WO2018078780A1 - ワーク搬送装置 - Google Patents

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WO2018078780A1
WO2018078780A1 PCT/JP2016/081956 JP2016081956W WO2018078780A1 WO 2018078780 A1 WO2018078780 A1 WO 2018078780A1 JP 2016081956 W JP2016081956 W JP 2016081956W WO 2018078780 A1 WO2018078780 A1 WO 2018078780A1
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workpiece
holding
unit
axis direction
product
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PCT/JP2016/081956
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邦浩 棚橋
健児 猿田
元彦 平尾
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三菱電機株式会社
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Priority to US16/330,769 priority patent/US10583568B2/en
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
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    • B25J15/00Gripping heads and other end effectors
    • B25J15/06Gripping heads and other end effectors with vacuum or magnetic holding means
    • B25J15/0616Gripping heads and other end effectors with vacuum or magnetic holding means with vacuum
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
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    • B25J15/0014Gripping heads and other end effectors having fork, comb or plate shaped means for engaging the lower surface on a object to be transported
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    • B65G47/91Devices for picking-up and depositing articles or materials incorporating pneumatic, e.g. suction, grippers
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    • B65G2249/04Arrangements of vacuum systems or suction cups
    • B65G2249/045Details of suction cups suction cups

Definitions

  • the present invention relates to a workpiece transfer device that transfers a material workpiece before processing or a product workpiece after processing.
  • the transport device disclosed in Patent Document 1 includes a traveling platform that moves to a horizontal plane on a traveling rail that extends in a horizontal plane, a column that is provided on the traveling platform and extends in the vertical direction, and one end that is rotatably connected to the lower end of the column.
  • Patent Document 1 when the vacuum sucks up the material, it is necessary to swing the pipe fork so as not to interfere with the adsorption of the material. Therefore, a large space for operating the pipe fork around the vacuum and the product carriage is provided. There was a problem that it had to be secured, which hinders space saving in the factory.
  • This invention is made in view of the above, Comprising: Obtaining the workpiece conveyance apparatus which can aim at the space saving in a factory, and can raise an operation
  • a workpiece transfer device is provided on a traveling platform that moves on a traveling rail, a workpiece suction unit that is disposed below the traveling platform, and the traveling platform.
  • the apparatus includes a vertical drive guide unit that drives the workpiece suction unit up and down, and a fork unit that operates to sandwich the workpiece suction unit.
  • the work transfer device can save space in the factory, and has the effect of improving the operation accuracy and operation speed while making it difficult to damage the product.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of the workpiece transfer apparatus shown in FIG. The figure which shows the state which a traveling stand moves on a traveling rail toward a material trolley at the time of loading operation.
  • the figure which shows the state where the traveling platform stops just above the material cart during loading operation The figure which shows the state which a holding
  • movement The figure which shows the state where the work adsorption part which descended at the time of loading operation is adsorbing the loading material
  • the figure which shows the state where the work adsorption part which took out the material work at the time of loading operation is rising
  • movement The figure which shows the state which a traveling stand moves on a traveling rail toward a laser beam machine at the time of loading operation
  • the figure which shows the state where the traveling platform stopped just above the laser beam machine during loading operation The figure which shows the state which the holding
  • the figure which shows the state where the traveling stand stopped just above the laser beam machine during the unloading operation The figure which shows the state which the holding
  • work at the time of unloading operation, and the holding part are raising
  • the figure which shows the state where the traveling platform stopped just above the product cart during unloading operation The figure which shows the state before the holding
  • release operation The figure which shows the state when the holding
  • FIG. 1 is a side view of a workpiece transfer apparatus 100 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the workpiece transfer apparatus 100 shown in FIG.
  • the vertical direction of the workpiece transfer apparatus 100 in the right-handed XYZ coordinates, is the Y-axis direction, the direction orthogonal to the Y-axis direction is the X-axis direction, and the direction is orthogonal to both the Y-axis direction and the X-axis direction.
  • the Y-axis direction corresponds to the vertical direction, and the XZ plane composed of the X-axis direction and the Z-axis direction is equal to the horizontal plane. The same applies to each figure after FIG.
  • the workpiece transfer device 100 includes a traveling platform 2 that moves across the traveling rail 1 across the pair of traveling rails 1 that extend in the horizontal plane, a shaft 5 that extends vertically through the traveling platform 2, and a shaft 5.
  • a plate-shaped workpiece suction portion 3 that is provided at the lower end of the workpiece and that sucks the workpiece, a fork portion 4 that is placed on the workpiece suction portion 3 and sucks a material workpiece or a product workpiece, which will be described later, and a fork drive portion 40 that drives the fork portion 4.
  • the material workpiece is a workpiece before being processed by a laser processing machine to be described later, and the product workpiece is a workpiece after being processed by a laser processing machine.
  • the work suction unit 3 is disposed below the traveling platform 2.
  • the pair of travel rails 1 are provided in parallel with being spaced apart from each other in the Z-axis direction, each extending in the X-axis direction.
  • a rack (not shown) extending in the X-axis direction is formed on the upper surface of each of the pair of traveling rails 1, that is, the surface on the traveling platform 2 side.
  • the rack meshes with a pinion (not shown) provided on the traveling platform 2.
  • the fork drive unit 40 has a square plate shape, and is provided between the pair of travel rails 1 and the work suction unit 3. One end portion 40a of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction is opposed to the traveling rail 1 when the fork drive unit 40 is opened. The other end of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction faces the workpiece suction unit 3.
  • a first groove 40e and a second groove 40g are formed at one end 40a of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction.
  • the first groove 40e is formed near the one end 40d of the fork drive unit 40 in the Z-axis direction.
  • the second groove 40g is formed near the other end 40f of the fork drive unit 40 in the Z-axis direction.
  • Each of the first groove 40e and the second groove 40g extends from one end 40b to the other end 40c of the fork drive unit 40 in the X-axis direction.
  • the first groove 40e and the second groove 40g are provided in parallel with being separated from each other in the Z-axis direction.
  • a through hole 40 h is formed at the center of the fork drive unit 40. The through hole 40h penetrates from the one end 40a of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction to the other end facing the workpiece suction unit 3.
  • the workpiece suction part 3 has a square plate shape.
  • One end portion 3a of the workpiece suction portion 3 in the Y-axis direction faces the other end portion of the fork drive portion 40 in the Y-axis direction.
  • One end 3a of the workpiece suction portion 3 is the upper surface of the workpiece suction portion 3 and the surface of the workpiece suction portion 3 on the fork drive unit 40 side.
  • a plurality of suction pads 6 are provided at the other end of the workpiece suction portion 3 in the Y-axis direction.
  • the other end of the workpiece suction portion 3 is the lower surface of the workpiece suction portion 3 and is the surface opposite to the fork drive portion 40 of the workpiece suction portion 3.
  • the plurality of suction pads 6 are for sucking up material workpieces or product workpieces described later. Each of the plurality of suction pads 6 is provided separately from each other on a horizontal plane. Each of the plurality of suction pads 6 includes a conical skirt portion 6 a that sucks a material workpiece, which will be described later, and a connection pipe 6 b that connects the skirt portion 6 a to the workpiece suction portion 3.
  • the skirt portion 6a and the connecting pipe 6b are integrally formed, and examples of the material include synthetic resin or synthetic rubber that is rich in elasticity.
  • An ejector (not shown) is connected to each of the plurality of suction pads 6.
  • the inside of the suction pad 6 in contact with the material work or the product work is in a vacuum state, and the material work is sucked by the suction pad 6.
  • the skirt portion 6a and the connecting pipe 6b may be simply referred to as a suction pad 6.
  • the fork part 4 includes a pair of holding parts 4a and a holding part 4b.
  • the holding part 4a and the holding part 4b are arranged to face each other in the X-axis direction.
  • the holding part 4a is provided to face one end 3b of the workpiece suction part 3 in the X-axis direction.
  • the holding part 4a includes a slider 41a, an extending part 42a, a comb-like member 43a, and a pair of shafts 44a.
  • the slider 41a is provided near the one end 40b of the fork drive unit 40 in the X-axis direction, and is provided to face the one end 40a of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction.
  • the extending portion 42a extends from one end portion of the slider 41a in the X-axis direction toward the side opposite to the traveling platform 2.
  • One end of the slider 41a is the end of the slider 41a opposite to the shaft 5 side.
  • the comb-shaped member 43a is bent from one end portion of the extending portion 42a in the Y-axis direction to the holding portion 4b side.
  • One end of the extended portion 42a is the end of the extended portion 42a opposite to the slider 41a side.
  • the comb-like member 43a includes a plurality of protrusions from the extending portion 42a toward the shaft 5, and the plurality of protrusions are arranged apart from each other in the Z-axis direction.
  • Each of the pair of shafts 44a is provided on a surface facing the comb-like member 43a of the slider 41a.
  • Each of the pair of shafts 44a has a rod shape extending in the X-axis direction, and is provided in parallel with being separated from each other in the Z-axis direction.
  • Each of the pair of shafts 44a is slidably fitted in a first groove 40e and a second groove 40g formed in the fork drive unit 40.
