WO2014129606A1 - 圧着端子、圧着端子の製造方法、電線接続構造体、及び電線接続構造体の製造方法 - Google Patents

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crimping
crimp
electric wire
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幸大 川村
翔 外池
山田　拓郎
正和 小澤
高橋　大輔
昌史 川田
智洋 山崎
泰彰 小林
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古河電気工業株式会社
古河As株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to, for example, a crimp terminal attached to a connector or the like responsible for connection of an automobile wire harness, a method of manufacturing a crimp terminal, a wire connection structure, and a method of manufacturing a wire connection structure.
  • a crimp terminal has a crimp part that electrically connects a conductor of a covered electric wire, and after inserting the covered electric wire into the crimp part, crimps the crimp part and crimps the conductor to connect the covered electric wire It is.
  • a crimp terminal is used, for example, in a wire harness that connects electrical components of an automobile.
  • the wire harness a plurality of covered electric wires are bundled, and a connector is connected to the tip.
  • the crimp terminal is connected to the front-end
  • the crimp terminal is connected to a terminal of another electrical equipment or the like.
  • the number of covered wires is increasing due to the increase in electrical equipment installed in automobiles. It is also necessary to improve the fuel consumption of automobiles. Therefore, in order to reduce the weight of the wire harness, attention has been focused on changing the core wire of the covered electric wire from copper to aluminum or an alloy thereof. In some cases, the proportion of the covered electric wire is 60% or more in the total weight of the wire harness, and the weight can be considerably reduced by changing the core wire to an aluminum-based material.
  • the crimp terminal is made of copper, if the copper conductor is replaced with an aluminum conductor, the crimp portion of the crimp terminal is in contact with a different metal. In other words, the crimping part is easily corroded by contact with water or moisture. This is called foreign metal corrosion (hereinafter referred to as electric corrosion). For this reason, in order to prevent electrolytic corrosion and to make the conductor aluminum, the contact interface between the aluminum conductor and the crimp terminal is externally made of a resin material as disclosed in, for example, Patent Document 2 below. Technology to shut off and stop water from being developed.
  • the anticorrosion structure disclosed in Patent Document 2 is such that after a covered electric wire is connected to a crimp terminal, a molded part made of resin is formed at a connection portion between the crimp terminal and the covered electric wire.
  • the core wire and the crimp terminal are made of an aluminum-based material and a copper-based material, respectively, and are connected with different metals. For this reason, if moisture or the like adheres to the connecting portion between the core wire and the crimp terminal, electrolytic corrosion such as dissimilar metal contact corrosion tends to occur. Electrical corrosion causes poor contact between the core wire and the crimp terminal. In order to ensure the electrical connection of electrical equipment, electric corrosion must be avoided.
  • Patent Document 3 it is conceivable to seal the core wire with resin.
  • the anticorrosion structure disclosed in Patent Document 2 molds a connection portion between a metal crimp terminal and a resin-coated wire with a resin material, the molded resin material deteriorates during use and has a water-stopping property. There was a risk of decline.
  • the crimp terminal disclosed in Patent Document 2 includes a fitting portion that functions as a connector in addition to the covered wire connection portion that couples the covered wire. In the conventional configuration, the fitting portion and the covered wire connection are provided. The bonding strength with the part has been a problem.
  • the core wire is resin-sealed as in Patent Document 3, the material increases and the production efficiency also decreases.
  • the usage environment of the wire harness is severe as described above, and if the temperature changes greatly, cracks may occur in the sealed part due to differences in the expansion coefficient of each member, or gaps may occur between members. There is a risk. Moisture may reach the connecting portion between the core wire and the crimp terminal, which may cause electric corrosion. Further, when the strength of the crimp terminal is low, the crimp terminal is easily deformed. Cracks or the like occur in the sealed portion, and electric corrosion tends to occur.
  • the present invention can maintain excellent water-stopping performance for a long time in a crimped state with respect to a covered electric wire, and has improved bonding strength between a fitting portion and a covered electric wire connecting portion. It aims at providing the manufacturing method of a terminal and a crimp terminal, an electric wire connection structure, and an electric wire connection structure. Moreover, the objective of this invention is providing the manufacturing method of the crimp terminal and crimp terminal which prevented the electrolytic corrosion and raised the intensity
  • the present invention includes a fitting portion at the front end and an electric wire connection portion at the rear end, the electric wire connection portion is formed into a tubular shape, and the tip of the tube is crushed and closed, and a plate material is provided between the fitting portion and the electric wire connection portion. It is characterized by being formed by bending two or more sheets. In this configuration, the wire connection portion is tubular, and the tip of the tube is crushed and closed repeatedly, so that excellent water stoppage can be maintained over a long period of time.
  • the wire connecting portion is configured to have an annular cross section having an internal space that allows at least the insertion of the conductor tip inside, and a sealing portion that seals the inner surfaces facing each other at the tube tip having an annular cross section.
  • the fitting portion and the wire connecting portion may be brought close to each other and the overlapped closed portion may be bent.
  • the shape of the bending up may be uniform.
  • the fitting part and the wire connecting part it may be formed by bending it into a U shape, a V shape or a concave shape.
  • the ratio of the height H to the width W of the sealing portion obtained by bending two or more plate materials may be within 65%.
  • the shape of the bending is made uniform, or the U-shaped, V-shaped or concave shape is formed, so that the difference in cross-sectional shape in each part can be achieved. lose. Therefore, there is no inflection point, stress concentration during external force action can be prevented, and deformation and breakage are suppressed.
  • the cross-sectional shape is preferably the same in each part or a close shape such as a similar shape.
  • the electric wire conductor can be made of an aluminum material, and at least the electric wire connection portion can be made of a copper material. In this structure, it can reduce in weight compared with the covered electric wire which has the conductor by a copper wire, and can prevent what is called an electrolytic corrosion.
  • the terminal material tin
  • an aluminum-based material which is a base metal
  • a noble metal such as plating, gold plating, or copper alloy
  • Electrolytic corrosion is a phenomenon in which when a moisture adheres to a site where a noble metal and a base metal are in contact, a corrosion current is generated, and the base metal is corroded, dissolved, or lost.
  • a fitting part is provided at the tip, a wire connecting part is provided at the rear end, the wire connecting part is formed into a tubular shape, the tip of the tube is crushed and closed, and the bent part is integrally bent and fitted.
  • the manufacturing method which forms a part may be sufficient. In this case, it is also possible to bend with the shape of the bending raised uniform between the fitting portion and the overlapped closing portion. You may make it form between the said fitting part and the said electric wire connection part by bending in U shape, V shape, or a concave shape.
  • the transition part may be bent into a concave shape to increase the section modulus.
  • the transition portion is bent into a concave shape after the fitting portion and the wire connecting portion are completed, both are affected by bending.
  • the tip of the tube is crushed and overlapped and closed, and the fitting portion is formed by integrally bending including the overlapped portion.
  • the bending process of the overlapped and closed portion does not affect the fitting portion and the wire connecting portion.
  • the bent part is made uniform from the fitting part to the overlapping closed part, or it is overlapped from the fitting part by forming it in a U shape, V shape or concave shape.
  • the cross-sectional shape at the closed portion is uniform. Therefore, there is no inflection point, stress concentration during external force action can be prevented, and deformation and breakage are suppressed.
  • the cross-sectional shape is preferably the same in each part or a close shape such as a similar shape.
  • the present invention includes a fitting portion at the front end and an electric wire connection portion at the rear end, the electric wire connection portion is formed into a tubular shape, and the tip of the tube is crushed and closed, and a plate material is provided between the fitting portion and the electric wire connection portion.
  • It may be a wire connection structure including a crimp terminal formed by bending two or more layers and a wire bonded by crimping to a wire connection portion of the crimp terminal.
  • the wire connection portion is tubular, and the tip of the tube is crushed and closed.
  • the manufacturing method of the electric wire connection structure provided with the step of forming and forming a fitting part by bending together including an overlap closure part may be sufficient. According to these inventions, it is possible to configure a wire connection structure that can ensure stable conductivity. Alternatively, a plurality of the above-described wire connection structures may be bundled, and each crimp terminal may be connected to a multicore connector to constitute a wire harness.
  • the crimp terminal of the present invention includes a cylindrical crimp part, a transition part connected to one end of the crimp part, and the convex part provided from the crimp part, the transition part, or the transition part to the crimp part. .
  • the transition part connected to the crimping part is sealed so that the plate materials overlap.
  • the intermediate portion in the longitudinal direction of the portion where the plate materials overlap is welded in the terminal width direction.
  • one end of the crimping part is sealed, and a convex part is formed from that part to a part of the crimping part.
  • the transition part is disposed at a position between the lower part and the upper part of the crimping part in the height direction of the crimping part.
  • the position of the transition portion is not limited to this position.
  • the transition part is constricted with respect to the crimping part.
  • the transition portion may be a crimp terminal that is constricted with respect to the crimp portion and does not have a convex portion.
  • a covered electric wire is inserted and crimped inside the crimp portion, the core wire of the covered electric wire is an aluminum-based material, and the crimp terminal is a copper-based material.
  • the core wire of the crimp terminal and the covered electric wire is joined with a dissimilar metal.
  • a method of manufacturing a crimp terminal includes a step of bending a metal strip having a predetermined shape to form a tubular crimp portion and a transition portion connected to the crimp portion, and a step of inserting a tip end portion of the covered electric wire into the crimp portion. And a step of crimping the crimping portion and the covered electric wire with a mold. Through the crimping step, a convex portion is formed from the crimping portion, the transition portion, or the transition portion to the crimping portion. A step of welding the crimping portion and the transition portion. Metal strips are welded and joined by welding. The transition part may be constricted with respect to the crimping part so that the convex part is not formed.
  • the crimping portion is sealed and crimped to the covered electric wire, and moisture does not enter the connection portion with the covered electric wire, so that no electrolytic corrosion occurs.
  • the strength of the crimp terminal is increased, and the destruction and deformation of the crimp terminal can be prevented.
  • a complicated device or the like is not used for manufacturing the convex portion, and the manufacturing is not complicated.
  • a to F are views showing the crimp terminal according to the present embodiment.
  • a to D are cross-sectional views showing the wire connection structure according to the present embodiment.
  • a to E are diagrams showing a procedure for manufacturing a crimp terminal. It is a figure which shows the manufacture procedure of the sealing part of a crimp terminal. It is a figure which shows another embodiment.
