部の断面図である。 管状部材の内面の研磨を説明する断面図である。 実施例１の表面粗さ波形を示すグラフである。 実施例１の管状部材の曲げ部及びストレート部における内面の表面粗さを測定した結果を示すグラフである。 実施例１の管状部材の内面における残留応力の測定結果を示すグラフである。 実施例２の表面粗さの測定位置を示す管状部材の上面図である。 実施例２の内面における表面粗さの測定位置を示す管状部材の断面図である。 実施例２の表面粗さの測定結果の平均値を示すグラフである。 実施例２の表面粗さの測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。 実施例２の残留応力の測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。
以下、本実施の形態に係る中空ばね及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。本実施の形態の中空ばねは、鋼管によって構成され、内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さいものであり、内面の全体に圧縮残留応力を付与したものでもよい。本実施の形態は中空ばねとして中空スタビライザーを想定して説明するが、本実施の形態は中空スタビライザーに限らず、例えば自動車のサスペンション用の中空コイルばねなど他の種類の中空ばねにも適用することができる。本実施の形態の中空スタビライザーにおいては、他の部材に連結する機能を担う端部を除いた、中空スタビライザーの本体が中空ばねに相当する。
本実施の形態の中空スタビライザーは、図１のフローチャートに示すように、素材の鋼管の受け入れ（ステップＳ１）、切断（ステップＳ２）、曲げ加工（ステップＳ３）、熱処理（ステップＳ４）、内面研磨（ステップＳ５）、端部加工（ステップＳ６）、ショットピーニング（ステップＳ７）、塗装（ステップＳ８）という本実施の形態の製造方法の一連の工程によって製造される。
本実施の形態の製造方法は、ステップＳ５の内面研磨の工程に相当している。本実施の形態の製造方法においては、素材の受け入れ（ステップＳ１）、切断（ステップＳ２）、曲げ加工（ステップＳ３）、熱処理（ステップＳ４）を経た鋼管が提供され、この鋼管に対して内面研磨を施している。以下の説明では、便宜上、ステップＳ１からステップＳ４の工程を経て、本実施の形態の製造方法が適用される鋼管を管状部材と称することにする。
本実施の形態の製造方法は、ステップＳ４で焼き入れ及び焼き戻しなど熱処理を施された管状部材が提供され、ステップＳ５の内面研磨に相当する工程を実施することにより内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与するものである。内面の表面粗さを低減させ、及び／又は、圧縮残留応力を付与させるためには、本実施の形態の製造方法を適用する前に、ステップＳ４の熱処理が既に施されていることが必要である。
仮に、本実施の形態の製造方法とステップＳ４の熱処理の順序を入れ替え、本実施の形態の製造方法により内面研磨した後に熱処理を施すとすると、熱処理により表面粗さが増加したり、圧縮残留応力が減少したりすることがある。
表１に、鋼管の内面研磨の後で熱処理を施した場合の内面の表面粗さの推移を比較例として示す。触針式測定器で測定した算術平均粗さＲａ（単位μｍ）及び最大高さ粗さＲｚ（単位μｍ）は、内面研磨により素材よりも低下しているが、熱処理によって増加していることが見られる。熱処理が表面粗さを増加させるため、熱処理を内面研磨の後に実施することは適切でないことが明らかである。なお、表１のデータは、同一の鋼管の同じ箇所を測定したものである。
Figure 2019004375
図２は、中空スタビライザーの製造方法を実施するために用いる装置を示す図である。図２に示す装置は、管状部材１０の管内に研磨メディアを流すことにより内面を研磨するものであり、研磨メディアを供給する第１供給源３１、第１供給源３１を駆動する第１駆動源３５、第１供給源３１と管状部材１０を接続して研磨メディアを送る第１流路２１を有している。また、この装置は、研磨メディアを供給する第２供給源３２、第２供給源を駆動する第２駆動源３６、第２供給源３２と管状部材１０を接続して研磨メディアを送る第２流路２２を有している。
図３は、管状部材１０を示す三面図である。図３（ａ）は上面図、図３（ｂ）は正面図、図３（ｃ）は側面図である。管状部材１０は、鋼管がコ字状に曲げ加工された後で焼き入れ及び焼き戻しの熱処理が施されたものである。管状部材１０の第１端１１及び第２端１２は、それぞれ開放されて第１開口１１ａ及び第２開口１２ａを形成している。
図４は、管状部材の曲げ部における管状部材１０の断面形状の推移を示す図である。図４（ａ）は図３（ａ）中の断面ＡＡ、同様に図４（ｂ）は断面ＢＢ、図４（ｃ）は断面ＣＣの形状を示している。管状部材１０の断面形状は、図４（ａ）及び図４（ｃ）と比較して、図４（ｂ）はより扁平になっている。管状部材１０は、軽量化されると肉厚が薄くなり曲げ部の断面が扁平となる傾向が顕著になる。