  • Each of the pair of shafts 44a fitted in the first groove 40e and the second groove 40g is guided by the first groove 40e and the second groove 40g and slides in the X-axis direction.
  • the holding unit 4b is provided to face the other end 3c of the workpiece suction unit 3 in the X-axis direction.
  • the holding portion 4b includes a slider 41b, an extending portion 42b, a comb-like member 43b, and a pair of shafts 44b.
  • the slider 41b is provided near the other end 40c of the fork drive unit 40 in the X-axis direction, and is provided to face one end 40a of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction.
  • the extending portion 42b extends from one end portion of the slider 41b in the X-axis direction toward the side opposite to the traveling platform 2.
  • One end of the slider 41b is the end opposite to the shaft 5 side of the slider 41b.
  • the comb-like member 43b is bent from one end of the extending portion 42b in the Y-axis direction toward the holding portion 4a.
  • One end of the extended portion 42b is an end of the extended portion 42b opposite to the slider 41b side.
  • the comb-like member 43b includes a plurality of protrusions extending from the extending portion 42b toward the shaft 5, and the plurality of protrusions are arranged apart from each other in the Z-axis direction.
  • Each of the pair of shafts 44b is provided on a surface facing the comb-like member 43b of the slider 41b.
  • Each of the pair of shafts 44b has a rod shape extending in the X-axis direction, and is provided in parallel with being separated from each other in the Z-axis direction.
  • Each of the pair of shafts 44b is slidably fitted in a first groove 40e and a second groove 40g formed in the fork drive unit 40.
  • Each of the pair of shafts 44b fitted in the first groove 40e and the second groove 40g is guided by the first groove 40e and the second groove 40g and slides in the X-axis direction.
  • a rack (not shown) extending in the Y-axis direction is formed on the outer peripheral surface of the shaft 5.
  • the rack meshes with a pinion described later.
  • the shaft 5 is inserted into a through hole 2 a formed in the traveling platform 2, passed through a gap 1 a between the pair of traveling rails 1, and inserted into a through hole 40 h formed in the fork drive unit 40.
  • the traveling table 2 is provided with a plurality of rollers 2b for moving the traveling table 2 on the traveling rail 1 in the X-axis direction and a plurality of rollers 2c for moving the shaft 5 in the Y-axis direction.
  • a drive motor (not shown) is built in each of the plurality of rollers 2b and 2c.
  • the traveling platform 2 is provided with a drive circuit (not shown) that controls the drive motor. Control signals and power for driving the drive circuit and the drive motor are supplied via a cable (not shown). The control signal for driving the drive circuit and the drive motor may be transmitted wirelessly.
  • the plurality of rollers 2c and the shaft 5 provided on the traveling platform 2 constitute a vertical driving guide unit that drives the workpiece suction unit 3 up and down.
  • a pinion is formed on the outer periphery of each of the plurality of rollers 2b and 2c.
  • the pinions formed on the plurality of rollers 2b mesh with a rack (not shown) formed on the traveling rail 1.
  • the pinion supports the load of the traveling platform 2 and moves the traveling platform 2.
  • the pinions formed on the plurality of rollers 2c mesh with a rack (not shown) formed on the shaft 5.
  • the traveling platform 2 moves on the traveling rail 1 in the X-axis direction. Further, when the rotation of each of the plurality of rollers 2b is stopped, the movement of the traveling platform 2 on the traveling rail 1 is stopped.
  • the shaft 5 moves in the Y-axis direction, that is, in the vertical direction. Further, when the rotation of each of the plurality of rollers 2c is stopped, the movement of the shaft 5 in the vertical direction is stopped.
  • the fork drive unit 40 is provided with a plurality of rollers 40i for moving the fork drive unit 40 in the Y-axis direction.
  • a drive motor (not shown) is built in each of the plurality of rollers 40i.
  • the fork drive unit 40 is provided with a drive circuit (not shown) that controls the drive motor. Control signals and power for driving the drive circuit and the drive motor are supplied via a cable (not shown). The control signal for driving the drive circuit and the drive motor may be transmitted wirelessly.
  • a pinion is formed on the outer periphery of each of the plurality of rollers 40i. The pinions formed on the plurality of rollers 40 i mesh with a rack (not shown) formed on the shaft 5.
  • the fork drive unit 40 moves in the Y-axis direction, that is, in the vertical direction. Further, when the rotation of each of the plurality of rollers 40i stops, the movement of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction stops.
  • the fork drive unit 40 is provided with a drive member 40j for moving the holding unit 4a in the X-axis direction and a drive member 40k for moving the holding unit 4b in the X-axis direction.
  • the fork drive unit 40 includes a drive member 40j and a drive motor (not shown) for driving the drive member 40k, and a drive circuit (not shown) for controlling the drive motor. Control signals and power for driving the drive circuit and the drive motor are supplied via a cable (not shown). The control signal for driving the drive circuit and the drive motor may be transmitted wirelessly.
  • the drive motor rotates, the drive member 40j and the drive member 40k move forward and backward in the X-axis direction. Further, when the rotation of the drive motor is stopped, the movement of the drive member 40j and the drive member 40k in the X-axis direction is stopped.
  • the drive member 40j is provided near the one end 40b of the fork drive unit 40.
  • the distal end portion of the driving member 40j is fixed to the extending portion 42a of the holding portion 4a.
  • the drive member 40 j operates so as to protrude from the one end 40 b of the fork drive unit 40.
  • the drive member 40 j operates so as to be housed in the fork drive unit 40.
  • the drive member 40k is provided near the other end 40c of the fork drive unit 40.
  • the distal end portion of the driving member 40k is fixed to the extending portion 42a of the holding portion 4b.
  • the drive member 40 k operates so as to protrude from the other end 40 c of the fork drive unit 40.
  • the driving member 40 k operates so as to be housed in the fork driving unit 40.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b move in the X axis direction so as to approach each other, or the holding unit 4a and the holding unit 4b move in the X axis direction so as to move away from each other.
  • the operation of moving the holding unit 4a and the holding unit 4b in the X-axis direction so as to approach each other is referred to as a closing operation
  • the operation of moving the holding unit 4a and the holding unit 4b in the X-axis direction so as to move away from each other is an opening operation. Called.
  • the comb-like member 43a and the comb-like member 43b during the closing operation of the holding unit 4a and the holding unit 4b are moved to positions facing the suction pads 6 provided in the workpiece suction unit 3. Further, the comb-like member 43a and the comb-like member 43b during the opening operation of the holding portion 4a and the holding portion 4b are moved to positions that do not face the other end portion of the workpiece suction portion 3 in the Y-axis direction. That is, the comb-like member 43a and the comb-like member 43b at the time of the opening operation of the holding portion 4a and the holding portion 4b are positioned outside the region formed by projecting the workpiece adsorbing portion 3 toward a material workpiece or a product workpiece to be described later.
  • the traveling rail 1 For the traveling rail 1, the work adsorption part 3, the fork part 4 and the fork drive part 40, materials such as galvanized steel sheet, aluminum alloy, austenitic stainless alloy, copper alloy, cast iron, steel or iron alloy are used. In addition, the same material as described above is used for the casing that forms the outline of the traveling platform 2.
  • roller 2b, the roller 2c, the roller 40i, the driving member 40j, and the driving member 40k are interlocked with each other.
  • the material workpiece loading operation and the product workpiece unloading operation by the workpiece conveyance device 100 will be described.
  • FIGS. 3 to 12 are diagrams for explaining a series of loading operations until the material work 8 a taken out from the loaded material 8 stacked on the material carriage 9 is transported to the laser processing machine 13.
  • 3 to 12 show a material cart 9 on which the loaded material 8 is placed and a laser processing machine 13 on which a work support 12 is provided.
  • the laser processing machine 13 is an apparatus for laser processing the material workpiece 8a.
  • the material cart 9 is provided with wheels 10 that enable the material cart 9 to move in the horizontal plane.
  • the wheel 10 moves on the rail 11 installed on the floor surface.
  • the work support 12 is provided in the upper part of the laser processing machine 13, and the upper part of the work support 12 is formed in uneven
  • the uneven shape or the saw blade shape is formed by a plurality of protrusions spaced from each other in the Z-axis direction.
  • the plurality of protrusions are arranged in the X-axis direction and the Z-axis direction.
  • a comb-like member 43a and a comb-like member 43b shown in FIG. 2 are inserted into the gaps between the protrusions constituting the work support 12.
  • the reason why the upper part of the work support 12 is formed in this way is that when the product work 16a placed on the work support 12 is scooped up by the holding part 4a and the holding part 4b during an unloading operation described later, the product work 16a and This is to prevent the product workpiece 16a from being damaged by creating a gap between the comb-like members 43a and creating a gap between the product workpiece 16a and the comb-like members 43b.
  • FIG. 3 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 moves on the traveling rail 1 toward the material cart 9 during the loading operation.
  • the traveling table 2 moves on the traveling rail 1 toward the material carriage 9.
  • the workpiece adsorbing portion 3, the holding portion 4a, and the holding portion 4b provided on the shaft 5 that penetrates the carriage 2 move horizontally as a unit.