  • FIGS. 9A and 9B are cross-sectional views showing a recessed sealing portion according to another embodiment.
  • FIGS. It is sectional drawing which shows the concave sealing part by another embodiment.
  • a to E are cross-sectional views showing a concave sealing portion according to another embodiment. It is sectional drawing which shows the crimp terminal of this invention. It is the figure which cut the metal strip.
  • (A) is a figure which bends and welds a metal strip
  • (b) is an AA line sectional view in (a)
  • (c) is a BB line sectional view in (a).
  • (A) is a figure which inserts a covered electric wire in a crimping
  • (b) is a figure before the crimping
  • the female crimp terminal 10 is a box section (fitting section) that permits insertion of an insertion tab in a male connector (not shown) from the front to the rear, which is the distal end side in the longitudinal direction X of the female crimp terminal 10.
  • positioned through the transition part 20a of predetermined length in the back of the box part 20 are comprised integrally.
  • the transition portion 20a is described for convenience. However, in this embodiment, the transition portion 20a is extremely short and does not exist, and is the minimum dimension necessary for punching a plate material as described later. (For example, 0.6 mm).
  • the female crimp terminal 10 described above is formed of a copper alloy strip (not shown) such as brass whose surface is tin-plated (Sn-plated), and is a box portion of a hollow quadrangular prism body as viewed from the front side in the longitudinal direction X.
  • 20 is a closed barrel type terminal composed of a crimping portion 30 having an annular cross section when viewed from the rear side.
  • compression-bonding part 30 of the male crimp terminal (not shown) provided with the insertion tab inserted in the box part 20 is also comprised by the same structure.
  • the box portion 20 is bent toward the rear in the longitudinal direction X in the front side inside of the hollow quadrangular prism body, and comes into contact with an insertion tab (not shown) of a male connector to be inserted (FIG. 2A). (Not shown in FIG. 1).
  • the box portion 20 is formed in a substantially rectangular shape when viewed from the front side in the longitudinal direction X by bending side surface portions 23a and 23b continuously provided on both sides in the width direction Y orthogonal to the longitudinal direction X of the bottom surface portion 22. (See FIG. 1D).
  • the crimping portion 30 before crimping is connected to both ends in the width direction Y orthogonal to the longitudinal direction X of the crimping bottom surface 31 and is configured by a substantially annular barrel piece 32 as viewed from the rear side in the longitudinal direction X (see FIG. 1F).
  • FIG. 2A is a longitudinal sectional view showing the electric wire connection structure 1 in which the covered electric wire 200 is bonded by crimping to the crimp portion 30 of the female crimp terminal 10.
  • the crimping portion 30 of the female crimp terminal 10 has an annular cross section (see FIG. 1F) when viewed from the rear side, and the covered electric wire 200 is inserted from the rear side. That is, the crimping connection structure 1 is configured by crimping and connecting the conductor tip 201a of the aluminum core wire 201 exposed from the sheathing tip 202a of the insulating coating 202 in the coated electric wire 200 to the crimping portion 30 of the female crimp terminal 10. .
  • the covered electric wire 200 to be crimped and connected to the female crimp terminal 10 is formed by covering an aluminum core wire 201 formed by bundling aluminum strands with an insulating coating 202 made of an insulating resin.
  • the aluminum core wire 201 is formed by twisting an aluminum alloy wire so that the cross section becomes 0.75 mm 2 , for example.
  • the crimping portion 30 is configured integrally with a wire crimping portion 30a for crimping the conductor tip 201a of the aluminum core wire 201 and a coating crimping portion 30b for crimping the insulating coating 202, and the inner periphery of the crimping portion 30 is insulated.
  • the serration 33 is formed in a continuous groove shape from the crimping bottom surface 31 to the barrel piece 32.
  • a sealing portion 34 that makes the inner surfaces of the crimping portion 30 adhere to each other is formed at the tip portion of the crimping portion 30.
  • FIG. 3A shows a single copper alloy strip 5 such as brass whose surface is tin-plated (Sn-plated).
  • the female crimp terminal 10 is manufactured by punching the copper alloy strip 5 into a predetermined shape and further pressing it.
  • the copper alloy strip 5 is punched out with a press in a state where the female crimp terminal 10 is developed.
  • a slit 5A is formed between the planned portion 20A of the box portion 20 and the planned portion 30A of the crimping portion 30, and the width W of the slit 5A punches the copper alloy strip 5.
  • the minimum dimension required for the purpose (for example, 0.6 mm) is set.
  • the width W of the slit 5A is preferably 0.5 to 2 times the thickness of the copper alloy strip 5. This is because if the width W is too large, when the transition portion 20a is bent as will be described later, a portion having a thickness of 1 sheet can be increased and the strength is lowered.
  • the planned portion 30 ⁇ / b> A of the crimping portion 30 is bent into an annular cross section, end faces are brought together, for example, fiber laser welding is performed, and the annular crimping portion 30 is formed as viewed from the rear side. Is done.
  • the tip of the pressure-bonding portion 30 having an annular cross section is crushed to form the sealing portion 34.
  • the front end side of the crimping portion 30 protruding forward from the front end of the conductor front end portion 201a (FIG.
  • a flat sealing portion 134 that is deformed into a flat cross section when viewed from the side is formed. Specifically, on the front side of the front end of the conductor front end portion 201a, the inner surfaces of the pressure-bonding bottom surface 31 and the barrel piece 32 facing each other are deformed so as to be in close contact with each other. The sealing part 134 is formed. Then, after forming the flat sealing portion 134, laser welding is performed in the width direction to improve the water-stopping property. A fiber laser capable of obtaining stability and high reliability is preferable.
  • the flat sealing portion 134 is laser welded, the flat sealing portion 134 is pressed along the folding lines 2 and 3 using a mold member (not shown) such as a crimper jig. As shown in FIG. 3E, the box portion 20 is completed. At this time, as long as the lines of the folding lines 2 and 3 are continuous between the box part 20 and the crimping part 30, as shown in FIG. Several patterns can be considered as a manufacturing method of the crimp terminal 10 in which the box part 20 and the crimp part 30 are connected by the transition part 20a. (1) A procedure for completing the crimping section 30 after the box section 20 is completed first. (2) A procedure for completing the box portion 20 after the crimping portion 30 is first completed.
  • the box portion 20 and the crimping portion 30 are deformed by being dragged by the procedure in the procedure of folding the flat sealing portion 134 into a concave shape. It becomes easy to do.
  • compression-bonding part 30 may be shape
  • the box part 20 is completed as shown in FIG. 3E at the same time when the flat sealing part 134 is folded, unlike the steps (1) and (2), the bending of the flat sealing part 134 is performed.
  • the processing does not affect the box part 20 and the crimping part 30.
  • FIGS. 2B, 2C, and 2D it is desirable that the bent-up shape be uniform between the box portion 20 and the flat sealing portion 134.
  • the bottom surface is continuously formed in a substantially concave shape as shown in FIGS. 2B to 2D.
  • the bottom surface does not have to be continuously uniform. For example, it is needless to say that the overlapping part of the two sheets may be a concave shape.
  • the transition portion 20a is formed to be extremely short (for example, 0.6 mm), and the sealing portion 34 between the box portion 20 and the crimping portion 30 is formed by overlapping two plate materials.
  • the section modulus is improved as compared with other portions, and the strength of the female crimp terminal 10 can be ensured.
  • the height H is set within 65% of the width W. Desirably, it is within 55%. Further, the lower limit value of the height H is set to be equal to or greater than the thickness of the two plate members. Since the height H is set to be equal to or greater than the thickness of the two plate members, a sufficient neck strength can be obtained, and a terminal having a strength that can withstand bending and the like can be formed.
  • the test terminal is a terminal obtained by bending the sealing portion 34 into a substantially U shape as shown in FIG. 6A and a terminal obtained by bending the sealing portion 34 into a substantially C shape as shown in FIG. 6B. Further, as shown in FIG. 7, the sealing portion 34 is a terminal bent into an inverted V shape.
  • W1 is the width of the sealing portion 34
  • H1 is the height
  • R1, R2, and R3 are the bending radii
  • ⁇ is the opening angle.
  • the terminal sizes are 0.64 (025) size, 1.5 (060) size, and 2.3 (090) size.
  • W1 1.4 mm
  • H1 0.7 mm
  • R1 0.25 mm
  • R2 0.4 mm
  • R3 0.8 mm in a 0.64 (025) size terminal.
  • W1 2.3 mm
  • H1 1.0 mm
  • R1 0.25 mm
  • R2 0.8 mm
  • R3 1.3 mm
  • W1 3.0 mm
  • H1 1.25 mm
  • R1 0.25 mm
  • R2 0.8 mm
  • R3 1.3 mm.
  • the X-direction length of the sealing portion 34 shown in FIG. 2A is preferably 0.6 to 1.3 mm. If this length is too short, a return occurs after pressing, and a gap is formed between the overlapping plates of the sealing portion 34, which may cause poor welding. If it does so, there is a possibility that water stoppage cannot be maintained. If this length is too long, the terminal length increases.
  • the most preferable X direction length of the sealing part 34 is about 1 mm.
  • the bottom surface is formed in a continuous and substantially concave shape between the box portion 20 and the flat sealing portion 134 as shown in FIGS. 2B to 2D.
  • the present invention is not limited to this.
  • it can be formed in a U shape or a V shape.
  • the inflection point disappears in the cross-sectional shape, and the stress at the time of external force action Concentration can be prevented. Therefore, deformation and breakage are suppressed between the box portion 20 and the flat sealing portion 134.
  • the cross-sectional shape is preferably the same in each part or similar.
  • the crimp connection structure 1 having the above-described configuration is completely sealed so that the aluminum core wire 201 of the covered electric wire 200 is not exposed to the outside by the concave sealing portion 34 at the distal end side of the crimp portion 30, after crimping, It is possible to prevent moisture from entering the inside of the crimping part 30 from the tip side of the crimping part 30. Therefore, moisture adheres to a contact portion between the copper or copper alloy female crimp terminal 10 which is a noble metal such as copper or copper alloy and the aluminum core wire 201 made of aluminum or aluminum alloy which is a base metal. It is possible to prevent the occurrence of electrolytic corrosion occurring in
  • the surface of the aluminum core wire 201 is corroded and the electrical conductivity between the female crimp terminal 10 and the aluminum core wire 201 can be prevented from being lowered, and the water-stopped state can be maintained for a long period of time. Can be obtained.