図２の第１供給源３１及び第２供給源３２は、粘弾性を有する研磨メディアを第１流路２１及び第２流路２２を通じて管状部材１０に供給している。また、第１流路２１及び第２流路２２を通じて管状部材１０から研磨メディアを回収している。例えば、第１供給源３１が第１流路２１を通じて研磨メディアを管状部材１０に供給するときには、第２供給源３２が第２流路２２を通じて研磨メディアを回収してもよい。逆に、第２供給源３２が第２流路２２を通じて研磨メディアを管状部材１０に供給するときには、第１供給源３１が第１流路２１を通じて研磨メディアを回収してもよい。
研磨メディアは、粘弾性を有する母材に粒子状の研磨剤（砥粒）を含み、高圧下で流動する性質を有している。母材はポリホウ化シロキサンポリマーなどの高分子材料であってもよく、研磨剤は炭化ケイ素やダイヤモンドなどであってもよい。研磨メディアの母材及び研磨剤は、ここに例示したものに限られず、適切なものを使用することができる。
図５は、管状部材１０の内面の研磨を説明する断面図である。管状部材１０の第１端１１の第１開口１１ａは、第１取付具２５によって第１流路２１に接続されている。管状部材１０の第２端１２の第２開口１２ａは、第２取付具２６によって第２流路２２に接続されている。
第１工程においては、第１供給源３１から第１流路２１を通じて管状部材１０の第１開口１１ａに研磨メディア２００が供給される。第１開口１１ａに供給された研磨メディア２００は管状部材１０の管内を第２開口１２ａに向かって流れ、第２開口１２ａから排出される。第２開口１２ａから排出された研磨メディア２００は、第２流路２２を通じて第２供給源３２に回収される。
第２工程においては、第２供給源３２から第２流路２２を通じて管状部材１０の第２開口１２ａに研磨メディア２００が供給される。第２開口１２ａに供給された研磨メディア２００は管状部材１０の管内を第１開口１１ａに向かって流れ、第１開口１１ａから排出される。第１開口１１ａから排出された研磨メディア２００は、第１流路２１を通じて第１供給源３１に回収される。
このような第１工程及び第２工程が交互に繰り返して実施され、研磨メディア２００は管状部材１０の管内を往復して流れる。研磨メディア２００は、粒子状の研磨剤（砥粒）を含み、管状部材１０の内面を研磨しつつ管内を流動する。したがって、管状部材１０の内面は、管内を流動する研磨メディア２００によって次第に研磨される。図３に示したようにコ字状に曲げ加工をされ、図４に示したように曲げ部の断面が扁平となっている管状部材１０においても、流動する研磨メディア２００によって管内は均一に研磨される。その結果、中空スタビライザーの内面を均一に研磨して表面粗さを低減させ、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより、中空スタビライザーの疲労寿命を向上させることができる。
本実施の形態においては、第１工程及び第２工程が交互に繰り返され、研磨メディア２００が管状部材１０の管内を往復して流れる例を示したが、本発明は、これに限定されることはない。例えば、研磨メディア２００が管状部材１０の管内を第１開口１１ａから第２開口１２ａに向かって流れる第１工程、又は管内を第２開口１２ａから第１開口１１ａに向かって流れる第２工程のいずれか一方のみを実施してもよい。
また、本実施の形態においては、図２に示したように第１供給源３１及び第２供給源３２を別個に構成したが、本発明は、これに限定されることはない。管状部材１０の第１開口１１ａ及び第２開口１２ａには、それぞれ第１流路２１及び第２流路２２を介して同一の供給源から研磨メディアを供給してもよい。例えば、管状部材１０の管内を研磨メディアが往復して流れるように、又は管内を一方向に流れるように、同一の供給源によって研磨メディアを供給又は回収してもよい。
実施例１では、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を適用し、図３に示したようなコ字状に曲げ加工された管状部材の内面が研磨されているかどうかを確認した。実施例１においては、曲げ加工された曲げ部と、曲げ加工されていない中央のストレート部とを測定した。
実施例１においては、研磨メディアは、研磨剤に炭化ケイ素を使用し、その粒度は、固定砥石の粒度＃８０〜１００相当のものを使用している。そして、研磨メディアの供給源から、圧力５ＭＰａ、流速６００ｍｍ／ｍｉｎ、研磨時間２０分の条件で、管状部材に研磨メディアを供給し、管内に流した。
表２には、管状部材の管内に研磨メディアを流して管状部材の内面を研磨した後、内面の表面粗さを触針式測定器で測定した結果を示している。表２には、曲げ部及びストレート部について、算術平均粗さＲａ（単位μｍ）及び最大高さ粗さＲｚ（単位μｍ）が示されている。また、表２には、比較例として、管状部材の内面を研磨していない場合についても、同様の条件で曲げ部及びストレート部について表面粗さを測定した結果が示されている。
Figure 2019004375
図６は、実施例１の粗さ波形データの測定結果を示している。図６（ａ）は実施例１の曲げ部の粗さ波形であり、図６（ｂ）は実施例１のストレート部の粗さ波形である。図６（ｃ）は比較例の曲げ部の粗さ波形であり、図６（ｄ）は比較例のストレート部の粗さ波形である。
表２及び図６によると、実施例１においては、曲げ部及びストレート部のいずれの場合においても、比較例よりも表面粗さが低減されていることが見られる。したがって、実施例１においては、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法が、曲げ部及びストレート部のいずれにおいても、管内の表面粗さを十分に低減できることが明らかになった。