  • FIG. 4 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 is stopped immediately above the material cart 9 during the loading operation.
  • the rotation of the roller 2b shown in FIG. 2 stops just above the material carriage 9. Since the pinion formed on the roller 2b meshes with the rack formed on the traveling rail 1, the rotation of the roller 2b is stopped, so that the movement of the traveling table 2 in the X-axis direction is suppressed.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened before the workpiece suction unit 3 is lowered during the loading operation.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened, the rotation of the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 is stopped. Therefore, the movement of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction is suppressed.
  • the drive member 40j and the drive member 40k shown in FIG. 2 operate so as to protrude from the fork drive unit 40, the holding unit 4a and the holding unit 4b move in the X-axis direction so as to be separated from each other.
  • FIG. 6 is a diagram showing a state in which the workpiece suction unit 3 lowered during the loading operation is sucking the loaded material 8.
  • the shaft 5 is lowered by the rotation of the roller 2c of the carriage 2 shown in FIG.
  • the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 rotates in the opposite direction to the roller 2c.
  • the fork drive unit 40, the holding unit 4a, and the holding unit 4b do not descend, but are stationary at a specific position in the Y-axis direction.
  • the workpiece suction portion 3 is lowered alone.
  • the workpiece suction unit 3 takes out one material workpiece located on the uppermost side from the stacked materials 8 stacked on the material cart 9.
  • FIG. 7 is a view showing a state in which the workpiece suction portion 3 that has taken out the material workpiece 8a during the loading operation is raised.
  • the roller 2c of the traveling platform 2 shown in FIG. After the workpiece suction unit 3 has taken out the material workpiece 8a, the roller 2c of the traveling platform 2 shown in FIG. At this time, the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 rotates in the opposite direction to the roller 2c. As a result, the fork drive unit 40, the holding unit 4a, and the holding unit 4b do not move up, and remain at a specific position in the Y-axis direction.
  • the rotation of the roller 2c of the traveling platform 2 stops.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b are closed during the loading operation.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b are operated. Move in the X-axis direction so that they approach each other.
  • the holding unit 4 a and the holding unit 4 b are closed to prevent the material workpiece 8 a being transported from falling, but the material workpiece 8 a is adsorbed to the workpiece adsorption unit 3.
  • the holding part 4a and the holding part 4b may be in an open state.
  • FIG. 9 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 moves on the traveling rail 1 toward the laser processing machine 13 during the loading operation.
  • the traveling table 2 moves on the traveling rail 1 toward the laser processing machine 13.
  • the workpiece suction portion 3 provided on the shaft 5 moves horizontally integrally with the holding portion 4a and the holding portion 4b in a state where the workpiece 8a is sucked.
  • FIG. 10 is a diagram showing a state in which the carriage 2 is stopped immediately above the laser processing machine 13 during the loading operation.
  • the rotation of the roller 2b shown in FIG. 2 stops just above the laser beam machine 13. Since the pinion formed on the roller 2b meshes with the rack formed on the traveling rail 1, the rotation of the roller 2b is stopped, so that the movement of the traveling table 2 in the X-axis direction is suppressed.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened before the workpiece suction unit 3 is lowered during the loading operation.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened, the rotation of the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 is stopped. Therefore, the movement of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction is suppressed.
  • the drive member 40j and the drive member 40k shown in FIG. 2 operate so as to protrude from the fork drive unit 40, the holding unit 4a and the holding unit 4b move in the X-axis direction so as to be separated from each other.
  • FIG. 12 is a view showing a state in which the material work 8a adsorbed by the work adsorbing portion 3 lowered during the loading operation is placed on the work support 12.
  • FIG. The shaft 5 is lowered by the rotation of the roller 2c of the carriage 2 shown in FIG.
  • the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 rotates in the opposite direction to the roller 2c.
  • the fork drive unit 40, the holding unit 4a, and the holding unit 4b do not descend, but are stationary at a specific position in the Y-axis direction. Accordingly, the workpiece suction portion 3 is lowered alone.
  • FIGS. 13 to 22 are diagrams for explaining a series of unloading operations until the product work 16 a placed on the work support 12 is transported onto the product carriage 17.
  • a laser beam machine 13 provided with the workpiece support 12 and a product workpiece 16a mounted on the workpiece support 12 are shown.
  • the product cart 17 is provided with wheels 10 that allow the product cart 17 to move in a horizontal plane.
  • FIG. 13 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 moves on the traveling rail 1 during the unloading operation.
  • the traveling table 2 moves on the traveling rail 1 toward the laser processing machine 13.
  • the workpiece adsorbing portion 3, the holding portion 4a, and the holding portion 4b provided on the shaft 5 that penetrates the carriage 2 move horizontally as a unit.
  • FIG. 14 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 is stopped immediately above the laser processing machine 13 during the unloading operation.
  • the rotation of the roller 2b shown in FIG. 2 stops just above the laser beam machine 13. Since the pinion formed on the roller 2b meshes with the rack formed on the traveling rail 1, the rotation of the roller 2b is stopped, so that the movement of the traveling table 2 in the X-axis direction is suppressed.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened before the workpiece suction unit 3 is lowered during the unloading operation.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened, the rotation of the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 is stopped. Therefore, the movement of the fork drive unit 40 in the Y-axis direction is suppressed.
  • the drive member 40j and the drive member 40k shown in FIG. 2 operate so as to protrude from the fork drive unit 40, the holding unit 4a and the holding unit 4b move in the X-axis direction so as to be separated from each other.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state before the holding unit 4a and the holding unit 4b lowered during the unloading operation grip the product workpiece 16a.
  • the shaft 5 is lowered.
  • the rotation of the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 is stopped. Therefore, the fork drive unit 40, the holding unit 4a, the holding unit 4b, and the workpiece suction unit 3 are lowered together.
  • the holding unit 4a and the holding unit 4b reach a position slightly below the lower surface of the product workpiece 16a, the rotation of the roller 2c of the carriage 2 shown in FIG. 2 stops.
  • FIG. 17 is a diagram illustrating a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b are closed to grasp the product workpiece 16a during the unloading operation.
  • the comb-like member 43a and the comb-like member 43b are inserted downward into the product work 16a without interfering with the product work 16a.
  • the product workpiece 16a is held by the holding portion 4a and the holding portion 4b.
  • FIG. 18 is a view showing a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b holding the product workpiece 16a are raised during the unloading operation. After the holding portion 4a and the holding portion 4b are closed, the roller 2c of the traveling platform 2 shown in FIG. 2 is rotated so that the holding portion 4a and the holding portion 4b grip the product workpiece 16a, and the shaft 5, The suction part 3, the holding part 4a, and the holding part 4b rise together.
  • FIG. 19 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 moves on the traveling rail 1 toward the product cart 17 during the unloading operation.
  • the traveling table 2 moves on the traveling rail 1 toward the product carriage 17.
  • the holding portion 4a and the holding portion 4b move horizontally with the shaft 5 and the workpiece suction portion 3 while holding the product workpiece 16a.
  • FIG. 20 is a diagram showing a state in which the traveling platform 2 is stopped immediately above the product cart 17 during the unloading operation.
  • the rotation of the roller 2b shown in FIG. 2 stops just above the product carriage 17. Since the pinion formed on the roller 2b meshes with the rack formed on the traveling rail 1, the rotation of the roller 2b is stopped, so that the movement of the traveling table 2 in the X-axis direction is suppressed.
  • FIG. 21 is a view showing a state before the holding portion 4a and the holding portion 4b lowered together with the workpiece suction portion 3 and the shaft 5 during the unloading operation are opened.
  • the shaft 5 is lowered by the rotation of the roller 2c of the carriage 2 shown in FIG.
  • the rotation of the roller 40i of the fork drive unit 40 shown in FIG. 2 is stopped.
  • FIG. 22 is a diagram showing a state in which the holding unit 4a and the holding unit 4b lowered during the unloading operation are opened.
  • the workpiece transfer device 100 includes the traveling platform that moves on the traveling rail, the workpiece suction unit disposed below the traveling platform, and the upper and lower units that are provided on the traveling platform and drive the workpiece suction unit up and down.
  • a driving guide portion and a fork portion mounted on the workpiece suction portion so as to sandwich the suction portion, the fork portion extending from the upper portion to the lower portion of the suction portion and having a pair of holding portions that are separated from or approach each other
  • the pair of holding portions are configured to stop at a specific position in the vertical direction when the suction portion descends.
  • the workpiece conveyance apparatus 100 it is not necessary to perform the swing operation of the fork part as in the conventional technique described above, and the space for the fork part to operate can be narrowed. Therefore, the installation space of the workpiece transfer device 100 can be reduced, the space between the fork portion 4 and the traveling rail 1 can be reduced, and space saving in the factory can be achieved. Moreover, according to the workpiece conveyance apparatus 100, the precision is good compared with the prior art, the operation speed is high, and the product is hardly damaged. That is, since the transport device disclosed in Patent Document 1 needs to swing the pipe fork, there is a possibility that the pipe fork rubs against the end of the product and a large scratch is left on the product.