  • the crimp connection structure 1 in a connected state in which stable conductivity is ensured can be configured regardless of the crimp terminal 10 and the metal species constituting the conductor of the covered electric wire 200.
  • the crimping portion of the crimping terminal is crimped and connected to a wire conductor made of a base metal such as aluminum or aluminum alloy.
  • a base metal such as aluminum or aluminum alloy
  • copper or copper alloy It may be crimped and connected to a wire conductor made of a noble metal, and has substantially the same operations and effects as the above embodiment.
  • the cross-sectional shape of the concave sealing portion 34 is, in addition to the substantially U-shaped or substantially V-shaped cross-section described above, a substantially elliptical cross-sectional shape, a substantially semicircular shape, a substantially W-shaped shape, or an upward U-shaped shape. Alternatively, it may be formed in a cross-sectional shape inverted in the upside down direction.
  • the female crimp terminal 10 may be configured by only the crimp part 30 in which the concave sealing part 34 is formed without the box part 20.
  • the flat sealing portion 134 is laser-welded in the width direction and then deformed into a U shape to form the concave sealing portion 34.
  • the concave sealing portion 34 is deformed into a U shape.
  • laser welding may be performed.
  • the front end side of the crimping portion 30 is deformed into a flat cross-sectional shape that is wide in the width direction Y, and when viewed from the front side in the longitudinal direction X, is deformed into a flat cross-sectional shape to form the flat sealing portion 134.
  • the concave sealing portion 34 is formed by being deformed into a U shape, the inner surfaces of the crimping bottom surface 31 and the barrel piece 32 are brought into close contact with each other, and the concave sealing portion 34 is formed by being deformed into a substantially U-shaped cross section. May be.
  • the cross-sectional shape of the concave sealing portion 34 is a concave shape having projecting portions 35 ca that project both sides in the width direction Y in an obliquely up and down direction so as to be substantially in the sleeping position. You may form as the sealing part 35c.
  • both sides in the width direction Y may be formed as concave sealing portions 35d having protruding portions 35da that are protruded only in the upward direction so that the sleeping position is substantially L-shaped.
  • the sealing portion may be formed as a concave sealing portion 35e having a bent portion 35ea that decenters both sides in the width direction Y in parallel with the vertical direction, as shown in FIG. 8D.
  • it may be formed as a substantially W-shaped concave sealing portion 35f.
  • the concave sealing portion 34 described above may be turned upside down to form an inverted U-shaped concave sealing portion 35h that protrudes upward.
  • the sealing portion 35 35A to 35D
  • the above-described sealing portion 35 (35A to 35D) can be achieved by the above-described concave sealing portion 34 regardless of whether the concave sealing portion is in the reverse direction or in any direction.
  • the aluminum core wire 201 which bundled the aluminum strand was used for the covered electric wire 200, it is not limited to this and it cannot be overemphasized that it can apply also to a copper electric wire.
  • a plurality of wire connection structures in which the above-described female crimp terminal 10 and the covered wire 200 are connected are bundled, and each crimp terminal 10 is connected to a multi-core connector (not shown), for example, an automobile wire harness. It may be configured.
  • the longitudinal direction of the crimp terminal and the covered wire is the x-axis direction
  • the thickness direction of the metal strip of the transition part and the height direction of the crimp part in the figure are the y-axis direction
  • the width direction of the transition part is the z-axis direction.
  • the x-axis, y-axis and z-axis are perpendicular to each other.
  • the covered electric wire 112 connected to the crimp terminal 110 is obtained by covering the core wire 114 with the insulating coating 116. Although one core wire 114 is shown in FIG.
  • the aluminum wire may be thick and the core wire 114 may be one.
  • the diameter of the core wire 114 is about 1 mm, for example.
  • the aluminum strand is made of an aluminum-based material such as aluminum or an aluminum alloy.
  • the insulating coating 116 is made of an insulating resin, and examples of the insulating resin include halogen-free polyolefin resin.
  • the thickness of the insulating coating 116 is about 0.3 mm, for example.
  • the insulating wire 116 is removed from the tip end portion of the covered electric wire 112 and only the core wire 114 is formed.
  • the crimp terminal 110 of the present invention shown in FIG. 9 includes a box part 118, a crimp part 120, and a transition part (neck part) 122 between the box part 118 and the crimp part 120.
  • the crimp terminal 110 is formed by cutting a metal strip 136 into a predetermined shape as shown in FIG.
  • the metal strip 136 is made of, for example, a copper-based material such as copper or a copper alloy, and specifically, brass whose surface is tin-plated can be used.
  • the box part 118 has a box-shaped outer shape and includes a spring part 124 inside.
  • the box part 118 is a female terminal, and a male terminal of another electrical equipment is inserted into the box part 118 and is electrically connected. The male terminal is pressed against the inner wall of the box portion 118 by the spring portion 124.
  • Box portion 118 may be a male terminal so that it can be connected to a female terminal of another electrical equipment.
  • the crimping portion 120 has a cylindrical shape, one end 126 is an inclined portion 128, and the other end 130 is an opening 132.
  • the transition part 122 is planar. Since the crimping part 120 connected to the transition part 122 is cylindrical, the transition part 122 bends and overlaps the metal strip 136 as shown in FIG. 11C when the metal strip 136 is bent. . In the transition part 122, the overlapped metal strip 136 is welded and fixed to each other by welding in the z-axis direction. Therefore, the one end 126 of the crimping part 120 is sealed by the transition part 122.
  • the one end 126 of the crimping part 120 is not exposed to the outside by the transition part 122 adjacent to the inclined part 128.
  • the tip end portion of the covered electric wire 112 is inserted from the other end portion 130 to the inside of the crimping portion 120.
  • the covered electric wire 112 does not have the insulating coating 116 in the vicinity of the inclined portion 128 of the crimping portion 120 and has the insulating coating 116 in the vicinity of the other end portion 130.
  • the transition part 122 is a constricted part between the box part 118 and the crimping part 120.
  • a transition portion 122 is provided at an intermediate position between the upper portion and the lower portion of the box portion 118 and the crimping portion 120 in the y-axis direction.
  • the metal strip 136 must reach from the upper part to the lower part, which becomes difficult when the diameter of the covered electric wire 112 increases.
  • the transition part 122 is easily formed.
  • the transition part 122 is provided at the center in the y-axis direction of the crimping part 120, but it may be at another position other than the upper part and the lower part.
  • a convex portion 334 facing the outside of the crimping portion 120 is provided at the tip of the inclined portion 128 of the crimping portion 120.
  • the convex portion 334 may partially reach the vicinity of the welded portion of the transition portion 122.
  • the convex portion 334 has a triangular shape or an arc shape. Even if it is triangular, the corner may be curved. In the portion where the convex portion 334 is formed and its periphery, the cross-sectional secondary moment increases, and the strength in the y-axis direction in FIG. 9 increases.
  • the strength of the crimp terminal 110 can be increased, and the destruction and deformation of the crimp terminal 110 can be suppressed.
  • the destruction and deformation of the crimp terminal 110 there is an effect of improving the yield of the crimp terminal 110 and the wire harness.
  • the metal strip 136 is cut into a predetermined shape, and the box portion 118, the crimping portion 120, and the transition portion 122 are formed by bending.
  • the box portion 118 has a box shape
  • the crimping portion 120 has a tubular shape
  • the transition portion 122 has a flat shape, and is constricted between the box portion 118 and the crimping portion 120.
  • the part 137 which becomes the crimp terminal 110 is connected to the carrier part 138a via the bridge part 138b.
  • the carrier portion 138a is continuous in the z-axis direction of FIG.
  • a plurality of bridge portions 138b are formed at equal intervals, and a portion 137 that becomes the crimp terminal 110 is connected to each bridge portion 138b.
  • a plurality of crimp terminals 110 are manufactured from one metal strip 136. During the manufacture of the crimp terminal 110, the portion 137 that becomes the crimp terminal 110 is cut off from the bridge portion 138b.
  • the crimping portion 120 and the transition portion 122 are welded so that the ends of the metal strip 136 are connected to each other. Further, as shown in FIG. 11C, welding is performed so as to cross the transition portion 122, and the welded portion of the overlapped metal strip 136 is welded. One end portion 126 of the crimping portion 120 is sealed by the transition portion 122.
  • Laser welding is an example of the welding.
  • the fiber laser L is an ideal Gaussian beam and can be focused to the diffraction limit. Since the fiber laser L can have a spot diameter of 30 ⁇ m or less, which could not be realized with a YAG laser or a carbon dioxide laser, welding with a high energy density can be easily realized.
  • the transition part 122 is constricted from two directions as described above, and is at or near the center of the crimp terminal 110 in the height direction (y-axis direction). Thereby, the level
  • the level difference becomes large, it becomes necessary to change the focal point of the laser, but when the level difference is small, it is not necessary to change the focus.
  • when laser welding is performed it is possible to weld the crimping portion 120 and the transition portion 122 having different heights without changing the laser focus.
  • the covered electric wire 112 from which the insulating coating 116 at the tip has been removed is inserted from the opening 132 of the other end 130 of the crimping portion 120, and they are inserted into the mold 140.
  • Crimp The covered electric wire 112 is not disposed on the inclined portion 128 of the crimping portion 120, but is disposed on a cylindrical portion having a certain size.
  • the box portion 118 is gripped so that the crimping portion 120 is fixed at a predetermined position.
  • the mold 140 includes first molds 142 a and 142 b and second molds 144 a and 144 b.
  • Recesses 146 and 148 are formed in the molds 142a, 142b, 144a and 144b.
  • the crimping part 120 into which the covered electric wire 112 is inserted is put into the recesses 146 and 148 and crimped, the crimping part 120 is formed.
  • the outer shape of this is a shape that matches the shape of the recesses 146 and 148.
  • the outer shape of the crimping portion 120 is made to be cylindrical or substantially cylindrical.
  • the first molds 142a and 142b and the second molds 144a and 144b are divided at positions where the insulation coating 116 of the covered electric wire 112 is present and positions where the insulation coating 116 is not present, and the shapes of the recesses 146 and 148 are made different. In a position where the insulating coating 116 is not provided, a space formed by the recesses 146 and 148 is made smaller than a position where the insulating coating 116 is provided.