図７は、実施例１の管状部材の曲げ部及びストレート部において、内面の周方向にランダムに４点で表面粗さを測定した結果のグラフを示している。図７（ａ）は、管状部材の曲げ部について、横軸に示す第１点から第４点について、縦軸に曲げ部の算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚをそれぞれ示している。図中には、算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚのそれぞれの平均値も併せて示している。図７（ｂ）は、管状部材のストレート部について同様に示している。
図７によると、図７（ａ）の曲げ部及び図７（ｂ）のストレート部について、４点の算術平均粗さＲａ及び最大高さ粗さＲｚのそれぞれが、４点の平均値に比較的近い数値であった。したがって、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法によると、曲げ部及びストレート部について、周方向の位置にかかわらず、一定の表面粗さになるように内面研磨を実施できることが明らかになった。
図８は、管状部材１０のストレート部の内面における残留応力の測定結果を示すグラフである。残留応力は、Ｘ線応力測定装置を用いて管状部材１０の内面から深さ方向の距離について測定した。図中の測定値ａは上述のように管状部材１０の内面を研磨した場合である。比較のために、管状部材１０の内面を研磨していない場合も測定値ｂに示した。
図８の測定値ｂに示す内面を研磨していない場合の残留応力は、管状部材１０の内面で正の値を取り、内面からの距離に応じて減少し、ほぼ一定の負値で飽和している。このことは、残留応力が内面においては引張応力であり、内面からの距離が大きくなると圧縮応力に転換することを示している。
これに対し、測定値ａに示す内面を研磨した場合の残留応力は、管状部材１０の内面において、測定値ｂに示した内面を研磨していない場合よりも絶対値が大きい負値を取り、内面からの距離とともに絶対値は減少するが、ほぼ一定の負値で飽和している。このことは、内面における残留応力の絶対値は内面を研磨していない場合よりも大きく、残留応力は内面からの距離に関わらず圧縮応力であることを示している。
このように、管状部材１０の内面を研磨することによって、内面に圧縮残留応力を適切に付与することができる。
上述のような管状部材の内面の研磨による圧縮残留応力の付与は、管状部材の内面の研磨による粗さ低減と同時に実施することができる。したがって、管状部材１０を加工する工程の数に変化はなく、作業の負担が増加することはない。
管状部材の内面を均一に研磨して製造した中空スタビライザーの繰り返し曲げ疲労試験の結果を表３に示す。実施例１は、本実施の形態に従い内面を研磨したものである。比較例は、内面研磨を実施していない。疲労試験は、実施例１及び比較例について、それぞれ２つのサンプルを用いた。
Figure 2019004375
表３によると、内面を均一に研磨した中空スタビライザーは繰り返しの曲げに対する耐久回数が増大し、疲労寿命が向上することが確認できた。
実施例２では、本実施の形態の中空スタビライザーの製造方法を適用し、図３に示したようなコ字状に曲げ加工された管状部材１０の内面の研磨を実施し、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合の表面粗さ及び残留応力を測定した。実施例２においては、実施例１と同様の条件によって研磨及び測定を実施した。
図９は、実施例２の表面粗さの測定位置を示す管状部材１０の上面図である。表面粗さの測定は、管状部材１０の第１端１１から第２端１２に向かう順に、ストレート部の第１位置Ｐ１、曲げ部の第２位置Ｐ２、ストレート部の第３位置Ｐ３、曲げ部の第４位置Ｐ４及びストレート部の第５位置Ｐ５で行った。第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５は、管状部材１０が延びる方向にそれぞれのストレート部の略中央である。
図１０は、実施例２の表面粗さの内面における測定位置を示す管状部材１０の断面図である。表面粗さの測定は、図９に示した第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５のそれぞれについて、管状部材１０の内壁の上部１０ａ、下部１０ｂ、内側１０ｃ及び外側１０ｄの４箇所について、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合で行った。ここで、内側１０ｃ及び外側１０ｄは、曲げ部の第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４における管状部材１０の曲げの方向に従って規定され、接続するストレート部の第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５についても内側及び外側が同様の方向に設定される。そして、第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５のそれぞれについて、上部１０ａ、下部１０ｂ、内側１０ｃ及び外側１０ｄの４箇所の最大高さ粗さＲｚの最大値、最小値及び平均値を求めた。