  • the transport device disclosed in Patent Document 1 requires a complicated mechanism that swings with the connection point of the support as a fulcrum during the operation of the pipe fork, and the clearances of a plurality of mechanisms are stacked to reduce the accuracy of the swing operation of the pipe fork. To do. Moreover, since it is necessary for the conveyance apparatus disclosed by patent document 1 to perform a swing operation
  • FIG. FIG. 23 is a diagram showing the holding unit 4a opened and the first fixed stopper 21 supported by the holding unit 4b when the workpiece transfer apparatus 100 according to the second embodiment of the present invention performs the loading operation.
  • the first fixed stopper 21 may be provided below each of the holding unit 4a and the holding unit 4b.
  • the first fixed stopper 21 may be an L-shaped member that extends downward from the housing of the traveling platform 2 and bends toward the lower portion of the holding portion 4a and the holding portion 4b. It may be a rod-shaped member provided in an apparatus (not shown) that operates. The first fixed stopper 21 operates to extend in the Z-axis direction and support the holding unit 4a and the holding unit 4b before the holding unit 4a and the holding unit 4b are opened and the workpiece suction unit 3 is lowered. . The first fixed stopper 21 is configured to retract in the Z-axis direction after the holding portion 4a and the holding portion 4b are closed.
  • the workpiece transfer apparatus 100 supports the pair of holding portions when the pair of holding portions are opened apart from each other, and holds the pair of holding portions when the pair of holding portions approach each other and closes. Since the stopper which leaves
  • FIG. FIG. 24 is a diagram showing the holding unit 4a opened and the second fixed stopper 22 supported by the holding unit 4b when the workpiece transfer apparatus 100 according to the third embodiment of the present invention performs the loading operation.
  • the second fixed stopper 22 may be provided at the lower part of each of the holding unit 4a and the holding unit 4b.
  • the second fixed stopper 22 may be an L-shaped member that extends downward from the casing of the traveling table 2 and bends toward the lower part of the holding unit 4a and the holding unit 4b. It may be a rod-shaped member provided in an apparatus (not shown) that operates. The second fixed stopper 22 operates to extend in the Z-axis direction and support the holding portion 4a and the holding portion 4b before the holding portion 4a and the holding portion 4b are opened and the work suction portion 3 is lowered. . The second fixed stopper 22 is configured to retract in the Z-axis direction after the holding portion 4a and the holding portion 4b are closed.
  • the workpiece transfer apparatus 100 supports the pair of holding portions when the pair of holding portions are opened apart from each other, and holds the pair of holding portions when the pair of holding portions approach each other and closes. Since the stopper which leaves
  • FIG. FIG. 25 is a plan view of the laser processing machine 13, the pallet automatic changer 14, the product carriage 17, and the material carriage 9 that operate in conjunction with the workpiece transfer apparatus 100 during the loading operation or unloading operation.
  • a processing pallet 15a is placed on a pallet automatic changer 14 provided in association with the laser processing machine 13, and a material workpiece 8a before laser processing is placed on the processing pallet 15a.
  • a processing pallet 15b is placed on the laser processing machine 13, and a product work 16b that has been laser processed by the laser processing machine 13 is placed on the processing pallet 15b.
  • the workpiece 8a is moved to the laser processing machine 13, and the laser processing machine 13 starts laser processing of the workpiece 8a.
  • The By processing the material workpiece 8a, a product workpiece 16b shown in FIG. 25 is obtained.
  • the laser processing machine 13 moves to a horizontal plane and moves below the traveling rail 1.
  • the positions of the laser beam machine 13 and the pallet automatic changer 14 are switched in conjunction with the operation of the workpiece transfer device 100. The movement of the laser beam machine 13 and the pallet automatic changer 14 is controlled by a control device (not shown).
  • the product cart 17 moves so as to straddle the material cart 9 as shown in FIGS.
  • the movement of the product carriage 17 and the material carriage 9 is controlled by a control device (not shown).
  • the product cart 17 and the material cart 9 may be configured so that the positions of the product cart 17 and the material cart 9 are switched in conjunction with the operation of the workpiece transfer device 100.
  • the workpiece transfer apparatus 100 includes the product carriage 17 and the material carriage 9 that move so that the positions on the horizontal plane are alternately switched, or the product carriage 17 and the material carriage 9 that move so as to overlap each other in the vertical direction. Therefore, space saving can be achieved.
  • the workpiece transfer device 100 according to the fourth embodiment is configured such that the product carriage 17 is positioned on the material carriage 9. Although the removal of the product is usually performed manually, the removal height is at an appropriate position. Therefore, in the work transfer device 100 according to the fourth embodiment, an effect that it is easy for a person to handle the product is obtained.
  • the workpiece workpiece is held and sucked and conveyed by the workpiece suction unit, but the product workpiece is classified into a cut-out part and a frame (skeleton) as seen in a product sorting device.
  • the suction pads it is necessary to consider the number and arrangement of the suction pads and to manage the suction group, but even if the workpiece suction part is used for suction conveyance of a cut product (part), the application range is expanded and effective.
  • Embodiments 1 to 4 materials and products are exchanged on the automatic pallet changer, but it may take time to load and unload. In this case, the processing time becomes long and the productivity is reduced. However, it is also effective in terms of cost and space saving that the material work and the product work are placed or taken out directly on the laser processing machine.
  • a single laser processing machine is shown.
  • a plurality of laser processing machines may be installed in the direction in which the rail extends, and the material cart or the product cart is similarly 3
  • the configuration described in the above embodiment shows an example of the contents of the present invention, and can be combined with another known technique, and can be combined with other configurations without departing from the gist of the present invention. It is also possible to omit or change the part.

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Abstract

ワーク搬送装置(100)は、走行レール(1)上を移動する走行台(2)と、走行台(2)の下方に配置されたワーク吸着部(3)と、走行台(2)に設けられワーク吸着部(3)を上下に駆動する上下駆動案内部と、ワーク吸着部(3)を挟み込むようにワーク吸着部(3)に載せられるフォーク部(4)とを備える。この構成によりワーク搬送装置(100)は、工場内の省スペース化を図ることができ、製品を傷つけ難くしながら動作精度及び動作速度を高めることができるという効果を奏する。

Description

ワーク搬送装置
 本発明は、加工前の素材ワーク又は加工後の製品ワークを搬送するワーク搬送装置に関する。
 特許文献1に開示される搬送装置は、水平面に伸びる走行レール上を水平面に移動する走行台と、走行台に設けられ上下方向に伸びる支柱と、一端が支柱の下端部に回転自在に接続されたL字状のアームと、支柱の上部に設置されアームを駆動する駆動機構と、支柱の下端部に接続され材料を吸い上げるバキュームと、アームの他端に設けられ材料を保持するパイプフォークとを備える。
 特許文献1に開示される搬送装置では、アンローディング動作の際、先ずアームの他端がアーム及び支柱の接続点を支点にしてスイング動作することにより、パイプフォークがバキュームの下方に移動する。これにより、ワークサポートに載せられた加工後の製品ワークがすくい上げられる。次に製品ワークをすくい上げたパイプフォークは、バキュームと共に製品台車の上部まで一体となって水平移動する。製品台車の上部に移動したパイプフォークは、バキュームと共に下降し、製品台車の上部と一定の間隔を隔てた位置で停止する。その位置でアームが水平状態のまま走行台と一体となって水平移動する。これにより製品台車に製品ワークが積載される。上記のアンローディング動作とは、加工装置又はパレット自動交換装置に載せられた加工後の製品ワークを製品台車へ搬送する動作である。
実開平07-000682号公報
 しかしながら特許文献1では、バキュームが材料を吸い上げる際、材料の吸着の邪魔にならないようにパイプフォークをスイング動作させる必要であるため、バキューム及び製品台車の周囲にパイプフォークが動作するための大きな空間を確保しなければならず、工場内の省スペース化を図る上で妨げになるという課題があった。
 本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、工場内の省スペース化を図ることができ、製品を傷つけ難くしながら動作精度及び動作速度を高めることができるワーク搬送装置を得ることを目的とする。
 上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のワーク搬送装置は、走行レール上を移動する走行台と、走行台の下方に配置されたワーク吸着部と、走行台に設けられワーク吸着部を上下に駆動する上下駆動案内部と、ワーク吸着部を挟み込むように動作するフォーク部と、を備えたことを特徴とする。
 本発明に係るワーク搬送装置は、工場内の省スペース化を図ることができ、製品を傷つけ難くしながら動作精度及び動作速度を高めることができるという効果を奏する。
本発明の実施の形態1に係るワーク搬送装置の側面図 図1に示すワーク搬送装置の分解斜視図 ローディング動作時に走行台が素材台車に向かって走行レール上を移動する状態を示す図 ローディング動作時に走行台が素材台車の真上で停止した状態を示す図 ローディング動作時にワーク吸着部が下降する前に保持部及び保持部が開動作する状態を示す図 ローディング動作時に下降したワーク吸着部が積載素材を吸着している状態を示す図 ローディング動作時に素材ワークを取り出したワーク吸着部が上昇している状態を示す図 ローディング動作時に保持部及び保持部が閉動作する状態を示す図 ローディング動作時に走行台がレーザ加工機に向かって走行レール上を移動する状態を示す図 ローディング動作時に走行台がレーザ加工機の真上で停止した状態を示す図 ローディング動作時にワーク吸着部が下降する前に保持部及び保持部が開動作する状態を示す図 ローディング動作時に下降したワーク吸着部に吸着された素材ワークがワークサポートに載せられた状態を示す図 アンローディング動作時に走行台が走行レール上を移動する状態を示す図 アンローディング動作時に走行台がレーザ加工機の真上で停止した状態を示す図 アンローディング動作時にワーク吸着部が下降する前に保持部及び保持部が開動作する状態を示す図 アンローディング動作時に下降した保持部及び保持部が製品ワークを掴む前の状態を示す図 アンローディング動作時に保持部及び保持部が製品ワークを掴むために閉動作する状態を示す図 アンローディング動作時に製品ワークを掴んだ保持部及び保持部が上昇している状態を示す図 アンローディング動作時に走行台が製品台車に向かって走行レール上を移動する状態を示す図 アンローディング動作時に走行台が製品台車の真上で停止した状態を示す図 アンローディング動作時にワーク吸着部及びシャフトと一体となって下降した保持部及び保持部が開動作する前の状態を示す図 アンローディング動作時に下降した保持部及び保持部が開動作するときの状態を示す図 本発明の実施の形態2に係るワーク搬送装置がローディング動作する際、開動作した保持部及び保持部が支持する第1の固定ストッパーを示す図 本発明の実施の形態3に係るワーク搬送装置がローディング動作する際、開動作した保持部及び保持部がが支持する第2の固定ストッパーを示す図 ローディング動作又はアンローディング動作時にワーク搬送装置と連動して動作するレーザ加工機、パレット自動交換装置、製品台車及び素材台車を平面視した図
 以下に、本発明の実施の形態に係るワーク搬送装置を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態1.