  • the mold 140 is disposed from the other end portion 130 of the crimping portion 120 to a position corresponding to the tip of the covered electric wire 112 or a part of the inclined portion 128.
  • the core wire 114 of the covered electric wire 112 is electrically connected to the crimping portion 120 by the crimping. In the vicinity of the other end portion 130 of the crimping portion 120, the crimping portion 120 and the insulating coating 116 of the covered electric wire 112 are crimped without a gap. Moisture cannot enter the inside of the crimping part 120, and electrolytic corrosion can be prevented.
  • the box portion 118 When crimping, the box portion 118 is held and the crimp terminal 110 is fixed. Moreover, the metal strip 136 overlapped by the transition portion 122 is welded and fixed to each other by welding. Further, by crimping, a part of the crimping part 120 is pushed out toward the transition part 122, or a part of the inclined part 128 of the crimping part 120 is crushed and moved toward the transition part 122. Therefore, the convex portion 334 can be formed from the vicinity of the tip of the inclined portion 128 of the crimping portion 120 or the welded portion of the transition portion 122 to the crimping portion 120 by crimping.
  • the convex portion 334 is a part or all of the inclined portion 128 remaining when the so-called inclined portion 128 is crushed, in other words, a part or all of the inclined portion 128 remaining after the inclined portion 128 is crimped. is there.
  • the tip of the core wire 114 enters the space of the convex portion 334 and is crimped, so that the tip of the wire also has a so-called bell mouth shape, and the wire is difficult to come off.
  • the molds 142a, 142b, 144a, 144b are separated from each other, and the crimp terminal 110 is taken out of the molds 142a, 142b, 144a, 144b.
  • the crimp terminal 110 is attached to the covered electric wire 112, and a wire harness can be comprised by bundling a predetermined number of the covered electric wires 112 and forming a connector in which the crimp terminals 110 are arranged vertically and horizontally.
  • a wire harness can be comprised by bundling a predetermined number of the covered electric wires 112 and forming a connector in which the crimp terminals 110 are arranged vertically and horizontally.
  • the crimp terminal 110 can be prevented, and a desired wire harness connector can be easily formed. Since the convex portion 334 is provided, a complicated process is not provided, and manufacturing is not complicated.
  • the crimping portion 120 and the covered electric wire 112 are crimped, and the other end portion 130 of the crimping portion 120 does not have a gap between the insulating coating 116 of the covered electric wire 112 and the crimping portion 120.
  • One end 126 of the crimping part 120 is sealed by the transition part 122. Since moisture does not enter the inside of the crimped portion 120 that has a cylindrical shape, electric corrosion does not occur.
  • the convex portions 334 in FIG. 9 are provided symmetrically in the vertical direction (y-axis direction), but the convex portions 334 may be formed so as to face in one direction as in the crimp terminal 160 in FIG.
  • One convex part 334 faces inward of the crimping part 120.
  • the protrusion 334 may be formed at any position as long as it is a position from the welded position of the transition part 122 to the inclined part 128 of the crimping part 120.
  • convex part 334 may be formed only in the position which is not welded. It may be formed from the transition part 122 to the crimping part 120.
  • molds 150 a and 150 b that sandwich the transition portion 122 may be used.
  • the position of the transition part 122 at the time of pressure bonding is fixed by sandwiching the transition part 122.
  • the metal strip 136 of the crimping part 120 moves during the crimping, and thus the convex part 334 is easily formed by fixing the position of the transition part 122.
  • a convex portion 334 is formed at a position adjacent to the portion sandwiched between the molds 150a and 150b.
  • the transition part 122 is strongly pressure-bonded, the thickness is reduced and the strength of the transition part 122 is lowered. Therefore, the transition part 122 is sandwiched to such an extent that the position of the transition part 122 can be fixed.
  • the convex portion 334 is formed, but the convex portion 334 may not be formed like the crimp terminal 180 of FIG.
  • the transition portion 122 is arranged at an intermediate position between the upper portion and the lower portion in the height direction (y-axis direction) of the crimping portion 120 and the box portion 118, and the crimping terminal 180 is constricted by the transition portion 122. Concentrate on one end 126 of the crimping portion 120.
  • the transition portion 122 by arranging the transition portion 122 at the center of the crimp terminal 180 or in the vicinity thereof, it becomes possible to cope with external forces in various directions. Therefore, the strength is increased as compared with the case where the transition part 122 is provided at the upper part or the lower part in the y-axis direction.
  • the crimp terminal 180 of FIG. 16 is manufactured in the same manner as in the above embodiment, but when the crimping with the mold 140 is performed, the convex portion 334 is not generated.