図１１は、実施例２の表面粗さの測定結果（最大高さ粗さ）の平均値を示すグラフである。研磨ありの折線と研磨なしの折線を比較すると、研磨によって表面粗さは第１位置Ｐ１から第５位置Ｐ５にわたって低下した。表面粗さ（最大高さ粗さ）の平均値は、研磨なしでは１０μｍを超える箇所があるのに対し、研磨ありではどの位置も１０μｍを超えていない。
実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状にかかわらず研磨メディアによって一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、表面粗さ（最大高さ粗さ）の平均値は内面の全体にわたり低下している。
図１２は、実施例２の表面粗さの測定結果（最大高さ粗さ）を管状部材の形状別に示すグラフである。研磨ありと研磨なしで比較すると、研磨によって最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅が狭くなっていることがわかる。最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅は、研磨なしでは曲げ部において１０μｍを超えているのに対し、研磨ありでは管状部材の形状によらず１０μｍを超えていない。
実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状にかかわらず研磨メディアによって一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、最大高さ粗さの最小値から最大値までの幅は内面の全体にわたり狭くなっている。
図１３は、実施例２の残留応力の測定結果を管状部材の形状別に示すグラフである。図１３は、図１２と同様に、第１位置Ｐ１、第３位置Ｐ３及び第５位置Ｐ５のストレート部と、第２位置Ｐ２及び第４の位置Ｐ４の曲げ部という管状部材の形状別に、研磨あり、研磨なしのそれぞれの場合の残留応力の平均値を示している。研磨ありの場合、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、内面に圧縮残留応力が付与されていることがわかる。
実施例２では、管状部材１０の管内に研磨メディアを流して研磨するため、管状部材１０がストレート部であるか曲げ部であるかにかかわらず、一様に研磨される。このため、ストレート部又は曲げ部という管状部材の形状にかかわらず、内面の全体にわたり圧縮残留応力が付与される。
実施例２では、実施例１と同様に管状部材１０の管内に研磨メディアを流して内面を均一に研磨した。このことによって、管状部材１０の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さくなり、及び／又は、内面の全体にわたり圧縮残留応力が付与された。したがって、実施例１と同様に、実施例２の中空スタビライザーも繰り返しの曲げに対する耐久回数が増大し、疲労寿命の向上が図られる。
この発明は、自動車などの車両に使用される中空ばね及びその製造方法に利用することができる。
１０ 管状部材
１１ 第１端
１１ａ 第１開口
１２ 第２端
１２ａ 第２開口
２１ 第１流路
２２ 第２流路
２００ 研磨メディア

Claims (11)

  1. 鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり表面粗さの平均値が１０μｍより小さい中空ばね。
  2. 鋼管によって構成された中空ばねであって、鋼管の内面の全体にわたり圧縮残留応力を付与した中空ばね。
  3. 中空ばねの製造方法であって、
    中空ばねに用いる鋼管を提供する工程と、
    前記鋼管において、第１開口と第２開口との間で管内に粘弾性を有する研磨メディアを流して管の内面を研磨する工程と
    を含み、管の内面の表面粗さを低減し、及び／又は、圧縮残留応力を付与することにより疲労寿命を向上させる方法。
  4. 前記鋼管は、所定の形状に曲げ加工されている請求項３に記載の方法。
  5. 前記鋼管は、熱処理されている請求項４に記載の方法。
  6. 前記研磨する工程は、前記鋼管の第１開口から第２開口に向けて前記研磨メディアを流す工程を含む請求項３に記載の方法。
  7. 前記研磨メディアを流す工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給することをさらに含む請求項６に記載の方法。
  8. 前記研磨する工程は、前記鋼管の第１開口から第２開口に向けて前記研磨メディアを流す第１工程と、前記第２開口から前記第１開口に向けて前記研磨メディアを流す第２工程とを含む請求項３に記載の方法。
  9. 前記第１工程は、供給源から前記鋼管の第１開口に前記研磨メディアを供給するとともに、前記鋼管の第２開口から前記研磨メディアを前記供給源に回収し、前記第２工程は、供給源から前記鋼管の第２開口に前記研磨メディアを供給するとともに、前記鋼管の第１開口から前記研磨メディアを前記供給源に回収する請求項８に記載の方法。
  10. 前記研磨メディアは、粘弾性を有する母材と、粒子状の研磨剤とを含む請求項３に記載の方法。
  11. 請求項３から１０のいずれか一項に記載の方法によって製造された中空ばね。
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