 図1は本発明の実施の形態1に係るワーク搬送装置100の側面図である。図2は図1に示すワーク搬送装置100の分解斜視図である。図1では、右手系のXYZ座標において、ワーク搬送装置100の上下方向をY軸方向とし、Y軸方向と直交する方向をX軸方向とし、Y軸方向とX軸方向の双方に直交する方向をZ軸方向とする。Y軸方向は垂直方向に対応し、X軸方向及びZ軸方向からなるXZ平面は水平面に等しい。図2以降の各図においても同様とする。
 ワーク搬送装置100は、水平面に伸びる一対の走行レール1に跨がって走行レール1上を水平面に移動する走行台2と、走行台2を貫通して上下方向に伸びるシャフト5と、シャフト5の下端部に設けられワークを吸着する板形状のワーク吸着部3と、ワーク吸着部3に載せられ後述する素材ワーク又は製品ワークを吸い上げるフォーク部4と、フォーク部4を駆動するフォーク駆動部40とを備える。なお素材ワークは、後述するレーザ加工機により加工される前のワークであり、製品ワークは、レーザ加工機により加工された後のワークである。ワーク吸着部3は走行台2の下方に配置される。
 一対の走行レール1は、Z軸方向に互いに離間して平行に設けられ、それぞれがX軸方向に伸びる形状である。一対の走行レール1のそれぞれの上面、すなわち走行台2側の面には、X軸方向に伸びる不図示のラックが形成される。当該ラックは走行台2に設けられる不図示のピニオンと噛み合う。
 フォーク駆動部40は、四角の板形状であり、一対の走行レール1及びワーク吸着部3の間に設けられる。Y軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40aは、フォーク駆動部40が開動作したとき、その一部が走行レール1と対向する。Y軸方向におけるフォーク駆動部40の他端部は、ワーク吸着部3と対向する。Y軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40aには、第1の溝40e及び第2の溝40gが形成される。第1の溝40eは、Z軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40d寄りに形成される。第2の溝40gは、Z軸方向におけるフォーク駆動部40の他端部40f寄りに形成される。第1の溝40e及び第2の溝40gのそれぞれは、X軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40bから他端部40cまで伸びる。第1の溝40e及び第2の溝40gは、Z軸方向に互いに離間して平行に設けられる。フォーク駆動部40の中央部には、貫通孔40hが形成される。貫通孔40hは、Y軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40aから、ワーク吸着部3と対向する他端部まで貫通する。
 ワーク吸着部3は、四角の板形状である。Y軸方向におけるワーク吸着部3の一端部3aは、Y軸方向におけるフォーク駆動部40の他端部と対向する。ワーク吸着部3の一端部3aは、ワーク吸着部3の上面であり、ワーク吸着部3のフォーク駆動部40側の面である。Y軸方向におけるワーク吸着部3の他端部には、複数の吸着パッド6が設けられている。ワーク吸着部3の他端部は、ワーク吸着部3の下面であり、ワーク吸着部3のフォーク駆動部40とは反対側の面である。
 複数の吸着パッド6は、後述する素材ワーク又は製品ワークを吸い上げるためのものである。複数の吸着パッド6のそれぞれは、水平面に互いに離間して設けられる。複数の吸着パッド6のそれぞれは、後述する素材ワークを吸着する円錐形状のスカート部6aと、スカート部6aをワーク吸着部3に接続する接続管6bとを備える。スカート部6a及び接続管6bは、一体に構成されており、それぞれの材料としては、弾力性に富む、合成樹脂又は合成ゴムを例示できる。複数の吸着パッド6のそれぞれには、不図示のエジェクタが接続される。不図示のエジェクタが動作することにより、素材ワーク又は製品ワークに接触した吸着パッド6の内部が真空状態になり、素材ワークが吸着パッド6に吸着される。以下では、スカート部6a及び接続管6bを単に吸着パッド6と称する場合がある。
 フォーク部4は、一対の保持部4a及び保持部4bを備える。保持部4a及び保持部4bは、X軸方向に互いに対向して配置される。
 保持部4aは、X軸方向におけるワーク吸着部3の一端部3bに対向して設けられる。保持部4aは、スライダ41a、延設部42a、櫛状部材43a及び一対のシャフト44aを備える。
 スライダ41aは、X軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40b寄りに設けられると共に、Y軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40aに対向して設けられる。延設部42aは、X軸方向におけるスライダ41aの一端部から走行台2とは反対側に向って伸びる。スライダ41aの一端部は、スライダ41aのシャフト5側とは反対側の端部である。櫛状部材43aは、Y軸方向における延設部42aの一端部から保持部4b側に折り曲げられている。延設部42aの一端部は、延設部42aのスライダ41a側とは反対側の端部である。櫛状部材43aは、延設部42aからシャフト5に向かう複数の突起を備え、複数の突起は、Z軸方向に互いに離間して配列される。
 一対のシャフト44aのそれぞれは、スライダ41aの櫛状部材43aとの対向面に設けられる。一対のシャフト44aのそれぞれは、X軸方向に伸びる棒形状であり、Z軸方向に互いに離間して平行に設けられる。一対のシャフト44aのそれぞれは、フォーク駆動部40に形成された第1の溝40e及び第2の溝40gにスライド自在に嵌められる。第1の溝40e及び第2の溝40gに嵌められた一対のシャフト44aのそれぞれは、第1の溝40e及び第2の溝40gに案内されてX軸方向にスライドする。これにより、保持部4aが移動する際の揺動が抑制される。
 保持部4bは、X軸方向におけるワーク吸着部3の他端部3cに対向して設けられる。保持部4bは、スライダ41b、延設部42b、櫛状部材43b及び一対のシャフト44bを備える。
 スライダ41bは、X軸方向におけるフォーク駆動部40の他端部40c寄りに設けられると共に、Y軸方向におけるフォーク駆動部40の一端部40aに対向して設けられる。延設部42bは、X軸方向におけるスライダ41bの一端部から走行台2とは反対側に向って伸びる。スライダ41bの一端部は、スライダ41bのシャフト5側とは反対側の端部である。櫛状部材43bは、Y軸方向における延設部42bの一端部から保持部4a側に折り曲げられている。延設部42bの一端部は、延設部42bのスライダ41b側とは反対側の端部である。櫛状部材43bは、延設部42bからシャフト5に向かう複数の突起を備え、複数の突起は、Z軸方向に互いに離間して配列される。
 一対のシャフト44bのそれぞれは、スライダ41bの櫛状部材43bとの対向面に設けられる。一対のシャフト44bのそれぞれは、X軸方向に伸びる棒形状であり、Z軸方向に互いに離間して平行に設けられる。一対のシャフト44bのそれぞれは、フォーク駆動部40に形成された第1の溝40e及び第2の溝40gにスライド自在に嵌められる。第1の溝40e及び第2の溝40gに嵌められた一対のシャフト44bのそれぞれは、第1の溝40e及び第2の溝40gに案内されてX軸方向にスライドする。これにより、保持部4bが移動する際の揺動が抑制される。
 シャフト5の外周面には、Y軸方向に伸びる不図示のラックが形成される。当該ラックは後述ピニオンと噛み合う。シャフト5は、走行台2に形成される貫通孔2aに挿入され、一対の走行レール1の間の隙間1aに通され、フォーク駆動部40に形成される貫通孔40hに挿入される。
 走行台2には、走行台2を走行レール1上においてX軸方向に移動させるための複数のローラ2bと、シャフト5をY軸方向に移動させるための複数のローラ2cとが設けられる。複数のローラ2b及びローラ2cのそれぞれには、不図示の駆動モータが内蔵される。走行台2には、当該駆動モータを制御する不図示の駆動回路が設けられる。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号及び電力は、不図示のケーブルを介して供給される。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号は、無線で伝送されるものでもよい。なお走行台2に設けられた複数のローラ2c及びシャフト5は、ワーク吸着部3を上下に駆動する上下駆動案内部を構成する。
 複数のローラ2b及びローラ2cのそれぞれの外周部には、ピニオンが形成される。複数のローラ2bに形成されたピニオンは、走行レール1上に形成された不図示のラックと噛み合う。この構造により、ピニオンが走行台2の荷重を支持するとともに、走行台2を移動させる。複数のローラ2cに形成されたピニオンは、シャフト5に形成された不図示のラックと噛み合う。複数のローラ2bのそれぞれが回転することにより、走行台2が走行レール1上をX軸方向に移動する。また複数のローラ2bのそれぞれの回転が停止することにより、走行レール1上における走行台2の移動が停止する。複数のローラ2cのそれぞれが回転することにより、シャフト5がY軸方向、すなわち上下方向に移動する。また複数のローラ2cのそれぞれの回転が停止することにより、上下方向におけるシャフト5の移動が停止する。