  • compression-bonding part 120 is produced, and a part of metal strip 136 of the crimping
  • FIG. 1 the present invention can be carried out in a mode in which various improvements, modifications, and changes are added based on the knowledge of those skilled in the art without departing from the spirit of the present invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

長期に亘って優れた止水性を維持することができ、かつ、嵌合部と被覆電線接続部の接合強度を向上したものを提供する。先端に嵌合部（２０）、後端に電線接続部（３０）を備え、電線接続部（３０）を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、嵌合部（２０）及び電線接続部（３０）の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成した。

Description

圧着端子、圧着端子の製造方法、電線接続構造体、及び電線接続構造体の製造方法
　この発明は、例えば、自動車用ワイヤーハーネスの接続を担うコネクタ等に装着される圧着端子や、圧着端子の製造方法、電線接続構造体、及び電線接続構造体の製造方法に関する。
　従来、圧着端子は、被覆電線の導体を電気的に接続する圧着部を有しており、被覆電線を圧着部に挿入したのち圧着部をかしめて導体に圧着して、被覆電線を接続するものである。このような圧着端子は、例えば自動車の電装品間を接続するワイヤーハーネスに用いられる。ワイヤーハーネスは、複数の被覆電線が束ねられており、先端にコネクタが接続されている。また特許文献１のように、コネクタの内部では、被覆電線の先端部分に圧着端子を接続している。圧着端子が他の電装機器等の端子と接続される。
　自動車に装備される電装機器の増加により被覆電線の本数も増加している。また、自動車の燃費を向上させることも必要である。そのため、ワイヤーハーネスの軽量化のために、被覆電線の芯線を銅からアルミニウムやその合金に変更することが注目されている。ワイヤーハーネスの全重量の中で、被覆電線の占める割合が６割以上の場合もあり、芯線をアルミニウム系材料に変更することによってかなりの軽量化が可能になる。
　しかし、圧着端子は銅製であるので、銅導体からアルミニウム導体に置き換えを行うと圧着端子の圧着部は異種金属接触となる。つまり、水や水分と接触することで圧着部は容易に腐食してしまう。これを異種金属腐食（以下において電食という）という。このため、電食の防止を図って、導体のアルミニウム化が行えるようにするために、例えば下記特許文献２などに開示されているように、アルミニウム導体と圧着端子の接触界面を樹脂材料によって外部から遮断して止水する技術が開発されている。特許文献２に開示された防食構造は、圧着端子に被覆電線を接続した後に、圧着端子と被覆電線との接続部分に樹脂からなるモールド部を成形するというものである。
　また、ワイヤーハーネスを自動車で使用するため、ワイヤーハーネスの使用環境が過酷になり、ワイヤーハーネスに水分や埃などが付着したり、温度が上昇したりする。また上記のように、芯線と圧着端子はそれぞれアルミニウム系材料と銅系材料であり、異種金属の接続になっている。このため、芯線と圧着端子の接続部分に水分などが付着すると異種金属接触腐食などの電食が生じやすい。電食によって、芯線と圧着端子の接触不良が生じる。電装機器の電気接続を確保するために、電食を避けなくてはならない。
　ここで特許文献３のように、芯線を樹脂封止することが考えられる。
特開２００２－３６７７１４号公報 特開２０１２－３８５６号公報 特開２０１１－２３３３２８号公報
　しかしながら、特許文献２に開示された防食構造は、金属製の圧着端子と樹脂性の被覆電線との接続部分を樹脂材料でモールドするため、モールドした樹脂材料が使用中に劣化して止水性が低下するおそれがあった。
　また、特許文献２に開示された圧着端子は、被覆電線を結合する被覆電線接続部の他に、コネクタとして機能する嵌合部を備えており、従来の構成では、嵌合部と被覆電線接続部との接合強度が問題となっていた。
　特許文献３のように、芯線を樹脂封止すると、材料が増加し、生産効率も低下する。また、上記のようにワイヤーハーネスの使用環境が過酷であり、温度が大きく変化すると各部材の膨張率の違いなどによって、封止部分にクラックが発生したり、部材同士の間に隙間が生じたりするおそれがある。芯線と圧着端子の接続部分に水分が到達し、電食が生じるおそれがある。また、圧着端子の強度が低いと、圧着端子が変形し易くなる。封止部分にクラックなどが生じ、電食が生じやすくなる。
　この発明は、上記課題の解決のため、被覆電線に対する圧着状態において、長期に亘って優れた止水性を維持することができ、かつ、嵌合部と被覆電線接続部の接合強度を向上した圧着端子、圧着端子の製造方法、電線接続構造体、及び電線接続構造体の製造方法を提供することを目的とする。
　また、本発明の目的は、電食を防止し、強度を高めた圧着端子および圧着端子の製造方法を提供することにある。
　この発明は、先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、嵌合部及び電線接続部の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成したことを特徴とする。
　本構成では、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成したため、長期に亘って優れた止水性を維持することができる。電線接続部は、例えば、内部に少なくとも導体先端部の挿入を許容する内部空間を有する断面環状で構成され、断面環状の管先端において、対向する内面同士を密着させて封止する封止部分を構成することで、確実な止水性を維持することができる。
　嵌合部及び電線接続部の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成したため、他の部分と比べて断面係数が向上し、圧着端子の強度を確保できる。この結果、電線接続部の先端側から水分が浸入することを防止でき、中折れ等に耐え得る強度を持った封止部を形成できる。したがって、被覆電線に対する圧着状態において、長期に亘って優れた止水性を維持できる。
　この発明の態様として、前記嵌合部と前記電線接続部を接近し、重ね閉じ部を曲げて形成してもよい。
　嵌合部から重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様としてもよい。
　前記嵌合部及び前記電線接続部の間は、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に曲げて形成してもよい。
　板材２枚以上を重ねて曲げた封止部の幅Ｗに対する高さＨの割合が６５％以内であってもよい。
　一般に、嵌合部と電線接続部の間をトランジション部とした場合、嵌合部とトランジション部と電線接続部との間に、断面形状の違いがあると、外力が加わった時に、形状の変曲点において、応力が集中しやすい。この応力集中により、変形や破断が発生しやすくなる。
　本構成では、嵌合部から重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様とし、或いは、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に形成することで、各部における断面形状の違いをなくす。したがって、変曲点がなくなり、外力作用時の応力集中を防ぐことができ、変形や破断が抑制される。断面形状は、各部においてすべて同じか、又は相似形などの近い形状が望ましい。
　この発明の態様として、電線導体をアルミ系材料で構成するとともに、少なくとも電線接続部を銅系材料で構成できる。この構成では、銅線による導体を有する被覆電線に比べて軽量化でき、いわゆる電食を防止できる。詳しくは、被覆電線の導体に従来用いられていた銅系材料をアルミニウムあるいはアルミニウム合金などのアルミ系材料に置き換え、そのアルミ系材料製の導体を圧着端子に圧着した場合においては、端子材料の錫めっき、金めっき、銅合金等の貴な金属との接触により、卑な金属であるアルミ系材料が腐食される現象、すなわち電食が問題となる。電食とは、貴な金属と卑な金属とが接触している部位に水分が付着すると、腐食電流が生じ、卑な金属が腐食、溶解、消失等する現象である。この現象で、圧着端子に圧着されたアルミ系材料製の導体が腐食、溶解、消失し、やがては電気抵抗が上昇する。結果、十分な導電機能を果たせなくなる。
　本構成では、確実な止水性を維持できるため、銅系材料による導体を有する被覆電線に比べて軽量化を図りながら、いわゆる電食を防止することができる。この結果、圧着端子と、被覆電線の導体を構成する金属種によらず、安定した導電性を確保した接続状態を構成できる。
　この発明では、先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、重ね閉じ部を含んで一体に曲げて嵌合部を形成する製造方法であってもよい。
　この場合において、前記嵌合部から前記重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様にして曲げることも可能である。
　前記嵌合部及び前記電線接続部の間は、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に曲げて形成するようにしてもよい。
　嵌合部と電線接続部との間を、トランジション部で連結した圧着端子の製造方法として、幾つかのパターンが考えられる。
　先に嵌合部を完成させた後、電線接続部を完成させる手順。
　先に電線接続部を完成させた後、嵌合部を完成させる手順。
　何れの手順においても、先に完成させた部分が、後に加工される部分の加工工程において引きずられて、変形しやすくなる。
　これへの対応として、トランジション部を長くするか、或いは、トランジション部を１枚の平板とすることで、後に行う加工の影響が、先に加工した部分に伝わらないように吸収する、という対応がある。
　ただし、トランジション部を長くし、或いは、トランジション部を１枚の平板とすると、強度不足となりやすく、この強度を増すために、トランジション部を凹形状に曲げ加工して断面係数を増すことが考えられる。この際に、嵌合部と電線接続部とを完成させた後に、トランジション部を凹形状に曲げ加工すると、両方に曲げ加工の影響を与えることになる。
　本構成では、上記管の先端を潰して重ね閉じて形成し、この重ね閉じ部を含んで一体に曲げて嵌合部を形成するため、言わば重ね閉じ部に相当する部位の曲げ加工が、嵌合部の完成と同時に完成する。
　したがって、上記比較される手順と異なり、言わば重ね閉じ部の曲げ加工が、嵌合部と電線接続部に影響を与えることがない。
　また、本構成では、嵌合部から重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様とし、或いは、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に形成することで、嵌合部から重ね閉じ部における断面形状が一様となる。したがって、変曲点がなくなり、外力作用時の応力集中を防ぐことができ、変形や破断が抑制される。断面形状は、各部ですべて同じか、又は相似形などの近い形状が望ましい。
　この発明は、先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、嵌合部及び電線接続部の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成した圧着端子と、圧着端子の電線接続部に圧着結合した電線とを備えた電線接続構造体であってもよい。