 フォーク駆動部40には、フォーク駆動部40をY軸方向に移動させるための複数のローラ40iが設けられる。複数のローラ40iのそれぞれには、不図示の駆動モータが内蔵される。フォーク駆動部40には、当該駆動モータを制御する不図示の駆動回路が設けられる。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号及び電力は、不図示のケーブルを介して供給される。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号は、無線で伝送されるものでもよい。複数のローラ40iのそれぞれの外周部には、ピニオンが形成される。複数のローラ40iに形成されたピニオンは、シャフト5に形成された不図示のラックと噛み合う。複数のローラ40iのそれぞれが回転することによりフォーク駆動部40がY軸方向、すなわち上下方向に移動する。また複数のローラ40iのそれぞれの回転が停止することにより、Y軸方向におけるフォーク駆動部40の移動が停止する。
 フォーク駆動部40には、保持部4aをX軸方向に移動させるための駆動部材40jと、保持部4bをX軸方向に移動させるための駆動部材40kとが設けられる。またフォーク駆動部40には、駆動部材40j及び駆動部材40kを駆動するための不図示の駆動モータと、当該駆動モータを制御する不図示の駆動回路とが内蔵される。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号及び電力は、不図示のケーブルを介して供給される。当該駆動回路及び駆動モータを駆動するための制御信号は、無線で伝送されるものでもよい。当該駆動モータが回転することにより、駆動部材40j及び駆動部材40kは、X軸方向に進退動する。また当該駆動モータの回転が停止することにより、X軸方向における駆動部材40j及び駆動部材40kの移動が停止する。
 駆動部材40jは、フォーク駆動部40の一端部40b寄りに設けられる。駆動部材40jの先端部は、保持部4aの延設部42aに固定される。保持部4aをワーク吸着部3から遠ざけるように移動させる場合、駆動部材40jがフォーク駆動部40の一端部40bから突き出るように動作する。保持部4aをワーク吸着部3に近づけるように移動させる場合、駆動部材40jがフォーク駆動部40の内部に収納されるように動作する。
 駆動部材40kは、フォーク駆動部40の他端部40c寄りに設けられる。駆動部材40kの先端部は、保持部4bの延設部42aに固定される。保持部4bをワーク吸着部3から遠ざけるように移動させる場合、駆動部材40kがフォーク駆動部40の他端部40cから突き出るように動作する。保持部4bをワーク吸着部3に近づけるように移動させる場合、駆動部材40kがフォーク駆動部40の内部に収納されるように動作する。
 すなわち駆動部材40j及び駆動部材40kが動作することにより、保持部4a及び保持部4bが近づくようにX軸方向に移動し、又は保持部4a及び保持部4bが遠ざかるようにX軸方向に移動する。以下では、保持部4a及び保持部4bが近づくようにX軸方向に移動させる動作を、閉動作と称し、保持部4a及び保持部4bが遠ざかるようにX軸方向に移動させる動作を、開動作と称する。
 保持部4a及び保持部4bの閉動作時の櫛状部材43a及び櫛状部材43bは、ワーク吸着部3に設けられた吸着パッド6と対向する位置に移動される。また保持部4a及び保持部4bの開動作時の櫛状部材43a及び櫛状部材43bは、Y軸方向におけるワーク吸着部3の他端部と対向しない位置に移動される。すなわち、保持部4a及び保持部4bの開動作時の櫛状部材43a及び櫛状部材43bは、ワーク吸着部3を、後述する素材ワーク又は製品ワークに向かって投影して成る領域の外側に位置するように移動される。これにより、後述する素材ワーク又は製品ワークを吸着パッド6が吸い上げる際、Y軸方向に移動するワーク吸着部3が保持部4a及び保持部4bに干渉することを防止できる。
 走行レール1、ワーク吸着部3、フォーク部4及びフォーク駆動部40には、亜鉛メッキ鋼板、アルミニウム合金、オーステナイト系ステンレス合金、銅合金、鋳鉄、鋼又は鉄合金といった材料が用いられる。また走行台2の外郭を構成する筐体には、上記同様の材料が用いられる。
 ローラ2b、ローラ2c、ローラ40i、駆動部材40j及び駆動部材40kは、互いに連動している。以下では、ワーク搬送装置100による素材ワークのローディング動作及び製品ワークのアンローディング動作を説明する。
 図3から図12を用いて、ワーク搬送装置100による素材ワークのローディング動作を説明する。図3から図12は、素材台車9上に積層された積載素材8の中から取り出された素材ワーク8aがレーザ加工機13上に運搬されるまでにおける一連のローディング動作を説明するための図である。図3から図12には、積載素材8が載せられた素材台車9と、ワークサポート12が設けられたレーザ加工機13とが示される。レーザ加工機13は素材ワーク8aをレーザ加工する装置である。素材台車9には、素材台車9の水平面における移動を可能にする車輪10が設けられる。車輪10は、床面に設置されたレール11上を移動する。ワークサポート12はレーザ加工機13の上部に設けられ、ワークサポート12の上部は、凹凸形状又は鋸刃形状に形成されている。凹凸形状又は鋸刃形状は、Z軸方向に互いに離間した複数の突起により形成される。当該複数の突起は、X軸方向及びZ軸方向に配列される。ワークサポート12を構成する突起同士の間の隙間には、図2に示す櫛状部材43a及び櫛状部材43bが挿入される。ワークサポート12の上部がこのように形成されている理由は、後述するアンローディング動作時に、ワークサポート12に載せられた製品ワーク16aが保持部4a及び保持部4bにすくい上げられる際、製品ワーク16a及び櫛状部材43aの間に隙間を作り、また製品ワーク16a及び櫛状部材43bの間に隙間を作ることで、製品ワーク16aに傷が付くことを抑制するためである。
 図3はローディング動作時に走行台2が素材台車9に向かって走行レール1上を移動する状態を示す図である。図2に示すローラ2bが回転することにより、走行台2は素材台車9に向かって走行レール1上を移動する。このとき、走行台2を貫通するシャフト5に設けられたワーク吸着部3、保持部4a及び保持部4bは一体となって水平移動する。
 図4はローディング動作時に走行台2が素材台車9の真上で停止した状態を示す図である。素材台車9の真上で図2に示すローラ2bの回転が停止する。ローラ2bに形成されたピニオンが走行レール1に形成されたラックに噛み合うため、ローラ2bの回転が停止することにより、X軸方向への走行台2の移動が抑制される。
 図5はローディング動作時にワーク吸着部3が下降する前に保持部4a及び保持部4bが開動作する状態を示す図である。保持部4a及び保持部4bが開動作する際、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iの回転が停止している。そのためY軸方向におけるフォーク駆動部40の移動は抑制される。この状態において、図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40から突き出るように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに離れるようにX軸方向に移動する。
 図6はローディング動作時に下降したワーク吸着部3が積載素材8を吸着している状態を示す図である。図2に示す走行台2のローラ2cが回転することによりシャフト5が下降する。シャフト5が下降するとき、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iはローラ2cとは反対方向に回転する。これにより、フォーク駆動部40、保持部4a及び保持部4bは下降せず、Y軸方向における特定の位置に静止する。従ってワーク吸着部3が単独で下降する。下降したワーク吸着部3が、積載素材8に接したとき、図2に示す走行台2のローラ2cの回転が停止する。ワーク吸着部3は、素材台車9上に積層された積載素材8の中から、最も上側に位置する素材ワークを1枚取り出す。
 図7はローディング動作時に素材ワーク8aを取り出したワーク吸着部3が上昇している状態を示す図である。ワーク吸着部3が素材ワーク8aを取り出した後、図2に示す走行台2のローラ2cが回転することにより、シャフト5、ワーク吸着部3及び素材ワーク8aが上昇する。このとき、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iはローラ2cとは反対方向に回転する。これにより、フォーク駆動部40、保持部4a及び保持部4bは上昇せず、Y軸方向における特定の位置に静止する。上昇したワーク吸着部3がフォーク駆動部40に接したとき、走行台2のローラ2cの回転が停止する。
 図8はローディング動作時に保持部4a及び保持部4bが閉動作する状態を示す図である。走行台2のローラ2cの回転が停止した状態で、図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40の内部に収納されるように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに近づくようにX軸方向に移動する。なお、図8では、運搬中の素材ワーク8aが落下することを防止するために保持部4a及び保持部4bが閉じられているが、素材ワーク8aはワーク吸着部3に吸着されているため、保持部4a及び保持部4bは開状態でもよい。
 図9はローディング動作時に走行台2がレーザ加工機13に向かって走行レール1上を移動する状態を示す図である。図2に示すローラ2bが回転することにより、走行台2はレーザ加工機13に向かって走行レール1上を移動する。このとき、シャフト5に設けられたワーク吸着部3は、素材ワーク8aを吸い付けた状態で、保持部4a及び保持部4bと一体となって水平移動する。
 図10はローディング動作時に走行台2がレーザ加工機13の真上で停止した状態を示す図である。レーザ加工機13の真上で図2に示すローラ2bの回転が停止する。ローラ2bに形成されたピニオンが走行レール1に形成されたラックに噛み合うため、ローラ2bの回転が停止することにより、X軸方向への走行台2の移動が抑制される。
 図11はローディング動作時にワーク吸着部3が下降する前に保持部4a及び保持部4bが開動作する状態を示す図である。保持部4a及び保持部4bが開動作する際、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iの回転が停止している。そのためY軸方向におけるフォーク駆動部40の移動は抑制される。この状態において、図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40から突き出るように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに離れるようにX軸方向に移動する。
 図12はローディング動作時に下降したワーク吸着部3に吸着された素材ワーク8aがワークサポート12に載せられた状態を示す図である。図2に示す走行台2のローラ2cが回転することによりシャフト5が下降する。シャフト5が下降するとき、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iはローラ2cとは反対方向に回転する。これにより、フォーク駆動部40、保持部4a及び保持部4bは下降せず、Y軸方向における特定の位置に静止する。従ってワーク吸着部3が単独で下降する。下降したワーク吸着部3に吸着された素材ワーク8aがワークサポート12に接したとき、図2に示す走行台2のローラ2cの回転が停止し、素材ワーク8aはワーク吸着部3から開放される。以上により素材ワーク8aのローディング動作が完了し、ワーク吸着部3、保持部4a及び保持部4bが上昇した後、レーザ加工機13ではレーザ加工が開始される。
 以下では図13から図22を用いてワーク搬送装置100による製品ワーク16aのアンローディング動作を説明する。図13から図22は、ワークサポート12上に載せられた製品ワーク16aが製品台車17上に運搬されるまでの一連のアンローディング動作を説明するための図である。図13から図22には、積載素材8が載せられた素材台車9と、素材台車9の外側を取り囲むように設置された製品台車17と、製品台車17に載せられた蓄電制御部16と、ワークサポート12が設けられたレーザ加工機13と、ワークサポート12に載せられた製品ワーク16aとが示される。製品台車17には、製品台車17の水平面における移動を可能にする車輪10が設けられる。
 図13はアンローディング動作時に走行台2が走行レール1上を移動する状態を示す図である。図2に示すローラ2bが回転することにより、走行台2はレーザ加工機13に向かって走行レール1上を移動する。このとき、走行台2を貫通するシャフト5に設けられたワーク吸着部3、保持部4a及び保持部4bは一体となって水平移動する。
 図14はアンローディング動作時に走行台2がレーザ加工機13の真上で停止した状態を示す図である。レーザ加工機13の真上で図2に示すローラ2bの回転が停止する。ローラ2bに形成されたピニオンが走行レール1に形成されたラックに噛み合うため、ローラ2bの回転が停止することにより、X軸方向への走行台2の移動が抑制される。
 図15はアンローディング動作時にワーク吸着部3が下降する前に保持部4a及び保持部4bが開動作する状態を示す図である。保持部4a及び保持部4bが開動作する際、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iの回転が停止している。そのためY軸方向におけるフォーク駆動部40の移動は抑制される。この状態において、図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40から突き出るように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに離れるようにX軸方向に移動する。
 図16はアンローディング動作時に下降した保持部4a及び保持部4bが製品ワーク16aを掴む前の状態を示す図である。図2に示す走行台2のローラ2cが回転することにより、シャフト5が下降する。このとき、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iの回転は停止している。そのためフォーク駆動部40、保持部4a、保持部4b及びワーク吸着部3は一体となって下降する。保持部4a及び保持部4bが、製品ワーク16aの下面よりも僅かに下側の位置に到達したとき、図2に示す走行台2のローラ2cの回転が停止する。
 図17はアンローディング動作時に保持部4a及び保持部4bが製品ワーク16aを掴むために閉動作する状態を示す図である。図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40の内部に収納されるように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに近づくようにX軸方向に移動する。ここで、前述したように、ワークサポート12に形成された突起同士の間の隙間には、図2に示す櫛状部材43a及び櫛状部材43bを挿入できる。そのため、保持部4a及び保持部4bの閉動作時に、櫛状部材43a及び櫛状部材43bは、製品ワーク16aに干渉することなく、製品ワーク16aに下側に差し込まれる。これにより、製品ワーク16aが保持部4a及び保持部4bにより掴まれた状態になる。
 図18はアンローディング動作時に製品ワーク16aを掴んだ保持部4a及び保持部4bが上昇している状態を示す図である。保持部4a及び保持部4bが閉動作した後、図2に示す走行台2のローラ2cが回転することにより、保持部4a及び保持部4bが製品ワーク16aを掴んだ状態で、シャフト5、ワーク吸着部3、保持部4a及び保持部4bが一体となって上昇する。
 図19はアンローディング動作時に走行台2が製品台車17に向かって走行レール1上を移動する状態を示す図である。図2に示すローラ2bが回転することにより、走行台2は製品台車17に向かって走行レール1上を移動する。このとき、保持部4a及び保持部4bは製品ワーク16aを掴んだ状態で、シャフト5及びワーク吸着部3と一体となって水平移動する。
 図20はアンローディング動作時に走行台2が製品台車17の真上で停止した状態を示す図である。製品台車17の真上で図2に示すローラ2bの回転が停止する。ローラ2bに形成されたピニオンが走行レール1に形成されたラックに噛み合うため、ローラ2bの回転が停止することにより、X軸方向への走行台2の移動が抑制される。
 図21はアンローディング動作時にワーク吸着部3及びシャフト5と一体となって下降した保持部4a及び保持部4bが開動作する前の状態を示す図である。図2に示す走行台2のローラ2cが回転することによりシャフト5が下降する。シャフト5が下降するとき、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iの回転は停止している。下降した保持部4a及び保持部4bが、製品台車17の上側に蓄積された蓄電制御部16に接する直前で、図2に示す走行台2のローラ2cの回転が停止する。
 図22はアンローディング動作時に下降した保持部4a及び保持部4bが開動作するときの状態を示す図である。図2に示す駆動部材40j及び駆動部材40kがフォーク駆動部40から突き出るように動作することにより、保持部4a及び保持部4bが互いに離れるようにX軸方向に移動する。保持部4a及び保持部4bが互いに離れることにより、保持部4a及び保持部4bに掴まれていた製品ワーク16aが蓄電制御部16の上に積み重ねられる。以上により製品ワーク16aのアンローディング動作が完了する。
 以上に説明したようにワーク搬送装置100は、走行レール上を移動する走行台と、走行台の下方に配置されたワーク吸着部と、走行台に設けられ前記ワーク吸着部を上下に駆動する上下駆動案内部と、吸着部を挟み込むようにワーク吸着部に載せられるフォーク部とを備え、フォーク部は、吸着部の上部から下部に延設され、互いに離反又は接近する一対の保持部を有し、一対の保持部は、吸着部が下降するとき、垂直方向における特定の位置に静止するように構成されている。これにより、ワーク搬送装置100では、前述した従来技術のようにフォーク部をスイング動作させる必要がなく、フォーク部が動作するための空間を狭くすることができる。そのためワーク搬送装置100の設置スペースを小さくでき、フォーク部4と走行レール1との間のスペースを小さくすることができ、工場内の省スペース化を図ることができる。またワーク搬送装置100によれば、従来技術に比べて精度が良く、また動作速度が速く、製品を傷つけ難いという効果を奏する。すなわち特許文献1に開示される搬送装置は、パイプフォークをスイング動作させる必要があるためパイプフォークが製品の端部に擦れるて製品に大きな傷が残る可能性がある。また特許文献1に開示される搬送装置は、パイプフォークの動作時に支柱の接続点を支点にしてスイング動作する複雑な機構を要し複数の機構のクリアランスが積み重なりパイプフォークのスイング動作の精度が低下する。また特許文献1に開示される搬送装置は、パイプフォークをスイング動作させる必要があるため、回転半径の大きな動作を伴うことからパイプフォークの動作速度を向上させることが困難である。本実施の形態に係るワーク搬送装置100によれば、フォーク部4が製品の全体に接するように動作するため製品の一部に大きな傷が残ることがなく、フォーク部4がXZ平面方向に動作するためスイング動作に比べてフォーク部4の動作速度を高めることができ、フォーク部4の動作をスライド機構で実現できるため動作機構の数が減り動作精度が向上する。
実施の形態2.