　また、先端に嵌合部、後端に電線接続部を備える圧着端子の電線接続部に電線を圧着結合した電線接続構造体において、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、重ね閉じ部を含んで一体に曲げて嵌合部を形成する段階を備えた電線接続構造体の製造方法であってもよい。
　これらの発明によれば、安定した導電性を確保することができる電線接続構造体を構成することができる。
　また、上記電線接続構造体を複数本束ねて、各圧着端子を多芯コネクタに連結してワイヤーハーネスを構成してもよい。
　本発明の圧着端子は、筒状の圧着部と、前記圧着部の一端部に接続されたトランジション部と、前記圧着部、トランジション部、またはトランジション部から圧着部にかけて設けられた凸部とを備える。圧着部に接続されたトランジション部が、板材が重なり合ように封止されている。また板材が重なり合った部分の長手方向中間部を端子幅方向に溶接している。これによって、圧着部の一端部が封止されており、その部分から前記圧着部の一部に凸部が形成されている。
　前記トランジション部は、圧着部の高さ方向において、圧着部の下部と上部の間の位置に配置される。なお、トランジション部の位置は、この位置に限定されない。トランジション部が圧着部に対してくびれた部分になっている。トランジション部が圧着部に対してくびれ、凸部を備えない圧着端子であっても良い。
　前記圧着部の内方に被覆電線が挿入されて圧着されており、被覆電線の芯線がアルミニウム系材料であり、圧着端子が銅系材料である。圧着端子と被覆電線の芯線が異種金属の接合になっている。
　圧着端子の製造方法は、所定形状の金属条を折り曲げ加工し、筒状の圧着部および圧着部に接続されたトランジション部を形成する工程と、前記圧着部に被覆電線の先端部を挿入する工程と、前記圧着部と被覆電線とを金型によって圧着する工程とを備える。前記圧着する工程によって、圧着部、トランジション部、またはトランジション部から圧着部にかけて凸部を形成する。
　前記圧着部およびトランジション部に対して溶接をおこなう工程を備える。溶接によって金属条を溶着および接合する。
　トランジション部が圧着部に対してくびれさせ、凸部を形成しないようにしても良い。
　この発明によれば、被覆電線に対する圧着状態において、長期に亘って優れた止水性を維持することができ、しかも、圧着端子における嵌合部と被覆電線接続部の接合強度を向上することができる。
　また、本発明によれば、圧着部が封止されて被覆電線に圧着されており、被覆電線との接続部分に水分が入らないため、電食が生じない。凸部を設けたことによって圧着端子の強度が増し、圧着端子の破壊や変形を防ぐことができる。圧着端子の製造において、凸部を製造するために複雑な装置などは使用していず、製造が複雑化しない。
Ａ～Ｆは、本実施形態による圧着端子を示す図である。 Ａ～Ｄは、本実施形態による電線接続構造体を示す断面図である。 Ａ～Ｅは、圧着端子の製造手順を示す図である。 圧着端子の封止部の製造手順を示す図である。 別実施形態を示す図である。 Ａ～Ｂは、別実施形態による凹状封止部を示す断面図である。 別実施形態による凹状封止部を示す断面図である。 Ａ～Ｅは、別実施形態による凹状封止部を示す断面図である。 本発明の圧着端子を示す断面図である。 金属条をカットした図である。 （ａ）は金属条を曲げ加工し、溶接する図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＡ－Ａ線断面図であり、（ｃ）は（ａ）におけるＢ－Ｂ線断面図である。 （ａ）は圧着部に被覆電線を挿入する図であり、（ｂ）は金型による圧着前の図である。 金型を示す図である。 凸部が一方向に向いた圧着端子を示す断面図である。 トランジション部を金型で挟み込む図である。 トランジション部がボックス部と圧着部に対してくびれた圧着端子を示す断面図である。
　この発明の一実施形態を以下図面に基づいて詳述する。
　図１Ａ～図１Ｆは、雌型圧着端子１０を示している。この雌型圧着端子１０は、雌型圧着端子１０の長手方向Ｘの先端側である前方から後方に向かって、図示省略する雄型コネクタにおける挿入タブの挿入を許容するボックス部（嵌合部）２０と、ボックス部２０の後方で、所定の長さのトランジション部２０ａを介して配置された圧着部（電線接続部）３０とを一体に構成している。なお、この明細書では、便宜上トランジション部２０ａと記載するが、本実施形態では、トランジション部２０ａは極めて短く、存在しないに等しく、後述のように板材の打ち抜きを行うために必要な最小限の寸法（例えば０．６ｍｍ）とされる。
　上述の雌型圧着端子１０は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条（図示せず）で構成され、長手方向Ｘの前方側から見て中空四角柱体のボックス部２０と、後方側から見て断面環状の圧着部３０とからなるクローズバレル型の端子である。なお、ボックス部２０に挿入する挿入タブを備えた雄型圧着端子（図示せず）の圧着部３０も同様の構造で構成している。
　ボックス部２０は、中空四角柱体の前方側内部に、長手方向Ｘの後方に向かって折り曲げられて、挿入される雄型コネクタの挿入タブ（図示省略）に接触する弾性接触片２０ｂ（図２Ａ参照、図１では不図示）を備えている。
　ボックス部２０は、底面部２２の長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設した側面部２３ａ，２３ｂを折り曲げて、長手方向Ｘの前方側から見て略矩形状に構成している（図１Ｄ参照）。圧着前の圧着部３０は、圧着底面３１の長手方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両端に連設され、長手方向Ｘの後方側から見て略環状のバレル片３２で構成している（図１Ｆ参照）。
　図２Ａは、雌型圧着端子１０の圧着部３０に被覆電線２００を圧着接合した電線接続構造体1を示す縦断面図である。雌型圧着端子１０の圧着部３０は、後方側から見て断面環状（図１Ｆ参照）であり、後方側から被覆電線２００が挿入される。
　つまり、被覆電線２００における絶縁被覆２０２の被覆先端２０２ａより露出するアルミニウム芯線２０１の導体先端部２０１ａを、雌型圧着端子１０の圧着部３０に圧着接続して圧着接続構造体１が構成されている。
　雌型圧着端子１０に圧着接続する被覆電線２００は、アルミニウム素線を束ねてなるアルミニウム芯線２０１を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆２０２で被覆して構成している。詳しくは、アルミニウム芯線２０１は、例えば、断面が０．７５ｍｍ2となるように、アルミニウム合金線を撚って構成している。圧着部３０は、アルミニウム芯線２０１の導体先端部２０１ａを圧着する電線圧着部３０ａと、絶縁被覆２０２を圧着する被覆圧着部３０ｂとを一体で構成しており、圧着部３０の内周は、絶縁被覆２０２の外径に応じた周長及び形状に形成している。電線圧着部３０ａの内面には、アルミニウム芯線２０１を圧着した状態において、アルミニウム芯線２０１が食い込む、幅方向Ｙの溝であるセレーション３３が、長手方向Ｘに所定間隔を隔てて３本形成している（図１Ｃ参照）。セレーション３３は、圧着底面３１からバレル片３２に至るまで連続する溝形状で形成している。
　圧着部３０の先端部分には、図２に示すように、圧着部３０の内面同士を密着させる封止部３４を形成している。
　次に、図３Ａ～図３Ｅを参照して、雌型圧着端子１０の製造手順を説明する。
　図３Ａは、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された一枚の黄銅等の銅合金条５を示している。雌型圧着端子１０は、この銅合金条５を所定形状に打ち抜いて、さらにプレスすることで製造される。
　この銅合金条５は、図３Ｂに示すように、雌型圧着端子１０を展開した状態として、プレスで打ち抜かれる。
　このプレスの際には、ボックス部２０の予定部２０Ａと、圧着部３０の予定部３０Ａとの間にスリット５Ａが形成されるが、スリット５Ａの幅Ｗは、銅合金条５の打ち抜きを行うために必要な最小限の寸法（例えば０．６ｍｍ）とされる。詳細には、スリット５Ａの幅Ｗは、銅合金条５の板厚の０．５～２倍が望ましい。幅Ｗがあまり大きくなると、後述のようにトランジション部２０ａを曲げる際に、板厚１枚の部位が大きくできて、強度が低下するからである。
　次に、図３Ｃに示すように、圧着部３０の予定部３０Ａが断面環状に曲げられ、端面同士が付き合わされ、例えば、ファイバーレーザ溶接され、後方側から見て断面環状の圧着部３０が形成される。
　次いで、図３Ｄに示すように、断面環状の圧着部３０の先端が潰されて封止部３４が形成される。まず、導体先端部２０１ａ（図２Ａ）の先端よりも前方に突出する圧着部３０の先端側を、図４に示すように、幅方向Ｙに広い断面偏平状に変形させ、長手方向Ｘの前方側から見て断面偏平状に変形した偏平状封止部１３４を形成する。詳しくは、導体先端部２０１ａの先端よりも前方側において、圧着部３０の対向する圧着底面３１とバレル片３２との内面同士を密着した状態に変形させ、圧着部３０の先端側に、偏平状封止部１３４を形成する。そして、偏平状封止部１３４を形成した後、幅方向にレーザ溶接し、止水性を向上する。好ましくは、安定性、高信頼性を得られるファイバーレーザがよい。
　本実施形態では、偏平状封止部１３４をレーザ溶接した後、クリンパ治具等の型部材（図示せず）を用いて、折り線２，３に沿って加圧し、偏平状封止部１３４を凹形状に折ると同時に、図３Ｅに示すように、ボックス部２０が完成される。この際、折り線２，３のラインは、ボックス部２０と圧着部３０までの間で連続すれば、図５に示すように、圧着部３０側が広がるラインであってもよい。
　ボックス部２０と圧着部３０との間を、トランジション部２０ａで連結した圧着端子１０の製造方法として、幾つかのパターンが考えられる。
　（１）先に、ボックス部２０を完成させた後に、圧着部３０を完成させる手順。
　（２）先に、圧着部３０を完成させた後、ボックス部２０を完成させる手順。
　何れの手順においても、偏平状封止部１３４を凹形状に折るとなると、偏平状封止部１３４を凹形状に折る手順において、その手順に引きずられて、ボックス部２０や圧着部３０が変形しやすくなる。
　なお、端子の製造方法については、上記実施形態に限定されるものではなく、プレス機の中でボックス部２０、トランジション部２０ａ、封止部１３４、圧着部３０を同時に成形しても良いことは勿論である。
　本実施形態では、偏平状封止部１３４を折ると同時に、図３Ｅに示すように、ボックス部２０が完成されるため、手順（１）（２）と異なり、偏平状封止部１３４の曲げ加工が、ボックス部２０や圧着部３０に影響を与えることがない。
　ボックス部２０から偏平状封止部１３４までの間は、図２Ｂ、図２Ｃ、図２Ｄに示すように、曲げ起こしの形状が一様とされることが望ましい。
　詳しくは、ボックス部２０から偏平状封止部１３４までの間において、底面は、図２Ｂ～図２Ｄに示すように、連続して一様な略凹形状に形成されている。
　なお、底面は、連続して一様でなくてもよい。たとえば、２枚重なっている一部分が凹形状であれば良いことは勿論である。
　本実施形態では、トランジション部２０ａが極めて短く形成され（例えば０．６ｍｍ）、ボックス部２０や圧着部３０の間の封止部３４は、板材２枚を重ねて曲げた形態となる。板材２枚を重ねて曲げたことにより、他の部分と比べて断面係数が向上し、雌型圧着端子１０の強度を確保することができる。この結果、圧着部３０の先端側から水分が浸入することを防止でき、中折れ等に耐え得る強度を持った封止部３４を形成できる。したがって、被覆電線２００に対する圧着状態において、長期に亘って優れた止水性を維持することができる。
　図６に示すように、封止部３４の幅Ｗ、高さＨとしたとき、高さＨは、幅Ｗの６５％以内に設定される。望ましくは、５５％以内である。また、高さＨの下限値は、板材２枚の厚さ以上に設定される。
　高さＨが、板材２枚の厚さ以上に設定されるため、十分な首強度が得られ、中折れ等に耐え得る強度を持った端子を形成できる。
　表１は、試験結果を示す。
　供試端子は、図６Ａに示すように、封止部３４を略Ｕ字状に曲げた端子と、図６Ｂに示すように、封止部３４を略Ｃ字状に曲げた端子としている。また、図７に示すように、封止部３４を逆Ｖ字状に曲げた端子としている。Ｗ１を封止部３４の幅、Ｈ１を高さ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を曲げ半径、θを開き角度としている。
　端子サイズは、０．６４（０２５）サイズ、１．５（０６０）サイズ、２．３（０９０）サイズとしている。
　図６Ａ、Ｂは、０．６４（０２５）サイズ端子において、Ｗ１＝１．４ｍｍ、Ｈ１＝０．７ｍｍ、Ｒ１＝０．２５ｍｍ、Ｒ２＝０．４ｍｍ、Ｒ３＝０．８ｍｍとしている。１．５（０６０）サイズ端子において、Ｗ１＝２．３ｍｍ、Ｈ１＝１．０ｍｍ、Ｒ１＝０．２５ｍｍ、Ｒ２＝０．８ｍｍ、Ｒ３＝１．３ｍｍとしている。２．３（０９０）サイズ端子において、Ｗ１＝３．０ｍｍ、Ｈ１＝１．２５ｍｍ、Ｒ１＝０．２５ｍｍ、Ｒ２＝０．８ｍｍ、Ｒ３＝１．３ｍｍとしている。
　図７は、２．３（０９０）サイズ端子において、Ｗ１＝３．０ｍｍ、Ｈ１＝０．７５ｍｍ、θ＝１５０°としている。
　いずれのサイズ端子であっても、図２Ａに示す封止部３４のＸ方向長さは、０．６～１．３ｍｍが望ましい。この長さがあまり短いと、プレス後に戻りが発生し、封止部３４の重なっている板同士の間に隙間ができ、溶接不良が起こる恐れがある。そうすると止水性が保てない恐れがある。この長さがあまり長いと、端子長が増す。封止部３４の最も好ましいＸ方向長さは、１ｍｍ程度である。
　表１において、○は「良」、△は「可」、×は「不可」である。
　試験結果によると、幅Ｗに対する高さＨの割合が、６５％を超えると、順送金型での端子のプレス時（偏平状封止部１３４の曲げ加工時）にクラックが入り易くなり、プレス性が低下し、止水性低下のおそれが発生する。また、幅Ｗに対する高さＨの割合が、６５％を超えると、曲げが大きくなるため、見かけ上の板厚が厚くなり、溶接性が低下し、２枚重ねの重ね合わせ部分を溶接し難くなる。または、溶接装置が複雑になって、溶接時間が長くなり、生産性が低下する。幅Ｗに対する高さＨの割合が、５５％以内のときには、すべての試験結果が「良」となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本実施形態では、ボックス部２０から偏平状封止部１３４までの間において、底面は、図２Ｂ～図２Ｄに示すように、連続して一様な略凹形状に形成したが、これに限定されず、例えば、Ｕ字状やＶ字状に形成できる。
　このように、ボックス部２０から偏平状封止部１３４までの間において、底面を、連続して一様な略凹形状に形成すれば、断面形状に変曲点がなくなり、外力作用時の応力集中を防ぐことができる。したがって、ボックス部２０から偏平状封止部１３４までの間において、変形や破断が抑制される。断面形状は、各部ですべて同じか、又は相似形などが望ましい。
　上記構成の圧着接続構造体１は、圧着部３０における先端側を凹状封止部３４で、被覆電線２００のアルミニウム芯線２０１が外部に露出されないように完全封止しているため、圧着後において、圧着部３０の内部に、圧着部３０の先端側から水分が浸入することを防止できる。よって、銅や銅合金等の貴な金属である銅あるいは銅合金製の雌型圧着端子１０と、卑な金属であるアルミニウムあるいはアルミニウム合金製のアルミニウム芯線２０１との接触部分に水分が付着することで生じる電食の発生を防止することができる。
　したがって、アルミニウム芯線２０１の表面が腐食し、雌型圧着端子１０とアルミニウム芯線２０１との導電性が低下することを防止でき、止水状態を長期に亘って維持することができるので、高い信頼性を得ることができる。
　つまり、上述した所望の圧着形状で圧着することで、銅系材料による導体を有する被覆電線に比べて軽量化を図りながら、電食を防止できる。この結果、圧着端子１０と、被覆電線２００の導体を構成する金属種によらず、安定した導電性を確保した接続状態の圧着接続構造体１を構成ができる。
　上述した説明では、圧着端子の圧着部を、アルミニウムやアルミニウム合金等の卑な金属からなる電線導体に圧着接続する例を説明したが、その卑な金属以外に、例えば、銅や銅合金等の貴な金属からなる電線導体に圧着接続してもよく、前記実施形態と略同等の作用及び効果を奏する。
　また、凹状封止部３４の断面形状を、上述した断面略Ｕ字状や略Ｖ字状の他に、断面略楕円状、略半円状、略Ｗ字状、あるいは上向きコ字状等としたり、上下逆向きに反転した断面形状等に形成してもよい。
　また、雌型圧着端子１０において、ボックス部２０がなく、凹状封止部３４を形成した圧着部３０のみで構成してもよい。
　上述の説明では、偏平状封止部１３４を幅方向にレーザ溶接してから、Ｕ字状に変形させて凹状封止部３４を形成したが、Ｕ字状に変形させて凹状封止部３４を形成してからレーザ溶接してもよい。圧着部３０の先端側を幅方向Ｙに広い断面偏平状に変形させ、長手方向Ｘの前方側から見て、断面偏平状に変形させて偏平状封止部１３４を形成してから、断面略Ｕ字状に変形させて凹状封止部３４を形成したが、圧着底面３１とバレル片３２との内面同士を密着させると共に、断面略Ｕ字状に変形させて凹状封止部３４を形成してもよい。
　詳しくは、凹状封止部３４の断面形状を、図８Ａに示すように、幅方向Ｙの両側を、寝位状態略Ｙ型となるように上下斜め方向に突出させた突出部３５ｃａを有する凹状封止部３５ｃとして形成してもよい。また、図８Ｂに示すように、幅方向Ｙの両側を、寝位状態略Ｌ型となるように上方向にのみ突出させた突出部３５ｄａを有する凹状封止部３５ｄとして形成してもよい。
　また、封止部を、図８Ｃに示すように、幅方向Ｙの両側付近を上下方向に平行に偏心させる屈曲部３５ｅａを有する凹状封止部３５ｅとして形成してもよく、図８Ｄに示すように、略Ｗ字状の凹状封止部３５ｆとして形成してもよい。また、図８Ｅに示すように、上述の凹状封止部３４を上下さかさまにして、上に凸な逆Ｕ字状の凹状封止部３５ｈを形成してもよく、同様に、封止部３５（３５Ａ～３５Ｄ）も上下逆向きで形成してもよい。このように、逆向きの凹状封止部であっても、上下いずれの向きであっても、上述の封止部３５（３５Ａ～３５Ｄ）は、上述の凹状封止部３４によって達成される効果と同様の効果を奏する。
　上記実施の形態では、被覆電線２００に、アルミニウム素線を束ねてなるアルミニウム芯線２０１を用いたが、これに限定されるものではなく、銅電線にも適用が可能であることは云うまでもない。
　また、上述した雌型圧着端子１０と被覆電線２００とを接続した電線接続構造体を、複数本束ねて、各圧着端子１０を多芯コネクタ（不図示）に連結して例えば自動車用ワイヤーハーネスを構成してもよい。
　次に、本発明の別の実施形態について図面を使用して説明する。各図において、圧着端子や被覆電線の長手方向をｘ軸方向、トランジション部の金属条の厚み方向や図における圧着部等の高さ方向をｙ軸方向、トランジション部の幅方向をｚ軸方向とする。ｘ軸、ｙ軸およびｚ軸は互いに垂直方向である。
　図９に示すように、圧着端子１１０に接続される被覆電線１１２は、芯線１１４を絶縁被覆１１６で被覆したものである。図９では芯線１１４を１本で示しているが、実際の芯線１１４は複数のアルミニウム素線が束ねられている。なお、アルミニウム素線が太くなり、芯線１１４が１本になっても良い。芯線１１４の直径は例えば約１ｍｍである。アルミニウム素線は、アルミニウムまたはアルミニウム合金などのアルミニウム系材料で構成されている。絶縁被覆１１６は絶縁樹脂より構成され、絶縁樹脂としてハロゲンフリーのポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。絶縁被覆１１６の厚みは例えば約０．３ｍｍである。被覆電線１１２の先端部分は絶縁被覆１１６を取り除き、芯線１１４のみになっている。
　図９に示す本発明の圧着端子１１０は、ボックス部１１８、圧着部１２０、ボックス部１１８および圧着部１２０の間のトランジション部（首部）１２２を備える。圧着端子１１０は、図１０のように金属条１３６を所定形状にカットし、曲げ加工などによって形成している。金属条１３６は、例えば、銅や銅合金などの銅系材料からなり、具体的には、表面に錫メッキをおこなった黄銅が挙げられる。
　ボックス部１１８は、外形が箱形になっており、内部にバネ部１２４を備える。ボックス部１１８は雌型端子であり、他の電装機器の雄型端子がボックス部１１８の中に挿入され、電気接続される。雄型端子は、バネ部１２４によってボックス部１１８の内壁に押圧される。ボックス部１１８は、他の電装機器の雌型端子に接続できるように、雄型端子であっても良い。
　図９、図１１（ｂ）に示すように、圧着部１２０は筒状であり、一端部１２６が傾斜部分１２８になっており、他端部１３０が開口部１３２になっている。
　圧着部１２０の断面の内周が円形になっているが、被覆電線１１２の外形に応じた形状にすることが好ましい。
　トランジション部１２２は、平面状になっている。トランジション部１２２に接続される圧着部１２０が筒状になっているため、トランジション部１２２は、金属条１３６を曲げ加工したときに、図１１（ｃ）のように金属条１３６を折り曲げて重ね合わせる。トランジション部１２２において、ｚ軸方向に溶接されることにより、重ね合わされた金属条１３６が互いに溶着され、固定されている。したがって、圧着部１２０の一端部１２６はトランジション部１２２によって封止される。
　傾斜部分１２８に隣接するトランジション部１２２によって圧着部１２０の一端部１２６が外部に露出されることはない。他端部１３０から圧着部１２０の内方に被覆電線１１２の先端部が挿入されている。被覆電線１１２は、圧着部１２０の傾斜部分１２８の付近で絶縁被覆１１６が無く、他端部１３０の付近で絶縁被覆１１６を有する。圧着部１２０と絶縁被覆１１６とを圧着によって、隙間無く密着させることにより、圧着部１２０の内方への止水効果が得られる。圧着部１２０の肉厚は例えば０．２５ｍｍである。
　また、トランジション部１２２は、ボックス部１１８と圧着部１２０の間におけるくびれた部分である。ボックス部１１８と圧着部１２０のｙ軸方向における上部および下部に対する中間位置にトランジション部１２２が設けられている。例えば、トランジション部１２２が圧着部１２０の下部に設けられると、金属条１３６を上部から下部まで到達させなくてはならず、被覆電線１１２の直径が大きくなると難しくなる。トランジション部１２２を圧着部１２０のｙ軸方向の中間位置に配置することによって、金属条１３６を曲げ加工してトランジション部１２２を形成する際に、金属条１３６を上方と下方から重ね合わせやすくなる。被覆電線１１２の直径が大きくなっても、トランジション部１２２を形成しやすくなる。図９ではトランジション部１２２が圧着部１２０におけるｙ軸方向の中心に設けられているが、上部および下部でなければ他の位置であっても良い。
　圧着部１２０の傾斜部分１２８の先端に、圧着部１２０の外方を向いた凸部３３４を設けている。凸部３３４は一部がトランジション部１２２の溶接された部分の付近にまで到達する場合がある。被覆電線１１２の長手方向（ｘ軸方向）において凸部３３４の断面形状を見た場合、凸部３３４は三角形状や円弧状になっている。三角形状であっても、その角が湾曲していても良い。
　凸部３３４が形成された部分やその周辺は、断面二次モーメントが高まり、図９のｙ軸方向に対する強度が増す。従来より圧着端子１１０の強度を高めることができ、圧着端子１１０の破壊や変形を抑えることができる。圧着端子１１０の破壊や変形を抑えることで、圧着端子１１０やワイヤーハーネスの歩留まり改善効果がある。
　次に上述した圧着端子１１０の製造方法について説明する。
　（１）図１０のように金属条１３６を所定形状にカットし、曲げ加工によってボックス部１１８、圧着部１２０およびトランジション部１２２を形成する。ボックス部１１８は箱形、圧着部１２０は管状、トランジション部１２２は平面状であり、ボックス部１１８と圧着部１２０の間でくびれている。
　図１０では、圧着端子１１０になる部分１３７はブリッジ部１３８ｂを介してキャリア部１３８ａに接続されている。キャリア部１３８ａは図１０のｚ軸方向に連続しており、複数のブリッジ部１３８ｂが等間隔に形成され、各ブリッジ部１３８ｂに圧着端子１１０になる部分１３７が接続されている。１枚の金属条１３６から複数の圧着端子１１０が製造される。圧着端子１１０の製造途中で、圧着端子１１０になる部分１３７がブリッジ部１３８ｂから切り離される。
　（２）図１１（ａ）、（ｂ）のように、金属条１３６の端部同士が接続されるように、圧着部１２０およびトランジション部１２２を溶接する。
　また図１１（ｃ）のように、トランジション部１２２を横切るように溶接をおこない、重ねられた金属条１３６の溶接部分が溶着される。圧着部１２０の一端部１２６がトランジション部１２２によって封止される。