 図23は本発明の実施の形態2に係るワーク搬送装置100がローディング動作する際、開動作した保持部4a及び保持部4bが支持する第1の固定ストッパー21を示す図である。ローディング動作において、素材台車9上の素材ワーク8aを取り出す下降動作時のフォーク駆動部40、保持部4a及び保持部4bを、Y軸方向における特定の位置に静止させるためには、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iを回転させる代わりに、第1の固定ストッパー21を保持部4a及び保持部4bのそれぞれの下部に設けてもよい。
 第1の固定ストッパー21は、走行台2の筐体から下側に延びて、保持部4a及び保持部4bの下部に向かって折れ曲がるL字形状の部材でもよいし、走行台2と連動して動作する不図示の装置に設けられた棒状の部材でもよい。第1の固定ストッパー21は、保持部4a及び保持部4bが開動作してワーク吸着部3が下降する前に、Z軸方向に延びて保持部4a及び保持部4bを支持するように動作する。第1の固定ストッパー21は、保持部4a及び保持部4bが閉動作した後、Z軸方向に退避するように構成されている。実施の形態2に係るワーク搬送装置100は、一対の保持部が互いに離反して開動作したときには一対の保持部を支持し、一対の保持部が互いに接近して閉動作したときに一対の保持部から離れるストッパーを備えるため、自由度の高いフレキシブルなワーク搬送装置100が得られる。
実施の形態3.
 図24は本発明の実施の形態3に係るワーク搬送装置100がローディング動作する際、開動作した保持部4a及び保持部4bが支持する第2の固定ストッパー22を示す図である。ローディング動作において、ワークサポート12上に素材ワーク8aを載せる下降動作時のフォーク駆動部40、保持部4a及び保持部4bを、Y軸方向における特定の位置に静止させるためには、図2に示すフォーク駆動部40のローラ40iを回転させる代わりに、第2の固定ストッパー22を保持部4a及び保持部4bのそれぞれの下部に設けてもよい。
 第2の固定ストッパー22は、走行台2の筐体から下側に延びて、保持部4a及び保持部4bの下部に向かって折れ曲がるL字形状の部材でもよいし、走行台2と連動して動作する不図示の装置に設けられた棒状の部材でもよい。第2の固定ストッパー22は、保持部4a及び保持部4bが開動作してワーク吸着部3が下降する前に、Z軸方向に延びて保持部4a及び保持部4bを支持するように動作する。第2の固定ストッパー22は、保持部4a及び保持部4bが閉動作した後、Z軸方向に退避するように構成されている。実施の形態3に係るワーク搬送装置100は、一対の保持部が互いに離反して開動作したときには一対の保持部を支持し、一対の保持部が互いに接近して閉動作したときに一対の保持部から離れるストッパーを備えるため、自由度の高いフレキシブルなワーク搬送装置100が得られる。
実施の形態4.
 図25はローディング動作又はアンローディング動作時にワーク搬送装置100と連動して動作するレーザ加工機13、パレット自動交換装置14、製品台車17及び素材台車9を平面視した図である。レーザ加工機13に付随して設けられたパレット自動交換装置14の上には、加工パレット15aが載せられ、加工パレット15aの上には、レーザ加工前の素材ワーク8aが載せられている。レーザ加工機13の上には加工パレット15bが載せられ、加工パレット15bの上には、レーザ加工機13でレーザ加工された後の製品ワーク16bが載せられている。
 前述したように、ローディング動作が完了してワーク吸着部3及びフォーク部4が上昇した後、素材ワーク8aはレーザ加工機13に移され、レーザ加工機13では素材ワーク8aのレーザ加工が開始される。素材ワーク8aが加工されることで、図25に示す製品ワーク16bとなる。製品ワーク16bを製品台車17へ搬送させるため、レーザ加工機13が水平面に移動し、走行レール1の下に移動する。実施の形態4では、ワーク搬送装置100の動作に連動してレーザ加工機13及びパレット自動交換装置14の位置が入れ替わるように構成されている。レーザ加工機13及びパレット自動交換装置14の移動は、不図示の制御装置により制御される。
 一方、製品台車17は、製品ワーク16bが搬送されてきたとき、図13から図22に示すように、素材台車9の上にまたがるように移動する。製品台車17及び素材台車9の移動は、不図示の制御装置により制御される。なお、製品台車17及び素材台車9は、ワーク搬送装置100の動作に連動して製品台車17及び素材台車9の位置が入れ替わるように構成してもよい。
 実施の形態4に係るワーク搬送装置100は、水平面における位置が交互に入れ替わるように移動する製品台車17及び素材台車9を備え、又は垂直方向に互いに重なるように移動する製品台車17及び素材台車9を備えるため、省スペース化を図ることができる。
 また実施の形態4に係るワーク搬送装置100は、製品台車17が素材台車9の上に位置するように構成されている。製品の取り出しは通常人手によるが、取出し高さが適切な位置になるため、実施の形態4に係るワーク搬送装置100では、人が製品を取り扱い易くなるという効果が得られる。
 なお実施の形態1~4では、ワーク吸着部で素材ワークを保持し吸着搬送しているが、製品仕分装置などに見られるように製品ワークを、切抜いた部品と枠(スケルトン)とに分類する場合など吸着パッドの数及び配列を考慮したり吸着の群管理が必要となるが切断製品(部品)の吸着搬送用にワーク吸着部を使用するとしても適用範囲が拡大されて有効である。
 また実施の形態1~4では、パレット自動交換装置上で素材及び製品のやり取りをしているが、ローディング、アンローディングに時間を要しても構わない。この場合、加工時間が長くなり、生産性が減少するが、レーザ加工機上で直接素材ワーク及び製品ワークの載置又は取出しを行うこともコスト面と省スペース化に有効である。
 また実施の形態1~4では、レーザ加工機が1台の場合を示しているが、レーザ加工機はレールが伸びる方向に複数台設置されていてもよく、素材台車又は製品台車も同様に3台以上であってもよく、一体に走行するワーク吸着部及びフォーク部も複数あっても良く、レーザ加工機、台車、フォーク部の配列は実施の形態1~4に限定されるものではない。このように構成しても上記と同様な発明の効果を奏することはいうまでもない。
 以上の実施の形態に示した構成は、本発明の内容の一例を示すものであり、別の公知の技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、構成の一部を省略、変更することも可能である。
 1 走行レール、1a 隙間、2 走行台、2a 貫通孔、2b,2c,40i ローラ、3 ワーク吸着部、3a,3b,40a,40b,40d 一端部、3c,40c,40f 他端部、4 フォーク部、4a,4b 保持部、5,44a,44b シャフト、6 吸着パッド、6a スカート部、6b 接続管、8 積載素材、8a 素材ワーク、9 素材台車、10 車輪、11 レール、12 ワークサポート、13 レーザ加工機、14 パレット自動交換装置、15a,15b 加工パレット、16 蓄電制御部、16a,16b 製品ワーク、17 製品台車、21 第1の固定ストッパー、22 第2の固定ストッパー、40 フォーク駆動部、40e 第1の溝、40g 第2の溝、40h 貫通孔、40j,40k 駆動部材、41a,41b スライダ、42a,42b 延設部、43a,43b 櫛状部材、100 ワーク搬送装置。

Claims (5)

  1.  走行レール上を移動する走行台と、
     前記走行台の下方に配置されたワーク吸着部と、
     前記走行台に設けられ前記ワーク吸着部を上下に駆動する上下駆動案内部と、
     前記ワーク吸着部を挟み込むように動作するフォーク部と、
     を備えたことを特徴とするワーク搬送装置。
  2.  前記フォーク部は、左右方向に互いに離反又は接近する一対の保持部を有し、
     前記一対の保持部は、前記ワーク吸着部が上下動するとき、特定の位置に静止することを特徴とする請求項1に記載のワーク搬送装置。
  3.  水平面における位置が交互に入れ替わるように移動する製品台車及び素材台車を備え、又は垂直方向に互いに重なるように移動する製品台車及び素材台車を備えることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のワーク搬送装置。
  4.  前記製品台車は前記素材台車の上に位置することを特徴とする請求項3に記載のワーク搬送装置。
  5.  前記一対の保持部が互いに離反して開動作したときには前記一対の保持部を支持し、前記一対の保持部が互いに接近して閉動作したときに前記一対の保持部から離れるストッパーを備えることを特徴とする請求項2に記載のワーク搬送装置。
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