　溶接としては、レーザ溶接が挙げられる。例えば、ファイバーレーザＬであれば、理想的なガウスビームであり、回折限界まで集光可能である。ファイバーレーザＬは、ＹＡＧレーザや炭酸ガスレーザでは実現できなかった３０μｍ以下のスポット径にすることができるため、エネルギー密度の高い溶接を容易に実現できる。
　トランジション部１２２は上述したように２方向からくびれており、圧着端子１１０の高さ方向（ｙ軸方向）の中心またはその付近である。これにより、一方向のみにくびれさせて封止した圧着端子と比べて圧着部１２０とトランジション部１２２との段差が小さくなる。その段差が大きくなるとレーザの焦点を変更する必要が生じるが、段差が小さいと焦点の変更が不要になる。本発明では、レーザ溶接する際に、レーザ焦点を変えずに高さの異なる圧着部１２０とトランジション部１２２の溶接が可能になる。
　（３）図１２（ａ）、（ｂ）のように、先端の絶縁被覆１１６を除去した被覆電線１１２を圧着部１２０の他端部１３０の開口部１３２から挿入し、それらを金型１４０で圧着する。被覆電線１１２は、圧着部１２０の傾斜部分１２８には配置されず、一定の大きさの筒状になった部分に配置される。圧着する際、ボックス部１１８を把持し、圧着部１２０が所定の位置で固定されるようにする。
　図１２（ｂ）、図１３のように、金型１４０は第１金型１４２ａ、１４２ｂと第２金型１４４ａ、１４４ｂから構成される。それらの金型１４２ａ、１４２ｂ、１４４ａ、１４４ｂには、凹部１４６、１４８が形成されており、凹部１４６、１４８の中に被覆電線１１２の挿入された圧着部１２０を入れて圧着すると、圧着部１２０の外形は凹部１４６、１４８の形状に合わせた形状になる。例えば、圧着部１２０の外形が円筒形またはほぼ円筒形になるようにする。
　また第１金型１４２ａ、１４２ｂと第２金型１４４ａ、１４４ｂは、被覆電線１１２の絶縁被覆１１６の有る位置と無い位置とで分割し、凹部１４６、１４８の形状を異ならせる。絶縁被覆１１６の無い位置では、絶縁被覆１１６の有る位置よりも凹部１４６、１４８によって形成される空間が小さくなるようにする。
　金型１４０は、圧着部１２０の他端部１３０から被覆電線１１２の先端に対応する位置または傾斜部分１２８の一部まで配置される。圧着によって、被覆電線１１２の芯線１１４が圧着部１２０に電気的に接続される。圧着部１２０の他端部１３０の付近では、圧着部１２０と被覆電線１１２の絶縁被覆１１６が隙間無く圧着される。圧着部１２０の内方に水分が浸入できず、電食を防止することができる。
　圧着する際、ボックス部１１８を把持し、圧着端子１１０を固定している。また、溶接によって、トランジション部１２２で重ね合わされた金属条１３６が互いに溶着されて固定されている。さらに、圧着によって、圧着部１２０の一部がトランジション部１２２に向けて押し出したり、圧着部１２０の傾斜部分１２８の一部を押しつぶしてトランジション部１２２に向けて移動させる。したがって、圧着によって、圧着部１２０の傾斜部分１２８の先端またはトランジション部１２２の溶着された部分の付近から圧着部１２０にかけて凸部３３４を形成することができる。
　この凸部３３４は、いわゆる傾斜部分１２８を押しつぶす際に残った、傾斜部分１２８の一部または全部であり、言い換えれば、傾斜部分１２８が圧着された後に残る、傾斜部分１２８の一部または全部である。
　この凸部３３４を形成することにより、圧着時に重ね合わせ部分の溶接部分に力がかかりにくくなり、圧着時の首折れなどを防止できる。また、圧着時には芯線１１４の先端が凸部３３４の空間に入り込んで圧着されるため、電線先端もいわゆるベルマウス形状になり、電線が抜けにくくなる。
　（４）圧着後、金型１４２ａ、１４２ｂ、１４４ａ、１４４ｂ同士を互いに分離し、金型１４２ａ、１４２ｂ、１４４ａ、１４４ｂから圧着端子１１０を取り出す。被覆電線１１２に圧着端子１１０が取り付けられており、所定本数の被覆電線１１２を束ねて、圧着端子１１０を縦横に配列したコネクタを形成することによってワイヤーハーネスを構成することができる。
　以上のように、本発明は、凸部３３４を設けることによって、凸部３３４を設けた位置やその周辺の強度が増す。従来に比べて圧着端子１１０の変形や破断を防止でき、所望のワイヤーハーネスのコネクタを形成しやすくなる。凸部３３４を設けるために複雑な工程を設けていず、製造が複雑化することはない。
　圧着部１２０と被覆電線１１２が圧着されており、圧着部１２０の他端部１３０は被覆電線１１２の絶縁被覆１１６と圧着部１２０の間に隙間を有さない。圧着部１２０の一端部１２６はトランジション部１２２によって封止されている。筒状になった圧着部１２０の内部に水分が入らないため、電食を生じさせない。
　以上、本発明について実施形態を説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されることはない。図９の凸部３３４は上下方向（ｙ軸方向）に対称に設けたが、図１４の圧着端子１６０のように、凸部３３４が一方向を向くように形成されていても良い。一方の凸部３３４が圧着部１２０の内方を向いている。
　トランジション部１２２の溶接された位置から圧着部１２０の傾斜部分１２８までの位置であれば、凸部３３４はいずれの場所に形成されても良い。トランジション部１２２において、溶接されていない位置のみに凸部３３４が形成されても良い。トランジション部１２２から圧着部１２０にかけて形成されても良い。
　図１５のように、トランジション部１２２を挟み込む金型１５０ａ、１５０ｂを使用してもよい。トランジション部１２２を挟み込んで圧着時のトランジション部１２２の位置を固定する。上記のように圧着時に圧着部１２０の金属条１３６が移動するため、トランジション部１２２の位置を固定することによって、凸部３３４を形成しやすくする。金型１５０ａ、１５０ｂで挟み込んだ部分に隣接する位置に凸部３３４が形成される。トランジション部１２２を強く圧着すると厚みが薄くなりトランジション部１２２の強度が下がるので、トランジション部１２２の位置が固定できる程度に挟み込む。
　上記の実施形態は凸部３３４が形成されていたが、図１６の圧着端子１８０のように、凸部３３４を形成されていなくても良い。トランジション部１２２が圧着部１２０とボックス部１１８の高さ方向（ｙ軸方向）の上部と下部の中間位置に配置され、圧着端子１８０がトランジション部１２２でくびれたことにより、傾斜部分１２８にかかる力が圧着部１２０の一端部１２６に集中する。また、トランジション部１２２が圧着端子１８０の中央またはその付近に配置されることによって、種々の方向の外力に対して対応できるようになる。したがって、トランジション部１２２をｙ軸方向の上部または下部に設けるよりも強度が増す。
　図１６の圧着端子１８０の製造は、上記の実施例と同様であるが、金型１４０による圧着をおこなう際、凸部３３４が生じないようにする。例えば、圧着部１２０の外方に向かう凸部（バリ）を生じさせて、トランジション部１２２に向けて圧着部１２０の金属条１３６の一部が移動しないようにする。
　その他、本発明は、その主旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々の改良、修正、変更を加えた態様で実施できるものである。
　１　電線接続構造体
　１０　雌型圧着端子
　３０　圧着部
　３４　凹状封止部
　１１０、１６０、１８０　圧着端子
　１１２　被覆電線
　１１４　芯線
　１１６　絶縁被覆
　１１８　ボックス部
　１２０　圧着部
　１２２　トランジション部
　１２４　バネ部
　１２６　一端部
　１２８　傾斜部分
　１３０　他端部
　１３２　開口部
　１３６　金属条
　１３７　圧着端子になる部分
　１３８ａ　キャリア部
　１３８ｂ　ブリッジ部
　１４０　金型
　１４２ａ、１４２ｂ　第１金型
　１４４ａ、１４４ｂ　第２金型
　１４６、１４８　凹部
　２００　被覆電線
　２０１　アルミニウム芯線
　２０２　絶縁被覆
　３３４　凸部

Claims (17)

  1. 　先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、嵌合部及び電線接続部の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成したことを特徴とする圧着端子。
  2. 　前記嵌合部と前記電線接続部を接近し、重ね閉じ部を曲げて形成したことを特徴とする請求項１に記載の圧着端子。
  3. 　前記嵌合部から前記重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様としたことを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着端子。
  4. 　前記嵌合部及び前記電線接続部の間は、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に曲げて形成したことを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の圧着端子。
  5. 　板材２枚以上を重ねて曲げた封止部の幅Ｗに対する高さＨの割合が６５％以内であることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の圧着端子。
  6. 　先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、重ね閉じ部を含んで一体に曲げて嵌合部を形成することを特徴とする圧着端子の製造方法。
  7. 　前記嵌合部から前記重ね閉じ部までの間は、曲げ起こしの形状を一様にして曲げることを特徴とする請求項６に記載の圧着端子の製造方法。
  8. 　前記嵌合部及び前記電線接続部の間は、Ｕ字状やＶ字状や凹形状に曲げて形成することを特徴とする請求項６又は７の何れかに記載の圧着端子の製造方法。
  9. 　先端に嵌合部、後端に電線接続部を備え、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、嵌合部及び電線接続部の間は、板材２枚以上を重ねて曲げて形成した圧着端子と、圧着端子の電線接続部に圧着結合した電線とを備えたことを特徴とする電線接続構造体。
  10. 　先端に嵌合部、後端に電線接続部を備える圧着端子の電線接続部に電線を圧着結合した電線接続構造体において、電線接続部を管状とし、管の先端を潰して重ね閉じて形成し、重ね閉じ部を含んで一体に曲げて嵌合部を形成する段階を備えたことを特徴とする電線接続構造体の製造方法。
  11. 　請求項９に記載の電線接続構造体を複数本束ねて、各圧着端子を多芯コネクタに連結して構成したことを特徴とするワイヤーハーネス。
  12. 　筒状の圧着部と、
    　前記圧着部の一端部に接続されたトランジション部と、
    　を備え
    　前記トランジション部が、圧着部の高さ方向において、圧着部の下部と上部の間の位置に配置されたことを特徴とする圧着端子。
  13. 　前記圧着部、トランジション部、またはトランジション部から圧着部にかけて設けられた凸部を備えたことを特徴とする請求項１２に記載の圧着端子。
  14. 　前記圧着部の内方に被覆電線が挿入されて圧着されており、被覆電線の芯線がアルミニウム系材料であり、圧着端子が銅系材料であることを特徴とする請求項１２または１３に記載の圧着端子。
  15. 　所定形状の金属条を折り曲げ加工し、筒状の圧着部および圧着部に接続されたトランジション部を形成する工程と、
    　前記圧着部に被覆電線の先端部を挿入する工程と、
    　前記圧着部と被覆電線とを金型によって圧着する工程と、
    　を備え、
    　前記圧着部の高さ方向において、トランジション部を圧着部の下部と上部の間に配置することを特徴とする圧着端子の製造方法。
  16. 　前記圧着する工程によって、圧着部、トランジション部、またはトランジション部から圧着部にかけて凸部を形成することを特徴とする請求項１５に記載の圧着端子の製造方法。
  17. 　前記圧着部およびトランジション部に対して溶接をおこなう工程を備えたことを特徴とする請求項１５または１６に記載の圧着端子の製造方法。
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